第一篇：焦化厂现状范文
中国焦化工业的现状及发展思路
郑文华 刘洪春 周科
1、 前言
中国是世界焦炭生产大国，焦炭产量占世界焦炭总产量的36%左右，焦炭出口量占世界焦炭出口贸易总量的50%以上。中国既拥有国际20世纪90年代先进水平的炭化室高6m的现代化大型机焦炉，也还有一些以前建成的装备水平较低的中小型机焦炉。进入21世纪，结构调整和技术进步仍是中国焦化工业发展的主题。
2、中国炼焦生产现状及发展思路
2.1中国炼焦生产现状
(1)中国的焦炭产量及出口量 近十多年来，中国的焦炭总产量翻了一番还多，1997年达到了历史最高峰的13902万t。从1993年起，中国的焦炭产量已连续居世界第一位。中国历年来焦炭产量见表1。中国也是世界焦炭出口大国，2000年中国出口焦炭1520万t，占世界焦炭出口总量2510万t的60%以上。中国历年焦炭出口量见表2。
(2)焦炉构成现状 高度分另别为6.0m、5.5m、5.0m、4.3m、4.0m、3.3m、2.8m、
2.5m、2.0m的顶装焦炉和炭化室高度分别为4.3m、3.8m、3.2m和2.5m的捣固焦炉。据对中国400多家机焦企业的初步统计，目前我国运行的机焦炉共l197座，设计炼焦能力为10567万t。其中，>100万t/a的焦化厂有24家，生产能力4240万√a，平均每个厂的生产能力为177万t/a;50一100万t/a的焦化厂有2l家，生产能力1413万t/a，平均每个厂的生产能力为67万t/a。中国已建成的炭化室高度>4m、装备水平较高的机焦炉接近250座，其生产能力约8000万t/a。此外，我国正在新建、改建的焦炉有60余座，可新增加炼焦能力1450万t/a。这样， “ 十五 ” 后期我国机焦生产能力可达1.2亿t。我国许多大型焦炉都没有计算机控制系统、装煤和出焦除尘装置，有些还配备了干熄焦装置。绝大部分焦化厂都具备先进、科学、严格的生产管理制度和管理手段，焦炉的生产管理水平已达到国际先进水平。但同时，中国尚有2500多万t/a机焦生产能力是由炭化室高度<4m、装备水平较低的小焦炉构成的。土法炼焦炉主要有以75型、89型和96型为代表的各种结构的 “ 改良 ” 焦炉和 “ 连体改良 ” 焦炉，国家已明令禁止和取缔土焦炉生产。从表l可以看出，中国的焦炭总产量中机焦所占的比例已由1995年最低时的48.2%提高到2001年的75.7%。到2002年底，中国的绝大部分土焦炉都将关闭。
(3)焦炭质量现状 近年来，为适应高炉喷煤和强化冶炼的要求，中国的机焦质量有较大提高。1997 — 2001年全国机焦平均质量及出口焦炭的一般质量见表3。
2.2 炼焦生产的发展思路
(1)炼焦结构调整 炼焦结构调整的基本思路是按照国家三部委1997年367号文件和国家经贸委1999年14号令的要求，坚决取缔土法炼焦(含改良焦)工艺设备，逐步关停工艺落后、污染严重的小型机焦炉，制止重复建设炭化室高度<4m的焦炉。在控制焦炭生产总量的前提下，鼓励建设大型机焦炉和大型焦炭生产基地，提高焦化行业的整体装备水平。
(2)焦炉大型化 炭化室加宽加高、提高单孔炭化室产焦量是焦炉的发展方向。自20世纪80年代以来，国际上建设了许多炭化室高度大于7m的大容积焦炉，德国1993年进行了炭化室高为10m的单孔炼焦系统的工业试验，欧盟专家为德国刀1ysRn肋2p公司设计的炭化室高8.43m的焦炉正在建设中。 目前，中国正在生产中的最大焦炉为炭化室高6m的焦炉。鞍山焦耐设计研究总院目前正在着手开发炭化室高6.5m和7.0m的焦炉。
(3)捣固炼焦技术 捣固炼焦的人炉煤中，弱粘性高挥发分煤配人量可高达70%一80%，甚至几乎可用100%的肥气煤炼焦。中国的炼焦煤储量中，气煤和肥煤分别占56%和13%，适合于采用捣固炼焦。 中国已投产的捣固焦炉大多为炭化室高度<3.8m的小型焦炉。日前，中国自行开发设计的炭化室高4.3m、宽500mm的捣固焦炉已建成投产，采用经改进的捣固装置，操作效率有很大提高。
(4)除尘地面站与车载式焦炉烟尘治理技术 中国目前使用的装煤除尘系统主要形式有非燃烧法干式地面站除尘方式、燃烧法干式地面站除尘方式、燃烧法湿式地面站除尘方式以及装煤出焦二合一干式地面站除尘方式。出焦除尘系统主要形式有干式地面站除尘和热浮力罩除尘。 近年来，鞍山焦耐院开发设计的干式除尘装煤车已在济钢焦化厂和昆钢焦化厂投入使用，该车是将装有袋式除尘器的干式除尘装置安装在装煤车上，具有投资省、易实施的特点，烟尘扑集率>85%，除尘效率>99.5%，烟气出口粉尘浓度<50ms/m3，符合国家环保法规要求。
(5)干法熄焦(CDQ) 0Q技术不仅可以回收红焦的显热，改善焦炭质量，还可减少湿法熄焦对大气的污染，是中国重点开发和推广的炼焦节能与环保技术。 中国目前使用的主要是从日本和俄罗斯/乌克兰引进的单套处理能力为70一75t/h的装置。中国发展0Q的方向是装置的大型化与设备国产化。装置的大型化是为了与焦炉的生产规模相配套，每1 — 2组焦炉配备一套规模相当的C2瞻装置，同时以湿熄焦装置备用，以节省投资。 0Q装置产生的蒸汽将用于发电、煤调湿或并人生产用蒸汽管网。
(6)煤调湿(CMC) CMC见是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定的一项技术。这项技术以其显著的节能、环保和经济效益受到普遍重视，并得到迅速发展。1996年中国第一套0见装置在重钢焦化厂投产，采用的是导热油传热方式，系统较为复杂、投资高。 目前，鞍山焦耐院正在开发工艺简单、投资省的以蒸汽为热源的CMC装置，用蒸汽在列管式调湿机内与煤换热，利用烟道废气带走从煤中析出的水分，将装炉煤的水分稳定在6%左右。该工艺可使焦炉生产能力提高7.7%，焦炉加热煤气消耗量减少14%，初冷器用水减少1/3，剩余氨水减少1/3，相应的蒸氨蒸气用量减少1/2.
(7)生产过程综合自动化 焦炉生产自动化是一个包含生产控制和管理自动化内容的集成系统。 中国目前正在推广的焦炉生产自动化技术包括焦炉加热计算机控制及管理系统、焦炉机械动态自动识别炉号及对位控制系统、集气管压力综合控制系统、焦化厂生产管理计算机网络系统以及焦炉烘炉计算机自动测温与管理系统等。焦炉综合自动化系统的构成为模块化结构，可根据各焦化厂情况和用户要求，一次实现所有功能或逐步实现各项功能。
(8)热回收焦炉 热回收焦炉以其较低的造价、较轻的污染和较好的焦炭质量等特性，正在受到世界各国焦化工作者的关注。美国、德国、澳大利亚、印度、墨西哥、中国等都在积极开发和建设这种热回收焦炉。美国太阳公司建成的热回收焦炉已取得了令人满意的效果。中国首创的捣固装煤热回收焦炉试验炉已建成投产，现正在进一步完善中。这种焦炉适合于在没有煤气用户或缺乏电力的地方采用。
3、焦炉煤气综合利用现状及发展思路
3.1 焦炉煤气净化现状 目前，中国正在生产的焦炉煤气净化工艺很多，主要包括冷凝鼓风、脱硫、脱氨、脱苯等，在净化煤气的同时回收焦油、硫磺、硫铵或氨水、粗苯等化工产品。 中国煤气净化工艺一般均采用高效的横管初冷器来冷却荒煤气，几种不同的煤气净化技术主要表现在脱硫、脱氨工艺方案的选择上。脱氨工艺主要有水洗氨蒸氨浓氨水工艺、水洗氨蒸氨氨分解工艺、冷法无水氨工艺、热法无水氨工艺、半直接法浸没式饱和器硫铵工艺、半直接法喷淋式饱和器硫铵工艺、间接法饱和器硫铵工艺、酸洗法硫铵等。脱硫工艺主要有湿式氧化工艺(如以氨为碱源的用法、Hzc法、M)F法及以钠为碱源的从)A法、P16法)和湿式吸收工艺(如氨硫联合洗涤的AS法、索尔菲班法及真空碳酸盐法)等。 中国煤气净化工艺已达到国际先进水平。根据煤气用户的不同，可选用不同的工艺流程来满足用户对不同煤气质量的要求。
中国煤气净化工艺已达到国际先进水平。根据煤气用户的不同，可选用不同的工艺流程来满足用户对不同煤气质量的要求。 煤气脱硫是中国正在推广的强制性环保措施。引进的脱硫方法由于工艺复杂、投资高，仅在大型焦化广得到应用。比较适合中国国情的是中国自行开发的改良从叭法、H)S法和In)F法脱硫工艺。改良从叭法及PI)S法以钠为碱源，脱硫效率高，塔后煤气含H2S可降到20m8/m3以下，符合城市煤气标准。In)F法脱硫是采用In)F为催化剂、以煤气中的氨为碱源的脱硫新工艺，脱硫塔后煤气H2S含量小于200m8/m3，满足中国工业用煤气质量标准。
3.2 焦妒煤气综合利用现状 按2001年产焦12406万t计算，全年焦炉煤气产量约为530亿m3。其中与3000万t土焦相伴产生的约128亿m3煤气在炼焦过程中全部被烧掉，机焦炉产生的煤气则经过净化后，除部分用于焦炉自身加热外，剩余煤气均不同程度地得到了利用
钢铁联合企业中的焦化厂，绝大部分焦炉均为复热式焦炉，一般采用高炉煤气加热，所产生的焦炉煤气经净化后供给炼铁、炼钢、轧钢等用户。作为城市煤气气源厂的焦化厂，绝大部分焦炉也为复热式焦炉，可采用焦炉煤气加热，也可采用发生炉煤气加热，所产生的焦炉煤气经净化，达到城市煤气标准后供应城市居民用户或工业用户。目前，以生产焦炭为主的独立焦化厂，如山西在土焦改机焦过程中新建的许多焦化厂，除少数焦化厂所产的煤气供应城市煤气或工业用途(如锻烧高铝钒土、金属镁等)外，大部分焦化厂的剩余煤气用于发电。 在中国，产生大量剩余焦炉煤气的主要有两类焦化厂：一是以生产焦炭为主的独立焦化厂，其生产的焦炉煤气既不能供应城市用户，又没有合适的工业用户;二是目前供应城市煤气用户的焦化厂，如北京焦化厂、天津煤气厂、上海焦化厂等，在采用天然气取代焦炉煤气供应城市煤气用户后，焦炉煤气没有合适的用户。这些过剩的煤气迫切希望找到经济、合理、高效的综合利用途径。
3.3 焦妒煤气综合利用发展思路 焦炉煤气中含有55%一60%的H
2、23%一27%的CI儿、5%一8%的Co，低位发热量17900均/m3，不仅是优质的气体燃料，还是理想的化工合成原料。因此，焦炉煤气的综合开发利用也应从燃料和化工原料两条思路上考虑。
(1)开发利用煤气的联合工业用户 焦炉煤气作为洁净的气体燃料，若用于生产水泥、建材、耐火材料，可大大提高产品的质量和品位。如山西菜焦化厂利用自产的焦炉煤气焙烧高铝钒土，利用焙烧高铝钒土的余热生产蒸汽供全厂蒸汽用户，不仅提高了产品质量，扩大了市场，还实现了能源的综合利用，降低了生产成本。
(2)开发以焦炉煤气为原料的化工合成项目 焦炉煤气是制造合成氨的理想原料。氢气是合成氨的直接原料气，焦炉煤气中含有55%一60%的氢气，其它成分如甲烷、一氧化碳等，可经转化、变换、脱碳等工序制得纯氢气，然后氢气与氮气合成氨。近年来，随着变压吸附制氢技术的推广应用，使焦炉煤气制合成氨的投资和电耗进一步降低。山西焦化集团从20世纪70年代建厂时就配套建成了焦炉煤气合成氨装置，并生产尿素。 焦炉煤气同样是合成甲醇、二甲醚的理想原料，其本身含有生产甲醇和二甲醚的原料气It、Co和Cq。焦炉煤气经过部分氧化蒸汽转化后，气体中H/C(A=3.o，接近合成甲醇和二甲醚的最佳值(/三2.05 — 2.15)。而以煤和重油为原料生产甲醇和二甲醚时，由于氢碳比偏低，帚增加变换、脱碳装置，流程长，投资大。
甲醇不仅是一种重要的基础有机化工原料，而且可加入汽油掺烧或代替汽油作为动力燃料。目前山西省开发的以甲醇为燃料的清洁燃料汽车已成功投入使用。山西省正在筹建以焦炉煤气为原料的甲醇生产基地。二甲醚具有优良的混溶性，易溶于汽油和水，可替代柴油用作清洁汽车燃料，也可替代液化气用作民用燃料，其发展前景被普遍看好。
(3)焦炉煤气用于制氢 焦炉煤气是制氢的理想原料，其所含的55%一60%的氢气可通过变压吸附法生产纯度为99.9%或更高的氢气。 氢气是化学工业合成的重要原料气之一，还是化学工业中常用的还原剂和氢化剂。在电子工业中，氢是制取半导体材料 —— 硅的重要原料。气象上用于探空气球。氢已成为运载火箭航天器的重要燃料之一。可达到零排放的无污染高效氢燃料电池动力汽车已投入试验运行，世界各大汽车公司已陆续推出该类型汽车样车。氢能的应用范围今后必将不断扩大。
(4)焦炉煤气甲烷化供城市煤气用户 对目前供应城市煤气用户的独立焦化厂，在天然气进入城市后，也可对焦炉煤气进行甲烷化，将其热值提高后掺入天然气管网供应城市煤气用户。日本东京瓦斯鹤见工厂即是如此。
(5)焦炉煤气发电 焦炉煤气哲时没有合适用途时，也可用来发电。 焦炉煤气用于电厂锅炉时，其热效率可达90%，利用锅炉生产蒸汽发电，发电后的蒸汽还可供焦化厂生产用。焦炉煤气也可直接用于燃气透平机发电。中国利用航空发动机自动研制的焦炉煤气透平发电机已在陕西焦化厂及究州矿务局焦化厂得到成功应用。
(6)焦炉煤气用于直接还原铁 钢铁联合企业中，焦化厂生产的含有大量H2和0儿的焦炉煤气本身就是还原性气体，将焦炉煤气送入热裂解炉中，其CI几经加氧催化裂解，即可得到含H274%、0225%的还原性气体，可直接送入气基竖炉生产海绵铁。由此而促成的高炉一直接还原铁一焦炉的联合流程是高炉流程工艺技术的自身完善，是钢铁生产向短流翟过渡的必由之路。
4、焦油加工现状及发展思路
4.1 焦油加工现状 2001年中国煤焦油产量为400万t左右。煤焦油是由多种复杂的混合物组成的，目前已从中成功分离出来的有500多种。煤焦油和加工产品是冶金、化工、医药、建材、交通、通讯等领域的重要基础原料，在国内外有着广阔的市场前景。 中国煤焦油加工工业是随着炼焦工业而发展起来的，焦油加工部门一般作为焦化厂的一个生产车间而建
设。中国目前拥有煤焦油加工装置的企业有50多家，焦油加工能力约270万t/a。 中国的煤焦油加工水平与世界先进水平相比尚有一定差距。早在20世纪60年代，国外就开始建设大型的焦油集中加工厂，焦油集中加工的规模已达到150万t/a，单套装置的加工能力达到了50万t/a，提取的产品品种达到了200多种。中国现有的焦油加工装置主要分散在各焦化厂，单套装置的加工能力小、产品品种少。目前，处于国内领先地位的是宝钢于20世纪80年代从日本引进的焦油加工装置，加工规模为26万√a，单套装置加工能力13万t/a，产品品种26种。其余分散在各焦化厂的焦油加工装置，加工能力除鞍钢为25万√a、武钢为20万t/a、本钢为15万√a外，其他的只有5 — 10万t/a，产品品种10余种。中国与德国煤焦油加工状况对比见表4。 我国在 “ 六五 ” 期间就积极倡导对煤焦油进行集中加工，但由于种种原因，目前尚无集中的大型焦油加工厂建成，正在筹建的有上海、河南、山西等地的4 — 5家企业，建设规模分别为10 — 30万t/a不等。
4.2焦油加工的发展思路
(1)发展焦油集中加工 规模经济性作为一般的经济规律同样适用于煤焦油加工业。由于煤焦油本身的特殊性质，欲提取煤焦油中含量<1%的组分，只有对其进行集中加工才具有经济意义。在条件允许的情况下，煤焦油加工的规模越大越好。煤焦油加工的实践表明，焦油加工的起始经济规模应达到20 — 25万t/a。 从20世纪70年代起，世界各国的焦油加工业就向集中加工这个方向发展。实现煤焦油集中加工和单机装置大型化，不但有利于提高工艺装备水平、自动控制水平和余热利用率，还为焦油馏分的深加工创造了最基本的条件。同时，由于集中加工，还可大大减少分散的加工点，可最大限度地采取环保治理措施，减轻对环境的污染。 我国目前发展焦油集中加工的条件已基本成熟。可采取各焦化厂之间合并或集中处理的方式，也可采取独立专营的煤焦油产品公司来集中加工各焦化厂的煤焦油。提供原料煤焦油的各焦化厂，可按提供焦油的数量入股，并按提供的焦油数量对赢利部分进行分红。这样不仅可确保集中加工厂的原料焦油来源稳定，还可利用集中加工的优势，提高产品质量及数量，在激烈的市场竞争中取得最佳的经济效益。
(2)发展焦油馏分集中加工 在焦油集中加工的基础上，中国宜进一步实施焦油馏分的集中深加工，各焦油加工企业不宜搞小而全的馏分深加工。 焦油馏分集中加工的发展思路，应是同一区域或相近区域内的几个焦油加工企业，将同一馏分分别集中到一起加工，一个焦油加工企业集中精力发展一种或两种馏分的深加工，这样，馏分深加工的规模则相当于几个焦油加工企业规模的总和。各焦油加工企业可按提供的馏分数量人股，并按提供的馏分数量对赢利部分进行分红。宜实行集中加工的馏分包括酚油、荼、洗油、原油等。 实现馏分的进一步集中深加工，可最大限度地提高同一化合物在馏分中的集中度，大幅度提高馏分加工的深度，生产出更多高附加值、更具市场竞争力的产品。
(3)选择适合于国情的焦油加工工艺路线
目前焦油加工的工艺路线主要有两条，一是以日本为代表的以生产碳素原料(制品)为主要目的的加工路线，二是以德国为代表的以最大限度提取单体产品为主要目的的加工路线。在选择焦油加工工艺路线时，不但受冶金生产状况的制约，更要受到石油化学工业整体状况(从产品、规模到加工技术)的影响。 精细化工的发展远景要求煤焦油加工必须改变产品结构，多从煤焦油已被鉴定出的几百种化合物中分离出贵重产品，以及利用衍生物的方法进行加工。同时，为保证电极工业对优质碳素材料日益增长的需要，还要开发以煤焦油沥青来生产
优质的碳索石墨材料和碳素纤维等产品。因此，两种煤焦油加工工艺路线在发展中国家(如中国)应两者兼顾，上海宝钢所建设的煤焦油加工装置就是中国煤焦油加工的一个典型代表。
5、粗苯加工现状及发展思路
5.1 粗苯加工现状 2001年我国粗苯产量为l10万t左右。同煤焦油加工装置相似，我国粗苯加工工业也是随着炼焦工业而发展起来的。粗苯加工部门一般作为
焦化厂的一个生产车间而建设。中国目前拥有粗苯加工装置的企业有40多家，加工能力约70万t/a。 20世纪50年代初期，德国、英国、美国、法国、日本等就开始发展粗苯集中加工，单套装置的处理能力已达到8 — 10万t/a，并相继采用催化加氢精制代替了传统的硫酸洗涤法。我国的粗苯加工水平与世界先进水平相比，主要表现在单套装置的加工能力小，绝大部分组苯精制装置采用的仍是20世纪50年代的酸洗法工艺。处于国内领先地位的是宝钢焦化厂和石家庄焦化厂从国外引进的粗苯加氢精制装置，单套装置处理能力5万t/a。粗苯加工规模最大的为宝钢焦化厂，年加工粗苯ll万t，其余分散在各焦化厂的粗苯精制装置加工能力只有1 — 3万t/a。5.2 粗苯加工的发展思路
(1)发展粗苯集中加工 粗苯加工的目的是从粗苯混合液中分离出高纯度的苯、甲苯、二甲苯等产品。提高粗苯集中加工装置的单机处理能力，可以最大限度地利用先进加工工艺，提高产品收得率和质量，并减少分散加工带来的环境污染，获取最佳经济效益和社会效益。粗苯精制的最小经济规模应为5万t/a。在条件允许的情况下，粗苯加工的规模越大越好。 粗苯集中加工的发展思路应是同一区域或相近区域内的焦化厂，将粗苯集中到一起加工，各企业按提供的粗苯数量人股，并按人股的粗苯数量对赢利部分进行分红。
(2)选择适合于国情的粗苯加工工艺 粗苯精制工艺主要有酸洗法和加氢法两种。 酸洗法是国内目前普遍采用的一种粗苯加工方法，具有工艺流程简单、操作灵活、设备简单、材料易得、能在常温常压下运行等优点。但与加氢法相比，存在产品质量差、产品收率低、环境保护差(初馏分、再生残渣、酸焦油至今无有效的治理方法)等致命缺点。加氢法是国外已普遍采用的一种粗苯加工方法，其突出的优点是苯类产品的收率高(比酸洗法高8%一10%)、产品质量高(尤其是含硫低)、环境保护好(几乎没有外排的废渣、废液、废气)和经济效益好。 我国粗苯加工工艺的发展方向应该是加氢精制。目前我国已具备了建设粗苯加氢精制装置的条件。除了主要设备和仪表外，其余创国内都可以制造;国内以焦炉煤气为氢源用变压吸附法生产纯氢(99.9%)的技术成熟;国内已引进投产的莱脱法(量t01)加氢装置(宝钢)和溶剂法加氢装置(宝钢、石家庄焦化厂)则为我国粗苯加氢精制装置的建设和生产提供了可以借鉴的宝贵经验。
6 结论 跨人新世纪的中国面临着从炼焦生产大国向炼焦工业强国转变的艰巨任务。在以大型机械化焦炉替代土焦和中小型机焦炉的同时，以先进的环保、节能和自动化技术改造现有焦化生产企业，应是本世纪近期中国炼焦工业要实现的目标。
第二篇：焦化厂
中 国 焦 化 企 业 名 录
1
目录
山西
山西阳光焦化集团有限公司 .................................................................................................... 3 山西焦化集团有限公司 ............................................................................................................ 4 金业集团 .................................................................................................................................... 4
江苏
江苏安和焦化有限公司 ............................................................................................................ 7
黑龙江
黑龙江省鲲鹏焦化有限公司 .................................................................................................... 9
云南
云南宇龙焦化有限公司 .......................................................................................................... 10
湖南
湖南兴工焦化有限公司 .......................................................................................................... 12
河南
河南煤业化工集团有限责任公司 .......................................................................................... 13
河北
河北旭阳焦化有限公司 .......................................................................................................... 15
山东
山东兖矿国际焦化有限公司 .................................................................................................. 19
上海
上海焦化有限公司 .................................................................................................................. 20
2
焦
化
厂
山
西
1、山西阳光焦化集团有限公司坐落在物阜天华、人杰地灵的山西省河津市境内，集团正式组建于1992年。现已发展成为集“原煤洗选、炼焦化工、自备发电、铁路发运、煤气外供、自营出口”等为一体的大型焦化集团。
集团目前拥有总资产30亿元，员工3500余名。主要产品有冶金焦、洗精煤、煤焦油、硫铵、粗苯等化工产品。公司拥有自备铁路专用线、自营进出口权，产品远销国内外10余家大型钢铁公司，并批量出口日本、德国、巴西等国。公司先后被省政府确立为全省“300万吨以上三大焦化企业”之一;先后被国家、省、市有关部门授予“光彩之星”、“中行AAA级信用单位”、“重合同、守信用单位”、“山西省精神文明建设先进单位”;被运城市、河津市确立为明星集团、龙头企业等荣誉称号，连续多年纳税额位居河津市地方企业首位，是山西省纳税模范户，运城市纳税大户。集团董事长薛靛民因贡献突出，先后获“全国劳动模范”、“山西省特级劳模”等荣誉，被推选为省政协委员，省工商联副会长，运城市政协副主席、运城市河津市两级工商联会长等职务。
“十一五”期间，集团将投资30亿元，完成400万吨选煤技改项目、2×13.5万千瓦煤矸石自备发电项目、20万
3 吨聚氯乙烯及烧碱配套项目、30万吨煤焦油深加工和20万吨苯加氢五大项目，把阳光集团建设成为世界一流的、具有较强核心竞争力的清洁型煤焦化工业园区。
2、山西焦化集团有限公司是一个对煤进行深加工，集采煤、洗煤、炼焦、焦油加工、化肥、建材和投资网络科技、对外参股等为一体的国有大型一档企业。现有职工6500余人，占地面积214公顷，总资产22.31亿元。97年12月通过了ISO9002质量体系认证，2000年2月在全国焦化行业率先通过了 ISO14001环境管理体系认证，2002年7月通过了OHSMS职业健康安全管理体系认证。公司对上市公司“山西焦化”控股，为国务院确定的520户国家重点企业和山西省重点保护的优势企业之一。
3、金业集团百万吨焦化项目是由省计委、省经贸委批准立项的符合国家产业政策和环保政策的大型焦化项目，是山西省“1311”重点调产项目。炉型为4350A型，孔数为4*41孔。配套的年入洗原煤200万吨的洗煤厂，采用国内先进的重介洗煤工艺、并配套4*6000千瓦自备电厂。项目总投资116566.62万元。
该项目是目前国内一次性投资规模较大、起步较高、配套较为齐全、科技含量较高的大型焦化项目。从项目设计、
4 施工、监理都做到了高起点、严要求。化工部第二设计院承担项目的设计工作。具有国家甲级施工资质的十三治、省安、化二建、省电建等四家建设队伍分别承担焦化项目的建设。山西省建设监理总公司担任工程监理，对项目工程实行全面监理。在项目建设过程中严格按照环保政策要求，执行“三同时”，选择了国内先进的环保设备，脱硫装置选用了最新研制成功的熔硫釜。除烟、除尘、煤泥及污水处理等也都分别采用了先进的工艺和设备。全厂生产运行采用科技含量较高的DCS控制系统和PLC控制系统。
该项目从去年五月三日开工建设至目前正式建成投产，仅仅用了17个月的时间，今年四月十八日4#焦炉投产，七月三日3#焦炉投产，九月份1#、2#焦炉投产，是同类项目建设速度较快的工程。截止九月底，已生产一级冶金焦20万吨，预计年内可生产50万吨。
金业焦化项目一级冶金的生产，结束了全国主焦煤生产基地古交市不能生产一级冶金焦的历史，使古交产业结构、产品结构上升到了一个新的水平。预计今年公司可完成销售收入3亿元，上缴税金保证达到2500万元，力争突破3000万元，明年预计可上缴税金6000万元。
在该项目的建设过程中，得到了国家有关部委、省、太原市及古交市等各级领导和社会方方面面的大力支持。金业公司百万吨焦化被列入山西省“1311”重点调产项目和太
5 原市重点扶持做大做强的30户企业之一。省长刘振华、省委常委、太原市委书记云公民、太原市市长李荣怀等省市领导先后深入现场指导工作。云书记五次来金业听取工作汇报，了解情况并帮助解决因难。古交市委、市政府以服务为天职，将金业焦化项目列为全市重点工程，进行重点支持，专门成立了金业焦化项目服务小组，主要领导亲自挂帅，以最及时的方式协调解决项目建设过程中遇到的各种困难和问题，为项目建设提供了优质高效的服务。在金业集团焦化项目的建设过程中，处处都感受到来自全市各个方面的关注和支持。太原市商业银行、华夏银行、中国银行、工商银行、民生银行等金融机构先后为金业注入大笔资金，促使工程快速建成投产。金业百万吨焦化项目的建成投产，是国家、省、太原市、古交市各级领导和有关方面关怀支持的结果，是古交市高度重视民营经济、大力倡导“民营强市”的结果，是广大建设者和金业公司全体员工奋力拼搏、无私奉献的结果。
目前,金业公司正在建设与该项目相配套的年产原煤150万吨的两座大型矿井,年吞吐量350万吨的煤焦铁集运站和4.6公里铁路专用线.计划投资14.5亿元筹建20万千瓦环保型矸石电厂及其配套的年产20万吨铬铁、20万硅铁项目。到2005年，金业集团将形成“煤——焦——化”和“煤——电——铁”两条产业链，将成为一个资产规模达到30亿元以上，年销售额达30亿元以上，年上缴国家税金两亿
6 元以上，集原煤开采、洗选、冶炼、化产、热电联产、国内外贸易为一体的现代化大型企业集团。
江 苏
江苏安和焦化有限公司由福建籍企业家吴忠和先生投资建设，主要产品为焦炭以及焦炉煤气、硫胺、粗苯等附产品。计划总投资10亿元，建设年产160万吨焦炭生产线。其中
一、二期工程投入6亿元，已建成80万吨捣固焦生产线以及备煤、运焦、冷凝鼓风、脱硫、废水生化处理等相关配套设施，分别于2005年6月、2009年1月建成投产。
公司选用国内先进的大型4350型侧装煤捣固焦炉，炉高4300mm、宽500mm、长14080mm,采用双联、下喷、单热式、废气循环等先进技术，在国内焦炭行业处于领先地位。与传统顶装煤焦炉相比，具有原料范围广、生产效率高、产品质量好等优点，可以用弱粘结煤生产优质焦炭，产品市场竞争力较高，生产过程中产生的煤气实行综合利用，与中玻特种玻璃等项目配套。2008年企业实现销售6.6亿元，税收4580万元。预计2009年可实现销售15亿元，税收1亿元。
安和焦化原来生产过程中产生的大量焦炉煤气几乎全部放空燃烧，由于这些副产品没能利用起来，不仅每年有近2亿立方米的焦炉煤气被白白浪费掉，而且焦炉煤气燃烧产生的大量二氧化碳对大气还造成了污染。
7 安和焦化一直致力于节能降耗，每年投入不少资金加大环保设施的改造和完善。2009年，在市政府为安和焦化与中玻“联姻”之时，信用联社支持了安和焦化1亿元的技改资金，帮助其建设输送煤气的设备和管道。很快，一条节能环保的绿色产业链建设起来并初具规模，安和焦化80%富余的焦炉煤气输送到中玻、上矽电工钢等企业作为其生产的燃料，帮助节约了大量的生产成本，同时，也为安和焦化每年带来了至少1.2亿元的收益。
新型工业化会议的召开，让安和焦化发展前景更加清晰，思路更加明确，投入更加坚定。“投入建设三期工程，加大技改扩能、创新创牌势在必行。”吴忠和谈及今年的发展踌躇满志。今年下半年，安和焦化规划投资10亿元建设年产100万吨的捣固焦生产线以及备煤、运焦、冷凝鼓风、脱硫、废水生化处理等相关配套设施。三期工程的推进建设有望使安和焦化发展成为年产量达180万吨，年产值35亿元，税收达1亿元的规模企业。“新型工业化会议上，提出的包括鼓励企业技改扩能、合作重组、创新创牌等十八项具体政策让我们深受鼓舞。这样的举措，既能提高企业的投入热情，更能够壮大东台的特色产业。” 吴忠和说，会议的召开让安和焦化意识到，这正是推动三期工程投入建设，做大做强企业的绝佳良机。
三期工程建成后，安和焦化焦炉煤气的年产量将达到5亿立方，这会为我市招商引资工作再添砝码，5亿立方的优
8 质廉价煤气资源，可以带动100个亿产值的玻璃等建材行业。同时，企业规模扩大，产品产量增加后，也有助于企业根据产业结构，对焦炉煤气等产品进行深加工，促进资金的再投资，形成产业链条，拓展产品延伸线，从而真正实现企业循环经济的良性发展。
安和焦化的有关负责人介绍说，目前约有40%的焦炉煤气用于自用，而其余的60% 的焦炉煤气都是出售，与过去相比，焦炉煤气的利用给厂里每个月带来了近千万元的收益。
从2007至2009三年间，安和焦化的焦炉煤气被逐步利用，初步统计，三年间减少浪费约18.38万吨标煤。焦化厂的“火炬”熄灭了，取而代之的是焦炉煤气合理利用带来的一笔笔丰厚的利润。
黑龙江
黑龙江省鲲鹏焦化有限公司，坐落在小兴安岭南麓，黑龙江畔，美丽富饶的鹤岗市。是鹤岗市独家原煤洗选焦化深加工的私营企业。公司占地面积30万平方米，总资产4.1亿元，公司下设焦化厂、洗煤厂、不定型浇注材料有限公司、陶粒有限公司、水利工程建设有限公司和页岩矿。是洗精煤、焦化生产、煤气发电、一体化的联合生产单位。其中不定型浇注材料有限以司已被黑龙江省科技厅认定为高新技术企业和民营科技企业。拥有3.7公里铁路专用线，2万平方米货物发运站台。
9 有年产精煤90万吨的洗煤厂，洗煤厂采用“三产品重介洗煤”全自动机控装备，有30孔焦炉四座，年产焦炭60万吨。自备机械化车队30余台，一条龙的后勤生产服务体系。
公司现有员工800人，高级管理人员14人，大专以上学历30人，技术开发人员178人，占企业人员总数的22.25%，内部管理和远程销售实行网络化监管，产品质量实行国际化“TQC”管理，监测手段采用国际化标准。公司用精尖的技术队伍，先进的生产设备，完善的检测检验系统保证了产品的质量。主要产品有铸造焦、一级冶金焦炭、二级冶金焦炭、三级冶金焦炭，化工产品有煤焦油，已经销往全国各地，用户反应良好，洗煤副产品有洗块，中煤等可供工业、民用、发电生产。鹤岗煤炭资源得天独厚，煤种有焦煤、1/3焦煤、肥煤、气煤，品种齐全，低硫，低磷，发热量在5000-7500卡/克(20-31mi/kg)的优质煤源。超轻质页岩陶粒也供不应求，KS-S系列防水型耐酸耐热轻质隔热浇注料被黑龙江省科技厅认定为高新技术产品，同时得到了中国电力规划总院的评审和推广，评审总见认为该产品填补了国内空白，达到了国际水平。
云 南
云南宇龙焦化有限公司位于宣威市板桥镇歌乐村羊场经济开发区，主要经营洗煤、炼焦、化产等业务，下属1个煤矿，一个60万吨/年产洗煤厂和20万吨/年焦化厂。
10 云南宇龙焦化有限公司位于宣威市板桥镇歌乐村羊场经济开发区，主要经营洗煤、炼焦、化产等业务，下属1个煤矿，一个60万吨/年产洗煤厂和20万吨/年焦化厂。
宣威市是全国100强产煤大县之一，是云南省的第二产煤基地，其周边地区煤炭资源丰富，煤种齐全，炼焦用煤品质好，具备发展焦化工业的优势，针对我市39户小焦化企业污染重，能耗高的问题，我市市委、政府按上级环保部门的要求，采取坚决有力的措施已于2009年4月宣威市关停拆除39户小焦化企业。我市境内已无任何焦化企业，全市生产生活用焦、需要到沾益、富源、贵州等地购买，22户企业的洗精煤需远距离运输到外地焦化企业，造成流向不合理。云南宇龙焦化有限公司是一家集采煤、冼煤、焦化为一体的综合性企业，拥有自己的煤矿和洗煤厂，但焦化装置产能太小，炉型落后，己属淘汰之列。2004年以来，国家和云南省对焦炭行业进行了清理整顿，依法淘汰落后生产设施，彻底淘汰了土焦、改良焦设施，并加速淘汰小机焦企业，焦化行业结构调整取得明显成效。为了实现宣威市煤炭产业的产品升级，优化产业结构，提高产业集中度，合理利用资源，实现可持续发展的目标，政府积极支持企业依托自身优势尽快做大做强，提高企业竞争能力，走煤炭资源综合利用，煤、焦一体化道路。所以配套建设一座现代化大型焦化厂势在必行。因此，云南宇龙焦化有限公司决定建设190万吨/年焦
11 化工程，前期100万吨，配套建设100万吨/年洗煤装置。本项目拟采用2×55孔TJL55-50D型捣固焦炉，配套先进的高效全重介洗煤装置及煤气脱硫、硫回收、焦油回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等全套化产回收装置，净化后的焦炉煤气供玻璃厂作燃料，洗煤装置产生的中煤和煤矸石可供当地电厂发电。全套装置技术先进，成熟可靠，资源利用率高，环境效益好。项目实施后，可进一步完善企业产品结构，充分利用焦炉煤气及化产资源，形成煤矿、洗煤、炼焦、化产深加工、发电等煤化工产业链，做到资源充分的利用，走循环经济和可持续发展之路，符合科学发展观和可持续发展战略。
湖 南
湖南兴工焦化有限公司是湖南曾氏集团新创办的一个子公司，其前身为湖南省邵东焦化厂、邵东鑫湘煤化工有限责任公司，集炼焦、化工、发电、制气于一体。公司坐落于邵东县城荷花社区，专用线与娄邵铁路连接、公路与320国道、上瑞高速、1814省道直通。工厂占地面积30万平方米，焦炭产能60万吨、焦油2.6万吨、硫铵6000吨、粗苯8000吨，输送城市煤气1500万立方米，发电3000万KW/h，是中南地区最大的专业冶金焦生产基地。现有在岗职工600人，其中拥有各级各类专业技术人员近200人。技术力量雄厚，化验检测设备齐全，属国家二级计量单位。
12 曾氏集团拟投资13亿元人民币对焦化项目进行技术改造，将焦炭产能扩大到120万吨，化产品进行深加工;并将煤气、沥青等副产品配套利用，建一个年产15万吨的阳极炭素厂。
河 南
河南煤业化工集团有限责任公司(Henan Coal Chemical Industry Group Co.,Ltd)河南煤业化工集团有限责任公司位于河南省郑州市郑东新区商务外环与商务西三街交叉口国龙大厦，是经河南省委、省政府批准，在永煤集团、鹤煤集团、焦煤集团、中原大化、省煤气集团的基础上重组的国有独资公司。2013年9月12日，河南煤化集团和义煤集团战略重组，组建河南能源化工集团。
河南煤化集团是河南省首家资产、营业收入双双超千亿元的企业，是河南省最大、最强、最具活力和成长性的工业企业。2010年，河南煤化集团营业收入突破1400亿元，资产总额突破1400亿元，煤炭产量完成7401万吨，实现利润80亿元，重组的短短两年，营业收入、资产总额、煤炭产量接近翻番。其中资产总额、营业收入均占全省省管工业企业资产总额和营业收入总额的40%以上。
河南煤化集团位居中国企业500强第60位、中国500强竞争力第8位、中国企业成长100强第1位、中国煤炭企
13 业100强第2位、入选世界著名品牌500强，连续两年列中国煤炭开采和洗选业行业“效益十佳”第1位。
煤化工产业是河南重要的支柱产业和战略支撑产业，在全省经济发展格局中举足轻重。近年来，省管煤炭化工企业取得长足发展，在国家能源战略和我省经济社会发展中发挥了重要作用。但随着当前经济形势变化和国家产业政策调整，产业集中度低、资源配置分散、产业结构不合理等不符合科学发展要求的问题日益突出，影响和制约了产业规模发展和上档升级。面对新情况，在省委、省政府的领导下，在广泛调研论证，深入分析研究的基础上，决定启动煤炭化工企业战略重组，整合永煤集团，焦煤集团，鹤煤集团，中原大化集团，省煤气化集团创建河南煤业化工集团。 其中永煤集团名列中国企业500强第130位、中国煤炭企业100强第4位、河南省工业企业产值利润第一。焦煤集团名列中国煤炭企业100强第37位。鹤煤集团名列中国煤炭企业100强第35位。中原大化是河南省属国有大型化肥、化工企业。河南省煤气集团是亚洲最大的煤制气企业。
河南煤化集团发展后劲充足，煤炭资源储备400多亿吨，遍布河南省内10多个地市及贵州、新疆、内蒙古、安徽等省(区)，煤炭产能2011年将超过8000万吨;拥有钼金属储量150万吨，是全国拥有钼资源量最大的企业;拥有国内外铝土矿资源20亿吨;掌握煤化工的世界高端技术，是目前亚洲最大的煤制气企业和华中地区最大的甲醇生产企业，
14 将在河南建成国内最大的高性能碳纤维生产基地、亚洲最大的聚甲醛生产基地、全球最大的煤制乙二醇生产基地，全力打造煤炭综合利用最完善、产业链最完整的现代新型煤化工;下属企业洛阳LYC轴承是中国轴承行业规模最大的综合性轴承制造企业之一，开封空分是中国自行设计与制造大、中型空气分离设备的重点骨干企业，分别拥有全国唯一的轴承研究院和空分研究所。
河南煤化集团始终坚持科学发展观，不断调整优化产业产品结构，加快发展方式转变，追求全面、协调、可持续发展。依托煤炭及其它矿产资源优势，加快体制机制创新和自主创新，重点发展煤炭、化工、有色金属、装备制造产业，加快发展现代服务业，实现金融、贸易、实业“三位一体”协同发展，努力把河南煤化集团打造成为一个股权结构优化、产业结构合理、管理模式科学、企业文化先进、核心竞争力突出的行业一流、国际知名的特大型能源化工企业集团，安全高效挺进世界企业500强。
2013年9月12日，河南煤化集团和义煤集团战略重组，组建河南能源化工集团。
河
北
河北旭阳焦化有限公司隶属于旭阳化工集团，旭阳集团成立于1995年河北邢台，经过十几年的发展，已成为集煤炭、焦炭、化工、贸易四大业务板块于一体的大型煤焦化工企业集团。 旭阳集团总部设在北京，拥有邢台、定州、唐
15 山、沧州四大化工园区，十几家煤化工子公司和合资公司。同时，建立了位于旭阳邢台园区的“河北省煤化工工程技术研究中心”和设在北京的“旭阳研究院”为核心的研发机构。
河北旭阳焦化有限公司成立于2003年10月，是旭阳集团收购保定焦化厂后成立的新型企业。 河北旭阳位于定州市西郊。公司成立以来，在保定市委、市政府和定州市委、市政府的大力支持下，为求得长期稳定的发展，以更新设备，扩大规模，提高产能，发展循环经济为基本途径，接收安置了原保定焦化厂职工700余人，通过强化内部管理和制度的变革及业务流程的再造，使企业面貌发生了翻天覆地的变化，2005年9月通过了ISO9001质量管理体系认证，2006年12月通过了ISO14001环境管理体系认证。公司生产环境达到国家二级清洁生产标准，实现了无烟化装煤和出焦，环境治理设施达到行业先进水平,获得保定市“清洁生产示范单位”称号。
为延伸产业链条，求得长期稳定的发展，“十一五”期间，将利用焦炉煤气重点发展甲醇及其延伸产品。 在省市各级政府的大力支持下，企业着眼长远发展，为实现资源的有效利用，大力发展煤化工产业，在老厂区西北2公里处的定州唐河循环工业园区规划建设环保、节能、绿色的煤化工示范园区，俯瞰公司目前已建成80万吨/年焦化项目。至此，河北旭阳在定州基地已形成每年200万吨焦化及配套
16 粗苯、焦油、硫铵等的生产能力。 企业经过几年的发展，完成了固定资产投资24.7亿元。2008年全年实现销售收入40.79亿元，实现利税3.79亿元，保定市工业企业50强排名第5位，为保定市纳税超亿元企业;2009年全年实现销售收入43亿元，实现利税5.06亿元。公司先后荣获保定市“工业企业优秀技术改造项目奖”、“纳税先进企业”、“定州市突出贡献企业”、“清洁生产示范单位”、“消防工作先进单位”、“保定市先进单位”、“安全生产管理先进单位”、 “河北省质量效益型企业” “AAA级信用客户”等光荣称号。2005年9月通过了ISO9000质量管理体系认证，2006年12月通过了ISO14000环境管理体系认证，并于2008年1月通过了GB/T28001—2000职业健康安全体系认证。
2010年，河北旭阳在旭阳集团的领导下，继续深入开展“抓基层、打基础、抓培训、提素质”的管理工作，以生产经营为中心，逐步完善安全、设备、现场、指标体系和班组建设五项基础管理工作，进一步改善员工工作、生活环境，充分发挥党、工、团组织的作用，争取各种社会资源，营造和谐的发展环境，形成具有河北旭阳特色的管理体系，努力建设成为国内一流的煤化工企业。
旭阳焦化集团以人为本，不断引进高素质专业人才，建立了一支团结、高效、奉献、创新的旭阳企业团队;并与国内多所高校、科研机构及管理咨询机构建立了友好合作关系，
17 创建了旭阳人才培训基地。集团现有员工2800多人，其中中高级管理人员110人(大专以上学历占90%)。科学化、规范化、制度化的管理和知识化、专业化的人才队伍为旭阳焦化集团的稳健、快速、长远发展奠定坚实的基础。
截至到2004年底集团形成冶金焦炭300万吨、焦油13万吨、粗苯4.5万吨，外供煤气6亿立方米的能力。同时，公司注重技术创新，其中捣固炼焦技术等多项技术创新和技术专利，已被列入《国家重点支持和鼓励的产业目录》。旭阳焦化集团现有机械化焦炉10座，其中: 1996年3月建成2*25孔JN66-5D型焦炉2座; 2001年7月建成1*40孔JN66-5D型焦炉1座; 2003年8月建成1*60孔JNDK43-99D型焦炉2座; 2004年8月建成1*60孔JNDK43-99D型焦炉2座; 2004年9月建成1*60孔JNDK43-99D型焦炉1座; 2004年12月建成1*60孔JNDK43-99D型焦炉1座; 另有顶装焦炉一座。
经过十年的发展，旭阳焦化集团锐意进取，不断创新，努力开拓，在国内焦化行业占有重要地位：
A、2001年7月通过ISO9001质量管理体系认证，同时建立了ISO14001环境管理体系;
B、2002年5月加入中国北方焦炭化产品联合体，为焦联体副理事长单位;
18 C、2003年加入中国企业联合会，并成为中国企业家理事单位;
D、2003年6月成为全国工商联直属会员; E、2004年4月成为中国煤炭工业协会直属会员; F、2004年5月成为中国五矿化工进出口商会直属会员。
在未来五年内，集团将稳健扩大焦化总体规模，根据公司发展五年规划，集团2005年底焦炭产能达到500万吨，并力争2008年以前形成800-1000万吨的焦炭生产规模及相关化产品能力。在产品深加工及精细加工上做出努力，使集团年营业额达100亿元，实现利税20亿元，立志将焦化事业做专、做精、做强、做大，做服务一流的大型焦炭供应商，为社会创造更大的财富。
旭阳焦化集团董事长杨雪岗先生携全体旭阳员工，努力开拓，奋发图强，竭诚与社会各界精诚合作，再创事业辉煌!
地址：河北省定州市胜利路 邮编：100107
山
东
山东兖矿国际焦化有限公司是由兖矿集团有限公司与巴西CVRD公司的全资子公司ITACO公司、日本伊藤忠商事株式会社共同投资组建的合资企业。
企业成立于2004年，位于素以“孔孟之乡，礼仪之帮”闻名于世的山东济宁市境内，西临世界名山—泰山，东靠渤
19 海，水陆交通四通八达，是兖矿集团努力打造的三大煤化工基地之一。是一个年生产200万吨焦炭、20万吨甲醇、10万吨焦油为主产品的大型焦化企业。
山东兖矿国际焦化有限公司建设的炼焦炉是亚洲第一座2×60孔炭化室高7.63m大容积焦炉，年产量相当于目前国内最大的4×50孔炭化室高6m焦炉的产量，生产效率高。采用了当今世界上先进的焦化工艺、环保和自动化技术，并代表了目前国际先进的焦化技术水平，而且将对我国的焦化工业的技术进步发挥示范作用，为缩小我国焦化工业技术水平与世界先进水平的差距起到积极推动作用。
山东兖矿国际焦化有限公司作为一个新型的合资企业，秉承“以人为本、科技创新;诚信服务，追求一流”的企业理念，本着虚心务实、学习与坦诚合作的态度，为塑造全球知名品牌，为煤化工发展而积极贡献自己的力量。
上
海
上海焦化有限公司始建于1958年，是以煤为主要原料的综合性大型化工企业，总资产70亿元，年销售收入65亿元，已通过ISO19001：2000质量管理体系、ISO14001：200
420 环境管理体系和GB/T28001—2001职业健康安全管理体系的认证。
上海焦化有限公司是上海市最大的城市煤气生产企业，具有日产城市煤气240万m3的能力，约占全市供应总量的50%。企业年产冶金焦140万t、甲醇80万t、苯酐5万t ，以及煤焦油系列、油脂化工系列、工业气体系列、无机锌系列、活性炭系列、减水剂系列等产品120余种，总计20余万t。其中，上焦牌甲醇是上海化工名优产品，上焦牌苯酐是上海高新技术成果转化百佳项目之一。
公司拥有8套德士古气化装置和3套低压合成甲醇装置及低温分离一氧化碳装置，并以此为依托，积极走可持续发展道路，致力于煤的洁净气化、羰基化、氢化技术的开发和应用，并努力发展新型清洁能源。公司“碳一化工和羰基合成重大工程技术及关键产品”项目已列入2004年上海市科教兴市重大产业攻关首批29个项目之一，参与了国家多项863计划，获多项授权专利。
按照区域经济一体化和循环经济的发展模式，公司先后与国际著名大公司共同组建了六家中外合资企业：上海卡博特化工有限公司、卡博特化工(天津)有限公司、卡博特(天津)高性能材料有限公司、上海林德二氧化碳有限公司、上海华林工业气体有限公司、上海阿科玛双氧水有限公司，最大程度地实现了资源的综合利用。
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第三篇：焦化厂工艺
火车或汽车运来的洗精煤，经过螺旋卸车机房(汽车运煤也可直接进入煤场卸煤)，由螺旋卸料机卸入受煤槽，由叶轮给料机往皮带给料，通过皮带机运到煤场，由煤场管理员按照煤种确定位置堆起。根据生产需要，由煤场管理员指挥堆取料机司机按计划取煤，经过皮带运输后，送到配煤槽，按煤种分别入槽。
各单种煤按照厂部确定的配合比例进行配合，经皮带送往粉碎机进行粉碎后，送入焦炉煤塔。当煤料水分偏低时，在粉碎机后用加湿器补充水分到合格范围，送人煤塔。
由摇动给料机从焦炉煤塔取煤陆续落入装煤推焦机的捣固煤箱中，经21锤捣固机捣打成煤饼后，从焦炉机侧装入炭化室中高温密闭炼焦。
炼制成熟后的焦炭，由推焦机推出，经拦焦车落入熄焦车，送往熄焦塔，用循环水湿法熄焦，经滤水后卸入晾焦台。
来自焦炉经循环氨水喷洒冷却的荒煤气通过气液分离器，气体和液体初步分离，煤气并联进入初冷器进行冷却，将煤气冷却至21℃左右，分离出的焦油和氨水一起进入机械化氨水澄清槽进一步分离。
初冷器分上、下两段。在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，从80℃左右冷却到45℃，循环水由32℃升至40℃后去凉水塔冷却。煤气在初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从45℃冷却至21℃，制冷水由16℃升至23℃返回制冷站进行冷却。经冷却后的煤气并联进入电捕焦油器，进一步清除煤气中的焦油雾滴和萘，经电捕后的煤气进入离心鼓风机，进行加压至满足工艺要求，加压后的煤气送往脱硫工段。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷器水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，分别由上段冷凝泵和下段冷凝液泵送到初冷器上、下段喷淋。如此循环使用，多余部分由下段冷凝液泵送至机械化澄清槽。焦油分离器的轻质焦油不定期地补充到上段冷凝液循环槽，以降低冷凝液萘含量，提高洗萘能力。
从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣混合液自流至机械化焦油氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水、中层为焦油、下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环氨水槽，用循环氨水泵抽出送往焦炉喷洒冷却荒煤气。当初冷器和电捕需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分用于定期清扫。多余的氨水由循环氨水泵引出送往剩余氨水槽，沉降分离焦油后用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨。机械化焦油氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器进行焦油的进一步脱水、脱渣，其中分离的氨水进入废液收集槽，分离的焦油定期用焦油泵抽送至油品库焦油槽。分离的焦油渣用刮板机连续刮到小车上定期送往煤场或外售。
各蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均至凝结水槽，定期用凝结水泵送往软水站。 经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽。当沉淀极管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。离心鼓风机及煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，然后由鼓风机水封槽液下泵送往机械化氨水澄清槽。废液收集槽内的液体定期用废液收集槽液下泵送往机械化氨水澄清槽。
由电动油泵、油冷却器、滤油器、油箱等组成的油站，将润滑油送往风机各润滑部位及高位油箱，经过润滑，冷却的油经油冷却器后返回油站，高位油箱溢流的润滑油返回油站，当遇有停电等现象油站不能工作时，高位油箱内的润滑油靠其高度差压送到风机各润滑部位，保证风机惯性运转时的冷却和润滑。液力偶合器靠其内置油泵将升温后的润滑油压出，经液力偶合器冷却器冷却至30-40℃返回液力偶合器进行冷却、润滑。
冷鼓工段送出的粗煤气进入脱硫塔下部，与塔顶喷洒的脱硫液逆流接触洗涤 吸收H2S和HCN。煤气在塔顶捕雾段去除雾滴后，送至硫铵工段。 脱硫母液从塔底出来，经液封至溶液循环槽，补充浓氨水和催化剂溶液后，
经换热至～35℃，进入再生塔中，与压缩空气并流再生。再生后的脱硫液进入脱硫塔顶部循环喷淋洗涤。
再生塔顶部产生的硫磺泡沫，至硫泡沫槽，由泡沫泵送到压滤机生产硫饼。 或者送入熔硫釜用蒸汽加热熔硫生产熔融硫磺块。
冷鼓工段送出的剩余氨水经氨水过滤器脱除焦油等杂质，入氨水换热器加热后入蒸氨塔进行水蒸气蒸馏。塔顶蒸出的氨气入氨气分缩器冷凝作回流。未冷凝的氨气入冷凝冷却器用低温制冷水冷却成浓氨水，送至脱硫母液循环槽作为脱硫补充液使用。
脱硫工段送出的粗煤气大约在35--40℃，入饱和器上部喷淋室，与循环母液逆向接触，吸收其中的氨气后，煤气沿切线方向进入饱和器内的除酸器，除去其中夹带的酸雾后送往粗苯工段。 饱和器下段结晶室中积累的结晶母液抽送一部分去结晶槽，沉降增浓后的硫铵结晶放入离心机分离出母液，结晶由螺旋输送机送入沸腾干躁器，用热空气干燥后入硫铵贮斗，称量包装入库。 从硫铵工段来的煤气经过终冷器，将煤气冷却至23-26℃，由底部进入洗苯塔。在贫油的喷洒下将煤气中的苯族物质吸收下来，同时贫油变成富油，进入洗苯塔底的富油槽，由富油泵送到油汽换热器，从脱苯塔顶出来的煤气送往气柜和回炉。
由洗苯塔来的富油先经过油汽换热器，与脱苯塔顶来的苯蒸汽换热，而后进入贫富油换热器，与脱苯塔底来的170℃热贫油换热，使富油温度升到110-120℃，然后富油依次经过管式炉的对流段和辐射段，最终使富油温度升到160--180℃进入脱苯塔。在脱苯塔内与管式炉出来的过热蒸汽直接换热，将绝大部分苯类物质蒸出来。
为了控制粗苯质量，塔顶用粗苯打回流，以控制塔顶温度为90--96℃，回流量实行自动调节。为了降低贫油含萘，设有萘油引出口，引出的萘油温度为130℃，去萘扬液槽。
脱苯塔顶逸出的温度为90--96℃的苯蒸汽，先经油汽换热器与富油换热，再经粗苯冷凝冷却器冷却到25℃，含水粗苯进入油水分离器分离后，一部分粗苯去粗苯贮槽，再由产品泵外送;另一部分由粗苯油水分离器上部引出用回流泵打回流，分离水去控制分离器继续分离。由脱苯塔底引出的贫油先经过贫富油换热器后，自流入贫油槽，再用贫油泵送到
一、二段贫油冷却器冷却至30℃左右，最后回到洗苯塔继续循环使用，同时通过洗油槽向贫油中补油。
为保证循环洗油的质量，由出脱苯塔后的贫油管连续引出1-1.5%的贫油到再生器再生。再生器底部通入管式炉对流段下部来的过热蒸汽，把贫油中的轻质馏分汽提出来，油汽去脱苯塔脱苯，器底残渣定期排入渣槽。
各种需要处理的生产和生活污水首先进入隔油池，除去轻油和重油。然后进入气浮池进一步除去乳化油及胶状油进入调节池。在此通入空气对污水进行搅拌调节水质。此后污水进入A/O1池，在A段利用反硝化细菌的作用，将污水中的NO3、NO22- 离子。同时在O1池中鼓入充足的空气， 并加入微生物所需的各种营养，利用所培养的好氧微生物去除污水中的大部分COD等污染物。
出水经过中间沉淀池沉淀后进入O2池，在生物膜和悬浮活性污泥的联合作用下进一步去除污水中的污染物。
出水经过最终沉淀池沉淀后进入复用水池，将处理后的污水全部送至熄焦工段复用，不外排。 剩余污泥进入浓缩池浓缩后，进入压滤机压滤，泥饼掺入煤中炼焦。
晾焦台上的焦炭，经刮板放焦机陆续落入皮带上，送往筛焦楼筛分。共分为： 〉25mm 、 10—25mm 、 < 10mm三级，经各自溜槽分别入仓贮存外运。
第四篇：焦化厂尾气
焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。生产出来的冶金焦炭是炼钢的燃料;回收、加工的炼焦化学产品，广泛用于工业、农业、交通运输业、国防建设及科学研究领域中。
主要产品有硫酸锂;硫磺;二甲苯;焦化二甲苯;甲苯;焦化甲苯;苯(硝化级);焦化苯;萘;硫酸铵;焦炉煤气;轻苯;重苯;轻溶剂油;粗苯;工业萘;洗油;粗酚;脱酚酚油;蒽油;煤焦油;燃料油;沥青;低温沥青;高温沥青;焦炭;筑路油;煤沥青等，这些产品都是用煤提炼出来的!
焦化厂化工生产过程中产生了大量尾气，尾气中含有氨、苯类、萘、焦油气、沥青烟气等有害物质，尾气治理工艺尾气治理工艺有多种方式，常见的有吸收法、吸附法、冷凝和焚烧等方法。
废气来源： 1. 备煤车间
主要污染物为煤尘，其排放源主要有：煤场、受煤装置、煤焦制样室、煤转运站、粉碎机室、运煤胶带输送机通廊等。
2. 炼焦车间 (1) 焦炉炉体
炼焦炉体排放出的大气污染物主要有：烟尘、苯(a)并芘(BaP)、苯可溶物(BSO)、NH
3、H2S、SO2等，污染物主要来源于装煤及推焦的操作过程、炉顶与炉门的泄漏等。
炼焦炉在装煤操作中，在装煤孔盖打开、原料煤由装煤车装入炭化室过程中，原料煤与赤热的炉墙接触后，立即产生大量荒煤气和烟尘从装煤孔逸出，伴随装煤操作其污染呈阵发性。装煤孔盖、上升管盖等处因存在缝隙从而导致泄漏，造成炉顶污染物的排放，其污染呈连续性。炉门因存在缝隙或不严密处造成泄漏，其污染呈连续性。
推焦操作中，在焦炉两侧炉门开启、出焦时产生大量烟尘等污染物，其污染伴随推焦操作呈阵发性排放。焦炉炉体污染物基本呈面源无组织排放。
(2) 熄焦系统
赤热的焦炭送入熄焦塔后，由塔上部喷下的熄焦水熄灭红焦。在熄焦过程中，从熄焦塔顶部出口排放焦尘等大气污染物，伴随熄焦操作其污染物呈有组织阵发性排放。
(3) 焦炉烟囱
焦炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO
2、NOx及烟尘等，污染物呈有组织高架点源连续性排放。
(4) 筛焦系统
筛贮焦系统排放的大气污染物主要为焦尘，其排放源主要有：焦台、筛焦楼、贮焦槽、焦转运站、焦炭运输卸料过程、汽车装车点等。
3. 煤气净化车间
煤气净化车间各工段向空气中排放的有害物主要来自化学反应和分离操作的尾气、系统和设备管道的放空、系统和设备管道的放散与滴漏、燃烧装置的烟囱等，排放的危害物主要有原料中的挥发性气体、燃烧废气等。
在冷凝鼓风工段，设置了很多焦油、氨水贮槽，温度75~80℃，从放散管处排出的废气中主要含NH
3、H2S、HCN及CmHn等有害物;在粗苯蒸馏工段，粗苯蒸汽在冷凝冷却过程中有一部分气体属于不冷凝气体、如H2S、HCN和少量轻苯，积存在油水分离器和设备管道中，最后经放散管排出形成危害;硫铵工段干燥系统排放出含NH3等污染物的尾气，硫铵工段生产系统还排放出硫铵粉尘;脱硫工段再生塔尾气中含NH3等有害物;管式炉燃烧煤气后其烟囱排放出含有SO
2、NOx、CO等有害物。煤气净化系统污染物基本呈面源连续性排放。
4. 热电站
热电站锅炉排放的污染物主要为锅炉燃烧煤后产生的废气，排放的大气污染物主要有烟尘、SO2等，锅炉房污染物只要以点源形式排放。
5. 直燃溴化锂制冷站
直燃溴化锂制冷站排放的大气污染物为燃气式制冷机燃烧焦炉煤气后产生的废气，主要有SO
2、NOx及烟尘等污染物，制冷站污染物主要以点源形式排放。
6. 甲醇车间
转化工段和脱硫工段排放的工艺废气(焦炉气和合成气);甲醇合成系统的驰放气和膨胀气;甲醇精馏预塔不凝气;脱硫系统产生的含硫化氢废气。
7. 苯加氢车间
低温法粗苯加氢装置主要污染源为排污槽和稳定塔等排气管、导热油炉和反应器加热炉烟囱、真空泵、安全阀、汽车火车装车处和苯类贮槽等，排放的污染物主要为SO
2、H2S、NOx、CmHn、苯类及烟尘等。
第五篇：武钢焦化厂简介
武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供应的煤气用户达到4万户. 车间组成及主要建设内容
一、炼焦车间生产工艺简介
(一)、备煤筛焦车间：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下(占85%以上)由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
(二)、炼焦车间：
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。 炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。 (三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82～ 83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。 机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。 (2)脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热(冬)或冷却(夏)后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤 (4)终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户(焦炉加热、粗苯管式炉等)。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。 (5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季<200mg/Nm3，冬季<100mg/Nm3。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。 在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。 脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。 (6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。