焦化厂化工生产装置开停工管理制度

焦化厂化工生产装置开停工管理制度（精选3篇）

篇1：焦化厂化工生产装置开停工管理制度

焦化厂化工生产装置开停工管理制度

1、范围

本制度规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。

本制定适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。

2、职责与分工

2.1生产厂长为化工生产装置停开车管理的主管领导。

2.2生产（技术）科负责组织化工生产装置停开车方案的编制和实施。

2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。

3、管理内容与要求

3.1化工生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完成停开车方案，一式三份，由车间主任签字后报送生产（技术）科。3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。

3.3停开车方案由生产(技术)科组织安全环保科、机动科等有关科室进行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报生产厂长批准，批准后由生产(技术)科组织实施。3.4停开车方案的审核程序

3.4.1生产(技术)科接到生产车间报送的停开车方案后，按3.5.1内容进行审核，审核结束签字后转交安全环保科。3.4.2安全环保科接到停开车方案后，按3.5.2内容进行审核，审核结束签字后转交机动科。

3.4.3机动科接到停开车方案后，按3.5.3内容进行审核，审核结束签字后转交生产（技术）科。

3.4.4对各科室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产（技术）科负责协调解决。

3.4.5审核全部结束后，由生产（技术）科将停开车方案报送生产厂长签字批准。3.5各科室审核内容

3.5.1生产（技术）科审核内容 3.5.1.1停车 3.5.1.1.1停车时间

3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件 3.5.1.1.3停车主要注意事项 3.5.1.1.4停车顺序示意图 3.5.1.1.5停车的关键操作步骤 3.5.1.1.6清洗置换排放示意图

3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表 3.5.1.1.8盲板安装示意图 3.5.1.2开车 3.5.1.2.1开车时间

3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件 3.5.1.2.3开车中的主要注意事项 3.5.1.2.4水试车步骤及要求 3.5.1.2.5开车顺序示意图 3.5.1.2.6开车操作步骤

3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录 3.5.2安全环保科审核内容 3.5.2.1停车

3.5.2.1.1停车前的准备工作及必备条件 3.5.2.1.2注意事项 3.5.2.1.3停车顺序示意图

3.5.2.1.4清洗置换的主要注意事项 3.5.2.1.5清洗置换放空分析点一览表 3.5.2.1.6盲板的安装

3.5.2.1.7清洗置换排放示意图 3.5.2.1.8三废排放 3.5.2.2开车

3.5.2.2.1开车前的准备工作及必备条件 3.5.2.2.2开车顺序示意图 3.5.2.2.3开车中主要注意事项 3.5.2.2.4气密性试压步骤和要求 3.5.2.2.5单体传动试车步骤和要求 3.5.2.2.6拆除盲板 3.5.2.2.7水试车步骤及要求 3.5.2.2.8开车操作步骤

3.5.2.2.9大检修工艺、设备、管线的变更记录 3.5.3机动科审核内容 3.5.3.1停车

3.5.3.1.1停车前的准备工作及必备条件 3.5.3.1.2计划停车时间 3.5.3.1.3停车顺序示意图 3.5.3.1.4公用工程停送时间 3.5.3.1.5窨井隔离情况 3.5.3.1.6设备、管线清洗置换 3.5.3.1.7交付检修 3.5.3.2开车

3.5.3.2.1开车前的准备工作及必备条件 3.5.3.2.2开车时间

3.5.3.2.3公用工程输送时间 3.5.3.2.4气密性试压步骤和要求 3.5.3.2.5单体传动试车步骤和要求 3.5.3.2.6水试车步骤及要求

3.5.3.2.7大检修后工艺、设备、管线的变更记录

3.5.4审核时间停开车方案于大检修开始前半个月全部审核完毕。3.6车间按审批后的停开车方案组织实施，待装置停车操作全部完成，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。一份生产(技术)科，一份车间存查。

3.7生产车间汇总各岗位停车确认表后，向生产（技术）科申请办理大检修准修证。

3.8大检修准修证由生产（技术）科组织安全环保科、机动科等进行现场检查，合格后联合签发。

3.9化工生产装置大检修结束后，生产车间应做好开车前的一切准备工作。在装置检查、验收全部合格后，填写岗位开车确认表，一式二份，由岗位负责人、班长、车间主任现场检查，确认签字。3.10生产车间汇总各岗位开车确认表后，向生产（技术）科申请办理大检修准开申请书。

3.11大检修准开证由生产（技术）科组织安全环保科、机动科等进行现场检查，合格后联合签发。

3.12生产车间接到签发的大检修准开证后，按照化工生产装置停开车方案的要求进行开车。

篇2：焦化厂化工生产装置开停工管理制度

根据公司2015停车检修工作计划，从*月*日至*月*日历时半月的时间，部门全体员工在时间紧，任务重的情况下安全、高效的完成了各项工作任务。

为了确保此次大修工作的顺利进行，部里成立了以**为组长的停车检修工作领导小组，组织、协调各维保单位开展大检修工作。就仪表专业而言，我们主要从以下几方面开展工作：

一、安全第一、计划详实

本着环保优先、安全第一、质量至上、以人为本的方针，我们在安全方面配备兼职安全员对班组人员进行安全教育及监督，确保安全检修意识得到认真落实。为确保检修工作分阶段有序进行并按期合格完成检修任务，我们对此次要检修的**项工作依类型进行分类，并按大类合理制定检修统筹计划（附件），将所有检修项目从任务、时间、人员逐项落实，责任到人。另外，从检修一开始，我们就把安全工作放在首位，每项作业都是提前一天申报计划并办理相关作业许可证，作业前我们对每位作业人员进行作业安全交底及作业危险分析，并且都要确认签字。每项作业中现场都要指定一位主要负责人，以确保作业人员安全防护措施、并依照检修作业规程进行作业，确保万无一失，使本次大修工作顺利完成。

二、精心安排、认真落实保效率

为了完成好本次检修，领导小组每天定时召开检修协调会

议，针对检修项目的技术状况和存在问题，逐项进行分析研究，分别制定出检修标准和检修进度。从项目施工、安全责任及检修时间安排和计划检修用时都做出了详细的安排部署。

本次检修仪表项目共计**项，涉及**装置**类**项，**装置**类**项（附件）。面对检修项目工作量大、人员少、时间紧的情况，在检修前，我们合理编制好详细的检修施工进度表，在确保施工安全的前提下，合理安排每一个项目的施工方案及作业时间。由于是首次检修，所以对于介质特殊的工段，将仪表全部下线对其介质接触面检查处理，同时对所有下线的阀门进行测绘，做好详细的检修记录，作为检修资料保存，为预知维修、下次检修及备件国产化提供保障（附件）。

三、认真总结，逐级验收

通过全体员工及维保人员的共同努力，2015年停工检修工作在逐级负责，责任到人理念的指导下，部门上下以高、严、细、实的工作态度，实现了环保优先、安全第一、质量至上、以人为本的大修目标。检修结束后，组织仪表班组人员对现场再一次清查，清理检修废弃物，整理现场仪表设备，做到工完料净场地清。

在开工前，组织仪表班、DCS班和SIS班，与工艺人员共同对两套装置所有的控制回路和联锁回路逐一校验，并针对检修后的设备性能，在装置开工水运时进行自查自检，使每个检修项目的检修质量有据可查，从而进一步提高了装置高效长期运行的可靠性。

这次检修工作在部门检修领导小组的精心组织安排下，通过

篇3：焦化厂化工生产装置开停工管理制度

一、可灵活调节循环比工艺

洛阳工程公司设计的可灵活调节循环比流程, 如图1所示。

减压渣油通过焦化分馏塔侧线换热器换热后, 经加热炉进料泵升压后进入焦化加热炉以获取反应所需热量, 最终进入焦炭塔内进行焦化反应。

相对于原料换热后直接进分馏塔塔底的焦化流程, 可灵活调节循环比流程不但有效地消除了分馏塔底结焦对长周期运行的影响, 而且改善了加热炉进料泵的运行环境。由于加热后的原料油不进入分馏塔, 而是直接进入焦炭塔, 因此在可灵活调节循环比流程中, 分馏塔底温度可控制在360~380℃, 减少分馏塔底结焦概率的同时也避免了热炉进料泵入口带焦的可能性。通过采用可灵活调节循环比流程, 焦化装置可按生产任务在不同循环比的生产方案下安排生产, 调整产品结构或处理量。可调循环比流程在理论上可实现零循环比操作, 在处理劣质渣油时也存在一定优势, 可为炼厂创造更大的经济效益。

二、低循环比操作对装置生产的影响

通过实验分析, 低循环比操作对装置产生的影响如下。

1. 加工负荷和产品分布。

在相同的原料和操作条件下, 保持加热炉辐射进料量208 t/h不变, 循环比从0.35降低至0.15, 装置新鲜进料量可根据装置需求从154 t/h最高提升至179 t/h, 其增加比例可达16.23%。在原料残炭变化不大的情况下, 随着循环比降低, 轻收降低, 总液收增加, 干气和石油焦收率下降, 其增加的液收主要为混合蜡油组分。

2. 工艺参数变化。

循环比降低后, 可通过生产调整来控制焦炭塔塔顶压力、温度和分馏塔塔顶压力、温度基本不变。由于循环油上回流减少, 分馏塔蒸发段温度和重蜡油集油箱抽出温度升高, 容易造成人字板处结焦。更多的热量随着上升的油气进入分馏塔人字板的上层塔盘, 使进入分馏塔底的热量相对减少, 重蜡油抽出温度大幅增加并最终超过分馏塔底温度, 造成原料与侧线产品换热时温度倒挂。

3. 能耗影响。

新鲜原料不变的情况下, 随着循环比降低, 加热炉的负荷相应降低。但由于进入分馏塔底热量减少, 分馏塔底温度也随之降低, 同时造成原料换热终温降低。当循环比降低至0.15以后, 加热炉进料量降低带来的加热炉负荷降低无法抵消换热终温造成的影响, 燃料气消耗反而增加。

4. 产品质量影响。

汽、柴油质量受循环比降低影响的变化并不明显。但随着循环比降低, 焦化重蜡油质量变差, 残碳含量明显增加, 90%和95%馏出点温度明显升高。因此确定一个合适的循环比, 不仅要考虑焦化装置经济效益, 而且更应综合考虑下游加氢或催化裂化装置的原料适应能力。在生产燃料级焦炭时, 如果下游装置能够加工干点、残炭、重金属、硫氮含量较高的重蜡油, 焦化装置循环比越低经济效益也越明显。

三、低循环比生产存在问题及措施

根据可灵活调节循环比工艺设计思路, 焦化装置循环比可控制在0~0.3之间, 低于0.10循环比操作将成为可能, 但当循环比低于0.15时, 装置操作出现如下难题:考虑到焦化原料的特殊性和劣质化, 继续降低循环比生成弹丸焦的几率急剧增加;操作上存在分分馏下部人字板的上部回流急剧降低且人字板处温度升至400℃以上;分馏塔底液位超高控制困难, 无法将循环比稳定控制在0.15以下;能耗方面原料与循环油、重蜡油换热时由于循环油温度低于重蜡油, 造成温度倒挂, 造成原料油换热终温降低, 加热炉负荷上升, 燃料气单耗增加;产品方面由于流程受限, 原设计的循环油出装置后如何处理也存在问题。

1. 利用改性剂改善原料性质。

定义不同油样在相同反应条件下结焦前体物的产率为结焦因子, 中国石油大学重质油研究实验室据此测定了不同焦化原料相对结焦因子结果。

由图2可知, 洛阳分公司凝混原油减渣其他原料油样品相比具有较高的相对结焦因子, 属于极易结焦和易生成弹丸焦的原料。同时参照图3洛阳分公司减渣实测结焦因子随循环比变化图可知, 若要提高焦化装置液体收率, 延长加热炉炉管的机械清焦周期, 需改善焦化原料的进料性质。因此, 焦化装置通过实际的生产实践验证, 认为天津市瑞德赛恩新材料开发有限公司生产的渣油改性剂具有适用范围广、油溶性好、加注方便、热稳定性高等特点, 能够减少干气和焦炭的生成, 增加轻质油收率, 从而为装置低循环比生产提供条件。

2. 对甩油、循环油流程改造。

焦炭塔每次预热期间要产生50 t甩油, 开始产生的甩油中水分含量较大, 进入装置内重污油罐, 作为焦炭塔急冷油回炼;当焦炭塔塔底甩油罐温度大于200℃后, 所产生的甩油中水分含量较少, 进入分馏塔底回炼。当焦化装置循环比控制在0.1~0.15的低循环比操作时, 这部分冷油对分馏塔底影响很大, 直接导致分馏塔底液位增高。给这部分甩油寻找合理的出路是装置进一步降低循环比, 提升经济效益的一个重要途径。

由表可知, 甩油的残炭、氮和重金属含量完全可以满足下游蜡油加氢装置的需求。焦化装置部分循环油通过与蜡油混合后去蜡油加氢装置处理, 不但解决了低循环比时造成的分馏塔塔底液位过高的问题, 而且提高了焦化蜡油产量。

流程改动时, 一方面考虑到低循环比操作时由于分馏塔底的循环油温度低于重蜡油抽出温度, 造成温度倒挂, 同时原料-重蜡油换热后蜡油与原料油突破夹点温度100℃左右, 下一步甩油、循环油还要随重蜡油出装置, 原料-重蜡油换热器换热面积已无法满足需求, 可以适当增大原料-重蜡油换热面积, 解决低循环比操作时原料油换热终温降低问题。另一方面, 甩油和循环油进入重蜡油后, 蜡油中的焦粉量将增加, 这些焦粉随焦化蜡油进入加氢装置后, 在加氢催化剂表面沉积, 从而使催化剂床层压力降升高, 催化剂床层发生架桥、偏流等现象, 最终导致催化剂失活。2011年大检修, 焦化装置在混合蜡油出装置处引进温州海米特公司生产的蜡油反冲洗过滤器, 流程如图4所示。

蜡油反冲洗过滤器的工作原理为两台过滤器A罐和B罐并联切换使用。正常过滤操作时, A罐全流量运行, B罐备机待用。当系统运行压差 (总进、出口压降) 达到设定值 (设计确定为0~0.5 MPa左右) 或系统运行时间达到设定值时, 过滤系统自动投用B罐, 将A罐切出过滤操作。此时对A罐进行辅助液体反向冲洗, 反冲洗后备用。污油排至污液储罐, 借助氮气压力将污液储罐中的污油排向污油系统。自蜡油反冲洗过滤器投用后, 焦化蜡油中的焦粉含量大幅降低, 从而满足了下游加氢装置对焦化蜡油质量的要求。

3. 对分馏塔底防结焦流程改造。

从焦粉平衡的角度看, 焦化装置低循环比生产时, 会增加塔底焦粉的沉积速率, 造成“焦核”的积聚, 为消除低循环比生产时分馏塔塔底结焦和焦粉沉积现象, 易于实现分馏塔塔底在线清焦, 延迟装置通过技术论证和吸取国内同类焦化装置的设计经验, 分馏塔塔底采用在线反冲洗循环系统过滤器+循环油搅拌设计流程, 有效地解决了该问题。

四、结论