过程检验作业指导书

第一篇：过程检验作业指导书

气瓶检验站检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站

液化石油气瓶检验作业指导书

二OO 七年一月

——1—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验周期与检验项目

1、对在用的YSP-0.5型、YSP-2.0型、YSP-5.0型、YSP—10型和YSP-15型钢瓶，自制造日期起至第三次检验的检验周期均为4年，第四次检验有效期为3年;对在用的YSP-50型钢瓶，每3年检验一次。

2、当钢瓶存在受到严重腐蚀、损伤以及其他可能影响安全使用的缺陷时，应提前进行检验。

3、库存或停用时间超过一个检验周期的钢瓶，启用前应进行检验。

4、钢瓶定期检验项目包括：外观检验、壁厚测定、容积测定、水压试验或残余变形率测定、瓶阀检验、气密性试验。

——2—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 准 备

1、逐只检查登记钢瓶的制造标志和检验标志。登记的内容包括制造国别、制造厂名称或气瓶制造许可证编号、出厂编号、水压试验压力、公称工作压力、实际重量、实际容积、瓶体设计壁厚、出厂年月、钢瓶材料牌号、上次检验日期。

2、对未经许可制造的钢瓶、制造标志不符合GB58

42、GB15380或《气瓶安全监察规程》、《气瓶安全监察规定》的钢瓶以及有关政府文件规定不准再用的钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

3、对使用期限超过15年的任何类型钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

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外观初检与评定

逐只目测检查易于发现和评定的外观缺陷，凡属下列情况之一的受检瓶，按报废处理。

1、无任何制造标志的钢瓶。

2、有纵向焊缝或螺旋焊缝的钢瓶。

3、耳片、护罩脱落或其焊缝断裂以及主焊缝出现裂纹的钢瓶。

4、因底座脱落、变形、腐蚀、破裂、磨损以及其他缺陷影响直立的钢瓶。

5、底座支撑面与瓶底中心的间距小于表1规定尺寸的钢瓶。

6、局部或全面遭受火焰或电弧(制造焊缝除外)烧伤的钢瓶。

7、磕伤、划伤或凹坑深度大于10%或腐蚀部位深度大于10%的钢瓶。

8、主焊缝上及其两边各50mm范围内凹陷深度在6mm以上规定的钢瓶。

9、瓶体倾斜、变形或封头直边存在纵向皱褶深度大于钢瓶外径0.25%的钢瓶。

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残液残气回收与蒸汽吹扫

1、在保证不泄漏、不污染环境、不影响操作人员健康的前提下，采取适当密闭方法逐只回收瓶内残液和残气。

2、外观初检报废的钢瓶亦必须逐只回收瓶内残液和残气，并按4和5要求进行蒸汽吹扫。

3、确认瓶内压力与大气压力一致时，将瓶阀卸掉并作上记号以备装回原钢瓶。在卸瓶阀时，一般不应卸掉可拆式护罩;如需要拆卸，则必须做上记号以备装回原瓶。

4、将钢瓶倒臵于蒸汽吹扫装臵上，利用蒸汽吹扫瓶内残气和残留物。蒸汽压力和吹扫时间按工艺参数确定，在一般情况下，蒸汽压力应大于等于0.2MPa，吹扫时间应大于等于3min。

5、用可燃气体检测器测定瓶内吹扫后的残气浓度，凡浓度高于0.4%(体积)的钢瓶必须重新进行蒸汽吹扫。

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外 观 复 检 与 评 定

1、准备

1.1 将钢瓶制造标志和阀座螺纹加以妥善保护免于受损。 1.2 采用不损伤瓶体的除锈装臵，逐只清除钢瓶外表面的锈蚀物和涂敷物等。

2、检查 2.1 阀座

2.1.1 用目视或低倍放大镜逐只检查阀座状况，对阀座存在裂纹或陷入瓶体的受检瓶按报废处理。

2.1.2 螺纹不允许存在裂纹或裂纹性缺陷，但在有效螺纹中允许有不超过3牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

2.1.3 螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符号GB10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336规定的量规检验。检验结果不合格的钢瓶按报废处理。 2.2 外观

2.2.1 瓶体上不允许有裂纹、明火烧伤、电弧损伤和肉眼可见的容积变形等缺陷。

2.2.2 同一截面最大最小直径差不大于0.01Di(钢瓶内直径)。 2.2.3 瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的钢瓶应报废[测量方法见附录B(标准的附录))。

对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。

2.2.4 瓶体凹陷深度超过10mm或大于凹陷短径的1/10的气瓶应报废(测量方法见附录B)。

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2.2.5 深度小于6mm的凹陷内，其磕伤或划伤深度大于0.4mm以及深度大于或等于6mm的凹陷内存在磕伤或划伤缺陷的钢瓶应报废。

2.2.6 瓶体上孤立的点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。

2.2.7 瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应判废。 2.3 焊缝

2.3.1 焊缝外观检查必须逐只进行，凡存在下列缺陷之一者按报废处理：

a)焊缝及其热影响区存在裂纹、气孔、弧坑、夹渣或未熔合等缺陷;

b)主体焊缝或零部件焊缝在瓶体一侧存在咬边缺陷;

c)焊缝表面存在凹陷或不规则的突变;

d)主焊缝及其两边各50mm范围内，存在深度大于0.5mm的划痕或深度大于6mm的凹陷。

2.3.2 对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量，应作重点检验。

2.3.3 焊缝超高、焊缝两侧飞溅物或其他超高缺陷，可进行修磨并圆滑过渡至母材。

2.3.4 对焊缝缺陷的类型和严重性有疑问时，应采用其他无损探伤方法逐只复验，其探伤率应不小于20%。按JB4730评定，Ⅲ级为合格。

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壁 厚 测 定

1、钢瓶必须逐只进行壁厚测定。

2、测厚仪的误差应不大于土0.1mm。

3、测厚点应在上下封头圆弧过渡区内各选择一点，筒体部分应选择在距环焊缝两侧50mm处各一点;对腐蚀严重的钢瓶，应在上下封头圆弧过渡区内应各选择两点。简体部分应选择三点;对118L钢瓶简体下部和下封头圆弧过渡区内应增测二点。经测定确认剩余壁厚小于壁厚90%的钢瓶应报废。

——8—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

容积测定

1、钢瓶必须逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量的1.5～3.0倍。称量衡器的校验期限不得超过三个月。

3、容积测定采用水容积测定法。

4、现容积小于标准规定值的钢瓶应报废。

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水压试验或容积残余变形率测定

1、钢瓶必须逐只进行水压试验或进行容积残余变形率测定。水压试验和容积残余变形率测定方法、设施和安全措施应符合GB/T9251的要求。

2、水压试验压力为3.2MPa，保压时间不得少于1min。

3、在水压试验过程中，瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力下降现象(非因试验装臵、瓶阀或瓶口泄漏)的钢瓶报废。

4、采用内测法或外测法测定容积残余变形率时，其容积残余变形率超过10%的钢瓶报废。

5、对水压试验合格的钢瓶，应将其瓶口朝下倒立一段时间，使瓶内残留水流净。

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瓶阀检验与装配

1、瓶阀必须逐只解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄漏。

2、阀体和其他部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤，其要求按照7.2.1.2的规定。

3、更换瓶阀或密封材料时必须符合GB7512的规定。

4、瓶阀应装配牢固并保证其与阀座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1～2牙。

5、经检验、清洗和更换部件的瓶阀组装后逐只进行关闭状态、启闭过程和全开启状态的气密性试验，试验压力为2.1MPa，保压时间不少于1min。不允许有泄漏。

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气 密 性 试 验

1、 待试瓶必须是经过外观复检和水压试验或残余变形率测定合格的钢瓶，否则严禁进行气密性试验。

2、气密性试验所用压缩空气不得含油水;所用的氮气纯度不低于GB/T3864—1996中规定的Ⅱ类二级指标。

3、 凡以空气为介质进行气密性试验的钢瓶，试验前必须逐只测定瓶内残留物释放的燃气浓度。对于浓度大于0.4%(体积)的钢瓶，必须进行二次蒸汽吹扫，浓度符合要求后，方可用空气进行试验，否则必须用氮气进行试验。

4、确认钢瓶内燃气浓度符合规定后，将检验合格的瓶阀严密地装到待试瓶上。

5、钢瓶气密性试验采用浸水试验，其充气装臵、试验水槽、试验条件和方法等必须符合GB/T12137的规定。

6、气密性试验压力为2.1MPa，保压时间不得少于1min。在保压过程中压力表不允许有回降现象;对瓶体泄漏或变形的钢瓶，按报废处理。因瓶阀装配不当产生泄漏的钢瓶，允许重新装配后再进行试验。

——12—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 后 的 工 作

1、检验标志 1.1 凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶上留下不易损坏、不易失落、字迹清晰的检验标志，其内容包括检验单位代号、本次和下次检验日期(年、月、日)。 1.2 检验标志的打印部位和方式视不同情况而定：具有滚压装臵的检验单位，可将检验标志滚压在钢瓶上封头肩部适当部位上，对上封头瓶肩焊有软金属标志牌的钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在标志牌规定的部位上;对原设计无护罩或护罩属于可拆式的旧式钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在套于瓶阀锥形尾部上的检验标志环上;对护罩焊在瓶肩上的新式钢瓶，应将其检验标志用专用机械打印在护罩上。 1.3 除按1.2规定打印检验标志外，还必须在下列规定部位上钻一个直径为5mm的检验标记圆孔。对于无护罩或可拆卸护罩钢瓶，其检验标记圆孔应钻在底座上，并在圆孔左侧打上本次检验的年份钢印。对于护罩焊在瓶肩上的钢瓶，其检验标记圆孔应钻在本次检验年月的末端。 1.4 钢印字体高度应为5～10mm，深度为0.3～0.5mm。

2、重新涂敷 2.1 经检验合格的检后瓶，清除其表面上的灰尘、油污、锈蚀物以及制造时留下的氧化皮和焊接飞溅物等杂质并在干燥的状态下进行涂敷。 2.2 除执行GB7144和CJ/T34的规定外，还必须按下列规定进行涂敷： 2.2.1 “液化石油气”红色字样的高度为60～80mm的仿宋体。 2.2.2 涂层应均匀喷涂两层，不得出现气泡、流痕、龟裂或剥落等缺陷。 2.2.3 在涂敷钢瓶漆色的同时，必须在滚压或打印检验标志的部位喷涂检验色标。使用检验环时，应喷涂在护罩上。

3、钢瓶检验记录与报废处理 3.1 钢瓶检验员必须将钢瓶检验结果逐项填人《液化石油气钢瓶定期检验记录》并填写检验报告交产权单位存档。 3.2 报废气瓶由检验单位负责销毁，销毁方式为压扁或锯切，并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》通知气瓶产权单位。 3.3 严禁检验单位对钢瓶进行焊接和补焊。

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第二篇：检验作业指导书

1.进料检验 1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%(不少于20件)，允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。 1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2.过程检验: 过程检验(IPQC)指来料入仓后，至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合

格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格

品出厂。 2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的

首件检验是在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(换人、换料、换活、换工装、调整设备等)对制造的第1件(大件产品)或前3件(非大件)产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影

响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的

版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保

留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验 2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素(4 M 1 E -人、机、料、法、环境)。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为

主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2 设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养，是否

处于正常状态。

2.3.2.3 物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。

2.3.2.4 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5 工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6 产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7 生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8 对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9 员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10 生产因素变换时(换活、修机、换模、换料)是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门

发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验 2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工

作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验 2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物( 大件可只要检验记录) 拴在工装上。

3 成品入库检验 3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10%，判断标准：AC=0，

RE=1。 3.2 检验要求

3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。 3.2.2 产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装

错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。 3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。

4 出货检验 4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。 4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。

糕点检验作业指导书

质量方针：坚持标准，客观公正，科学检测，精益求精

1、目的：使糕点的技术要求，试验方法，检验规则能正确进行，预防出现错误的检验

结果。

2、适用范围：适用于以小麦粉为主，以油、糖、蛋、果仁等原料为辅，经烘蒸或油炸而成

的糕点。

3、引用标准：GB7099—2003

4、职责：

4. 1检验人员应全面执行检验规程。

4. 2所室主任、技术负责人负责审核检验记录、数据处理和检验报告。

4. 3质量负责人负有监督检验本程序执行情况的责任。

5、工作程序：

5. 检验设备准备将烘箱检验标准：容量低、滴定管、烧杯、擦拭干净，放置在规定的场所。

5. 2检验步骤：

5.2.1色泽、气味，按照GB7099—2003标准检验

5.2.2总糖的测定：

5.2.2.1试剂：斐林甲液、乙液各2.5毫升，放入150ml三角烧

杯瓶中，加蒸馏水20毫升，置电炉上加热至沸，用配好的葡萄糖溶液滴定至溶液变红色时，加入次甲基蓝指示剂1滴，继续滴定至蓝色消失显红色为终点。正式滴定时，先加入比预备滴定时少0.5—1毫升的葡萄糖溶液，置电炉上煮沸2分钟、加次甲基蓝指示剂1滴，继续用葡萄糖溶液滴定至终点。

分析结果计算：

X=[A/(W*A/250)]*100

5.2.3水分的测定

仪器：称重瓶、工业天平

5.2.3.1测定步骤：用恒重的称重瓶在工业天平上准确称取样品4—5克，置于干燥箱中于98~100℃烘干2~3小时，入干燥器中冷却至室温后称重，反复操作直至恒重。

水分含量的计算：X=(G/W)*100

5.2.4粗蛋白测定：

5.2.4.1仪器：凯氏烧瓶：500毫升

三角烧瓶：250毫升

酸滴管：25毫升

电炉：800瓦或1000瓦

定氮球

冷凝管

5.2.4.2操作方法：分析天平上精确称取样品0.8~1.2克，放入干燥的凯氏烧瓶中，加硫酸铜一硫酸钾混合物3~5克及硫酸10毫升。缓

慢加热，待泡沫消失后，加大火力，消化至溶液澄清并呈绿色。冷却，加入120毫升蒸馏水，接入蒸馏系统。

取250毫升三角烧瓶，加35毫升硼酸和3滴混合指示剂，将冷凝管口侵于硼酸吸收液中。在盛消化液的凯氏烧瓶中添加防暴沸的锌粒2~3粒和30%氢氧化钠溶液40毫升，立即与定氮球连接好，蒸馏至瓶内液体减少约2/3时，将冷凝管品移出吸收液，切断电源，冲洗冷凝管，用0.1N盐酸标液滴定至灰红色为终点。同时作一试剂空白。

按下式计算粗蛋白量：粗蛋白(%)=

[N(V-V。)*0.014/W]*6.25*100

式中:N一盐酸标准溶液的当量浓度

V一样液消耗盐酸标准溶液量(毫升)

V。一空白消耗盐酸标准溶液量(毫升)

W一样品重量(克)

0.014一氮的毫克当量

6.25一氮换算为蛋白质的系数

5.2.5粗脂肪测定: sp;

用滤纸在分析天平上称取样品2—3克，包好烘干后(或用测水分后的样品)，用线捆

紧，放入抽提管内。将抽提管与接受瓶连接好，接通冷凝水，在60~70℃水浴中回流抽提3~4小时。利用抽提管回收无水乙

醚后，将接受瓶取下测净，放入干燥箱于98—100℃烘2~3小时，取出置于干燥器中，冷至室温后称重，恒重。

计算：粗脂肪(%)=(G/W)*100

式中：G一粗脂肪重量(克)

W一样品重量(克)

平行测定两个结果间的差数不得大于1.5%。

5.3检验记录

5.3.1在检验过程中，要及时准确的将数据记录在专用检验记录表格内。

5. 3. 2检验记录要填写工整，记录有误时不得涂改，允许划改，改正后，需盖检验员名章。

5. 5. 3对检验过程中出现的异常情况及处理过程，做出详细记录。

5. 4检验后工作：

5. 4. 1对检验设备做仪器设备进行日常维护，清理现场。

5. 4. 2做好数据处理，准确的计算检验结果。

5.4.3将试验的报告记录，送交技术负责人审核，再送所室负责人签字.

第三篇：制程检验作业指导书

过程指导

首检检验

● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检

● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策

首三件检验

● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表

● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产

● 生产首三件时，做好自检和互检工作

巡回检验

● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管

● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验

● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行

制程不良品的处理

● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理

● 对不良品加以明确表示和控制

注意事项

⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置

⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意

⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证

⊙认为可能会发生重大质量事故时，立即上报上级主管处理，不得延误

第四篇：来料作业检验指导书

来料检验作业指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域(待检区)，并填写“进料检验报告”之订单号码、 送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

4.7检验不合格按《不合格品控制程序》处理。

第五篇：注塑车间检验作业指导书

1. 目的

确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。

2. 范围

适合于品质部所有的检验人员 3. 职责

3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。 3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。 4.程序 4.1对单

4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。

4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。 4.2首件确认

4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一致，如不一致须立即通知机修工。 4.2.2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。

4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认，OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。

4.2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求，以及操作方法。 4.2.5检验员必须有首件检验相应的记录(注塑车间首件确认记录)。 4.4巡检

4.4.1巡检每小时不少于一次(当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次)。

4.4.2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确，每隔2小时做一次详细的巡检记录，记录于(注塑车间巡检报表)。

4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如发现不良时应及时通知机修工修机，调试后检验员应验证结果，然后检验之前生产出的产品，发现不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。 4.5末检

4.5.1检验员在产品够数后要进行末检，可按4.2.2进行检验并做有(注塑车间末检记录)将检验结果通知机修工以便模具的维修。 4.6出货检验

4.6.1抽检员对要出货的产品应参照(抽样和检验标准)进行抽样检验。

4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中，有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。

4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签，注明缺陷.日期并隔离，开一张返工单通知车间主管安排返工。 4.6.4返工后的产品抽检员要去复检，合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。 5.检验文件

5.1(检验作业指导书) 5.2(抽样和检验标准) 6.检验记录

6.1(注塑车间首末件检验记录) 6.2(注塑车间巡检记录) 7.检查.培训与考核

7.1由品质部对检验员进行培训和考核。