第一篇：过程检验程序范文
过程检验规范
1. 目的：
1.1 阻止不良产品进入下一道工序;
1.2 预防不合格品产生;
1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理;
1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质;
2. 适用范围：
适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3. 职责：
3.1 品质部：
3.1.1 检验产品(包括外协)，合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离;
3.1.2 制成考核;
3.1.3 提供工样样品;
3.1.4 进行全尺寸监视;
3.1.5 评估关键尺寸的制成能力;
3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善;
3.2 技术部：
3.2.1 编制各岗位检验作业指导书;
3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3 生产部：
3.3.1 依照标准组织生产活动;
3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查;
3.3.3 主管制成考核
3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施
4. 检验内容
4.1首、末件检验：
4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检;
4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品
必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查
4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
4.3抽样检验：
4.3.1每一道工序(含外协)的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查;
4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序;
4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。
4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
4.4 制成考核：
4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核
4.5 过程能力评估：
检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。
4.6 不合格品处理：
4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内(红色)里面。
4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产;两个都不合格就停止生产;一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。
4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。
4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》
4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。
5. 参考文件：
5.1《不合格品控制程序》
5.2《纠正和预防措施控制程序》
6. 使用表单：
6.1不合格品处理单
6.2首/末件检验记录
6.3 巡回检验记录
6.4产品制成流程卡
6.5过程考核检查表
过程检验管理程序
1. 目的：
验证工序加工的产品(半成品、零件)是否满足规定的要求。
2. 范围：
适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件(包括冲压件、机加工等)的检验。
3. 术语：
3.1首件：指操作者每班(或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等)以正常工艺状况加工几个产品(一般为3～5件)，当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。
3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。
3.3末件：上一批生产的最后一件产品。
4. 职责：
4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验(包括首检、巡检、完工检)。
4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检(首检、中间检、完工检)、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。
5. 控制程序
5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为(0，1)方案;如有其它状况(如：外观封样等)的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。
5.2首件检验：
5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。
5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。
5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报;
5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件(如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等)调整或改变应重新应重新作出验
证。
5.3过程检验：
5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次(记录可以不做)，若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。
5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程(工艺)参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。
5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。
5.4完工检验
5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点(待检区)，交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。
5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字(或盖章)，作为合格产品流入下道工序的依据;若送检产品为零(部)件完工产品(最后一道工序产品)，检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字(或盖章)，同时出具“检验单”作为入库的依据;
5.4.3 对于模具加工产品(如冲压等)应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。
5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.6 针对特殊特性(顾客指定或事业部技术部确定)必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。
5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。
5.8 工序检验依据：
5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。
5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。
5.9 委托试验或检测
5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。
5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。
5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。
5.10 例外转序
5.10.1 对于已送检或试验(包括委托外单位)结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。
5.11 统计分析报告
检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。
6.
第二篇：冲压过程检验规范
管理制度
冲压产品过程检验规范
XYH-GLZD-007-2017
版次：A0
编制：质量部
审核：
2017年3月28日
批准：
2017年3月28日
受控状态：
分发编号：
发布日期：2017年3月28日
实施日期：2017年4月1日
1 1. 目的
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。 2. 适用范围
本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。 3 职责
3.1调整工负责安排首件检验工作。 3.3检验员负责过程检验。 4检验程序
4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。
4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。 4.3 首件检验的时机
在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时; b)调整设备后; c)调整或更换工装时; d)改变原材料、毛坯或工序时; e)每班次。
F)模具整改、验证时。
4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。
4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次(抽样数量不下于3件);生产者取件时要对外观质量(如开裂、毛刺、铬伤等)100%进行目视自检;检验不合格并对零件往前追溯。
4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生
批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。
4.7检验员对检测过的零件(工序首件、巡检零件)用记号笔写“检”字标识，有孔的零件
2 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。 4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。 4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全
4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。
4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。 5 检测工具的使用要求
1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。 6 质量记录单的填写
6. 1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。
6. 2可用数值记录检验结果时，必须在相关质量记录中记录实测数据。“检验结果”栏中标明“合格”或“不合格”，检验相关要求按“检验指导书”执行。
第三篇：检验科检验全过程质量控制要求
一项检验从医生提出申请到检验报告单发出，有分析前、分析中和分析后三个阶段的一系列程序，而且受到很多因素的影响。要得到良好的检验结果，应实行全面的质量控制程序，即全过程质量控制，包括影响分析结果可靠性的各方面因素或各个环节，以及检验的全过程。
一、主要步骤
完成上述全过程的监测和控制，至少有10 个基本步骤。 1.有专人负责全面质控工作。
2.对工作人员进行医德医风教育和业务培训，普及质控知识。 3.科学的管理和严格的规章制度是质控方案得以实施的保证。 4.有标准化的操作规程。
5.有分析前和分析后的质量控制程序。 6.仪器量器的定期鉴定、校正和正确使用。
7.实验用水、试剂、质控品及校准品的质量符合要求。 8.所采用的各种测定方法的准确度、精密度等技术性能良好。
9.选择合适的室内质量控制方法，常规开展室内质控，对失控结果及时采取相应 的处理措施。
10.参加实验室间的质量评价活动或能力比对检验，认真分析回报结果，对失控的 项目要及时检查原因，并采取相应的改正措施。
二、分析前质量控制
检验结果受到许多非病理因素的影响，如由于饮食、性别、年龄、活动、昼夜节律等引起的生物学变异;药物可能对分析物组成或分析本身的干扰;标本采集、处理不当，而发生溶血、水分蒸发或使标本被污染等;申请单填写不清楚、不完整，标本编号错误等。这些分析前因素可能引起比分析误差更大的问题，必须严格控制。所有的标本采集者(包括实验室检验人员、护士、医生)都必须接受分析前质量控制的培训。
三、分析后质量控制
通过严格的分析前和分析中质量控制产生的检验结果，仍然可能由于结果的传递和解释而产生误差。良好的实验室信息系统管理可极大地减少结果传递的误差，但并不能完全消除误差。由经过培训的检验师对检验结果进行适当的解释，并考虑以下问题：该结果正常吗?是否与前次结果明显不同?是否与临床信息吻合?可能的原因是什么?进一步的实验检查是什么?可以明显地提高检验结果的使用效率，提高检验报告的水平。
第四篇：过程检验员岗位职责
1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确判决，对检验结果的正确性负责。
2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
3 搞好首检，加强巡检，特别要加强质控点的巡检，发现问题及时纠正，对于将不合格品混入下道工序的行为有权制止和批评。
4负责过程和成品的质量状况的统计和分析工作。
5贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正，对不执行的有处罚权。
6认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。
7 发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
原材料检验员岗位职责
1 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
2 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督来料过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。
3 负责进料库存品的抽验，及鉴定。
4 负责进料质量异常的反馈。
5负责原材料的质量状况的统计和分析工作。
6 认真填写质量检验记录，做好数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。
7 资料回馈有关单位。发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
计量管理员岗位职责
1 对全厂计量器具管理负责。
2 对量具的校准、鉴定、调试和修理记录负责。
3 负责对法定计量器具的送检。
4 负责编制计量器具的送检计划。
5 对各种量具的准确性和有效性负责。
6 负责对需求检测仪器和工具的申购。
7 建立计量器具管理台帐
8 有权制止不合格量具的使用。
9 办理上级所交办事项。
外购外协检验员岗位职责
1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确
判决，对检验结果的正确性负责。
2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。
3 认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，
并将检验记录分类建档保存。
4 负责外购外协件的质量状况的统计和分析工作。
5 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。
检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。
6 负责进料质量异常的反馈。发现重大质量问题立即向生产、技术
质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。
7 资料回馈有关单位。
8 有权制止不合格品的交付和使用。
9 办理上级所交办事项。
成品出厂检验员岗位职责
1 负责按成品出厂检验规范要求对成品出厂进行检验工作。 2 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行判定工作。 3 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行记录工作。 4 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行处置工作。
5 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行标识、隔离工作。
6 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行反馈工作。 7 负责对本岗位检具、量具进行定期校正工作。
8 负责对出厂产品批次合格率的统计工作。
9 负责对出厂不合格产品特采放行进行跟踪工作。
10 负责配合协助质检部主管临时安排的其它工作。
第五篇：临床检验过程的质量控制分析
质量控制是保障医学检验检测水平实现一定高度的基础，具体而言，在检验分析前、分析中、分析后三个时间段里的质量控制水平能够使得临床检验的结果更具权威，故此把好质量控制这道关口即能在临床检验过程中实现准确有效。本文即是根据医学检验操作实践，结合理论知识探讨临床检验过程的质量控制对检测者的方法和思维要求，从而总结医学检验过程中实现有效质量控制的方法。
一、检验前的质量控制解析
1、合格的标本
合格的标本是检验前质量控制要求的第一步，合格的源头才能保证结果的正确，影响标本合格的因素较多，因此，需要质量管理的严格保障。检验前的质量管理就是指的在患者的准备、原始标本采集、储运乃至实验室验收合格的整个过程。 在此过程中首先要做到检验申请单据填写的正确清晰，其中包括患者的年龄、性别、住院号、病案号、诊断以及标本来源，有时还要附有简单的病历，特殊情况说明等临床资料。这些内容能够为检验分析提供详实的参考，重要性不言而喻。 在患者这一层面，首先要对患者的情绪及行为进行有效引导，防止出现标本的异常。如在患者服用药物以及疲劳、熬夜、饮酒等都会对检验造成较大影响，所以检验人员要对患者进行告知和引导，如出现上述此类情况，应该检验申请单上注明，从而方便检验人员客观地解释检验结果。
2、标本采集过程
在标本采集中，首先要认真核对检验申请单所填写与标签是否一致，其次在采血过程中最好使患者采取坐位或卧位，使患者处于安全的状态，且止血带压迫时间不宜过紧、过长，也不要用力拍打穿刺部位，检验人员应在穿刺入血管后立即放松止血带;对于器材，应该实验要求;而且要在采集后避免血标本的溶血和标本的污染。
二、检验过程中的质量控制分析
标本送达后，在检验过程中要在仪器、试剂准备以及分析过程三个方面把好关，确保结果的正确。
1、仪器维护保养
首先，仪器需要准确，就要做好仪器维护工作，检验仪器维护要按规定做好日保养、周保养、月保养以及季保养，确保仪器的性能合格。这些都需要在日常的仪器维护中毫不松懈的去合规操作。其次，试剂准备过程中要严格按流程操作，以说明书的每个步骤作为操作规范严格执行，时刻监控观察试剂的稳定性。此外，人员方面需要调配经过训练、资质有效的检验操作人员。
2、室内质控
进入实际检验过程中，首先要做好室内、室间质控，一旦出现失控情况，必须要有失控的调查记录及改正措施。其次，对于整个检验过程及出现的情况要做好原始记录，并进行归档。
三、检验分析过后的质量控制
检验后的质量管理工作要认识到仪器显示结果的误差，需要运用自身的分析能力进行认真复查。
1、仪器与资料的衔接
对于仪器要做好保养，按照仪器的操作规程进行操作，并做好仪器与资料的对接，实现检验结果的可追溯性。
2、科室合作
要求检验人员正确认识检验职能与其他临床人员的关系，加强合作，检验部门亦可以详实了解患者情形，如药物等对检验结果的影响等方面。在患者信息的录入、标本编号到分离、审核仪器操作检验结果、发送检验报告单以及检验结果的信息反馈等各个环节都需要各科室均能保持认真的态度，而检验人员也必须认真分析和核对检测结果，对于错误要及时进行改正。
2、深入了解、对比分析
同时，检验人员还需要将结果与近期结果进行比较，有效分析各参数之间关系，并与临床资料作分析比较，必要时还需要与患者面对面交流了解，以便与检验结果结合，更为详实的了解患者患病情况。
总体而言，临床检验的整个质量控制是考验检验人员操作规范掌握程度、认真程度、医学思维的考试，也是保障患者治疗、康复过程中的前提，能够切实锻炼检验人员的临床检验工作素养。
参考文献
[1] 楼慧萍.谈检验科的全面质量管理[J].中华医院管理杂志,2000,19(3):276. [2] 丛玉隆. 临床实验室分析前质控对策. 中华检验杂志，2004;27：483.