模具维护管理规定

模具维护管理规定（精选8篇）

篇1：模具维护管理规定

一、使用前模具状态的确认

1、模具如有刮伤、磨损、凹陷、突出等缺陷,操作工先报告拉组长,由拉组长决定是否要修正，

2、模具芯销无弯曲、无裂断现象。

3、确认排气包，排气槽等无堵塞现象;如有异常要立即进行清理。

4、确定分型面和模具内表面有无残余铝屑;如有异常要进行清理。

5、确认模具顶杆是否断裂，活动是否灵活，断裂了要通知拉组长开单更换，有异向时可先用柴油或机油等进行润滑。

6、确认柱塞头是否运动灵活,如有异常立刻排故，一般情况下故障由以下原因造成：柱塞头磨损;料管磨损严重;浇口套磨损严重;颗粒油太少或没有;浇口套和料管不同心;生产过程中会出现冷却水不畅通，柱塞头温度太高膨胀厉害而卡死的情况，柱塞头冷却水进水管和出水管安装反了，造成水流不畅通，水流流量太小;连接接头歪曲，松动;压射杆弯曲等

重要提醒：大家往往安装模具后忘记安装冷水水管，当模具温度太高需要模具冷却的时候，只能临时安装模具冷却水管，浪费很多的时间，又影响产品的质量和模具的状态。

二、正确的预热

铝合金压铸模在使用前应预热至150℃以上方可使用加热应平缓、均匀。预热时，应逐渐地使用冷却液，以获得平衡状态，如果急冷，模具将严重开裂。在有金属型芯的压铸模加热时需缓慢进行，以使型芯座的温升与膨胀同步。预热时，一般前2-3模预热料管和浇口套，不压射，然后采用低速状态预热模具型腔，一般热模 5-10模。每模预热前要涂上一定量的脱模膏等，一般不要使用喷枪喷雾。预热模具时不能开模具内冷水。

三、冷却水的使用

模具的温度控制较高，虽有利于铝液在模具内的填充， 并有利于铸件成形。但当模具温度接近300℃ 时，会产生明显的粘铝现象，使铸件表面粗糙或缺块，

需要频繁打磨模具。与此同时、铸件在预定时间内未充分冷却就开模。铸件因冷却不足与模具问的脱模间隙未能充分形成，加上粘铝现象.脱模时会导致模块和型销受力过大而拆裂损坏(开摸时的响声也会明显增大)。模具温度控制过低会影响铝液的流动性并引起铸件冷隔。我们希望模具各部分的温度不要相差过大.否则会因模具的热胀冷缩不均匀引起模具型腔龟裂，而微小的龟裂会因应力集中现象和铝液的渗入不断扩展，以致模块局部崩裂，直接影响模具的使用寿命。工件壁厚较大部位的铝液凝固慢，模温可稍低些;筋板、凸台部分或薄壁处为防止冷隔，要提高铝液流动性.模温应相对提高。

现场一般从铸件外观来判定模具的温度的高低，模具温度高，铸件的外观一般出现以下几种情况：拉伤、铸件发白不光亮，铸件表面脱皮，表面起泡等，一般出现在内浇口附近，铸件比较厚大的部位，模具型块突出的部分。出现以上情况，现场操作需要注意在相应部位适当的打开模具冷却水，增加相应部位的喷雾等。模具温度低，表面不光滑，表面发黑、表面冷隔等。出现这些情况，一般调小模具冷却水，减少相应部位的喷雾。

四、作业时对模具的维护

模具在使用的过程中,会出现一些突发的故障,比如：粘模、粘铝、批缝、冲头卡死在浇口套中、滑块卡死无法抽出、顶杆无法顶出或回不到位等。下面举些例子分析处理一下，常见的问题是粘模，粘模有以下几个原因：模具温度太高，模具相应部位粗糙度大，模具响应部位有倒斜。遇到这种情形，首先将粘模部位冷却下来，然后使用錾刀清理，清理后要注意检查模具状况，记得通知模具师傅和组长查看。遇到模具故障应该通知组长和模具师傅，在交接班记录本上要记录下来，以提醒下班的人员注意。

在模具压铸过程中，模具表面及滑动面等时常会出现毛刺，这样不仅影响产品的精度，也易造成模具出现故障，所以每次都需去除铝渣等杂物(需要保证无毛刺进行压铸)，当压铸过程中清洁时，使用******或凿子等工具，但一定注意不要划伤模具表面。要注意产品质量和模具状况，铸件有没有缺损、铸铝不良、模具的顶杆有无断裂，渣包和排气槽有无堵塞。

五、压铸结束后模具状况的确认

批量压铸完成后，必须要检查最后的产品、模具烤伤部位及确认重要精度部位的形状等，还需要确认在压铸时模具不符合部位或对于消耗较多的部位进行更换及调整。特别要注意在使用硬水时造成的冷却管堵塞，需经常检查。检查到的问题要向组长和模具师傅反映，以便于即时修理。

篇2：模具维护管理规定

为延长公司模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：

一、装模时的检查、维护

1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。

2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。

3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。

4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。

5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。

二、生产中的保养

1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。

2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。

3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。

三、生产后的保养

1、生产结束后要对模具进行全面的检查。

2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。

3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。

四、模具的一、二级保养

1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。

2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容:

a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。

b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。

c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。

d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。

e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。

f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。

g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。

h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。

五、久放模具的保养

对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。

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篇3：浅谈模具车间管理

关键词：模具,车间,管理

1 模具的定义与分类

模具是用来成型物品的工具, 这种工具由各种零件构成, 不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具在我们的生活当中具有不可替代的作用, 如电脑、电话、杯子等这些塑胶制品, 汽车、摩托车发动机的外罩等都是用模具做出来的。

模具按所成型材料可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为铸造模具和锻造模具;非金属模具又分为塑料模具和无机非金属模具。而按模具本身材料不同可分为金属模具、真空模具、砂型模具等。

2 模具的研制流程

从模具计划下达到模具最终交付, 模具研制至少要经过如下流程:

由模具的研制流程可以看出, 研制流程较长, 涉及的工序较多, 而且部分模具的加工精度较高, 因此模具车间的管理有一定的难度。

3 模具车间管理存在的主要问题

3.1 单套模具的零件较多, 需要同时对多个零件的加工过程进行管理, 模具整体研制的计划进度控制较难。

3.2 模具制造过程复杂, 不可控和不可预测的因素较多, 对人员的经验依赖性较强, 对人员的管理就显得更为重要。

3.3 随着市场竞争的加剧, 客户要求的交货期越来越短, 精度要求也越来越高, 如何保质按期交付成为亟待解决的问题。

4 模具车间管理的思考

4.1 规范工作的流程与制度

资金和人才只能使企业得到短期的发展, 而流程和制度才能实现企业的长久和安全发展。

模具车间的内部业务流程是提高车间价值创造最有力的驱动因素。车间的指标要通过流程得到实施, 客户需求要通过流程得到满足。流程是车间组织运行的基本体系, 是每个价值链开展活动的核心所在。因此, 只有建立合理规范的工作流程, 才能使各项工作运转顺畅。

有了工作流程后, 还要对应各流程建立和完善各项管理制度。工作都通过制度来规范, 使得例行工作做到“责任到岗, 任务到人”, 每项工作都处于有序管控状态, 无论哪个环节发生问题都能及时发现并得到处理, 都能找到责任人。

4.2 强化计划的严肃性和科学性

计划是走向目标的诺言, 计划是工作的指南针。

在模具研制实施过程中, 首先要明确任务计划目标。计划目标要具有可度量性、可完成性和可跟踪性。对各项工作的工作量和持续时间要进行准确评估 (如资源供应、技术、工艺现场条件、工作效率等) , 以制定科学合理的研制计划, 通常是根据对关键零件和关键线路的估算来确定模具整体的研制计划。

其次, 有了计划目标后, 要在车间内自上而下充分传递, 层层落实并明确职责, 这样在计划执行过程中才不会出现扯皮、推委、钻空子等现象, 才能使计划有效落实。

最后, 计划要细化可跟踪。做到每个工序都有节点、都可量化、都可跟踪、都可考核。

4.3 提高模具标准化程度

根据相关统计, 在品质管理中, 85%以上的问题是由低级错误重复发生所致。人存在素质上的差异, 操作技能技巧也各不相同, 若要减小这种差异化, 就要提高标准化程度, 使现场人员清楚如何做, 做到什么程度, 标准是什么, 从而提高工作效率及品质, 增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题, 哪一个人出了问题, 都一目了然, 管理工作到位了, 工作做细了, 也做简单了, 下面的事情就是重复做了。

在标准化工作当中, 技术标准化是模具标准化管理体系的核心, 是提高模具质量的重要前提, 其它标准都要围绕技术标准, 并为技术标准服务。我们只有把根植于个体中隐性的知识变为独立于个体存在的显性知识, 才能更好地推进标准化工作。标准化程度的高低直接决定模具的研制水平的高低。

4.4 实行设计工艺一体化

设计与工艺是模具研制的技术输入, 它的水平直接决定着模具的研制水平。而在大多数模具车间, 模具设计与工艺是由两套人员来完成。主要的弊端是:设计人员设计的图纸工艺合理性差, 实际操作性不强;工艺人员不能很好地理解设计思想, 使得工艺教条、适应性差。因此, 将模具设计与工艺编制合二为一, 让设计员对模具设计、工艺编制、技术问题处理等全过程负责, 可大大提高模具设计的工艺合理性和工艺编制的实践指导性。这种变革, 可使每名设计员逐步成为复合型人才, 在人员总量未变的前提下, 整体的设计与工艺能力能得到大幅提升, 进而模具的研制质量也会大幅提高。

4.5 建立模具研制基础数据库

基础数据主要包括前端数据和末端数据。前端数据是模具设计的来源, 主要是产品数据 (如尺寸公差、原材料选用、材料收缩率等) 、用户需求 (如模具类型与结构等) 。末端数据是模具设计的反馈数据, 主要是材料物理状态 (如试压温度、压力、保压时间、材料实际收缩率等) 、试模数据。基础数据的准确性与合理性对于模具设计来说至关重要, 因此, 有必要建立模具基础数据库, 对数据进行归纳和总结, 并形成图表, 为模具设计提供依据不断的知识积累会成为促进模具研制水平提高的宝贵财富。

参考文献

篇4：浅谈注塑模具的分类与维护

关键词:注塑成型;模具;维护

模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

一、模具的构成与分类

(一)模具的构成

注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为: A成型装置(凹模,凸模);B定位装置(导柱,导套);C固定装置(工字板,码模坑);D 冷却系统(运水孔);E 恒温系统(加热管,发热线);F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔);G 顶出系统(顶针,顶棍)。

(二)模具的一般分类

1.非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模--水龙头、生铁平台;B.锻造模--汽车身;C.冲压模--计算机面板;D.压铸模--超合金,汽缸体

2.塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍);B.吹气模--饮料瓶;C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟;D.转移成型模--集成电路制品;E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋;F.热成型模--透明成型包装外壳;G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。

(三)根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类

1.大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。

2.细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。

3.热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。

二、注塑模具维护

注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备,其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且,由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例,其使用寿命直接左右注塑制品成本。注塑制品加工企业由于产品品种多,模具更换较频繁,在完成一个生产周期后,模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。但一些加工企业对模具保存不够重视,使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象,造成产品质量下降、废品率高,有些模具甚至难以再用,需重新投入大量资金另置新模,造成极大浪费。资料显示,使用与保养在模具使用寿命影响因素中占15%～20%,注塑模具使用寿命一般能达到80万次,国外一些保养完好的模具甚至能再延长2～3倍。但国内企业由于忽视保养,注塑模具使用寿命比较短,仅相当于国外的1/5～1/3。由于模具使用寿命短而造成钢材加工工时和能源浪费,以及对产品质量影响所带来的损失每年达数十亿元。因此,对注塑模具的维护非常重要,具体如下

(一)加工企业的模具配备资料。首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

(二)加工企业应在注塑机。模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

(三)要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测。顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表進行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

(四)要重视模具的表面保养。表面保养直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

一副经过良好保养与维护的模具,可以缩短模具装配、试车时间,减少生产故障,使生产运行平稳,确保产品质量、减少废品损失,并降低企业的运营成本和固定资产投入,当下一个生产周期开始时,企业能够顺利生产出质量合格的产品。

三、结束语

模具制造的重现性是受到制约的,模具的保养对于注塑企业来说,有时比模具的制造更为重要。因此,在企业正常生产过程中,必须高度重视模具的维护,以保证产品的产、质量。

篇5：注塑模具维护与保养规范

1如何控制和管理不同的试模申请，制定相应的试模计划，由注塑统一安排试模计划注塑模具维护与保养规则

一． 目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行

二． 适用范围：适用模具的维修和保养

三． 定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查

1． 每日的例行检查和维护：

1.1 运行中的模具是否处于正常状态

a． 是否有低压锁模保护；

b． 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油特殊结构要增加加油次数

c． 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；

1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关;

1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油

1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况：完好还是待修(2)下模时的防锈处理方式

2． 每季的例行检查：

主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护

2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油.2.2 放回原位并作好记录.四． 维修注意事项：

1.非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修

2生产过程出现小的故障

调机人员可根据情况加以解决如：2.1入胶口粘模：应用铜针在入料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具2.2型腔轻微模痕

可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗

由专业维修人员完成2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出如用火烧注意不要损伤模具表面

3.专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行

4.保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法

以最快速度完成五． 质量记录：

1.注塑机及模具保养记录表

一、目的:

1.1为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产质量满足客户需求

二、职责

2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导.三 注塑模具的保养内容分为：

1.0生产前模具的保养

1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通.1.2需检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物.运动部件是否有异常,动作是否编制：审核：日期：

顺畅.2.0生产中模具的保养

2.1每天检查模具的所有导向的导柱,导套是否损伤,包括模具导柱.行位等部件,定期对其加油保养,每天上下班保养两次.2.2清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等并检查模具的顶针是否异常并定期打油.分模面、流道面清扫每日两次引导梢、衬套、位置决定梢的给油每日一次

2.3定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固.2.4检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常.3.停机模具的保养

3.1停机之前须先关闭冷却水路,吹净模具内的水路的余水,检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂,准确填写相关记录.四.塑胶模具的维护管理要点

模具维护管理的重点，主要的维护项目为:

1.模具PL面, 模穴、型心面等部位的清洁，2.模具的运动部位的润滑，螺栓的松弛的紧固，3.冷却水孔的防锈, 电器件的断线检查等

连续生产时应定期进行生产中维护，断续生产品则在一个批量生产后一定要进行停机 维护，使其在最佳保养状态

模具维护应有日常保养进行和定期保养进行，都依照「模具维护与保养」入行，并以 「模 具保养检查表」确认并作业后，再将每一个模具生产记载于记录表上，这个记录是模具的履历记录，在以后的检查上有很大的帮助维护上的要点在于

在固定的必要频率及时间下，认真执行模具的维护管理并非发生事故后立即修护，而是要预防事故的发生

注塑试模管理

试模是指模具初装后进行的试验性冲压或胚塑，以考核模具的性能和胚件的质量

试模通知：试模通知是提醒各参加试模部门、人员做好相应的准备工作以便能够合理的安排试模工作，其包括通知参加试模部门、模具编号、塑件编号、试模日期、试模用料、试模样板数量、试模类别、试模成本、试模状况、模具数据等信息

制模/改模管理：系统提供制模、改模等加工任务的管理，根据待排产的加工任务，优化工模车间能够进行合理化的生产排程

并计划其加工所需的费用、工时、人员和设备，确保加工任务能够顺利的完成试模报告：试模完成后，需要质检部门出具试模报告，反映试模过程中出现的各种情况，包括模具注塑情况和塑件缺陷情况，并注明试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、塑件批号、试模机器等详细信息

模具试模合格率：试模合格率反映了模具试模的次数，以及模具试模成功的比率，是衡量模具加工师傅和设计部门的一个重要技术指标

模具验收管理：模具在试模成功后，客户需确认试模结果，并签收模具验收合格单客户签收的模具验收报告单中需从以下几方面考核：塑件的质量、模具的性能、技术文文件（样板）、交货期等模具基础档案：标识模具的名称、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明（试模或原样品、材料及收缩率，装配要求、体积）；模具状态（正常、在修、故障、损坏、报废）

模具试模记录：模具试模记录主要记录模具的试模日期、试模人员、试模地点、试模设备、试模用料、试模状况说明、试模样品、质检报告

模具验收记录：模具验收主要记录了该模具验收过程中的情况，包括验收人员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术质量等

模具进厂(入库)记录：模具入库记录记录了该模具进厂（渗入渗出库）情况主要包括入库日期、供货商名称、地址、邮编、联系电话和负责人

模具匹配机台：模具匹配的机台记录了改模具相应匹配的机床型号，包括其规格、名称、性能、顶出方式、安装面积、最大成型压力、锁模力、注射量等等

模具维修记录：模具维修记录主要记录维修模具的编号、名称、日期、人员态、维修后试模记录及注意事项等

注塑模具的结构、用法与保养实务

“七分模具，三分工艺”注塑模具结构与注塑工艺条件密切相关

模具在注塑生产中出现的变化往往被人们忽视；若注塑模具使用不当就会产生很多问题（如：模具变形、模具生锈、模具人为损伤、压模、模具故障多，落模/修模频繁，产品出现毛边、人手多、不良率高、料耗大、生产效率低等„„），严重影响注塑生产的顺利进行

掌握注塑模具的结构、使用与保养知识是每一个注塑相关的技术人员、管理人员必备的专业知识，模具结构是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现品质问题和异常现象时必须考虑的因素之一

若不深刻懂得模具结构与使用保养知识，就不可能是一位合格的注塑技术人员或注塑管理者；长期以来，很多注塑工作者对注塑模具结构、使用与保养知识不甚了解，凭经验做事盲目调机注塑中出现的问题70%的情况与模具结构不合理及模具使用不当有关；目前，很多注塑工作者不善于分析模具结构与注塑工艺条件、品质不良之间的关系，造成调机时间长、原料浪费大本课程是专为学习注塑模具结构、使用/保养知识，欲快速提升分析问题、处理问题能力的注塑技术/管理人员而开设的注塑模具维护与保养

注塑模具同其它模具相比,结构更加复杂和精密,对操作和维护产品的要求也就更高,因此在整个生产过程中,正解的使用和精心的维护,保养对维持企业正常生产,提高企业效益,具有十分重要的意义.一、选择合适的成型设备，确定合理的工艺条件，若注塑机太小则满意不了要求，太大又是能源的浪费，并且又会因合模力调节不合适而损坏模具或模板，同时又使效率降低选择注射机时，应按最大注射量，拉杆有效距离，模板上模具安装尺寸

最大模厚，最小模厚，模板行程

顶出方式，顶出行程，注射压力，合模力等各项进行核查，懑足要求后方可使用工艺条件的合理确定也是正确使用模具的内容之一，锁模力太大

注射压力太高

注射的速率太快

模温过高等都会对模具使用寿命造成损害

二、模具装上注射机后，要先入行空模运转观察其各部位运行动作是否灵活，是否有 不正常现象，顶出行程，开启行程是否到位

合模时分型面是否吻合严密

压板螺丝是否拧紧等

三、模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽暖，在正常温下工作，可延长模具使用寿命

四、模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油以保证这些滑动件运动灵活

防止紧涩咬死

五、每次锁模前，均应注意

型腔内是否清理干净

绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面

六、型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹.七、型腔表面要定期进行清洗,注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂擦洗后要及时吹干.八、操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季时间再短也要做防锈处理空气中的水汽会使模腔表面质量降低，制品表面质量下降模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷

九、临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模总之，开机前一定要小心谨慎，不可粗心大意

十、为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量机油放入咀口部，再用压缩空气吹

使所有冷却管道有一层防锈油层

十一、工作中认真检查各控制部件的工作状态，严防辅助系统发生异常，加热，控制系统的保养对热流道模具尤为重要在每一个生产周期结束后

都应对棒式加热器

带式加热器，热电偶学用欧母入行测量，并与模具的技术说明资料相比较，以保证其功能的完好与此同时，控制回路可能通过安装在回路内的电流表测试抽芯用的液压缸中的油尽可能排空，油嘴密封

以免在储运过程中液压油外泄或污染周围的环境

十二、在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查模具维修人员对车间内正常运行的模具要进行巡回检查

发现有异常现象时，应及时处理

十三、操作工在交接班时，除了交接生产，工艺紧要关记录外

对模具使用状况也要有详细的交待

十四、当模具完成制品生产数量，要下机更换其它模具时，应将模具型腔内涂上防锈剂将模具其附件送交模具保养员，并附最后一件生产合格的制品作为样件一起送交保养员此外

还应送交一份模具使用清单，详细填写该模具在什么机床上，从某年某月某日，共生产多少数量制品，现在模具是否良好若模具有问题

要在使用单上填写该模具存在什么问题

提出修改和完善的具体要求，并交一件未处理的样品给保管员

留给模具工修模时参考

十五、应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，有可能的话要对模具实行计算机管理模具库应选择潮气小通风的地方

温度应保持在70%以下

若湿度超过70%，则模具很容易生锈

篇6：数控冲床模具的正确使用和维护

(1)模具安装使用前应严格检查,清除脏物,检查模具的导向套和模具是否润滑良好，

(2)定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查,确保上下转盘的同轴精度。

(3)按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好,保证凸凹模具的方向一致,特别是具有方向要求的(非圆形和正方形)模具更要用心,防止装错、装反。

(4)模具安装完后,应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误。

(5)冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用,及时刃磨,否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度,加速模具磨损,降低冲件质量和模具寿命。

(6)对于批量生产所使用的通用模具,应有备份,以便轮换生产,保证生产所需。

(7)冲压人员安装模具应使用较软的金属(如铜、铝等)制成操作工具,防止安装过程中敲、砸时损坏模具。

(8)模具运送过程中要轻拿轻放,决不允许乱扔乱碰,以免损坏模具的刃口和导向。

(9)模具使用后应及时放回指定位置,并作涂油防锈处理。

(10)保证模具的使用寿命,还应定期对模具的弹簧进行更换,防止弹簧疲劳损坏影响模具使用。冲床模具使用中常见问题

(1)凸模磨损太快

主要原因:①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧。⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏。

(2)模具带料问题

模具带料会造成废料反弹,其相关因素:①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹，

②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。

防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。

(3)模具对中性问题

模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。 ⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。

为防止模具磨损不一致,应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。

(4)特殊成形模具使用

为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等, 使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4～5倍。为避免失误,应注意和遵循以下原则:

①模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。

②根据要求正确调整模具的冲压深度,每次调整最好不超过0.15mm。

③使用较低的冲切速度。

④板材要平整无变形或翘起。

⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。

⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。

篇7：模具维护管理规定

一、模具行业信息化需求

作为典型的离散制造产品，单件、无重复性是模具企业最鲜明的生产特点，设计、制造之间的并行工程应用非常广泛，设计过程反复、制造过程反复、生产计划准确性差、设计与生产数据的传递易出错等问题。特别是由于模具的制造周期长，沉积的数据量庞大，如何管理好这些数据并保证数据的版本是现代模具行业面临的一个课题。

要改善这些管理中的问题，保证企业的顺畅运转，不仅需要先进的管理理念，还需要在理顺现有管理流程的基础上，针对实际情况进行合理的再造，通过应用先进的软件系统实现管理的信息化。

模具行业的信息化需求与其他行业基本相同，差别在于模具行业对于数据的知识管理、并行的需求以及对庞大数据量的管理：产品设计对知识管理的需求；产品设计数据版本管理的需求；设计、制造并行的需求；大数据量的管理需求；数据传输的需求；生产计划管理的需求；生产进度反馈的需求。

二、模具行业信息化实施解决方案

益模制造执行系统（eMan）是针对模具制造业的生产特点和生产过程，从而为模具企业量身定做的信息化管理系统。益模制造执行系统以模具生产过程的管理为核心，考虑了企业信息化的整体需求，对模具企业实行从接单到交货全流程信息化管理。整个系统以保证质量、降低成本和缩短模具生产周期为目标，通过简单的操作就可使模具企业的相关人员，完成模具生产过程的有效管理，能有效提高企业持续竞争力，有效改善企业生产流程，实现利润最大化。

eMan益模制造执行系统包含报价管理、订单与项目管理、主计划管理、设计管理、工艺编制管理、车间生产优化调度、车间实时监控、物料管理、统计分析与决策支持等模块儿，从模具企业订单、设计、生产、交货甚至最后的统计分析，益模eMan制造系统全方位服务到底，协助模具企业实时把控各个环节，随

时应对突发情况，并及时采取有效措施，从根本上解决模具企业交货期、成本、质量问题。

模具报价管理

模具是单个、带有试制性质的产品，要一次性准确报价不是一件容易的事，每副模具的报价，至少要考虑以下的价格构成要素。

模具价格=设计费+材料费+制造成本+销售费用+税金利润。

要让模具业务承接人员一个人去考虑上述种种报价因素，可能真的忙不过来。而且业务承接人员也不会是设计、备料、制造进度控制、质检验收等各流域的全能冠军。

eMan益模制造执行系统能根据模具工艺库中模具成本及CAD数据，成本统计表、BOM表等，为模具企业准确报价提供支持，不仅确保了报价的竞争实力，更让模具企业从中获得最大的收益。

订单与项目管理

模具企业存在订单随机、交货期短的特点，订单与项目管理人员时不时要对新订单进行统计，并计算各项目的费用，而且统计过程中难免会出错，需要经常审核修改，十分费时。

eMan益模制造执行系统能进行接单模拟，预估交货期，协助商务谈判，项目订单、图档统一管理，确保数据完整性，项目成本管理，各项费用清晰明了。订单管理人员统计时精确无误，而且耗时少，效率高。

主计划管理

在模具的制造过程中，随着企业规模的扩大和细化，企业的各个阶层更加迫切地希望随时了解模具设计、制造的进度。比如：很多管理人员想随时了解企业当前剩余的生产能力是多少？能不能透明地看到车间生产现场？能不能及时看到生产进度？能不能预估订单交货期多长？生产现场的调整会给后续订单带来哪些影响？

计划对模具企业而言至关重要，详细并有序的设计、生产计划能为模具企业做好导航，并安全抵达目的地。eMan益模制造执行系统的主计划管理模块儿能直观、方便、快捷地完成模具开发各阶段的完成时间及负责人；指导和约束设

计详细计划、采购详细计划、加工详细计划等，生产各类报表可随时提供给客户查看。帮助各部门管理人员随时掌握进度，跟进设计、生产情况，对各类突发情况能及时采取措施做出调整。使得整个模具企业的运作链处于有序的、良性的循环中。

设计管理

模具企业在接到订单后，进行模具设计时，容易出现各种问题，如：进度、设计规范、流程问题。设计人员设计时，因为BOM表数据过多，调取时也很容易出现问题。很多设计人员在设计过程中无法发现问题，设计，完成审核时才发现漏洞很多，返工现象频繁，影响了企业整体运作的进度。

eMan益模制造执行系统能确保模具设计过程的规范化、流程化、实时了解设计进度、变更、异常，随时预警；此外，还可与常用CAD设计软件集成，自动获取BOM清单信息，保证设计数据一致性。

工艺编制管理

中国的模具企业比较依赖技术人员，一旦技术人员离开，企业全盘瘫痪。究其原因，企业缺乏技术知识及工艺积累意识，根基都没有了，怎么能发展。

eMan益模制造执行系统能实现规范、便利的工艺编制，协同设计；同时，扩充BOM表，自动生成BOP表，实现设计、制造并行处理；快速定义工艺相关性；建立典型工艺知识库，积累成熟工艺，规避人才流动造成的企业知识流失；定制工艺卡，自动生成监控条形码。

车间生产优化调度

模具企业的车间管理是一大难题，怎样安排几百套模具的生产，怎样安排数以千、万计的工序加工？怎样合理分配任务？每个组的负荷情况怎样？怎样最优化地分配任务，以便在交货期内完成订单？怎样及时了解订单完成情况？

eMan益模制造执行系统能保证所有订单的交货期；同时，实现优化车间生产计划；提供合理的优化级别和优化目标设置，调度更灵活，生产的可控性更强；最大程度地发挥企业内部产能，使企业生产资源（设备、人力）负荷平衡，实现均衡生产，避免不合理的加班和外协；提供资源负荷图，更直观、更便捷预警关键设备、关键工序；预警可能延期模具的风险，自动合理安排加班和外协。车间实时监控

eMan益模制造执行系统采用条形码技术，零件与条形码关联，标识唯一，管理更轻松；刷卡监控，简单易行，员工操作方便；灵活处理换班、多人加工一道工序、一人操作多台机器、急件插入、调换工序等特殊情况；车间数据采集和统计，客观、实时、准确；质检纳入监控，最大程度地降低质检问题造成的损失；职工绩效考核，有据可依；数据实时更新，提供实时查询；主管足不出户，即可查看到最新的零件加工情况、模具进度和订单进度；随时获悉异常信息，及时处理。

物料管理

物料是模具企业进行管理的一个重要环节，计划、采购、制造、库存、成本计算、销售都是围绕着物料展开的。eMan益模制造执行系统物料管理模块儿涵盖设计、采购、仓库、加工各个环节，有利于对各个环节物料情况掌握；设计员参与选料，提高物料的利用率；同时，设置最低库存，自动发出补料通知；实现物料需求管理、采购管理和仓库管理。

统计分析与决策支持

篇8：浅议固体制剂生产企业的模具管理

1 建立档案、文件

根据药品生产的设备类型,可以将模具分为以下几种情况:

(1)标准件、非标准件;

(2)耐用件、易损件;

(3)常用件、非常用件;

(4)本地加工件、外购件;

(5)通用件、专用件。

根据以上情形将模具分类,并根据设备类型,建立档案,便于在模具损坏、采购、维护时,能及时保证供应。

根据GMP要求,结合企业实际情况,建立模具的采购、验收、保管、维护、发放、报废的操作SOP,并设计相应的记录。在日常工作中,要按照文件的要求进行模具的管理。

2 采购

当生产车间需要更换模具时,填写采购计划,经过审批后,及时送至设备部门,设备部门在接到计划后,根据预先确定的供应商,立即与其联系,进行订购。

模具的供应商可以分为以下几种情况:

(1)设备厂家、其他厂家;

(2)本地商店、外地商店;

(3)本地加工店、外地加工店。

模具采购的重点是:质量要优,价格要廉,时间要快。在性价比均一致的情况下,应以原设备厂家的模具为准,除非在价格差距较大、质量差异小的情况下,可以采购其他厂家模具。为了保证生产的连续,对所有模具,尽可能在本地找到供应商;对于非标准件,除非本地无法加工,才可以选择在外地加工。对于常用外购、外加工、易损件,应适量贮备,防止影响正常生产。

3 验收

当模具到货后,设备部门要按照标准进行验收,如:规格、型号、材质、尺寸、表面粗糙度、数量等参数,符合标准后,建立档案,编号,入库。

4 保管、维护

生产车间开具领料单,从备品库领出需要的模具,按照设备编号登记,并按照洁净区的要求存放在模具间、备用。对于与物料直接接触的模具,在使用前应按相应清洁SOP进行清洁消毒,对于与设备不直接接触的模具,按相应清洁SOP进行清洁。生产品种结束后,将模具清洁后送至模具间存放,并定期检查,是否生锈、损坏。

5 发放

当工序需要更换模具时,操作工领用模具,复核无误后,签字。当生产品种结束后,清洁消毒,送至模具间,双方复核,签字。

6 报废