第一篇：焦化厂地面除尘器
焦化厂装煤除尘与焦化除尘技术
袋式除尘器-焦炉除尘阻火型脉冲袋式除尘器
这种阻火型脉冲袋式除尘器是本公司专有技术，经过十几年的实践，被广泛应用在焦炉除尘系统。达到国际90年代水平，是国内普遍采用的先进设备。这种阻火型脉冲除尘器与其他脉冲袋式除尘器的明显不同是它吸收了国际焦炉除尘的优点，并根据焦炉粉尘温度偏高且带有明火容易燃烧爆炸，以及焦粉表面锋利的特性，这种特殊用途的阻火防爆型大型脉冲袋式除尘器这种阻火型脉冲袋式除尘器具有以下显著特点： 1. 具有二次火花分离功能。我们知道焦炉在炼焦过程中产生大量高温并带有火花的粉尘，这种粉尘如果不进行降温和消除火花进入袋式除尘器，将产生燃烧和爆炸。为了能降低粉尘的温度和减少明火，除尘系统中，在除尘器前设置冷却器。当粉尘进入布袋除尘器之前，经过冷却器进行降温和分离火花。蓄热式冷却器除了使高温粉尘能较快降温外，还有一个特殊作用，就是将带有火花的粉尘通过冷却器在冷却过程火花被扑灭，但是仍然有残余火花随着粉尘进入布袋除尘器。而阻火型脉冲除尘器设计了阻火隔板结构。带有残余火花的粉尘进入除尘器首先被阻火隔板阻碍，将明火阻掉，起到二次分离，并直接进到灰仓，不和布袋接触，消除了布袋爆炸的隐患。这种增加阻隔板、火花二次分离的结构形式，其他脉冲除尘器是没有的。 2. 粉尘经过二次分离，提高了滤袋的使用寿命。焦炉烟气尘另一个特性就是坚硬、表面锋利。尤其较大粒径的焦粉更是如此。但是这些较大颗粒的粉尘和带有残余火花的粉尘被阻隔板二次分离后直接落入灰仓，而进入布袋的烟气粉粒很细，这就大大提高了滤袋的使用寿命。过去半年左右就要换袋，而采用这种结构，滤袋的使用寿命可达1.5年以上。一般两年没有问题。 3. 这种阻火型脉冲袋式除尘器另一个显著特点是采用中部箱体进风;而烟气流经分体板分体均匀，不仅提高了过滤效率，又使清灰时不产生逆气流，因而提高了清灰效果。 4. 由于焦炉除尘器存在爆炸性，在结构形式上除了采用上面特殊结构外，在除尘器箱板还设有加强筋，同时每个室设计为分别独立、截然分开的结构，以减少隐患几率和提高除尘器除尘效果。由于焦炉粉尘的特殊性，除尘器设计上采用上述的特殊结构，使阻火型脉冲除尘器更有专业性和适应性，因而被广泛应用在焦炉地面除尘系统。我公司近年来设计生产了多台1025 M2，3200M
2、3600M
2、4000M2乃至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器，应用在焦炉除尘.. 技术项目设计人王工简介: (13004488475
从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是(电改袋)施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是”863“.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘设计方案主要负责人.曾与澳大利亚袋式除尘器专家共同研究参与国内电力行业除尘器设计..2005年11月设计日本帝人三原事务所世界第一台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料袋式除尘器通过日本专家审核,已正式投入生产 。出口粉尘浓度≤20 mg/ Nm3 。山西左权冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，山西安泰焦化厂4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h
燃煤锅炉袋式除尘系统等.
第二篇：地面除尘站工作原理
1、地面站推焦除尘的流程是怎样的?
答：焦炉出焦的大量高温含尘烟气，经导焦槽上大型吸气罩捕集后，通过接口翻板阀进入集尘主管，送入蓄热式冷却器冷却，然后进入袋式除尘器净化。净化后的烟气通过风机、消音器及烟囱排入大气。通过除尘器和冷却器捕集下来的粉尘经气动双层排灰阀进入刮板输送机，再由斗式提升机将粉尘送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机定期将粉尘装入汽车运出。工艺流程图9-3所示，为节省电能，在通风机和电机之间配置了调速型液力偶合器，通过摩电道将信号传输到除尘站地面控制系统，通风机由低速转为高速时产生较大的吸力，将粉尘抽到除站进行处理，推焦后，偶合器勺管由高位转为低位，风机由高速变为低速。 在通风机由高速转为低速时，开启冷风阀及旁通阀，使除尘器在清灰时处于离线状态，同时使冷却器蓄热板冷却，为下次出焦做准备。脉冲电磁阀自动进行脉冲反吹，然后振动器振打排灰。
2、地面站装煤除尘工艺流程是怎样的?
答：装煤除尘工艺流程如9-4所示。在装煤过程中产生的烟气由接口翻板进入除尘管，然后和预喷涂料仓来的预喷涂料混合进入脉冲袋式除尘器净化，净化后的烟气经除尘器集合管道排入大气。在除尘中被捕集下来的粉尘经气动双层排灰阀排入刮板运输机，由斗式提升机将粉尘送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机定期将粉尘装入汽车运出。煤车打开接口盖时自动将信号送到地面站使风机高速运转，装煤后风机自动转为低速，脉冲控制仪启动进行脉冲反吹，然后进行振打，排灰。
3、如何启动地面站的除尘风机?
答：启动地面站的除尘风机方法如下。 (1)
开机操作：除尘系统采用集中控制，联动运转时，采用PC程序集中控制。将各个机旁选择开关打到自动位，脉冲控制仪各选择开关打到自动位。将集中操作台上出焦(装煤)选择开关打到自动位。启动主电机时，首先用鼠标点取除尘系统启动条件，确认各条件OK灯亮。等主电机允许送电信号灯亮时和高压电动机信号灯亮时和高压柜送出允许机旁合闸信号灯亮时,确认允许机旁启动电机信号灯亮。若主电机允许启动灯NO，查看故障指示灯处理完相应故障后，按操作台上复归按钮。等允许机旁启动主电机工作灯亮时，以确认无问题后，检查风机入口阀门是否全开，如果没有，用手动方法打开。检查出焦(装煤)除尘信号未来之前，勺管是否在低速位，信号来后，勺管是否自动到高速位。检查各项运行参数、温度、压力、流量、转速是否正常。 (2)
停机操作：将液力偶合器勺管推至低速位，关闭风机入口阀门，然后从机旁按停机按钮。
4、地面除尘仓的清灰方式有哪些?
答：地面除尘仓的清灰方式有简易清灰、机械清灰、逆气流反吹清灰、气环反吹清灰、脉冲清灰、机械振动清灰与反气流联合清灰及声波清灰等。机械清灰和逆气流反吹清灰属于间歇式清灰方式。即将除尘器分为若干个过滤室，逐室切断气路，依次清灰。 这种清灰方式由于没有粉尘外遗现象，因此除尘效率较高。气流反冲清灰和脉冲清灰方式属于连续清灰方式。清灰时可不切断气路，连续不断地对滤袋的一部分进行清灰这种清灰方式压力损失稳定。适用于高浓度含尘气体。根据结构特点将袋式除尘器分为四种形式：即上进风式和下进风式、圆袋式和扁袋式、吸入式和压入式、内滤式和外滤式。目前国内外一般都采用清灰方法来区分袋式除尘器。根据清灰方法的不同，将袋式除器分为五类：机械振动类、分室反吹类、喷嘴反吹类、振动与反吹并用和脉冲喷吹类。袋式除尘器的命名原则是以清灰方法分类与最有代表性的结构特征相结合来命名。将风机和袋式除尘器组成一个整机形式，称为袋式除尘机组，其命名原则不变。一般将命名可格式分为分室结构、非分室机构和袋式除尘机组三种。
5、离线阀的原理与作用是什么?
答：烟尘气体通过袋式除尘器过滤，在滤袋表面形成粉尘初尘，在以后的除尘过程中，粉尘初尘便成为了滤袋的主要过滤层。随着粉尘阻力相应增加，当滤袋两侧的压差增加到一定时，会将已附在滤袋层上的细粉尘挤走，使除尘效率明显下降。因此，当除尘器阻力在到一定值后要及时清灰。布袋除尘器的清灰工作主要通过离线阀和脉冲阀来实现。离线阀通常被按装在各除尘室清洁气体出口，为翻板式结构，其开闭动作通过连杆机构由外置气缸来实现。当除尘室内布袋除尘器阻力大于1500PA时，程序控制电磁换向阀，利用压缩空气推动气缸、关闭离线翻板，降低除尘室的抽吸力，使滤袋两侧压力相压等，除尘室负压区变为常压区，以便于脉冲阀按程序进行反吹，达到滤袋清灰的目的。当清灰工作完毕后，离线阀开启，除尘室重新投入正常工作状态。
6、脉冲喷吹袋式除尘器的工作原理是什么?
答：脉冲喷吹袋式除尘器用于过滤后的气体排入大气中，或者从工艺排气系统中回收有用的粉尘。袋滤器的分离原理是让含尘空气通过由纤维织物作成的圆筒形或扁平状的滤袋，空气穿过织物而粉尘则留在滤袋表面形成滤饼。滤饼必须定期清除。脉冲喷吹袋式除尘器的清灰是以压缩空气为动力，当滤袋阻力达到规定值时，通过控制仪和电磁阀(或气动阀)的作用，开启脉冲阀，在喷吹管上开有个小孔，小孔正对每条滤袋的中心，压缩空气便在瞬间内以很高的速度通过袋口处的文氏管，同时引射比自身体积大数倍的诱导空气一同吹入滤袋，使滤袋突然膨胀，引起冲击振动，使滤袋表面的粉尘溃散和脱落，落入下面的灰斗中。过滤用的滤布应具备一定的机械强度、透气性、耐腐性、固体的滞留性，形状的稳定性，和可清洁性。
7、如何加强装煤车的操作，减少排入大气中的荒煤气量?
答：加强装煤操作，因各个焦化厂及各个不同的焦炉炉顶的装备水平不一样，而有具体的操作方法、步骤。但其共同点是严格执行各厂制定的装煤操作规程，就其上升管、装煤车为减少泄漏荒煤气而设置的各种设施要加强维护、不断完善，开工使用率要达到98%以上，对装煤操作提出基本的要求，一是装满煤。按炭化室设计的有效容积装煤，若不能装满，则造成炉顶空间增大，空间温度上升，煤气停留时间过长，化学产品分解，使炭化室及上升管内容易结石墨，堵塞煤气导出通道，乃至往大气中泄漏;二是平好煤。炭化室内煤料顶部是用推焦车上的平煤杆来进平整的，以过平整的煤料顶部不堆积、不缺角，这样可以避免炉顶问题造成的推焦困难，乃至影响荒煤气的导出。同时因为不缺角，可以防止发生炉墙的局部高温而引起的烧坏炉墙，也是防止炉门上部冒火的重要措施之一;三是装煤均匀。要保证装煤系数在0.9以上。
8、防止推焦逸散物对大气的污染有哪些措施?
答：推焦操作时，焦炭已经成熟，荒煤气中的多环芳烃的含量已经很少，以1T装炉煤计算，推焦逸散物种笨并(a)芘的含量与装煤逸散物中笨并(a)芘的含量比较要少的多，降低推焦逸散物中致癌物质的关键是保证焦炭充分而均匀的成熟。常用的控制推焦逸散物的措施有以下几中： (1) 采用移动烟罩捕尘和地面净化的结合方法。移动烟罩可把整个熄焦车盖住，烟罩上部设有冷却装置，以降低烟气温度。冷却后的烟气通过烟罩顶部可移动的小车式连接罩，进入水平烟气管道。烟气经水平气管道送至地面除尘站，在湿式除尘器中进行净化，尾气经过吸气机和排气筒排入大气，除尘效率可大于95%，尾气含尘量可小于90mg m3 (2) 移动烟罩捕尘和地面系统。这种除尘方式地面处理系统设有高效袋式除尘器，当入口烟气含尘量为5-12gm3时，出口尾气含尘量可降至50mg m3，该系统的总压力降较大，耗电量较高。 (3) 焦罐车除尘系统。这套系统的移动烟罩设在拦焦车上，采用一点接焦的焦罐可以减少烟罩下部断面，减轻烟罩重量。推焦时，移动烟罩上的连接管和焦罐车上洗涤装置的连接管对接，导焦槽和焦罐排放的烟尘被吸至湿式洗涤装置净化并降温，然后经吸气机和排气筒排入大气。车上设有水泵和水箱，推焦后，焦罐运行至熄焦塔时，将污水排出。 (4) 采用热浮力罩。推焦排出的烟气温度，密度小，具有浮力。浮力罩就是根据这一原理设计。从熄焦车上排出的烟尘进入罩内，依靠浮力上升至顶部的除尘装置先脱出大颗粒物，然后进入洗涤室进一步除尘，再经罩顶排入大气。导焦槽和拦焦车排入的烟气则由吸气机抽吸，经吸气管进入另一台水洗涤器除尘。浮力罩除尘设备少，投资和操作费用最低，但除尘效率不够高一般为80%-93%. (5) 焦侧大棚。沿焦炉焦侧全长设置大棚，用以收集焦炉焦侧炉门和推焦时排入的烟尘，大棚顶部设有吸气管道，通向地面站的湿式除尘器，用吸气机抽吸大棚内的烟气，经地面站净化后排入大气，除尘效率为95%
9、燃烧法和不燃烧法除尘的优缺点是什么?
答：要解决烟气收集中的可爆炸性和有效收集烟气中的有害物质，采用的方法有两种：燃烧法和不燃烧法。燃烧法即把烟气中的可燃成分燃烧掉：不燃烧法是提高烟气的惰性程度，使可燃烧气体的比例降到爆炸极限以下。 采用燃烧法的优点是可以在整个过程中烧掉大部分可燃成分，减少有害气体的排放，缺点是为了把烟气中的可燃组分燃烧掉，装煤车的导烟装置要求有一定的空气混合比，形成稳定的连续燃烧条件，并设有可靠的连续点火装置，从而增加了装煤车的重量和投资，且增加了操作控制的难度。燃烧后的烟气中还是存有焦油、煤粉，而且不能解决烟气可能形成爆炸危险的隐患，所以必须采取使气体惰性化的措施。最初采用在装煤车上设喷淋除尘装置，使烟气降温，气体达到饱和状态，可以解决一部分问题，但不能达到国家的排放的标准。因此还需设法把气体进一步引到地面进行净化。由于湿法除尘系统能耗高，还有水的二次污染，必须增加水处理设施，因此正逐步被干法除尘系统即布袋除尘器净化烟气的方法所取代。 采用不燃烧法即装煤地面除尘站可以克服燃烧法存在的问题，通过滤料的预涂层设施或装煤除尘合二为一设施，推焦与装煤交换进行，利用推焦时收集在布袋上的焦粉，来吸附装煤过程中烟气中的煤粉、烟尘、焦油。缺点是不能除去烟气中的有机可燃组分。
10、装煤燃烧法除尘的工艺流程是什么?
答：装煤时，从装煤车煤斗烟罩处抽吸装煤孔周围的逸散物和粗煤气，然后引入装有丙烷烧嘴的燃烧室进行燃烧，燃烧废气再经洗涤器除尘、脱水，然后吸气机、排气筒排入大气。这几道工序均在装煤车上完成的，在装煤车回煤塔装煤时，排出洗涤器内的污水并向水箱注入净水。洗涤装置由燃烧器、洗涤器和吸气机三部分组成，燃烧器一般多在外套筒内壁装设一对电火花塞，点然煤气在燃烧筒内燃烧。燃烧可以消除通道内的爆炸危险和堵塞现象，还能破坏逸散物中至癌的多还芳香烃，有洗涤器全部煤斗全用一套的，也有煤斗单独设置一套的。洗涤器有四种形式：百叶窗塞筛板式、低压力降的旋转筛板式、离心捕尘器式和压力降较高的文氏管式洗涤器后设有脱水器或离心式水雾分离器，吸气机爱装煤车负荷的限制，不允许在车上装设大流量、高压力的吸气机，因些使装煤时的逸散物难以达到理想的控制。
11、热浮力罩除尘的流程是怎样的?
答：热浮力罩是利用推焦过程中排出的高温热烟气，其密度小，具有上升浮力这一原理设计。由于利用烟气自身浮力驱动，故具有节能的优点。工作原理为导焦槽顶逸出热烟气经过焦气，通风管借助于风机抽至喷雾除尘，旋风脱水设施后排放。而喷水装置喷淋后净化外排。工作过程为从熄焦车上排出的烟气进入罩内，依靠热浮力上升至顶部的除尘装置，先脱出大颗粒物，然后进入水洗涤室进一步除尘，再经过罩顶排入大气。拦焦机导焦槽顶部排放的烟气则由吸气机抽吸，经吸气管进入设在焦台外侧轨道上的烟罩操作台上的另一台水洗涤器除尘，洗涤后的烟气再经过离心器脱水，由抽气机经排气筒排入大气。洗涤用水泵和给排水管道系统也设在操作台上。
12、旋风除尘器的除尘原理是什么?
答：旋风除尘器(见图9-1)是工业中应用最广泛的烟尘净化设备之一，一般用于从含尘气体中除去较粗的颗粒，可用于高效除尘器的预处理设备，或者作为气力输送系统的分离器。其原理是借助离心力把气流中尘粒分出，含尘的气体沿切线方向呈展开的内旋线进入旋风除尘器，给尘粒以分离力，因离心力作用把尘粒驱赶到旋风除尘内壁上，而重力的作用又使集聚的尘粒落至锥底出口，一般是将粉尘收集在位于旋风除尘器下部的灰斗中。除去粉尘的气体向上运动到旋风除尘器内壁的顶部经排气管引出。旋风除尘器的主要优点是设备费用低，维修费用低，压降小，但不能用于收集较细的尘粒。旋风除尘器可分离的尘粒的大小及除尘主要取决于固体颗粒和输送气体的宽度、固相浓度、进气流速度旋风除尘器本身的结构尺寸。增加进口气流速度或减小旋风除尘器的直径，都能增加细小颗粒粉尘的除尘效率，颗粒度一般不低于10UM.灰斗在操作中必须严密，否则在抽入空气时会将灰斗中粉尘吹入除尘器。
13、重力沉降室的除尘原理是什么?
答：重力沉降室是机械式除尘器的一种，它是利用质量力(重力)的作用使粉尘的颗粒物与气流分离，并将粉尘捕集的装置。在这种设备中含尘气体的速度减慢，停留时间增加，固体颗粒受重力作用后从悬浮状态中沉降下来。重力沉降室的效率与流速、沉降室高度、长度、宽度有关。重力沉降室式除尘器的分离效率在很大程度上取决于粉尘的沉降速度。沉降速度与尘粒的质量、粒度、密度等有关。一般沉降室可用作旋风除尘器或袋式除尘器的预处量设备，用于能靠其自身重力从气体中分离出来的较大的尘粒(大于150um的粒子还取决于其密度)。大于300um的颗粒其收尘效率可超过95%。重力沉降室的优点是结构简单，造价低、运行费用少、阻力低、可耐较高温度、无磨损、可回收干灰。
第三篇：捣固焦炉地面除尘站的选择
林留户
[《长钢纵横》2008年第3期 总第58期 ]
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瑞达焦业有限公司现有2×50孔TJL4350F型双联下喷、复热式废气循环、侧装煤捣固焦炉捣固式焦炉，装煤时煤饼进入炭化室对内部气体有一定的挤压作用，由于煤饼与炉墙之间存有间隙，烟尘逸出面积大，使炉顶吸尘孔排出的烟气十分猛烈，而且剧烈燃烧。因为没有高压氨水喷淋装置，所以处理这种烟气的难度较大。
一、传统“二合一”地面除尘站状况
传统的地面除尘站采用的是装煤导焦"二合一"除尘设备。但该系统比较适合顶装煤焦炉，且系统存在很多问题：排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵等。
二、装煤导焦除尘系统主要设备运行缺陷
(1)装煤、导焦“二合一”系统不合理。装煤、导焦“二合一”系统最初的设计思想，是利用出焦过程中吸附在滤袋上的焦粉作为装煤时除尘器的涂层，使装煤过程中吸入的絮状烟尘在过滤时吸附在涂层上，同时确保装煤烟气中焦油等粘性物质与滤袋直接接触而粘结堵塞滤袋。但“二合一”系统将装煤时期的荒煤气通过系统排放，不但不能保证布袋的通透性，而且增加了系统的不安全性，增大了系统SO2、BaP的排放，而且浪费了部分煤气。
(2)喷吹系统效果差。喷吹系统的正常运行与否，直接影响整个系统的运行。它利用装煤、导焦运行的间隙，向除尘仓过滤布袋逐排送入高压空气，将吸附在过滤布袋上的烟尘吹落下来，同时降低系统阻力。由于装煤烟气中的焦油粘结焦粉，使布袋反吹效果不佳。布袋堵塞，系统运行阻力逐渐增大，吸入空气不足，可燃烟气浓度过大，增大了系统放炮、爆炸的可能性。 (3)拦焦车液压系统运行不稳定。运行环境差，高温、高粉尘;室外设备无防护隔热措施，电器元件老化失效;液压站内温度过高;顶杆及导套运行速度过慢，不能满足工况要求;液压站设计上存在一些不合理的地方，导致顶杆经常在非工作状态下外滑。
(4)装煤时机侧荒煤气冒烟严重。
三、地面除尘站的选择
针对传统“二合一”地面站出现的问题，经认真分析论证，我公司在焦炉地面除尘站确定了装煤、导焦"二分式"的方案，确保装煤烟气不进入地面站，保证装煤荒煤气回收利用。
新建布袋除尘除尘设施专供导焦除尘使用，改造现有炉顶消烟除尘车，选择德国装煤烟气导入相邻结焦末期碳化室的技术。改造后的装煤导焦系统完全能满足捣固焦炉的除尘。
增加30MPa的氨水系统，在装煤机侧形成局部负压，消除装煤机侧冒烟现象。
(1)增加阵发性高温烟气冷却分离阻火器
为保护布袋，增加系统的安全性，在出焦烟气被捕集到通风槽，进入除尘器之前，增加阵发性高温烟气冷却分离阻火器，降低烟气温度，增加系统的防护功能。
(2)拦焦车液压系统改造
采用了大通径电磁阀配置液压站，大幅度提高了液压缸的运行速度。在液压站油箱外增加了液压油站外冷却循环系统，降低了液压站的工作温度。更换了液压控制系统的全部元件。针对机械限位开关触壁失灵的现象，使用了磁接近开关作为限位，并对室外线缆进行了防火处理。 由于工艺的不同，液压站位置由炉顶改至第三轨外侧，大大降低了红焦对液压站的烘烤。
(3)预喷涂、排灰、喷吹系统改造
改造后装煤烟气不再进入地面站，因此预喷涂系统失去作用，预喷涂系统所存在的问题都不存在了。脉冲喷吹阀采用了进口产品，增大了压缩空气管径，提高了喷吹设备的工作稳定性，改善了喷吹效果。箱体双层排灰阀电磁阀全部采用进口产品，在试运行期间工作稳定。将原CaCO3粉喷涂料改为导焦粉喷涂，采用双管路多点喷涂，在原有一条喷吹管路的基础上新增一条喷吹管路。依靠出焦风机高速时产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓的下灰口处与装煤灰粉进行混合，增加灰粉的流动性，以利于下灰。通过实际运行，效果比较明显，下灰口处基本无积灰现象，灰料能够彻底地排到刮板机内，保证了可燃物快速排到仓外，抑制了碳在仓内发生氧化反应，消除了仓内着火的可能性。
(4)增设独立装煤除尘装置
过滤面积为2532m2的装煤除尘装置主要由除尘器本体(包括1344条除尘布袋及骨架)、顶部脉冲喷吹装置、声波清灰装置、双层排灰阀、保温加热装置组成。这套除尘器的灰料助卸采用了新型的超声波清灰装置，能够有效地清除布袋及仓内壁表面的灰料。增加了汽水换热装置，在除尘仓外表进行了保温处理，用热水介质对除尘器进行保温处理，避免了含水量较高的装煤烟气在除尘仓内析出水分，防止烟灰在仓内板结，增强了烟灰的流动性。
由于改造后的装煤除尘系统增加了混风装置，所需风量比原系统大，原设计风机的工作能力已不能满足新系统的要求。为此，更换出焦除尘风机及电机，风量提高为230000m3/h，配套电机由更新为630kW。
(5)新增集中润滑系统
地面除尘站加油点众多，除个别加油点外，采用人工加油效率低，操作不便，所以地面站采用了集中润滑方式，对绝大多数润滑点进行集中加油。主要包括双层排灰阀阀杆两端轴承，刮板机前后链轮两端轴承共88个润滑点。运行期间各加油点出油均匀，润滑良好，保障了设备的稳定运行。 (6)新增实时监控系统
新增了设备实时监控系统，对主要的装煤工艺参数实现了模拟量显示，对导焦系统也进行了状态显示，实现了对部分阀门及设备的远程控制。
四、需要注意的问题
经过一段时间的试运行，地面站总的运行情况良好，但也存在一些需要解决的问题：
(1)收集下的灰料包装不好会造成新的污染，需要采用有效的处理方式(目前正在研制新的加湿出灰装置)。
(2)装煤系统冬季运行时阀门开度在30%～40%之间。混风阀开度为30%时，装煤仓温度可稳定在60℃以下，装煤进口温度在100℃以下。在上述条件下，整个装煤过程只是在煤饼进入炭化室初期的10s时间内，有少量黄烟溢出，其它时间均无烟气。随着环境温度的升高，装煤仓进口温度不断增高，混风阀可逐渐加大至50%～60%，以降低烟气温度，但除尘效果有所下降。
焦化厂焦炉地面除尘站系统的改造 1 地面除尘站工艺流程及主要技术指标
焦化除尘,焦炉消烟除尘,地面除尘站,推焦除尘,
服务项目:
一,煤焦化消烟除尘地面站工程
二,粉尘治理及污水处理工程
三,各类非标布袋除尘设备及配件
1.1 工艺流程
地面除尘站工艺流程如图1所示。该除尘系统由离心风机、主电机、变频器、仪表系统、循环冷却水系统、压缩空气系统及管网系统组成。在炼焦生产过程中，烟尘通过导管被吸入除尘干管，在重力除尘器内将大颗粒粉尘分离，直接流入灰斗。较小的粉尘均匀地进入布袋除尘器中部的箱体后，吸附在滤袋的外表面上，含尘气体经滤袋过滤后进入净气室，经排风管排入大气。当滤袋阻力达到限定值1500Pa时，清灰装置按差压程序打开电控脉冲阀进行脉冲喷吹，此时压缩空气将滤袋表面附着的粉尘抖落，经灰斗由排灰机构排出。该套除尘系统采用PLC自动控制技术，由除尘地面站中控制室集中监控，同时还设置了手动控制开关，便于检修。
焦化除尘,焦炉消烟除尘,地面除尘站,推焦除尘, 服务项目:
一,煤焦化消烟除尘地面站工程
二,粉尘治理及污水处理工程
三,各类非标布袋除尘设备及配件
地面除尘站工艺流程
该流程采用装煤与出焦干式除尘二合一技术，将装煤除尘与出焦除尘合并为一套除尘系统，利用出焦除尘过程中吸附在滤袋上的焦粉作为涂层，使装煤过程中吸入烟气中的焦油及粉尘不能直接与滤袋接触。出焦除尘与装煤除尘交替运行，保证滤袋长期使用而不被粘结和堵塞。系统的优点是装煤除尘与出焦除尘两个子系统共用1台除尘器、1台风机以及1套排储灰装置。除尘器采用离线脉冲袋式除尘器，滤料选用新型防静电针毡滤气尼。
2 工艺设计上的改进
2.1 在布袋除尘前增加了重力除尘器
在除尘过程中，较大的烟尘颗粒通过导管被吸入除尘干管，较大的焦炭颗粒往往温度高，易损坏布袋，这样可以在重力除尘器内分离，直接流入重力除尘器底部灰斗，较小的烟尘颗粒均匀地进入布袋除尘器中部的箱体，吸附在滤袋的外表面上，可以减轻布袋除尘的吸附量，有效保护布袋，延长其使用寿命。
2.2 在除尘干管前端增加冷风阀
焦炉装煤时因煤与炭化室炽热的墙壁接触，产生大量烟尘;推焦时高温焦炭从炭化室推出后，发生破裂，并在空气中燃烧，产生的烟气及焦尘散发到空气中。这两部分烟气不仅含尘量大，且温度较高。为有效保护布袋不被高温废气烧坏，在启动装煤和出焦除尘后迅速通过冷风阀掺混冷空气，使布袋温度迅速降低。
2.3 在重力除尘器前和进入布袋除尘器前增加防喘阀
在除尘系统正常运转时，变频风机按照焦炉除尘效率的要求，预先设定了装煤和出焦的工作频率。但是在实际操作过程中，考虑到可能发生风机频率异常增加或除尘干管吸力突然增加等情况，会使除尘干管损坏或产生其他不安全因素。为避免这些不安全因素，在除尘干管上增设了两个防喘阀(超吸力自动打开阀)，在装煤或出焦过程中，一旦发生干管吸力超过标准时，防喘阀自动打开，确保系统安全运行。
3 地面除尘站系统操作上的改进
(1) 推焦和装煤操作不能同时进行，严格执行先推焦后装煤的原则。 (2) 推焦除尘。风机平时在低速待机运行(20Hz )。推焦机开始推焦时，推焦杆离开后限位给变频器发出高速信号(40Hz )，风机高速启动, 同时给低压控制柜信号，切换装煤蝶阀，到推焦杆退回时降为低速
(3) 装煤除尘。当煤车集尘盖液压推杆启动时，给变频器发出信号，风机高速启动(30Hz) ,同时给低压控制柜信号，关闭出焦蝶阀。当装煤车吸力达0.17～0.55kPa时进行装煤操作，加煤结束后，待液压推杆收回后转为低速(
(4) 排灰操作。地面除尘站排灰根据10只仓料位仪情况进行，重力除尘器排灰根据排灰根据情况而定，暂定为每周1次。风机停止后，不要马上停卸灰系统，要让卸灰系统继续工作30min，以便将布袋积灰充分反吹干净，积灰斗余灰全部卸完。
4 地面除尘站系统的使用效果
(1) 采用地面除尘站系统除尘，降低了炼焦炉生产区域的粉尘浓度，净化了工人生产操作环境，焦炉粉尘治理达到了炼焦行业和国家环保排放标准。
(2) 系统经过工艺改进后，提高了系统稳定性和安全性，没有发生任何事故。
(3) 由于操作控制简单有效，延长了系统设备的使用寿命，特别是布袋使用时间的延长。该系统使用18个月没有更换过布袋，实现了经济运行的目标。
(4) 该系统变频技术的成功应用，既节省了用电费用，又保证了系统干管吸力的稳定，对整个除尘系统安全t 稳定运行起到了关键作用。
地面除尘站在捣固焦炉上的应用
江志军, 陈 昆
(青岛泰能集团 焦化制气有限责任公司，山东 青岛 266042)
摘 要： 青岛焦化公司地面除尘站除尘系统存在排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵等问题，整个系统已无法继续正常使用。通过对工艺系统、拦焦车液压系统、预喷涂、排灰、喷吹等系统的改造，使之适应捣固焦炉的消烟除尘，降低了焦炉生产的污染程度，改善了周边地区的环境状况，取得了良好的效果。 关键词：地面除尘站;捣固焦炉;烟气;预喷涂系统
中图分类号：TQ522.15
文献标识码：B
文章编号：1004-4620(2003)06-0009-03 Application of Ground Dedust Station at Stamping Charging Coke Oven
JIANG Zhi-jun, CHEN Kun
(Coking and Gasmaking Co.Ltd., Qingdao Taineng Group, Qingdao 266042, China)
Abstract：Because some troubles were appearance every so often, for example dust discharging obstruction, inefficacious prespray and blow device, shelter plate breaking, dedust package firing, inefficacious exchanging equipment, etc, the dedust system of ground dedust station of Qingdao coking and gas-making co.ltd., could not be used normally Through reforming to technique system, coke guide hydraulic system, pre-spray and blow device, dust discharging system and to make it suitable to operation of the stamping charging coke oven, the pollution level of coking production is decreased, the environment situation around this district is improved and good profit is got. Keywords：ground dedust station;stamping charging coke oven;flue gas;pre-spray system 1 问题的提出
1.1 捣固焦炉装煤时的烟气特点
青岛泰能集团焦化制气有限责任公司(简称青岛焦化公司)两座JND-Ⅱ型捣固式焦炉，装煤时煤饼进入炭化室对内部气体有一定的挤压作用，由于煤饼与炉墙之间存有间隙，烟尘逸出面积大，使炉顶吸尘孔排出的烟气十分猛烈，而且剧烈燃烧。因为没有高压氨水喷淋装置，所以处理这种烟气的难度较大。 1.2 地面除尘站运行状况
青岛焦化公司1997年建成并投入使用的地面除尘站，采用的是装煤导焦“二合一”燃烧式除尘设备。当时，该设计用于捣固式焦炉尚属首次。由于在设计、关键设备选型及运行过程当中存在一些问题，导致排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵，至改造前整个系统已无法继续正常使用。 1.3 装煤导焦除尘系统 1.3.1 主要设备参数：
装煤除尘管道直径：φ1000mm;
导焦除尘管道直径：φ2000mm;
装煤风机电机功率：250kW，6kV;
装煤系统风量： 83000m3/h;
导焦除尘系统风量： 238000m3/h;
导焦除尘风机电机功率：630kW,6kV;
脉冲除尘器过滤面积： 3200m2。
改造前的装煤导焦系统工艺见图1。
图1 装煤导焦“二合一燃烧法”除尘系统流程
1.3.2 主要设备运行缺陷
(1)预喷涂系统不能正常运行。原设计采用CaCO3粉对除尘布袋进行预喷涂，由于CaCO3粉在预喷涂仓内受潮而板结，导致预喷涂系统不能正常运行。没有预喷涂，装煤过程中产生的大量含水蒸汽和焦油的烟尘直接与滤袋接触，粉尘粘接在滤袋上清不下来，越积越厚，造成系统阻力增大，吸力减小，烟气无法在消烟车内完全燃烧，产生大量碳黑带入除尘器中。而除尘器中因为内壁有水及灰尘颗粒过细过轻造成排灰不畅，仓内积灰，碳黑长时间处在高温状态下发生氧化反应，产生的热量无法散出导致自燃，这也是除尘仓着火的主要原因。
(2)装煤、导焦“二合一”系统不合理。装煤、导焦“二合一”系统最初的设计思想，是利用导焦除尘的高温干燥烟气，提高共用管路和除尘装置内的温度,使装煤烟气通过时不至于发生大量水蒸汽结露现象。而由于“二合一”系统采用装煤、导焦交替运行，需用自动阀门切换。地面除尘站地处青岛沿海，受潮湿海风影响，阀门腐蚀严重，又没有自动给脂系统，频繁出现故障，致使出焦系统无法正常使用。仓体无保温措施，导致仓内烟气中的水蒸汽结露。
(3)喷吹系统效果差。喷吹系统的正常运行与否，直接影响整个系统的运行。它利用装煤、导焦运行的间隙，向除尘仓过滤布袋逐排送入高压空气，将吸附在过滤布袋上的烟尘吹落下来，同时降低系统阻力。由于设计的压缩空气管路直径偏小，喷吹阀质量差，密封不严，漏气严重使得喷吹系统无法发挥作用。系统运行阻力逐渐增大，吸入空气不足，烟气燃烧不充分，残留可燃气体，导致系统“放炮”。
(4)拦焦车液压系统运行不稳定。运行环境差，高温、高粉尘;室外设备无防护隔热措施，电器元件老化失效;液压站内温度过高;顶杆及导套运行速度过慢，不能满足工况要求;液压站设计上存在一些不合理的地方，导致顶杆经常在非工作状态下外滑。
2 地面除尘站改造及运行效果
针对运行中出现的问题，经认真分析论证，确定了装煤、导焦“二分式”燃烧法的改造方案。利用原有除尘设施专供导焦除尘使用，再为装煤除尘新增1套除尘装置，新增1350m2除尘仓及其附属设备1套。改造后的装煤导焦系统工艺见图2。
图2 装煤导焦“二分式燃烧法”除尘系统流程
2.1 炉顶设备大修改造
重新砌筑了消烟车内部的衬砖，将电动推杆改为电液推杆，对消烟车机械部件进行了解体大修，更换了所有电器元件，对装煤固定管道进行部分更换并加固，更换了部分滑线并调整加固。对部分装煤管道、导焦翻板进行整形更换。通过实际运行证明，消烟车燃烧室保温性能提高，保证了装煤烟气在其中充分燃烧。消烟车顶杆和套筒电液推杆故障率比以前降低，而且检修难度也比以前降低。滑线系统经过改造未再出现滑块脱落断电故障。装煤导焦对接系统气密性提高，保证了装煤、导焦接口处有足够的吸力，炉顶设备的改造达到了预期的目的。 2.2 拦焦车液压系统改造
采用了大通径电磁阀配置液压站，大幅度提高了液压缸的运行速度。在液压站油箱外增加了液压油站外冷却循环系统，降低了液压站的工作温度。更换了液压控制系统的全部元件。针对机械限位开关触壁失灵的现象，使用了磁接近开关作为限位，并对室外线缆进行了防火处理。 2.3 预喷涂、排灰、喷吹系统改造
改造后的脉冲喷吹阀采用了进口产品，增大了压缩空气管径，提高了喷吹设备的工作稳定性，改善了喷吹效果。箱体双层排灰阀电磁阀全部采用进口产品，在试运行期间工作稳定。将原CaCO3粉喷涂料改为导焦粉喷涂，采用双管路多点喷涂，在原有一条喷吹管路的基 础上又新增了一条喷吹管路。依靠装煤风机高速时产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓的下灰口处与装煤灰粉进行混合，增加灰粉的流动性，以利于下灰。通过实际运行，效果比较明显，下灰口处基本无积灰现象，灰料能够彻底地排到刮板机内，保证了可燃物快速排到仓外，抑制了碳在仓内发生氧化反应，消除了仓内着火的可能性。 2.4 增设独立装煤除尘装置
过滤面积为1350m2的装煤除尘装置主要由除尘器本体(包括560条除尘布袋及骨架)、顶部脉冲喷吹装置、声波清灰装置、双层排灰阀、保温加热装置组成。这套除尘器的灰料助卸采用了新型的超声波清灰装置，能够有效地清除布袋及仓内壁表面的灰料。增加了汽水换热装置，在除尘仓外表进行了保温处理，用热水介质对除尘器进行保温处理，避免了含水量较高的装煤烟气在除尘仓内析出水分，防止烟灰在仓内板结，增强了烟灰的流动性。
由于改造后的装煤除尘系统增加了混风装置，所需风量比原系统大，原风机的工作能力已不能满足新系统的要求。为此，更换装煤除尘风机及电机，风量由原来的83000m3/h提高为95000m3/h，配套电机由250kW更新为280kW。
经过近半年的运行，装煤除尘仓主要表现出以下特点：
(1)脉冲喷吹阀和声波清灰器效果明显，运行稳定。(2)耐高温滤袋的除尘过滤效果良好，但耐受高温的能力不强，布袋表面经常有烧焦后的孔洞出现，换用常温滤袋后过滤效果依然良好，耐温能力没有明显下降。(3)仓进口和下灰斗处的多点焦粉喷涂效果显著，焦粉与燃烧过的装煤烟尘能够充分混合，提高了灰料的流动性。(4)保温加热系统作用显著，仓内干燥，无论是在冬季还是夏季均未发生仓内结露现象。 2.5 新增集中润滑系统
地面除尘站加油点众多，除个别加油点外，采用人工加油效率低，操作不便，所以地面站采用了集中润滑方式，对绝大多数润滑点进行集中加油。主要包括双层排灰阀阀杆两端轴承，刮板机前后链轮两端轴承共88个润滑点。运行期间各加油点出油均匀，润滑良好，保障了设备的稳定运行。 2.6 新增实时监控系统
新增了设备实时监控系统，对主要的装煤工艺参数实现了模拟量显示，对导焦系统也进行了状态显示，实现了对部分阀门及设备的远程控制。
3 需要注意的问题
经过一段时间的试运行，地面站总的运行情况良好，但也存在一些需要解决的问题：
(1)进入装煤仓的烟气中可能含有燃烧不完全的带火大颗粒。高速装煤时风量很大，有许多未在消烟车中燃烧完全的带火大颗粒被带入管路，直接进入装煤仓并附着在布袋上，致使除尘布袋上出现烧灼的孔洞。改造方案论证时，曾经提出在独立的装煤除尘仓前增设火花室，但因为改造位置不足等原因而搁置。为此，后续改造须增设火花室。
(2)收集下的灰料包装不好会造成新的污染，需要采用有效的处理方式(目前正在研制新的加湿出灰装置)。
(3)装煤系统冬季运行时阀门开度在30%～40%之间。混风阀开度为30%时，装煤仓温度可稳定在60℃以下，装煤进口温度在100℃以下。在上述条件下，整个装煤过程只是在煤饼进入炭化室初期的10s时间内，有少量黄烟溢出，其它时间均无烟气。随着环境温度的升高，装煤仓进口温度不断增高，混风阀可逐渐加大至50%～60%，以降低烟气温度，但除尘效果有所下降。
第四篇：提高焦炉地面站除尘效果的改造方案
提高焦炉地面站除尘效果的改造方案 l 、2 焦炉地面站除尘系统于2004年3月投入运行，其中装煤除尘为导管对接式，出焦除尘为皮带密封式。投运初期除尘效果不佳，主是现场烟尘收集率没有达到设计要求。经过认真细致的分析和处理，除尘效果显著提高。 1 除尘效果不佳的具体表现
(1)在装煤操作的初期和末期烟尘较大，每炉装煤操作时间约3rain，在装煤的前20s和后15s通常有大量黄烟冒出，对炉顶的操作环境影响严重。
(2)在出焦操作过程中炉头部位冒烟较严重。出焦初期10s左右，熄焦车厢两头有大量烟尘逸出。 2 影响除尘效果的因素
经过现场认真细致的观察及分析，我们认为造成除尘效果不佳的主要原因如下：
(1)装煤除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理;装煤车套筒不严密，且经常损坏;装煤除尘风机高速时吸力不够;除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。 (2)出焦除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理;拦焦车上部炉头部位除尘罩设计不合理，间隙大;炉头加强风机功率小，炉头部位吸力不足;出焦除尘风机转速偏低，吸力不够;拦焦车大除尘罩设计不合理，间隙大;除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。 3 采取的措施
3.1 装煤除尘部分的处理
(1)对高速信号启动和停止的连锁程序进行了调整。原装煤操作过程及高速信号的连锁情况如下：装煤车从煤塔取煤后开到预定的炭化室一推杆前进打开除尘干管盖板一导管前进与除尘干管对接一装煤车揭盖机励磁并旋转打开炉盖(在揭盖机动作的瞬间高速信号启动使地面站装煤除尘风机高速旋转—— 连锁控制)一煤车套筒落下一螺旋下煤至结束(约3min)一煤车套筒提起一揭盖机旋转、消磁，盖上炉盖(在揭盖机动作的瞬间关闭高速信号，装煤除尘风机降到低速旋转——连锁控制)一导管抽回一推杆抽回一装煤车离开。经现场观察分析，我们认为高速信号与揭盖机动作连锁启动过迟、结束过旱。由于风机启动到速并产生预定的吸力有一个过程，在除尘干管达到预定的吸力之前下煤已经开始，风机停止高速运转后炉盖还没有完全盖好，因而造成了装煤初期和后期均有黄烟逸出。针对此情况.，我们将风机高速启动、停止调整为与除尘导管的前进、后退动作连锁，在这种连锁形式下，风机启动提前了约20s，停止延迟了约20s(2)进一步保证装煤车3个导套与装煤口紧密配合。首先对导套的升降机构检查调整，进一步加强润滑，保持导套的上升、下降灵活自如;其次为防止炉顶3个装煤口不完全在同一水平面上，将导套的下降运动改为靠自重落下。 (3)装煤除尘风机高速设定为330r/min，按照设计计算该转速应能够保证吸力，转速的设定值·不需调整。我们明确规定了对转速出现波动要及时调整、处理，使转速始终保持在正常范围。规范了对风机叶轮定期检查、清除叶轮表面积灰的制度。
(4)减少除尘管线吸力泄漏、降低布袋阻力。 出焦除尘部分的处理
(1)对高速信号启动的连锁程序进行了调整。原设计出焦除尘风机高速启动与推焦杆启动动作连锁，由于风机启动由低速到高速有一个过程，焦炭已经推出时风机还没有达到预定的转速，造成了出焦初期吸力不够，熄焦车厢两头有烟尘逸出。经过分析论证，将高速信号的启动调整为比推焦杆启动提前15s。出焦除尘风机高速停止信号与推焦杆自返动作连锁较合理，不需调整。
(2)在焦侧每个炭化室炉头部位加焊除尘挡板，避免了出焦时烟尘上逸，使炉头部位的烟尘有效导入除尘罩，及时被加强风机抽走。
(3)炉头加强风机更换改型，功率由原来的12kW提高到20kW，增强炉头部位的抽吸力。
(4)对风机高速转速进行了适当提高，由原来的700r/min提高到750r/min。 (5)对拦焦车大除尘罩进行适当改造，在不影响熄焦车运行的情况下，尽量减小除尘罩与熄焦车厢之间的间隙，避免烟尘外逸。
(6)加强出焦除尘管线吸力泄漏检查处理，降低布袋阻力。严格执行除尘干管定期排水和积灰检查制度，对干管密封皮带每天检查和维护，确保皮带运行平稳。除尘室下部积灰严格控制在规定的范围;定期打开除尘室观察孔检查布袋。压缩空气压力严格保持在规定范围，脉冲喷吹压力要稳定。通过以上各项措施的落实，除尘效果得到了很大提高，整个操作过程中基本无烟尘逸出。 焦化厂装煤除尘系统中问题探讨
焦化生产是钢铁联合企业中最大废气发生源之一，焦炉烟尘污染源主要分布于炉顶、机焦两侧和熄焦。炼焦生产中随各个工艺装备和操作管理水平的不同，每吨焦炉煤气可产生烟尘几公斤乃至几十公斤不等。焦炉装煤时排放的污染物占炼焦过程中全部排放物的50%～60%，而且污染物以气态夹带固态粉尘的形式出现，其数量因炭化室容积装煤方式和测试方法有很大差异，主要有CO、CO
2、H2S、多环芳烃及细小煤尘，煤尘发生量为0.5～1.6 kg/t焦和40～50m3烟气/t焦。所以，对装煤时烟尘的治理可以大量降低焦化企业污染物的排放，对环境保护意义重大。该文针对我国自行设计建造的焦耐60型焦炉装煤除尘系统进行分析评价，对存在的问题进行了深入探讨，并提出改进措施，收到了良好效果。
1、装煤除尘系统工作原理及主要影响因素
装煤车把煤通过装煤孔装入赤热的炭化室时，煤中水分转为水蒸气，其和煤产生的挥发分造成炭化室内压力突然上升，形成大量烟尘从炭化室逸出。装煤除尘系统就是针对焦炉装煤过程中产生粉尘进行净化。国内外装煤消烟除尘技术主要有以下两种方式：一种是装煤除尘无地面站式;另一种是装煤车预除尘与地面站净化处理组合方式。两种处理方法各有其特点。该研究的焦耐60型焦炉采用的是装煤除尘无地面站式，该系统管道下方设有抽风口与生产工艺联锁，每次装煤时对应抽风口开启，其余关闭。系统工作由液力耦合器进行调速，装煤时风机转速达到最高1450r/min左右。 除尘系统由管网、除尘器和风机3部分组成。风机提供系统的动力，将生产岗位产生的粉尘通过管网运输到除尘器，除尘器对粉尘进行净化处理，废气中的粉尘颗粒被捕集下来，干净气体经风机由烟囱排放，装煤除尘系统流程如图1所示。
可见除尘系统的正常运行，是管网、除尘器和风机3部分良好配合，分工协作的结果，任何一个环节出现问题，都会给除尘系统的运行效果带来严重影响，因此对一个除尘系统进行综合技术评估，应该从上述3个方面入手。
管网的捕集是除尘系统工作的前提和基础，因为只有管网捕集到粉尘，除尘器才能净化，因此管网是除尘系统捕集效果好坏、岗位环境质量能否达标的关键。影响除尘系统管网捕集效果的首要因素是系统要有足够的风量，即为除尘系统成功运行的保证;其次，对除尘点应尽量密闭，否则，风量再大，抽入的都是野风，不能有效捕集粉尘;再就是管网的阻力平衡问题。
大型的除尘系统管网，通常由干管和若干支管及各吸尘点组成，虽然系统设计时进行了现场调试，但是经过几年的运行，由于实际生产情况的变化以及调节阀门失效等诸多原因，造成除尘系统管网阻力失衡，某些管路风量过大，风速过高，阻力增加，管道磨损;某些管路风量过小，风速过低，粉尘沉降堵塞管道。一个管路顺畅的系统，如果原始设计风量满足粉尘捕集需要，就能最大限度地捕集粉尘。如果除尘系统风路紊乱，不能很有效地捕集粉尘，即使除尘器满负荷运转，岗位环境仍然不断恶化，岗位粉尘浓度超标。 除尘系统中采用布袋除尘器，布袋除尘器的净化机理是：含尘气流通过吸附粉尘的滤料，通过筛滤作用、惯性作用、拦截作用、扩散作用、重力沉降作用、静电作用等来使粉尘颗粒与气体分离，从而达到净化粉尘的目的。影响布袋除尘器除尘效果的因素主要有以下2个方面：
(1)滤料结构及粉尘层厚度。布袋除尘器的过滤主要靠滤料上层的作用，滤料只起形成粉尘初层和支撑除尘骨架的作用，因此不能过分清灰，否则会引起除尘效率的下降，而控制清灰，保持粉尘初层，才能得到较高的除尘效率。 (2)过滤速度。过滤速度对布袋除尘器效率的影响因滤料、过滤方式及粉尘粒度的不同而不同。对于细粉尘，过滤速度应小些，对于粗粉尘，过滤速度应大些。对于内滤除尘布袋，高速过滤不易穿孔，过滤是在毡内部进行的，毡内容尘量大，清灰后仍能保证较高的除尘效率。因此内滤式布袋，可以采用较高的过滤风速。
风机是整个除尘系统的动力来源，是除尘系统正常运行的前提保证。根据除尘系统净化吸尘点的所需风量及管网状况与除尘器类型，确定除尘系统的处理风量和阻力，选择风量和全压适宜的风机，使除尘系统管网的阻力曲线与风机的性能曲线交点处在风机性能曲线的最佳工况点上，保证风机高效率平稳地运行，以提供给系统足够的风量。
2、装煤除尘系统测试 除尘系统管网阻力平衡测试评估： 由于除尘系统初始设计进行了阻力平衡计算，所以只要尽量保持与系统原始设计风量相同或相近，就可以认为除尘系统阻力达到平衡。工程上通常认为实测风量与原始设计风量相差±25%以内即为相符，绝对不允许超过设计风量±40%。
除尘器技术性能测试评估：标准规定长袋脉冲喷吹类除尘器，出口含尘浓度不大于100mg/Nm3，除尘器阻力小于1500Pa，漏风率不大于4%，过滤风速1～2m/min。
风机运行状况测试评估：通过测试风机的风量、全压、转数，对照风机的性能曲线，判断风机的工作状况是否在性能曲线的最佳工况点即处于风机运行效率较高段83%～93%。 岗位环境质量测试评估：除尘系统捕集、净化粉尘最终达到改善环境质量的目的，通过岗位粉尘浓度大小进行岗位环境质量评估，国家标准规定岗位粉尘浓度限值为10mg/m3。 该系统原设计风量为80000m3/h;现风机运行的实际风量为79626m3/h，与系统原设计风量基本相当，满足除尘系统运行风量。
除尘器性能测试结果显示，该除尘器的除尘效率为97.09%，在入口浓度为902.3mg/m3时，出口浓度为26.3mg/m3，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)净化后出口含尘浓度不大于120mg/m3和脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997净化后出口含尘浓度不大于100mg/m3的标准要求。
除尘器的漏风率9.0%，高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T8532-1997规定漏风率不大于4%的限值。除尘器阻力为3978Pa，大大高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的阻力小于1500Pa的限值。
除尘器过滤风速为1.2 m/min，在脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的过滤风速为1-2 m/min的范围内。 风机测试结果显示，风机转速在1445r/min时，风机实际风量为79626m3/h，全压为4611Pa(换算值80℃)，对照风机标牌所给数值(转数在1450r/min，风量为80000m3/h，全压为6500Pa)，当风机全压为4611Pa时，运行风量应大于80000 m3/h，表明风机运行性能不佳。尽管风机运行风量基本满足除尘系统风量要求，但就风机本身来说，其运行性能不佳。
除尘系统存在的问题主要有：
(1)除尘器的漏风率较高，管道及除尘器密封性较差。 (2)除尘器阻力高于脉冲喷吹类袋式除尘器(JB/T8532-1997)规定的阻力小于1500Pa的限值，除尘器脉冲清灰效果不佳。
(3)风机运行性能不佳。 3 改进措施
(1)加强对管道法兰连接处、混风阀及除尘器的密封，减小漏风。
(2)对除尘器脉冲清灰效果进行确认，属于清灰制度问题，进行清灰制度调整;属于清灰强度问题，加大清灰力度，使之满足系统清灰要求。同时定期强行进行彻底的反吹清灰，降低除尘器阻力。
(3)建议与风机生产厂家进行风机性能确认，查找导致系统风量较小的原因。如属于风机本身问题，应及时进行维修或更换，以使风机处于最佳工作状态，满足系统风量需求。 4.3 m机焦炉装煤、推焦消烟除尘系统简介 1 项目概况
某焦化厂建设的炼焦炉为2×50孔TJL4350型煤捣固式焦炉，规模为60万t/a，炭化室高度为4.3 m，采用侧装煤方式。 焦炉炼焦过程中产生大量废气污染物，主要含：固体颗粒物(TSP)、苯并芘(BaP)、苯可溶物(BSO)、二氧化硫(SO2)等。这些污染物既污染大气环境，又危害人体健康。焦炉炼焦废气污染物主要产生于装煤和推焦两个工序，占焦炉废气污染物的60%以上。焦炉装煤过程中，原料煤受炭化室高温炉膛的辐射及与炉壁部分接触，分解产生大量烟尘;出焦时推焦车将焦碳从炭化室推出，通过导焦栅落入熄焦车内，炽热焦碳在此过程中跌落、破裂，并在空气中部分燃烧，产生大量烟气、粉尘。焦炉炼焦过程中产生的BaP等有毒污染物主要以粉尘为载体而存在，每炼一吨焦产生粉尘约0.5～5.0 kg，所以对烟气及粉尘的收集处理是治理焦炉废气污染物的关键。
该焦化厂采用MXC型机焦炉装煤、出焦联合消烟除尘系统进行治理，简述如下。 2 工艺流程
该除尘系统利用炉顶消烟除尘车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时产生的烟气及粉尘，通过风机抽吸捕集，经过充分燃烧、冷却后分别经过各自的管道输送到地面除尘站，再经冷却器、袋式除尘器，收尘后通过高烟囱排放。装煤、推焦过程分述如下。 2.1 装煤除尘工艺流程 装煤时，炉顶消烟除尘车行走到出焦后待装煤的炭化室相应位置后，放下吸烟车的燃烧收集套筒，伸缩套筒与机侧侧吸口接通，接通净煤气并点火，此时炉顶吸尘车出口可伸缩套筒与焦侧集尘干管上装煤烟气转换翻板阀接通，同时传感器向地面除尘站中央控制室发出电信号，此时风机由自控系统所发出的指令开始由低速转为高速运转。装煤开始后，焦炉装煤孔散发的烟尘，通过密封套筒进入烟尘收集车，先在燃烧器内燃烧，再经过风冷后送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。装煤完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。
装煤烟尘→消烟除尘车→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放
2.2 出焦除尘工艺流程
入炉煤经过高温炼制成焦后，拦焦车移动至需要出焦的炭化室相应位置，导焦栅对准即将出焦的炭化室，拦焦吸尘罩上方的双出口伸缩套筒与集尘干管上的烟气转换阀接通的同时，传感器向地面除尘站系统发送电信号，风机由自控系统发出的指令开始由低速逐渐升高达到额定转速。同时吸尘罩上部的导向风机启动。推焦车将红焦从炭化室推出，焦碳通过导焦栅落入熄焦车车厢内，所产生的烟尘及炉门框上方产生的烟尘在热浮力及风机的抽吸作用下，在吸尘罩内集结缓冲，由无组织状态变为有组织收集后，通过出焦烟气转换阀，进入集尘管，送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。推焦完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。
出焦烟尘→吸尘罩→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放
DCS控制系统在焦炉地面除尘站的应用
1 系统硬件配置
为了保证整个控制系统在安全、可靠的情况下长期运行.系统配置了一个工程师站，一个操作员站两个操作站和一套由西门子S7-300系列PLC产品控制系统。具体配置如下： (1)操作站：操作站采用配置为PⅣ2.4G、512MB、80G、52XCDROM的研华工控机两台主机，21英寸彩色显视器两台，单色打印机和UPS电源各一台。
(2)PLC控制系统：PLC控制系统采用了西门子S7-300系列产品组成分布式I/0控制方式。主站由：S7-300-CPU一块、电源模板一块、通讯模板IM365一块以及S7-300的I/O模块组成。从站采用：由IM365接口模板以及S7-300的I/0模块组成。现场输入信号通过端子直接输入PLC柜，输出信号由输出继电器来实现PLC-I/O模块与现场设备实现电器隔离。系统规模：开关量输入点(DI)：176点;开关量输出点(D0)：64点;模拟量输入点(AI)32点。
(3)通讯：操作站OPS与PLC控制系统之间的通讯网络是PROFIBUS网络，由西门子通讯模块CP5611网卡实现PROFIBUS通讯。通过(PG口、PC口)构成高速的数据通讯网。实现上位机与下位机之间数据通讯。 焦炉消烟除尘地面站技术简介
装煤工艺流程
焦炉装煤前，侧装煤消烟处理车行驶到相应的炭化室，伸缩套筒和烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。装煤车收到地面站的指令，装煤开始。装煤产生的烟气通过侧装煤消烟处理车套筒收集后进行燃烧、冷却至300℃～400℃后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃，分离焦油、粗大颗粒和火星(滤油阻火器)后进入布袋除尘器处理达标后排放。
除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。
出焦工艺流程
出焦时，拦焦车行驶到相应的位置，烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。推焦车收到地面站的指令，推焦开始。推焦产生的烟尘经拦焦吸尘罩收集后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃以下，分离粗大颗粒和火星(滤油阻火器)后进入布袋除尘器处理达标后排放。除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。
工艺装备水平
1)、系统捕集率达94%;系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。
2)、设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。
3)、设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。
4)、设风机变频调速，降低运行成本。
5)、采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。
6)、可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。
7)、运行费用低，长期运行可行 地面除尘站岗位安全技术操作规程
1. 本操作技术规程适用于本岗位。 2. 本岗位人员须经培训、考试合格后持证上岗。
3. 岗位概况
3.1. 作业内容：认真检查，启动风机及布袋除尘器及其附属设备，将推焦和装煤过程中产生的烟尘通过导烟车及各除尘干管吸入地面除尘站进行净化除尘处理，使排放尾气各指标达到国家和公司相关排放标准，同时收集并处理粉尘。作业中按时时记录好生产记录。做好设备的检查、维护及岗位卫生。
3.2. 岗位职责
3.2.1 本岗位直属班长领导，完成其布置的生产作业任务。
3.2.2 认真执行本岗位操作技术规程及公司、车间、班组的各项管理制度，确保人身、设备安全和质量稳定3.2.3 负责按当班作业计划进行推焦、装煤除尘作业。
3.2.4 掌握本岗位范围内各设备的机械性能、构造及操作方法;了解本岗位各工艺指标和控制参数，掌握推焦和装煤除尘运行情况;与相关岗位密切配合，确保完成当班生产任务。
3.2.5 进行巡回检查、做好本岗位的设备维护保养;向上级汇报并向检修人员详细介绍岗位设备运行情况和存在的缺陷和隐患;配合检修工做好本岗位设备的检修。
3.2.6 按要求做好本岗位清洁卫生工作
3.2.7 认真填写《地面运行记录》、《装煤推焦生产、运行检查记录》，保持报表清洁无污。 3.2.8 听从班长指挥，完成其下达的各项临时任务。
4、 过程控制参数：
4.
1除尘器前烟气温度<110℃
4.2 风机轴承温度<75℃
4.
3除尘器阻力<2000Pa
4.
4冷却用水：温度<32℃;压力>0.2Mpa
4.
5出焦除尘冷却水流量>10t/h
4.6
压缩空气压力>0.5Mpa
4.7
除尘开工率100%，净化率99%
4.8
烟囱排放烟气含尘量：推焦出尘<50mg/m3;装煤出尘<50mg/m3 1 工艺与设备现状
1.1
推焦除尘操作中存在的问题
我厂现有的推焦除尘信号传输到地面除尘站，采用人工控制方式。实际运行中主要存在下面几个问题：
1) 除尘效果不理想。出焦除尘风机为变频调速，在接到推焦机传来的推焦信号后，从低速转为高速需要约20s的启动时间，而操作工对这一时间的操作掌握不好，如果时间过长，既浪费电，又破坏了正点推焦，直接影响焦炉生产的操作;时间过短，风机不能到达高速运转，影响其抽吸效果，致使焦炉炉顶粉尘的吸收不好，而恶化现场的操作环境。
2) 影响设备安全。推焦除尘信号、地面除尘站控制系统及拦焦机接口阀翻板等无联锁控制，当接口阀翻板在关闭状态下送出除尘信号，风机转为高速运转后会对负压管道或布袋除尘器及附属设备造成损坏;当地面站、拦焦机、推焦机任一方故障需紧急停车时，由于相互间无联锁，信号要通过人工来控制。若不及时断开，可能造成设备损坏及人身的伤害事故。
3) 影响出焦除尘系统使用率。当使用3号拦焦机出焦时，由于没有三车联锁装置与地面站的通信，出焦粉尘不能进行收集，影响出焦除尘系统的使用率。
1.
2设备现状
1) 3号拦焦机无三车联锁装置，无法使用推焦除尘系统。
2) 拦焦机除尘撑杆与走行联锁装置，除尘撑杆在未收回的情况下，会导致司机误操作而损坏除尘撑杆或连接套筒。
2 改造方案的制定
针对推焦除尘信号与地面站的传输联锁、推焦开始与风机转高速的延时等，系统改造的主要原则是在充分利用原电气系统的基础上进行了改进，新增了1套西门子S7-200系列PLC可编程序控制器及与之相适应的编程控制系统。相关操作信号及联锁信号取自原操作台或原电气控制设备。3号拦焦机的三车联锁装置主要包括车载控制箱、无线通信模块、炉号显示屏等附属设备。主要控制及联锁信号接口如下： 1) 原操作台 → PLC：推焦开始信号。
2) 原电控系统 → PLC：允许推焦信号;推焦机与除尘风机解除联锁;推焦杆后的退接触器动作返回;推焦杆的前进接触器动作返回。
3) PLC → 地面除尘站：启动除尘风机高速。
4) PLC → 原电控系统：启动推焦杆前进。
3 实施过程
3.
1改造3号拦焦机的三车联锁装置
由于前期已经对
4、5号拦焦机进行了改造，故实施过程中基本参照原来的施工模式进行的。主要内容包括车载显示屏支架及显示屏数据线的铺设;无线通信模块的支架固定与布线。在安装车载PLC控制柜的过程中，原有操作室内的空间狭窄，经现场确认后选定于二层平台安装，但通风不好不利于PLC散热。为此，在二层平台靠导焦槽位置上方开一个百叶窗，以增加空气的流动，解决了PLC控制箱的散热问题。
天线箱的安装过程中，由于天线箱随车体移动，且与拦焦机侧的编码电缆位置近5m，因此，必须解决天线箱支架的牢固性。第1次安装时，只对车顶横梁进行了固定，但在试车过程中车体的震动幅度大，天线箱与编码电缆的相对位置不稳定，使得炉号的显示误差大。最终决定利用拦焦机二层平台的大梁作为骨架，并在其下部用三角支架斜撑，解决了支架不牢固的问题。考虑到熄焦车内红焦会烤坏通讯数据线，铺设了导管。并在数据线上穿防火石棉管隔热，以确保通信数据线的完好。
日常炼焦生产过程中，会出现操作工摘错炉门的误操作。为此，对摘门系统加装了联锁装置。只有当推焦机或拦焦机达到指定炉号位置后，启动摘门的装置才能正常工作，否则摘门装置不能焦化厂烟气除尘系统工艺复杂，现把系统成功案例分享一下。
(一)工艺流程
该除尘系统是利用导烟燃烧车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时散逸出来的烟气、粉尘，通过风机抽吸捕集，经过燃烧、冷却分别经各自的固定管道，输送到地面除尘站的焦油过滤器，经布袋除尘器，分离出粉尘后，经烟囱排入大气。
(二)系统装备
⑴、三轨系统
为保证拦焦吸尘罩的稳定运行和提高吸尘效率，在熄焦车通道外侧跨过卸焦坑增设单支轻型三轨，同时设计与拦焦车同步的驱动装置。
⑵、装煤导烟燃烧车系统
装煤导烟燃烧车设于炉顶，设驱动装置，可沿焦炉作直线行走，与装煤车配合作业，将装煤时焦炉口逸散出来的烟气和放散口抽集的高温烟尘收集后在燃烧室进行高温充分燃烧，分解苯并芘等有害物质，燃烧完成有害气体从燃烧室导出进行冷却，然后送入输气总管。
⑶、拦焦吸尘罩
拦焦吸尘罩车一个支点固定在拦焦车上,另一个支点在第三轨道上(架设于凉焦台上),随拦焦车行走。吸尘罩下部断面可以盖住常规熄焦车厢长度的2/3。出焦时，通过风机抽吸，将烟尘吸入集尘干管，导入地面站进行处理。
⑷、地面除尘站
地面除尘站采用脉冲式布袋除尘机组，负责处理来自拦焦、装煤输送来的废气。处理范围为粉尘颗粒物、苯并芘等，达到低于国家允许的排放标准。
(三)系统工艺装备水平
①系统捕集率达94%;系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。
②设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。
③设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。
④设风机变频调速，降低运行成本。
⑤采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。
⑥可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。
⑦运行费用低，长期稳定运行。
(四)应用范围
⑴、炭化室高度为2.3米～6米顶装煤机焦炉。
⑵、炭化室高度为2.3米～6米捣固式机焦炉。
(六)技术创新点：
(1)使用二合一系统地面站，降低了投资费用。
(2)装煤导烟燃烧车采用燃烧装置和空冷装置，除去了焦油、BaP、CO等污染物，对主体设备无腐蚀，使用寿命长。
(4)布袋除尘器采用PLC控制，风机采用了变频控制，行走机构采用主令控制器控制，提高了自动化。
(5)工艺中有焦油过滤器，烟气中无焦油，不敷袋，滤袋使用寿命长，投资低，运行费用低。 启动。将炉号识别系统与摘门装置进行了联锁，达到了摘门过程的安全效果。
第五篇：布袋除尘器与静电除尘器的基本性能对比
一、除尘器技术介绍
烟尘是造成大气污染的主要因素之一，减少大气污染的根本措施就是减少有害物质向大气的排放。目前国家环保标准趋于严格，对污染物排放征收的费用和要求也越来越高。过去只要达标就可以免交排污费，而且排放标准要求也比较低，电厂相对比较容易实现达标排放。现在排放标准提高了，采用静电除尘器达标就相对比较困难，而且即使达标了，也会对污染物征收排放费。因此，燃煤电厂在选择锅炉烟气净化设备时必须考虑这些客观因素。
在选择除尘技术时，应充分考虑经济性、可靠性、适用性和社会性等方面的影响。除尘技术的确定受到当地条件、现场条件、燃烧煤种特性、排放标准和需要达到的除尘效率等多种因素的影响。
针对目前环保要求、污染物排放费用的征收情况以及静电除尘器和布袋除尘器在性能上的差异和在各行各业应用的实际情况，对两种除尘器在实际应用中的基本性能做一个简单客观的对比。
二、除尘效率
众所周知，布袋除尘器比静电除尘器有更高的除尘效率，尤其对人体有严重影响的重金属粒子及亚微米级尘粒的捕集更为有效。通常除尘效率可达99.99%以上，排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3，甚至可达10 mg/Nm3以下，几乎实现零排放。
从目前电力行业燃煤锅炉应用的情况来看，布袋除尘器的排放能保证在30 mg/Nm3以下。呼和浩特电厂两台200MW机组的锅炉烟气净化采用了布袋除尘器，从CEMS系统长期自动监测的结果和权威检测单位的测试人员人工采样测试的结果来看，排放浓度均低于27 mg/Nm3。
随着国家环保标准的进一步提高和越来越多的电厂燃用低硫煤(或者经过了高效脱硫)，就电除尘器而言，即使达标也变得越来越困难。而布袋除尘器其高效的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响，具有稳定的除尘效率。针对目前国家环保的排放标准和排放费用的征收办法，布袋除尘器所带来的经济效益是显而易见的。
三、系统变化对除尘器的影响
燃煤电厂的煤种相对稳定，但也不能避免遇到煤种或煤质发生变化的时候;锅炉系统是一个经常变动和调节的系统，因此从锅炉中出来的烟气物化性能、烟尘浓度、温度等参数也不能保证不发生变化。这一系列的变化，针对不同的除尘器会引起明显不同的变化。下面从主要的几个方面进行对比：
1、送、引风机风量不变，锅炉出口烟尘浓度变化
对布袋除尘器：烟尘浓度的变化只引起布袋除尘器滤袋负荷的变化，从而导致清灰频率改变(自动调节)。烟尘浓度高滤袋上的积灰速度快，相应的清灰频率高，反之清灰频率低，而对排放浓度不会引起变化。对静电除尘器：烟尘浓度的变化直接影响粉尘的荷电量，因此也直接影响了静电除尘器的除尘效率，最终反映在排放浓度的变化上。通常烟尘浓度增加除尘效率提高，排放浓度会相应增加;烟尘浓度减小除尘效率降低，排放浓度会相应降低。
2、锅炉烟尘量不变，送、引风机风量变化
对布袋除尘器：由于风量的变化直接引起过滤风速的变化，从而引起设备阻力的变化，而对除尘效率基本没有影响。风量加大设备阻力加大，引风机出力增加;反之引风机出力减小。
对静电除尘器：风量的变化对设备没有什么太大影响，但是静电除尘器的除尘效率随风量的变化非常明显。若风量增大，静电除尘器电场风速提高，粉尘在电场中的停留时间缩短，虽然电场中风扰动增强了荷电粉尘的有效驱进速度，但是这不足以抵偿高风速引起的粉尘在电场中驻留时间缩短和二次扬尘加剧所带来的负面影响，因此除尘效率降低非常明显;反之，除尘效率有所增加，但增加幅度不大。
3、温度的变化
对布袋除尘器：烟气温度太低，结露可能会引起“糊袋”和壳体腐蚀，烟气温度太高超过滤料允许温度易“烧袋”而损坏滤袋。但是如果温度的变化是在滤料的承受温度范围内，就不会影响除尘效率。引起不良后果的温度是在极端温度(事故/不正常状态)下，因此对于布袋除尘器就必须设有对极限温度控制的有效保护措施。
对静电除尘器：烟气温度太低，结露就会引起壳体腐蚀或高压爬电，但是对除尘效率是有好处的;烟气温度升高，粉尘比电阻升高不利于除尘。因此烟气温度直接影响除尘效率，且影响较为明显。
4、烟气物化成分(或燃烧煤种)变化
对布袋除尘器：烟气的物化成份对布袋除尘器的除尘效率没有影响。但是如果烟气中含有对所有滤料都有腐蚀破坏的成分时就会直接影响滤料的使用寿命。
对静电除尘器：烟气物化成份直接引起粉尘比电阻的变化，从而影响除尘效率，而且影响很大。影响最为直接的是烟气中硫氧化物的含量，通常硫氧气化物的含量越高，粉尘比电阻越低，粉尘越容易捕集，除尘效率就高;反之，除尘效率就低。另外烟尘中的化学成分(如硅、铝、钾、钠等含量)的变化也将引起除尘效率的明显变化。
5、气流分布
对布袋除尘器：除尘效率与气流分布没有直接关系，即气流分布不影响除尘效率。但除尘器内部局部气流分布应尽量均匀，不能偏差太大，否则会由于局部负荷不均或射流磨损造成局部破袋，影响除尘器滤袋的正常使用寿命。
对静电除尘器：静电除尘器非常敏感电场中的气流分布，气流分布的好坏直接影响除尘效率的高低。在静电除尘器性能评价中，气流分布的均方根指数通常是评价一台静电除尘器的好坏的重要指标之一。
6、空气预热器及系统管道漏风
对布袋除尘器：对于耐氧性能差的滤料会影响布袋寿命，比如：RYTON滤料，但是除尘效率不受影响。由于混入冷风系统风量增加导致系统阻力增加。
对静电除尘器：设备阻力无明显变化，但是系统风量增加提高了电场风速对除尘效率有影响。
四、运行与管理
布袋除尘器与静电除尘器是两种完全不同的除尘设备，在运行和管理上也有很大的不同之处，下面就针对一些基本问题做一些对比：
1、运行与管理
对布袋除尘器：运行稳定，控制简单，没有高电压设备，安全性好，对除尘效率的干扰因素少，排放稳定。
由于滤袋是布袋除尘器的核心部件，是布袋除尘器的心脏，且相对比较脆弱、易损，因此设备管理要求严格。
对静电除尘器：运行中对除尘效率的干扰因素多，排放不稳定;控制相对较为复杂，高压设备安全防护要求高。由于静电除尘器均为钢结构，不易损坏，相对于布袋除尘器，设备管理要求不很严格。
2、停机和启动
对布袋除尘器：方便，但长期停运时需要做好滤袋的保护工作。
对静电除尘器：方便，可随时停机。
3、检修与维护
对布袋除尘器：可实现不停机检修，即在线维修。
对静电除尘器：检修时一定要停机
五、设备投资
作为用户，最为关心的是除尘器的投资问题，下面就针对两种除尘器在不同条件下的投资情况做一个对比：
1、对于常规的烟气条件和粉尘(主要是指比较适合静电除尘器的烟气)，两种除尘器排放浓度要达到目前较低的环保要求(如150mg/m3)初期投资布袋除尘器比静电除尘器约高20-35%左右
2、对于低硫高比电阻粉尘、高SIO
2、AL2O3类不适合静电除尘器捕集的粉尘，两种除尘器要达到目前较低的环保要求(如150mg/m3)初期投资静电除尘器和布袋除尘器相当或静电除尘器投资高些。
对于采用典型的煤种的锅炉，如准格尔煤田和勃海湾煤田的煤种，静电除尘器投资比布袋除尘器高。
3、通常条件下达到相同的除尘效率或者说达到相同的排放浓度，静电除尘器的投资通常要比布袋除尘器的投资高。以呼和浩特电厂200MW机级为例：
布袋除尘器：每台机组的除尘器投资<2000万元，保证排放浓度<50mg/Nm3以下。
对静电除尘器：按四电场，比集尘面积130m2/m3/S计算。达标250mg/Nm3,每台除法器投资约2500万元。
六、运行维护费用
设备运行维护费用是对除尘器经济性分析的重要依据，下面就针对两种除尘器的运行费用做一个对比：
1、运行能耗
对布袋除尘器：风机能耗大，清灰能耗小。
对静电除尘器：风机能耗小，电场能耗大。
但是，总体来讲两种除尘器的电耗相当。对于静电除尘器难以捕集的粉尘，或者说当静电除尘器的电场数量超过4电场时，静电除尘器的能耗比布袋除尘器的要高，也就是说此时的静电除尘器运行费用要比布袋除尘器高。如果按照即将出台的新环保标准，静电除尘器要是做到达标话，必定是采用4电场以上的静电除尘器，其电耗也就一定比布袋除尘器高。
2、维护费用
布袋除尘器的维护检修费用主要是滤袋更换费，从目前实际运行情况来看，一次滤袋的更换费用只需要1.5-2年排污费比静电除尘器的少缴部分就可以抵偿。
静电除尘器的维护维修费用主要是对阳极板、阴极线和振打锤等的更换等。此项费用较高，但年限比较长，约6年左右。
3、经济效益分析
实际运行中布袋除尘器的排放浓度约是静电除尘器的10%，因此，电厂采用布袋除尘器实际交缴的排污费也为静电除尘器排污费的1/10左右。如果按照目前国家征收排污费的情况来看，采用布袋除尘器后每炉/每年的排污费少缴部分是相当可观的，至少上百万到几百万元。按照以前达标即不需要交纳排污费的话，采用布袋除尘器就可以免交排污费。另外，布袋除尘器有约5%左右的脱硫效率;这同样可以减少电厂二氧化硫的排污费。目前，我公司正在组织人力进行布袋除尘器滤料表面粉尘层剂制粒技术脱硫的开发，在接下来的项目中，我们将逐步采用布袋除尘器实现除尘和干法脱硫一体化技术，届时，我们将为目前已有的布袋除尘器实现除尘脱硫一体化。
总之，新的环保标准出台以后，静电除尘器要想做到达标排放，就必须采用4电场以上的除尘器。此时静电除尘器的初期投资已经比布袋除尘器高，同时4电场以上的静电除尘器(或者4电场的高比积尘面积)运行电耗要比布袋除尘器的高很多。因此在新的环保要求下，静电除尘器即使达标，其初期投资和运行费用都比布袋除尘器高。另外，静电除尘器的排放浓度总是在布袋除尘器的10倍左右，目前新的排污费制度下，即使达标了也要对排放粉尘量进行收费，因此两种除尘器即使达标以后，静电除尘器又比布袋除尘器让电厂多支出了一笔费用。因此，布袋除尘器必将成为工业粉尘控制的首选设备。