焦化厂污水处理工艺

焦化厂污水处理工艺（通用11篇）

篇1：焦化厂污水处理工艺

焦化厂污水处理现状及工艺指标控制

发布时间：2010-3-17 12:00:51 中国污水处理工程网

前言：

焦化污水又称酚氰废水，其中除了含有大量的酚、氰、氨氮外，还有少量的如吲哚、苯并芘（a）、萘、茚等，这些微量有机物中有的已被确认为致癌物质，且不易被生物降解，这种高浓度有毒废水正是焦化厂污水处理的重点。

一、废水的来源、水量及水质

根据焦化厂煤制气生产工艺的特点，废水主要来自煤中的水份，水同煤中挥发份一起进入煤气排送工序，煤气在冷却过程中，水和焦油形成混合冷凝液，经气液分离器和初冷器的水封排出到氨水机械化澄清槽，经澄清分离出焦油和氨水，氨水进入剩余氨水中间槽，多余的氨水送去蒸氨，形成蒸氨废水；粗苯工序在生产粗苯时形成粗笨分离水；全厂所有煤气水封直接排水；储配站煤气冷凝水；生活污水及其他废水。废水总量约为1000m3/d。工厂主要污染源的废水水量及水质见表1：（84孔/日）

污染源 蒸氨废水 2～3

400～1200

15～40

500～1200 水量（m3/h）

水质 酚（mg/l）

氰（mg/l）

氨氮（mg/l）CODcr

（mg/l）500015000 粗笨分离水 煤气水封水 ～2 1

20～120 1200～1700

5～80 10～30

10～50 500～600

500～5000 50006000 储配冷凝水 0.5 m3/d

40～70

10～30

15000～20000 5000

12000 生活污水

～

～

～3～4 〈1 〈1 〈100 60～200 表中未列出其他废水的量；工厂部分工业净废水直接外排。工厂制气车间根据生产需要，年开车率很低，且其产生的废水中污染物浓度较低，为节省能耗，工厂将这类低浓度废水循环使用。

二、污水处理工艺流程

工厂污水处理流程根据其装置及各构筑物的功能，可分为四个部分：预处理、生化处理、后处理、污泥干化。（1）预处理

预处理保证污水水质和水量不产生大的波动，在进入生化曝气池前降低污水中的油类物质和氰化物，避免生化处理装置受油污染及高负荷冲击。预处理流程为：污水经吸水井、隔油池、二级气浮、调节池、调温池，最终进入生化曝气池。分析结果表明：重力平流式隔油池除油效率平均在60%左右，最高达88%；Ⅰ级气浮除油率达90%以上，经预处理除油后，污水中的矿物油含量小于10 mg/l，满足了生化曝气对污水中矿物油含量的要求；污水中的氰化物在Ⅰ、Ⅱ级气浮中与加入的混凝剂（聚合硫酸铁）中的Fe作用生成电离度很小的络合物[Fe(CN)6]4-、[Fe(CN)6]3+，Ⅰ级气浮的氰化物去除率高达80%。气浮设备还能去除部分COD，但去除率不高，平均在35%左右，最低只有10%，大量COD需要靠生化去除。污水的温度一方面靠调温池中的直接蒸汽来保证，另一方面靠热空气来保证。直接蒸汽在给污水升温的同时蒸去了污水中部分挥发性物质，如氨、挥发酚等。污水经二级增温以后，在寒冷季节，曝气池中污水温度能控制在25～35℃范围内。污水在经过上述预处理以后，水质基本能达到本工艺的生化要求，各项指标分别为：挥发酚〈300 mg/l；氰化物〈5 mg/l；氨氮500〈mg/l ；COD〈2000mg/l；温度25～35℃。（2）生化处理 ①原理

经预处理后的焦化污水与部分生活污水在曝气池前配水井中充分均匀混合后，进入生化曝气池，按r=1：5的回流比，与处理后污水混合回流至生化曝气池的前段。污水生化采用反硝化--硝化工艺。该工艺利用亚硝酸细菌、硝酸细菌、反硝化细菌分别对氨氮、挥发酚、氰化物的氧化分解原理可用下面几式表示： NH4+-N+O2+HCO3-→C5H7O2+H2O+NO3-+H2CO3 NO2-+3H+→0.5N2+ H2O+OH-NO3-+5H+→0.5N2+2H2O+OH-

HCN+ H2O→CH2O=NH→HCONH2+ H2O→HCOOH+ NH2→CO2+ H2O ②工况

污水处理量：42m3/h 罗茨风机风量：88.6 m3/min 回流比:r=1:5 曝气池底部布置有高充氧效率的软管,经曝气后,池中溶解氧含量>3mg/l,能充分满足硝化段好氧细菌对溶解氧的要求。本工艺的反硝化细菌、硝化细菌对温度的要求高于一般细菌，属中温菌，在31--36℃范围内，细菌表现出较强的活性，各项污染物出水浓度均能达标（其它条件正常情况下）。超过这一温度范围，出水水质恶化，细菌由生化膜上脱落死亡，水质发黑且严重超标。工厂采用蒸气及热空气两种方法确保31-36℃的温度范围。曝气池中的PH值由纯碱来调节，工艺设计时，前置反硝化段生成部分碱供硝化段消耗，纯碱投加在硝化段进口底部，随着池内污水的湍流，池内PH值得以很好地调节，保证了微生物生存所需的酸碱度，纯碱投加量视池中PH值而定。微生物生长、繁殖条件除温度、PH值外，还必须有营养物质磷元素，工厂用投加NaH2PO4的方法来补充污水中磷元素的不足，磷的投加量不宜过大，否则导致池内微生物疯长、脱落，造成池内污泥量过多，增加风机负荷，浪费动力消耗。经测算，磷的投加量为15Kg/日，每天24小时均匀投加。从每天池底排泥情况看，剩余污泥量尚可。③处理效果 污水处理投运几年来，设施（备）运行较为稳定，A--O工艺运行正常。几年来，各类污染物处理率逐年好转，出水达标由稳定三级逐步向稳定二级过渡，目前部分指标已达一级标准。99年上半年，部分指标达到或优于二级综合排放标准，见表（2）。处理后的达标污水部分回用熄焦，部分排入城市污水管网，出水标准执行污水综合排放标准GB8978-1996表四。（3）后处理

曝气池出水送Ⅲ级气浮设备进一步作除色、除氰处理，以达到更好的排放水质。（4）污泥处理

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级气浮的浮渣、气浮槽底沉积的焦油以及曝气池所排剩余污泥，都汇集于污泥贮槽，再用液下泵送至污泥浓缩池，在污泥浓缩池里，污泥靠重力沉降自然分 层，污泥浓缩2~3天后，撇出上层液体，将含水量99%的污泥排至污泥干化场（144m2）。在干化场内，一部分水分通过过滤层渗入底部渗管内汇集于窨井中，再与污泥浓缩池撇出的上层液体一起回到集水井中；一部分水分在晾晒过程中自然蒸发。失去水分的污泥称为干污泥。干污泥的处理是运至工厂的煤场配煤焚烧。干污泥年产量约为5吨。（5）污水处理工艺流程示意图

三、经验教训和存在问题

酚氰废水是焦化行业较难处理的 一种废水，对此，国内外研究、探索出了多种处理方法，但鲜有成功的范例。为此，工厂在广泛比较的基础上采用了“A--O生物膜加三级气浮”的污水处理工艺。从近几年的运行情况及分析数据看，工厂污水处理运行较为成功。参考《焦化环保简报》95.3，工厂正常生产情况下，污水处理出水中各项指标处理率及排放浓度均优于国内同行业厂家的污水处理。因此，就工厂的情况，本人认为，处理好焦化污水可以从以下几点着手：

（1）要从源头抓起，有效控制污染源的质和量，确保其稳定有序地排放。

（2）强化生产过程控制，积极提倡清洁生产，减轻末端治理的负担。在生产过程中要严格执行各项管理制度，制止“三违”现象，避免高浓度重污染的非正常污水排入污水处理。（3）重视预处理，降低污水中各污染物浓度，以免对生化曝气池产生冲击，确保生化处理正常运行。

（4）大力挖潜，降低出水各项指标，减少浪费和成本消耗；从现有工艺入手，向管理要效益。目前，工厂污水处理成本仅为2.6元/吨废水。

焦化厂A--O生物膜加三级气浮的污水处理工艺运行得较为成功，各项出水指标完全达到或优于市环保局规定的污水综合排放标准GB8978-1996表四中三级标准。如何进一步出水中氨氮含量、稳定出水水质，仍然是工厂污水处理今后一段时期内的主要任务。

附99年1～6月份工厂污水处理月平均数据统计（表2）

挥发酚 进水

出水 去除率

氰化物 进水

出水 去除率

氨氮 进水 出水 去除率

CODcr 进水 出水 去除率

一 二 105 157 0.13 0.16 99.9% 99.9% 3.32 3.23 0.34 0.39 90% 88% 118 200 73 87 38% 56.5% 1065 1382 169 212 84%

85%

三 四 123 144 0.4 0.07 99.7% 99.9% 2.3 3.84 0.35 0.37 85% 90.4% 141 150 85 66.6 40% 55.6% 1156 1273 210 201 82%

84.2%

五 六 120 122 0.06 0.07 99.9% 99.9% 3.43 2.7 0.13 0.11 96% 96% 114 133 33 28.8 71% 78.3% 1105 1133 197 163 82.3%

85.6%

篇2：焦化厂污水处理工艺

焦化污水又称酚氰废水，其中除了含有大量的酚、氰、氨氮外，还有少量的如吲哚、苯并芘（a）、萘、茚等，这些微量有机物中有的已被确认为致癌物质，且不易被生物降解，这种高浓度有毒废水正是焦化厂污水处理的重点。虽然焦化厂的废水产生量及成分随采用的生产工艺和化学产品精制加工的深度不同而异，但是多数废水的COD（化学耗氧量）较高，主要污染物都是酚、氨、氰、硫化氢和油等。

焦化废水的特点 有：

1、水量比较稳定，水质则因煤质不同、产品不同及加工工艺不同而异。

2、废水中含有机物多，大分子物质多。有机物中有酚类、苯类、有机氮类（吡啶、苯胺、喹啉、咔唑、吲哚等）以及多环芳烃等；无机物中含量比较高的有：NH3-N、SCN-、Cl-、S2-、CN-、S2O32-等。

3、废水中COD浓度高，可生化性差，BOD5/COD一般为28%～32%，属较难生化处理废水。

4、焦化废水中含NH3-N、TN较高，不增设脱氮处理，难以达到规定的排放要求。废水处理工艺流程

工厂污水处理流程根据其装置及各构筑物的功能，可分为四个部分：预处理、生化处理、后处理、污泥干化。（1）预处理

预处理保证污水水质和水量不产生大的波动，在进入生化曝气池前降低污水中的油类物质和氰化物，避免生化处理装置受油污染及高负荷冲击。预处理流程为：污水经吸水井、隔油池、二级气浮、调节池、调温池，最终进入生化曝气池。分析结果表明：重力平流式隔油池除油效率平均在60%左右，最高达88%；Ⅰ级气浮除油率达90%以上，经预处理除油后，污水中的矿物油含量小于10 mg/l，满足了生化曝气对污水中矿物油含量的要求；污水中的氰化物在Ⅰ、Ⅱ级气浮中与加入的混凝剂（聚合硫酸铁）中的Fe作用生成电离度很小的络合物[Fe(CN)6]4-、[Fe(CN)6]3+，Ⅰ级气浮的氰化物去除率高达80%。气浮设备还能去除部分COD，但去除率不高，平均在35%左右，最低只有10%，大量COD需要靠生化去除。污水的温度一方面靠调温池中的直接蒸汽来保证，另一方面靠热空气来保证。直接蒸汽在给污水升温的同时蒸去了污水中部分挥发性物质，如氨、挥发酚等。污水经二级增温以后，在寒冷季节，曝气池中污水温度能控制在25～35℃范围内。污水在经过上述预处理以后，水质基本能达到本工艺的生化要求，各项指标分别为：挥发酚〈300 mg/l；氰化物〈5 mg/l；氨氮500〈mg/l ；COD〈2000mg/l；温度25～35℃。（2）生化处理 ①原理

经预处理后的焦化污水与部分生活污水在曝气池前配水井中充分均匀混合后，进入生化曝气池，按r=1：5的回流比，与处理后污水混合回流至生化曝气池的前段。污水生化采用反硝化--硝化工艺。该工艺利用亚硝酸细菌、硝酸细菌、反硝化细菌分别对氨氮、挥发酚、氰化物的氧化分解原理可用下面几式表示：

NH4+-N+O2+HCO3-→C5H7O2+H2O+NO3-+H2CO3 NO2-+3H+→0.5N2+ H2O+OH-NO3-+5H+→0.5N2+2H2O+OH-

HCN+ H2O→CH2O=NH→HCONH2+ H2O→HCOOH+ NH2→CO2+ H2O ②工况

污水处理量：42m3/h 罗茨风机风量：88.6 m3/min 回流比:r=1:5 曝气池底部布置有高充氧效率的软管,经曝气后,池中溶解氧含量>3mg/l,能充分满足硝化段好氧细菌对溶解氧的要求。本工艺的反硝化细菌、硝化细菌对温度的要求高于一般细菌，属中温菌，在31--36℃范围内，细菌表现出较强的活性，各项污染物出水浓度均能达标（其它条件正常情况下）。超过这一温度范围，出水水质恶化，细菌由生化膜上脱落死亡，水质发黑且严重超标。工厂采用蒸气及热空气两种方法确保31-36℃的温度范围。曝气池中的PH值由纯碱来调节，工艺设计时，前置反硝化段生成部分碱供硝化段消耗，纯碱投加在硝化段进口底部，随着池内污水的湍流，池内PH值得以很好地调节，保证了微生物生存所需的酸碱度，纯碱投加量视池中PH值而定。微生物生长、繁殖条件除温度、PH值外，还必须有营养物质磷元素，工厂用投加NaH2PO4的方法来补充污水中磷元素的不足，磷的投加量不宜过大，否则导致池内微生物疯长、脱落，造成池内污泥量过多，增加风机负荷，浪费动力消耗。经测算，磷的投加量为15Kg/日，每天24小时均匀投加。从每天池底排泥情况看，剩余污泥量尚可。③处理效果

污水处理投运几年来，设施（备）运行较为稳定，A--O工艺运行正常。几年来，各类污染物处理率逐年好转，出水达标由稳定三级逐步向稳定二级过渡，目前部分指标已达一级标准。99年上半年，部分指标达到或优于二级综合排放标准，见表（2）。处理后的达标污水部分回用熄焦，部分排入城市污水管网，出水标准执行污水综合排放标准GB8978-1996表四。（3）后处理

曝气池出水送Ⅲ级气浮设备进一步作除色、除氰处理，以达到更好的排放水质。（4）污泥处理

篇3：淄博某焦化厂污水处理工艺的改进

炼焦过程就是由原料煤制取焦炭和其他化学产品的过程, 在化学产品过程中回收焦油、苯、氨、酚、氰等, 在此过程中会产生大量的焦化废水, 焦化生产工艺流程和废水来源见图1-1所示[1]。焦化废水中的污染物成分复杂, 种类繁多, 主要是酚类、多环芳香族化合物和含氮、氧、硫的杂环化合物等, 其中易降解的有机物主要是酚类化合物和苯类化合物, 例如砒咯、萘、呋喃、咪唑等;难降解的有机物主要有砒啶、咔唑、联苯、三联苯等, 所以焦化废水是一种含有难降解有机物的工业废水。

(1) 原料附带水和煤中化合水在炼焦过程中产生的废水

煤在运输、洗煤、配煤过程中, 通常含有水分, 炼焦过程是高温干馏, 水分受热挥发;煤中化合水受热裂解析出, 水蒸汽伴随荒煤气的引出, 途经氨水喷洒冷凝、气液分离器分离, 进入机械化澄清槽, 通过静置分层, 依次分为焦油、剩余氨水和焦油渣;剩余氨水引入蒸氨塔进行蒸氨处理, 产生大量酚氰废水, 这类含有大量氨氮、酚、氰、硫化物和油类的废水, 是焦化废水的主要组成部分。

(2) 化产回收过程中因工艺需要而产生的废水

通过图1可以看出, 化产回收过程产生的废水主要由除尘洗涤水、熄焦废水、终冷污水、洗涤废水等, 这类废水含有一定浓度的酚氰和硫化物, 不仅水量大而且成份复杂。

(3) 其它工段产生的废水

辅助工段也会产生废水, 例如煤气水封过程、加压泵轴封系统、地秤排水等, 这类废水水量小, 污染物较少, 一般经澄清处理后可重复使用。

2 原废水处理工艺

2.1 原工艺流程介绍

A/O工艺是一种前置反硝化工艺, 属于单级污泥脱氮工艺。由图2得知, 此法处理流程主要由预处理、生化处理和后处理三部分组成。预处理部分包括除油池、气浮池和调节池等;生化处理部分包括厌氧反应器、缺氧池、好氧池、中沉池和二沉池等;后处理包括混合反应池、混凝沉淀池和过滤器等。预处理的主要目的是去除废水中的油类物质和较大颗粒的悬浮物[2], 同时去除部分COD, 主要有:平流隔油池、气浮装置、调节池等处理设备, 预处理后废水与二沉池回流上清液一起均匀地进入生化处理工段;生化处理采用内循环工艺, 主要目的是去除COD和氨氮及硫化物、氰化物、酚等有害物质, 处理原理是利用微生物间的新陈代谢作用, 将污水中的有害物质降解去除[3]。A/O生化池主要有缺氧池、好氧池、二沉池、风机房、药剂制备间、回流泵房等, 以及相应的监控系统和必要的检化验设施。后续深度处理主要是絮凝沉淀, 进一步降低原水中生物不能降解的部分。生化池剩余污泥、混凝沉淀池底排泥浆至浓缩池经泵加压去污泥脱水间脱水[4]。

2.2 处理结果及数据分析

由表1可以看出, 废水中污染物处理效果比较明显, 对易降解的有机物有较好的处理效果, COD去除率达90%以上, 出水中酚、氰油、氨氮等污染物指标达到国家排放标准, 但是COD指标还是高于标准, 而且数值不稳定, SS≥120mg/L, 浊度高, 氨氮特别是有机氮类污染物的降解效果不够理想, 处理能力不能满足现有环保要求, 有待提高。

3 改进措施

3.1 改进后工艺流程介绍

A2O2生物脱氮处理工艺, 是在A/O脱氮工艺的基础上又增设了缺氧段II和好氧段II, 所以该工艺又称四段强化生物脱氮工艺。原水进入厌氧池, 在厌氧菌和反硝化菌的作用下, 进行分解高分子有机物和苯环类污染物及反硝化反应。厌氧池出水进入好氧池I, 在硝化菌的作用下, 进行硝化反应, 将水中的氨氮分解成硝氮、亚硝氮, 从好氧池I流出的含有硝氮、亚硝氮的硝化液回流至厌氧池, 在此进行反硝化脱氮。活性污泥在中间沉淀池沉淀浓缩后, 回流厌氧池。部分硝化液随污水进入缺氧池II与生活污水混合, 进行二次反硝化脱氮, 然后再进入好氧池II去除水中残余COD。最后污水流入沉淀池进行泥水分离, 上清液进入清水池, 沉淀下来的污泥一部分作为回流污泥回流至缺氧池II, 另一部分作为剩余污泥脱水排出。由此可见, 硝化、反硝化等生化反应在该工艺流程中反复进行了二次甚至二次以上, 所以该工艺的脱氮工艺好于AO、A2O等其他工艺, 同时, 反硝化反应需要消耗大量碳源, 该工艺的多次反硝化对水中的COD、BOD的去处也优于其他工艺, 并且该工艺承受负荷能力强, 避免了以往工艺需要大量稀释水稀释的弊病。

3.2 部分主要设备列表 (表2)

3.3 改进后处理结果及数据分析

由表3可以看出, 废水处理站的调试完成后, 运行一段时间后的数据显示, 污水处理站出水水质均可达到国家规定的一级标准, 其中出水NH3-N正常情况下在15.0 mg/L以下, COD平均小于100mg/L, 酚、总氰均0.5mg/L以下, 其他污染物如油、悬浮物等均达到出水标准。出水稳定, 降解效果显著, 废水全部回用于熄焦。工艺的耐负荷冲击能力强。在进水水质波动较大或污染物浓度较高时, 均能维持正常运行, 操作管理也很简单。

3.4 工艺特点

(1) 污水处理厂总图布置要求紧凑、合理、管理方便、占地面积小;

(2) 运行费用低:新工艺采用:预处理 (隔油+气浮) +生化处理 (A2O2) +生化后处理+深度处理, 该工艺整个生化系统一次提升, 采用重力流, 能耗低, 回流系统采用气提方式, 节省电耗;

(3) 采用高效微生物菌种, 脱色效果好;

(4) 生化处理 (A2O2) 总生化停留时间长, 出水效果好停留时间:厌氧30+好氧30+缺氧20+二级好氧25=105小时;

(5) 该工艺经二次反硝化脱氮, 氨氮、总氮去除率可达95%以上;

(6) 深度处理达到回用水水质标准;

(7) 污水处理系统采用双路设计, 并联运行, 便于设备维修。

4 结语

实践表明, A2O2工艺处理焦化废水, 降解效果显著, 在运行中需要注意以下问题:

(1) 废水经过处理后, SS值还是偏高, 浊度大, 在后续的改进中可考虑增加超滤系统和RO反渗透系统, 提高废水的出水水质;

(2) 调节池对整个系统的稳定不可忽视, 应在管理中加强控制出水指标;

(3) 混凝沉淀池排泥要及时, 防止出水悬浮物和COD超标。

参考文献

[1]王绍文, 等.焦化废水无害化处理与回用技术[M].北京:冶金工业出版社, 2005.

[2]姚学军.关于使用A2/O2法处理焦化废水的研究[J].科技情报开发与经济, 2010, 28:174-176.

[3]瓮亮.高效脱色菌的选育及对染料废水脱色的研究[D].天津:天津工业大学, 2005.

篇4：焦化废水处理工艺的改进

关键词:废水处理工艺;改进

中图分类号:X703.1 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)09-0021-01

太钢集团临汾钢铁有限公司焦化厂原有的废水处理采用普通活性污泥法工艺,对废水中的氨氮基本无去除能力,已不能满足环保要求。因此对此工艺进行了改进,选用生物脱氮法(A2/O2法)。

1工艺比较

原工艺流程见图1。

改造后的工艺方案包括3个部分:予处理、生化处理、后混凝处理。改造后的工艺流程见图2。

由于焦化废水中氨氮含量高(约1 000 mg/L～1 500 mg/L),需先经过蒸氨处理将氨氮降至300 mg/L以下,方可进行生化处理。由于焦化厂已有蒸氨装置,可满足脱除氨氮的要求。

2应用原理

在厌氧池中,通过填料上的厌氧活性污泥将废水中难以生物降解的有机物进行水解,酸化处理。

在缺氧池中,以进水中的有机物作为反硝化的碳源和能源,以回流沉淀池出水中的硝态氮作为反硝化的氧源。通过填料上的生物膜作为进行反硝化脱氮反应。

反硝化反应式:NO-3+2H++2e- → NO-2+H2O

2NO-2+8H++6e- → N2+4H2O

在好氧池中,通过设置的微孔曝气器来增加好氧池废水中

的溶解氧,进行硝化反应,使废水中氨氮氧化成硝态氮。

硝化反应式:2NH4++3O2→ 2NO2-+4H++2H2O

2NO2-+O2→ 2NO3-

在工艺布置上,我们采用了前置反硝化,即废水先与约3倍硝化后的废水混合后进入缺氧池,利用废水中的有机物完成反硝化反应,并产生一定的碱度,再进入好氧池,进行硝化反应,这样一方面利用了废水中有机物作为反硝化的碳源,另一方面反硝化所产生的碱度可以补充硝化反应时所需的碱度,大大降低了运行成本。

3曝气器的选择

选用高效曝气器(BZQ-W-192型球冠形可张微孔曝气器),充氧效率可达到20 %～25 %,比普通的螺旋曝气器(充氧效率10 %～12 %)提高1倍,可减少能耗,降低运行费用;曝气器托架用工程塑料(ABS)制成,曝气膜片用三元乙丙橡胶制成,具有耐腐蚀、气泡小、防倒灌功能,可防止风机停运后,污泥进入曝气器,造成堵塞。

4处理效果

现出水指标达到了环保要求,具体数据见表1。

表1具体数据

单位:mg/L

指标

日期挥发酚总氰化学需氧量氨氮pH

03010.20.3731174.387.63

03050.20.4251084.387.63

03120.20.2901062.197.89

5结论及建议

(1)生物脱氮工艺可应用于焦化废水处理,对其中的化学需氧量和氨氮有很好的去除作用。

(2)采用高效的微孔曝气器后,好氧池上消泡喷头的选择非常重要,应选择雾化效果好、流量小的喷头,以确保消泡效果。

(3)该工艺应用于焦化废水处理主要的缺点是运行费用高,其中絮凝剂和碱源成本最高,寻求一种廉价的碱源,降低运行费用是该工艺今后需要着重解决的问题。

Coking Wastewater Disposal Craft Improvement

Yang Wanrong

Abstract: My factory original wastewater disposal craft to the waste water ammonia nitrogen basic non-elimination ability, has not been able to satisfy the environmental protection request. Therefore, my factory has made the improvement to the wastewater disposal craft.

篇5：BAF工艺处理焦化废水研究

采用单级BAF工艺进行焦化废水处理试验,以水力负荷为控制参数,在正常pH、温度、营养比等条件下,考察BAF对焦化废水的处理效果.结果表明,当水力负荷小于0.2 m3/(m2・h)时,BAF能有效地去除焦化废水中的CODCr、酚、氰,去除率均大于90%,其中出水CODCr达到GB 13456-92国家二级排放标准,酚、氰低于国家一级排放标准.但其对NH3-N去除效果较差,甚至出水浓度高于进水浓度.此外单级BAF也不能脱去焦化废水的色度,处理后的废水仍为浅酱油色.要使出水达标排放,需采用两段BAF:其中一段为脱碳滤池(除COD),另一段为硝化滤池(脱氮).

作 者：张文艺 翟建平郑明东 郑俊 作者单位：张文艺(南京大学环境学院污染控制与资源化研究国家重点实验室,南京,210093;安徽工业大学环境工程系,马鞍山,243002)

翟建平(南京大学环境学院污染控制与资源化研究国家重点实验室,南京,210093)

郑明东,郑俊(安徽工业大学环境工程系,马鞍山,243002)

篇6：焦化厂污水处理工艺

摘要：试验采用AF+BAF工艺处理焦化污水,以水力停留时间为控制参数,考察该系统对焦化废水的处理效果.结果表明,AF+BAF工艺处理焦化废水是可行的.该系统运行稳定,操作简单,出水中COD、氨氮和挥发酚等指标均达国家一级排放标准.当进水COD负荷＜0.5 kg/(m3・d),氨氮负荷＜0.09 kg/(m3・d)时,系统对COD和氨氮的.去除率分别可达86%和98%,出水平均COD＜150 mg/L,氨氮＜15 mg/L.作 者：郭丽娜    程小文    Guo Lina    Cheng Xiaowen  作者单位：郭丽娜,Guo Lina(安徽工业大学建筑工程学院,安徽,马鞍山,243002)

程小文,Cheng Xiaowen(中国城市规划设计研究院,北京,100044)

期 刊：工业水处理  ISTICPKU  Journal：INDUSTRIAL WATER TREATMENT 年，卷(期)：, 26(10) 分类号：X703.1 关键词：曝气生物滤池    焦化废水    硝化   

篇7：焦化厂污水处理工艺

摘要：采用A2/O2(厌氧/缺氧/一级好氧/二级好氧)生物滤池工艺处理焦化废水,介绍了其工艺流程、挂膜方式,分析了挂膜阶段不同水质的处理效果.结果表明:采用人工接种和自然富集相结合并逐步改变进水有机负荷的方式进行挂膜,能高效地在填料表面形成较稳定的.生物膜,并且能很快适应焦化厂气浮池处理后的焦化废水.运行60天后可认为挂膜成功,系统COD、氨氮去除率分别稳定在80%、60%以上.作 者：李红丽 贾沛新 胡晓铭 LI Hongli JIA Peixin HU Xiaoming 作者单位：李红丽,LI Hongli(安徽工业大学建筑工程学院,安徽,马鞍山,243002)

贾沛新,JIA Peixin(烟台市城建设计研究院有限公司,山东)

胡晓铭,HU Xiaoming(淄博海瑞环境工程有限公司,山东,淄博,255000)

篇8：焦化厂污水处理工艺

焦化厂中高温条件下干馏煤、天然气的纯化和其他化工产品的精炼工艺过程中都会伴随着焦化废水的产生。焦化废水的成分较为复杂, 它含有上百种的溶解性有机物, 其中有80%以上的酚, 部分单环、多环芳香族有机物, 含氮、磷、硫的杂环化合物, 此外还有一些无机盐类无机物。焦化废水一般含有1~3g/L的COD浓度, 200mg/L的氨氮浓度, 属于较难生物处理的高浓度工业废水。尤其是焦化废水的脱氮处理已经成为了当今急需解决的环境问题之一[2]。

1 优势菌株的筛选

实验开始时本人选用了肉汤作为培养基对营养变形杆菌、45号杆菌、巨大芽孢杆菌和枯草芽孢杆菌4种菌进行培养, 结果发现用751-GW分光光度计测量时发现肉汤本身带有的少量棕黄色会影响测定, 说明培养基颜色对实验的测定有较大的影响。所以之后在实验中选用了葡萄糖作为培养基, 四种菌株曝气了5h之后, 经测量和分析, 计算出它们对喹啉的去除率。结果见表1

2 优势菌株的降解特性

2.1 温度对菌株降解速率的影响

分别在10℃、20℃、30℃、40℃、50℃下对四种细菌进行5h的曝气, 再用它们处理喹啉废水, 测量计算出去除率并制作曲线图, 图中有四条折线, 每条折线代表一种细菌, 经过实验得出四种细菌在40℃左右时的降解率最高。具体数据见图1。

2.2 p H值对菌株降解率的影响

将四种细菌分别在p H为5、6、7、8、9、10时进行5h曝气之后, 测定并计算出各自对吡啶的去除率, 得出结论在p H为7左右时降解率最大。数据见图2。

3 水解-好氧两段SBR处理焦化废水

不同的水力停留时间和浓度条件下焦化废水的处理效果也不同。实验时用0.9%的生理盐水冲洗富集培养筛选出来的营养变形杆菌和其他优势菌株, 再加入盛有活性污泥的好氧反应器中。实验通过控制变量法进行测定水力停留时间和废水浓度两项影响因素对焦化废水处理的去除率影响。通过实验测定得出这样的结论: (1) 浓度不变时, 厌氧水解和好氧曝气处理分别在12h和18h时的降解率较高, 此时的系统耗能较少且去除率高。 (2) 相同的水力停留时间下, 高浓度的废水处理效果优于低浓度废水的处理效果。这是因为低负荷时水中COD、氨氮等细菌的营养物质较少, 不能满足微生物生长的需求, 一些微生物进行内源呼吸, 污泥活性较低, 此时的处理率较低;当进水负荷高时营养物质相对充足, 微生物大量生长繁殖, 对废水的降解也相对较高[3]。

4 SBR法过程动力学基础研究情况

目前人们对SBR法处理废水的动力学研究有以下几方面:细菌繁殖、酶促反应以及反应器中流体扩散的动力学, 逐渐掌握了生物处理的内在原理和规律。结合实际处理系统建立数学模型和试验法来测定得出可靠的生化动力学参数, 从而可以定量化设计方法。这周生化动力学主要有底物降解动力学和微生物降解动力学两方面。前者研究的是底物浓度和生物量对降解的影响, 后者则是研究微生物增长与底物浓度、生物量等因素间的关系。

5 结语

本文主要通过生态筛选富集处理焦化废水的优势菌株和对它们的固定化, 研究了高效处理焦化废水的难生物降解污染物的操作条件和运行参数, 并且对SBR法处理焦化废水的反应动力学进行了研究, 得出了反应操作的最佳温度为40℃和最佳p H值为7;运行参数中最佳水力停留时间厌氧水解和好氧曝气分别为12h和18h。实际降解焦化废水工作中要结合具体情况选择最佳工艺和适合的优势菌株, 通过科学地控制反应条件、进水负荷和水力停留时间等运行参数, 达到最好的去除效果。

摘要：本文中从生物处理焦化废水的多种菌中选出了四种优势菌进行了降解实验, 之后将优势菌进行了混合和固定化操作得出了一种高效复合菌, 使用水解—好氧两段式SBR处理了焦化废水中的喹啉和吡啶两种难生物降解污染物, 分析实验数据得出了优势菌处理焦化废水的最佳温度和pH值条件。其次通过控制变量法对废水浓度和水力停留时间两个因素进行实验得出了处理焦化废水的最佳水力停留时间和废水浓度。

关键词：焦化废水,SBR法,降解率

参考文献

[1]赵月龙.焦化废水生物处理基础研究及其工艺设计.太原理工大学, 2004, 05.

[2]刘尚超, 王光辉, 薛改凤.焦化废水生物处理技术研究进展.天津大学, 武钢技术, 2008, 02.

篇9：焦化厂污水处理工艺

关键词：焦化废水；微生物；COD

焦化公司一般采用技术先进、成熟可靠的活性污泥法-lA，00内循环生物脱氮工艺。活性污泥法是生物法处理污水的方法之一，是利用微生物的生命活动来转化污水中的有机物和有毒物质，从而达到污水净化的目的。工艺一般的设计处理量为112m3／h，出水指标达到国际二级排放标准；而实际处理量为135m，超设计处理量20.5％，出水指标COD无法达到国家二级排放标准，其他主要排放指标均能达到国家一级排放标准。针对生产实际，我们对工艺运行中存在的问题进行了工艺改造和过程优化，经过一系列的改造实施后，在来水水质在设计要求范围内时，不仅出水指标均低于设计出水指标，而且节约了大量成本消耗。

一、工艺运行主要条件

活性污泥法具有处理效率高、运行费用低的优点，因此是污水处理厂使用最多的工艺。本单位设计工艺运行条件如下：

（一）原水处理量及进水水质要求

设计进水水量≤112t／h，氨氮≤250mg／L、COD≤3000m／L、硫化物≤50mg／L、酚≤250msm、氰化物≤15mg／L。

（二）pH值

好氧池内的pH值在7.0～7.5较为适宜；缺氧池在8.0、8.5较为适宜。

（三）溶解氧

缺氧池内的溶解氧不得高于0.5ms／L；好氧池内的溶解氧在2～4mg／L，过高将会使污泥发生自身氧化；回沉池不得高于1mg／L，否则带入缺氧池影响反硝化反应。

（四）温度

环境的温度对微生物体内的酶影响很大，实践和理论证明池内的温度保证在35℃时，微生物的生长繁殖最为旺盛。

（五）营养平衡

一般情况下按下列比例投加营养物质，缺氧池BOD5：N：P=300：5：1；好氧池BOD5：N：P=100：5：1。

二、运行中存在问题及解决方案

（一）上游产能提升，废水处理量超设计处理负荷

1.现状分析

由于上游产能的不断提升，产生的废水也相应增加。设计处理能力只有112t／h，但产能提升后实际废水量达到135t／h，超设计处理量20.5％，远远超出污泥处理负荷，造成出水无法达标排放。

2.改造方案

通过与同行业废水处理站比较发现，国内几家单位废水在好氧池内的停留时间均在10h以上，而我单位废水在好氧池停留时间仅为4.7h；同时国家环保总局于2006年发布实施了《生物氧化成套装置》标准，其中规定，COD容积负荷不大于1kg／(m。d)，借鉴此标准，生物活性污泥法COD容积负荷也不应超过1kg／(md)，而我单位在实际生产中COD容积负荷大于2.31kg／(md)，可见好氧池容积远远小于生产需要。

3.效果分析

改造后两套A／O内循环生物脱氮工艺并列运行，有效减小了公司的生产压力，同时出水COD合格率得到了显著提高，而且COD总含污量也大幅度下降。

（二）原水波动大，对系统冲击影响很大

1.现状分析

上道工序在检修和特殊操作时，原水水量波动较大，而且水质较差，尤其是氨氮和硫化物含量较高，常常是设计进水要求的5倍以上。高浓度废水进泥污泥浓缩池出水人系统，不仅对系统造成很大的冲击影响，系统恢复时间较慢，而且高浓度的硫化物对系统内微生物有很强的毒害作用，甚至造成微生物大量死亡，影响微生物对有害物质的去除，出水COD和氨氮偏高。

2.解决方案

公司将原有的两个调节池改为一个事故池一个调节池，当蒸氨系统不稳定或净化分厂检修期间，来水进事故池，当来水水质较好时再逐量带人调节池，这样有效减小了冲击影响。当来水硫化物较高时，采取临时在调节池投加硫酸亚铁，在预处理阶段去除大量硫化物，以减小其对系统的毒害作用。

3.效果分析

事故池的合理利用，有效避免了上游水质较差对系统的冲击影响，保证了系统的稳定运行；采取临时投加药剂的方法，不仅保证了进人生化处理段的水质，而且为后处理提供前提条件。

（三）工业水用量较大

1.运行现状

由于原设计要求在进入生化处理段前要加入稀释水，以保证进入生化处理段氨氮≤150mg／L、COD≤1650mg／L，所以在生产中要加入120t／h的工业水进行稀释，另外，好氧池的消泡用水也在80t／h，这样每年要消耗稀释水(120+80)t／h×24h／dX365d／a=175万。这样不仅增加了工业水的消耗，还增加了公司的排污量及排污费用。

2.解决方案

所有的稀释水和消泡水，由公司的中水所代替，并对消泡水进行加压，以保证消泡压力。

3.效果分析

刚采用中水作稀释水和消泡水时，由于中水在处理过程中添加了很多药剂，尤其是添加的次氯酸钠，对系统中的微生物产生了很强的毒害作用，造成微生物大量死亡，出水COD严重超标。但公司攻关组及时对中水进行攻关调整，目前系统运行较好，污泥性质也在要求范围内。

（四）设备检修、特殊操作下产生的废水进入下水

1.运行现状

在设备检修或特殊操作下，势必将造成一部分没有经过完全处理的废水进入下水，直接导致出水超标。

2.解决方案

对各种废水处理设备和设施修筑围堰，对废水进行回收再处理。

3.效果分析

不仅美化了现场作业环境，还有效提高了出水合格率。

（五）无在线监测装置

系统内无在线监测装置，造成生产调控比较被动。在生化处理段，添加了溶解氧和pH值在线监测装置，以能够及时掌握系统的生产情况，从而对控制参数做出及时有效的调整。

三、运行效果

经过我们一年多的摸索和尝试，来水水质在要求进水水质条件下，出水均能稳定达标排放，而且远低于设计出水指标。经过不断的过程优化，在外来水质无超标的情况下，每年可为公司节约大量药剂成本和大量工业水。

四、发展前景

虽然经过我们不懈的努力，已取得良好效果，但系统仍存在一些问题：无后续混凝沉淀系统、好氧池容积太小，停留时间过短，出水指标无法达到国家一

篇10：焦化厂污水处理工艺

摘要：结合山东兖矿国际焦化有限公司酚氰废水处理站的实际运行情况,介绍了A/O-BAF(曝气生物滤池)工艺处理焦化废水的运行效果.废水经过A/O处理工艺,再经过BAF的.深度处理后,出水水质达到<污水综合排放标准>(GB8978-)的一级排放标准,好氧池、缺氧池、BAF对COD的去除率分别约为80%、70%、20%,对NH3-N的去除率分别约为75%、85%、50%,此工艺可为焦化废水的处理提供参考.作 者：钟晨    张海峰    高培桥    Zhong Chen    Zhang Haifeng    Gao Peiqiao  作者单位：钟晨,Zhong Chen(北京晓清环保有限公司,北京,100001)

张海峰,高培桥,Zhang Haifeng,Gao Peiqiao(山东兖矿国际焦化有限公司,兖州,272100)

期 刊：煤化工  ISTIC  Journal：COAL CHEMICAL INDUSTRY 年，卷(期)：, 36(4) 分类号：X784 关键词：焦化废水    A/O工艺    BAF    硝化    反硝化   

篇11：焦化厂化产车间的工艺流程与参数

焦化厂化产车间的工艺流程与参数

1.冷鼓工段

从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。

各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B），然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。

2.蒸氨工段

由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（V82510A.B）进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（E82503）与从蒸氨塔（T82504）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器（E82502），用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（E82503）中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽（V82511），然后由蒸氨废水泵（P82505A.B）送入废水冷却器（E82504）被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣进入焦油桶（X82502），人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽（V82512），然后由碱液输送泵（P82506A.B），加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔顶部温度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部温度：101℃—105℃； 2.4氨分缩器后的温度：95℃—98℃；根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃；

2.5废水冷却后温度：40℃；冬季适时提高温度，保证生化水温

2.6蒸氨塔底的表压：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔顶部压力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨废水含氨：≤0.15g/L；

2.9分缩器后成品氨浓度：≥10%；

2.10各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃

3.硫胺工段

硫铵饱和器岗位的工艺流程：

来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。

从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标：

2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。

2.7.4离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。

2.7.6离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力：3－5T/h

转速：700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温：120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。

2.7.11进料前,后室温度不低于：80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。

2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力：≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准：

优等品：白色结晶；无可见机械杂质；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游离酸含量≤0.03%；金属含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金属＜0.005%；

一等品：无可见机械杂质；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 湿式除尘器阻力＜2000pa（全压）

4.洗脱苯工段

3.1 洗苯工艺流程：

来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。

3.2 脱苯工艺流程

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽（V42202A、B），轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。

3.3主要工艺技术指标

3.3.1 洗苯岗位工艺指标： 3.3.1.1新洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前馏出量（容积%）

≤3

300℃前馏出量（容积%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容积%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃结晶物

无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前馏出量

≤10 270℃前馏出量

≥60% 300℃前馏出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度：32℃

3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度：（冬季）比煤气温度稍高4－7℃（夏季）比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度：≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃

3.3.2 脱苯工艺指标：

3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度：50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度：～110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度：180℃—190℃

3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度：110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度：90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度：≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度：120℃—130℃

二段油油冷却器后贫油温度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度：40—50℃

二段贫油冷却器后贫油温度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度：≦180℃

3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度：～400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度：450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温：60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力：＜0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力：＜0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力：＜20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力：＜30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力：0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力：≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度：＜300℃ 3.2.2.25烟囱吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton轻苯

3.3.2.29管式炉煤气消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量：≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃

3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度（20℃）馏

程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870～0.880 馏出（容积）96％ 150℃前 见不溶解的水 重苯

初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35％ ≤0.5％

室温下目测无可5.脱硫工段

来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔（T82501）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔（T82502A.B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽（V82501）至溶液循环槽（V82507），同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔（T82501）顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔（T82503B）脱硫溶液分别进入脱硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半贫液槽（V82505）和富液槽（V82506），补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加压后入再生塔（T82503B）与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔（T82502A、B）顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵（P82502.B）为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器（E82501A.B.C）进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器（P82501B）为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器（E82501A.B.C）改为制冷水冷却溶液。

再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽（V82508），为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加压后送入板框压滤机（X82501A.B）。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽（V82509），经缓冲槽液下泵（P82504）加压送回溶液循环槽（V82507）或半贫液槽（V82505）。催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽（V82503）。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽（V82505）和溶液循环槽中。

碳酸钠溶液的配置：每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液，放至加碱槽，将液位控制在70％左右，开启搅拌机，然后开启提升机，最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。

脱硫岗位技术指标：

4.1入脱硫塔煤气温度：30—35℃； 4.2入脱硫塔脱硫液温度：35—40℃； 4.3脱硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃； 4.5溶液循环槽温度：35—40℃；

4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃，温升≧45℃； 4.7进再生塔空气压力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循环泵出口压力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4；