产品过程检验控制程序

第一篇：产品过程检验控制程序

如何发挥航空产品质量控制过程中质量检验的作用

摘要：航天商品科技含量极高，结构设计精密复杂，每一个合格的航空产品都是由质量合格的整体框架、子系统、电子部件、元器件及软、硬件系统组成的，具有高科技设计与组装复杂的特殊性。这使得航空产品及其零部件的衍生品在生产过程中，质量检验工作难度系数较大。但是航空产品在使用过程中，只要出现微小的的疏忽就有可能酿造严重航空事故，所以质量检验工作必不可少。本文在总结和阐释了质量检验与航空产品质量关系的基础上，重点研究了航空产品质量控制过程中质量检验的作用的发挥方法;希望对提高我国航空技术水平有所帮助。

关键词：航空产品;质量控制;质量检验;作用;

前言：近年来，随着我国航空航天技术的不断进展，新的航空设备和卫星设备层出不穷，这极大的增强了我国的军事实力和国防科技水平。国家投资的航空航天设备生产基地和研发单位也在不断的推出民用的航空设备。同时，我国也在引入国外先进的航空产品生产线，这也使得我国航空产业的未来一片繁荣。但是，由于我国与国外先进国家相比，航空领域的研究时间相对较短，许多重要环节还有很多差异，其中，对航空产品的质量检测就是发挥航空产品质量控制过程的重要手段，在这一点上，我国的投入和研究还有待提高。由于航空产品是一种高科技产品，在使用的过程中对质量要求极其严格，所以，如何提高质量检测水平，成为航空学的一个值得研究的课题。

一、质量检验与航天产品质量控制的关系;

航天产品的各种组成材料，像航空发动机、电子系统、机身材料、其他配件等，从设计到生产再到调试检测直至装机组成，设计周期长，生产流程复杂，其涉足的科技范围涵盖了机电装配、空气动力研究、电解金属、重金属合成等多种生产工艺;我国从事航空产品产业的经营者大多是国家控股的大型企业，他们的经营的模式采用的是设计与生产一体化。这种模式的科技转型难度大，生产需要的技术水平和人才储备极高。在这种经营方式下，要想保证航天产品的品质，就一定要引入系统的质量保证体系和检测设备。一般来说，航天产业的经营者都是引入GJB9001B 或ISO9001来设立自己的质量检测体系，在生产环节进行多种方式的控制，保证航天产品生产的每一个环节都处在严格的质量检测之中，这其中也有产品质量检验这一重要环节。

质量检验是衡量航天产品是否符合正常使用标准的基础，也是质量管理体系的重要组成部分;在航天产品的各个部分在生产环节中，质量检验是一道重要的关口，对减少隐患，不断完善产品质量以及提高生产技术水平等有着极其重要的推动作用。

航天产品的质量检验环节一般设置在整个生产流程的最后一步，其主要目的就是根据产品的技术规范和参数进行检验，对产品的质量进行分析，以检测之前的每一个环节产出的产品是否达到标准，在这一环节进行筛选，把残次品和有质量问题的产品给予清除，使合格的产品进入下一道生产环节。航空产品质量检验以生产过程不同的阶段和检验对象划分，包括外购、协议货源检验、生产工艺(过程)检验、出场测试、产品入库、物流运输等。

质量检验在航天产品生产过程中的质量控制地位是十分重要的。因此，航空产业经营者应该引入和设立起严格的质量检验体系，充分发挥质量检验的把关、监督作用，为保证航天产品的安全使用提供保障。

二、充分发挥质量检测作用的具体方式;

2.1、做好产品设计阶段的检查，完善各种管理制度;

航空产业经营者要按照GJB9001B质量管理体系的内容做好航空产在设计阶段的检测工作。同时，编写产品质量保证的各种管理条例。通过严格的调查和分析，明确航天产品的设计目的和主要用途;保证航天产品的“六性”即(可靠性、维修性、保障性、实用性、安全性和环境适应性);对航天产品的设计阶段进行技术分析。明确检测过程中各部门的权责和具体工作方法，制订航空产品在该阶段的产品整体性要求、系统工程化要求、工程师设计标准要求、风险预测和解决方案要求等。完成该项任务之后，不仅要对航空产的设计方案进行风险分析和前景预测，还要完成确定产品所必需的各种实验数据和实验报告;在国家规定的各个检测机构完成设计检测报告，选择检验和试验方式、方法、验收准则和确定工作量，完善设计的报告，使航空产品的设计方案和技术保证能够满足市场要求并为之提供技术保证。

2.2、原材料采购的质量检验;

任何产品的生产，都必须依靠质量过硬的原材料，航空产品由于质量要求的特殊性，对原材料需求的限制更为严格，航空产品的原材料可能是完成品，也有可能是依据合同进行二次加工的半成品。为了使得购入的生产资料、部件或电子系统以及软硬件质量，就需要设立一个完善的原材料检验环节。

近年来，我国的航空企业进过长期市场实践和经营管理，已经总结出了许多质量检验方法，对如何加工原材料和各种半成品、原材料质量检测，首先选择合格的供应商;对于原材料的选择需要经过严格的审批程序，有关的质量管理人员可以组织工程师对供应商进行考察。其次，可以对供应商进行招标，挑选同等水平下物美价廉的产品。总之，在对原材料质量检验环节，保证航空产品的原材料、合金材料等各种组成部件没有质量问题，从源头上减少航空产品的质量隐患。

2.3、完善生产过程中的质量检测;

在一般的生产过程中，人们普遍把生产和检测分为两个不同的部分，但是根据著名学者施蒂格勒在《生产和分配理论》一书中提到的观点，将生产和检测分开进行是一种低效的资源浪费行为，因为企业生产完了产品再进行检测，是的产品在生产过程中徒耗各种生产资料，没有产生效益，是产生资源严重浪费的行为。航空企业对于生产环节的要求更加严格，除了生产成本的高昂价格之外，在生产环节进行质量检测，不仅可以节省生产时间，还能有效的降低出厂检测的技术难度。

在生产的过程中就对产品进行生产工艺和工序的监督，采集实时生产数据，对生产参数进行校对，修正生产过程中的偏差，维持产品的可控性。这需要企业配备专业的校对设备和管理人员进行监督，对各种产品做好信息备案和记录。

三、结论 综上所述，质量检测手段和方式的不断完善，是促航空产品质量控制的重要手段，有利于促进航空产品研发和生产和我国航空产品的外销出口。不仅可以提高我国航空产品的技术生产能力，降低生产和管理成本，还可以促进我国航空产品的出口，扩大我国航空事业的国际影响力，获取经济利润。因此，在认识其重要性的基础上，需要引入先进的管理办法和检测设备，促使质量检测环节在航空产品的质量控制过程中发挥更大的效用。

参考文献：

[1]杨静,梁工谦.支持飞机零部件质量改进决策的制造知识模型[J].航空制造技术,2013,(03). [2]李凤霞,王蓉晖,王大鹏,檀志民.航空企业质量检验控制系统的研究与开发[J].中国管理科学,2012,(02). [3]卢超.航空装备维修精细化管理研究[J].吉林大学,2013. [4]赵金毅，张怡娟，侯文华.质量检验在航天产品质量控制过程中的作用[J].航天工业管理，2013(11)：20-23.

第二篇：生产过程控制和过程检验程序.05

NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0

生产过程控制和过程检验程序

1. 目的

为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。

2. 适用范围

适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。

3. 职责分配

3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。

3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。

3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。

4. 要求和实施过程

4.1 编制生产计划

4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。

4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。

4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。

4.2 关键工序控制

4.2.1 关键工序的确认：

本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。

4.2.2 关键工序的控制：

1) 生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷

却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。

2) 温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每

个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。

3) 每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确

认正常后方可开炉。

4)

5) 钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。 产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检

验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。

6)

7) 钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。 生产过程按照《作业指导书》操作。

4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。

4.2.4 生产设备的维护、保养：

1)

2) 生技部负责建立“生产设备台帐”。 生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生

产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。

3) 生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表

规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。

4) 每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行

检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。

4.3 过程检验

4.3.1 生产工序分为预处理工序(切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、)及钢化、蒸压工序。

4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。

4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。

4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。

5. 相应质量记录

5.1 生产计划

5.2钢化工序工艺参数记录表

5.3中空工序工艺参数记录表

5.4夹层工序工艺参数记录表

5.5生产设备台帐

5.6 生产设备维护保养项目表

5.7 设备检修计划

5.8设备检修单

5.9生产工序流程卡

第三篇：检验科检验全过程质量控制要求

一项检验从医生提出申请到检验报告单发出，有分析前、分析中和分析后三个阶段的一系列程序，而且受到很多因素的影响。要得到良好的检验结果，应实行全面的质量控制程序，即全过程质量控制，包括影响分析结果可靠性的各方面因素或各个环节，以及检验的全过程。

一、主要步骤

完成上述全过程的监测和控制，至少有10 个基本步骤。 1.有专人负责全面质控工作。

2.对工作人员进行医德医风教育和业务培训，普及质控知识。 3.科学的管理和严格的规章制度是质控方案得以实施的保证。 4.有标准化的操作规程。

5.有分析前和分析后的质量控制程序。 6.仪器量器的定期鉴定、校正和正确使用。

7.实验用水、试剂、质控品及校准品的质量符合要求。 8.所采用的各种测定方法的准确度、精密度等技术性能良好。

9.选择合适的室内质量控制方法，常规开展室内质控，对失控结果及时采取相应 的处理措施。

10.参加实验室间的质量评价活动或能力比对检验，认真分析回报结果，对失控的 项目要及时检查原因，并采取相应的改正措施。

二、分析前质量控制

检验结果受到许多非病理因素的影响，如由于饮食、性别、年龄、活动、昼夜节律等引起的生物学变异;药物可能对分析物组成或分析本身的干扰;标本采集、处理不当，而发生溶血、水分蒸发或使标本被污染等;申请单填写不清楚、不完整，标本编号错误等。这些分析前因素可能引起比分析误差更大的问题，必须严格控制。所有的标本采集者(包括实验室检验人员、护士、医生)都必须接受分析前质量控制的培训。

三、分析后质量控制

通过严格的分析前和分析中质量控制产生的检验结果，仍然可能由于结果的传递和解释而产生误差。良好的实验室信息系统管理可极大地减少结果传递的误差，但并不能完全消除误差。由经过培训的检验师对检验结果进行适当的解释，并考虑以下问题：该结果正常吗?是否与前次结果明显不同?是否与临床信息吻合?可能的原因是什么?进一步的实验检查是什么?可以明显地提高检验结果的使用效率，提高检验报告的水平。

第四篇：新产品试制过程控制程序

1范围

本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。

本程序适用于公司军工产品新产品试制过程，民用产品可参照使用。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，最新版本适用于本标准。

Q/DZLz003《质量记录控制程序》

Q/DZLz008《合同评审程序》

Q/DZLz009《工艺评审程序》

Q/DZLz010《产品质量评审程序》

Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》

3 职责

综合管理部负责新产品的合同评审组织工作，负责新产品试制网络计划的编制。

技术质量部负责技术协议的签订，负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。

生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。

4 程序及要求

4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划

4.1.1新产品合同信息输入：

a) 集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务;

b) 集团外的产品合同信息。

4.1.2根据新产品合同信息输入，综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审，评审是否具备满足新产品试制的能力，合同评审按照Q/DZLz008要求进行。

4.1.3合同评审后，对具备满足顾客要求的新产品，由综合管理部按照顾客的

新产品要求编制新产品试制网络计划，各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。

4.2技术资料准备及工艺方案评审

4.2.1根据新产品试制网络计划，技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程，并出具工装订货单;

4.2.2工艺规程下发前，技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审，工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。

4.3新产品试制生产准备

4.3.1依据工装订货单，综合管理部负责新产品工装订货，新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时，技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后，工装采购员办理临时入库，保管员建立工装合格检查履历本，木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验，检验合格的按规定办理正式入库手续。

4.3.2根据工艺评审输出，对需要增加的设备、检测能力、环境、人员等要求按照相关管理规定实施完成。

4.4新产品试制前的准备状态检查

4.4.1新产品试制前，由技术质量部进行准备状态检查，内容：

a)检查试制所涉及的设计(顾客提供)、工艺技术文件是否完整并符合要求的技术状态;

b)检查试制前的组织工作(如试制过程各种活动的策划或计划，各组织工作的接口等)和各项控制措施是否落实等;

c)检查生产条件是否能满足试制要求，包括设备、器材、生产面积、必须的工艺装备、关键岗位操作人员的培训考核及环境条件等。

4.4.4顾客要求时，新产品试制前的准备状态检查应要求顾客参加。

4.5新产品试制生产

新产品试制前的准备状态检查满足要求和条件后，技术质量部书面通知生产管理部，组织新产品试制生产。

4.5.1生产管理部安排划线件生产，划线件生产投入一般1-2件，划线件生产

按划线件生产工艺进行。

4.5.2划线件生产完成后，由技术质量部检验室负责尺寸划线检查，并出具划线检验结果报告，划线检验结果报告检验室存一份，检验室提供给主管工艺员一份，由主管工艺员会同检验技术员填写划线检验结论。

4.5.3划线检验结论合格的，由主管工艺员填写《新产品试加工件投产通知单》，交生产管理部组织试加工件的投产，试加工件投产一般为3-5件，试加工件的生产按照产品工艺规程进行。

4.5.4试加工件生产完成后，由生产管理部通知技术质量部填写《试加工请托单》，办理试加工请托手续，手续办理后，由生产管理部送试加工。

4.5.5试加工完成后，由试加工承制单位填写试加工结论。试加工结论合格的，生产管理部安排新产品小批投产，试加工结论不合格的，由主管工艺员组织分析原因，给出结论。

4.5.6对顾客要求生产进度时间较短的新产品，在工艺评审输出能确保满足顾客要求的情况下(工艺评审要充分)，可采用划线件、试加工件、小批生产同时投入进行，完成的产品均按试加工件组织加工。

4.6首件鉴定

对于较为重要的新产品，应进行首件鉴定。

4.6.1新产品试制的首件鉴定，其鉴定参考数据为：试模结论、现场检验结果、划线检验报告、试加工结论。

4.6.2新产品首件鉴定，由技术质量部组织，主管工艺员、质量技术员、主管检验员、检验室主任和生产管理部、生产厂派人参加，首件鉴定做好记录，并填写《首件鉴定报告》。顾客要求时，首件鉴定应邀请顾客参加。

4.7产品质量评审

新产品试制试加工合格、产品经检验合格后，在交付前应进行产品质量评审，以审查产品在制造过程中的质量保证情况和暴露的质量问题及整改措施归零情况等。产品质量评审按Q/DZLz010执行。

4.8产品的生产定型

新产品试制后，对需要进行生产定型的产品，应按规定做好生产定型工作。 5记录

记录按Q/DZLz003执行。

第五篇：论电线电缆生产过程质量控制检验

检验按相关标准的理解是：通过运用观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的综合性评价。检验的目的本文作者认为是满足客户对产品质量的期望值，任何一个过程策划都应该是围绕客户而进行的。在质量管理体系中应用过程方法时，强调四个方面的重要性，1.理解和满足要求，2.需要从增值的角度考虑过程，3.获得过程绩效和有效性的结果，4.在客观测量的基础上，持续改进过程。可见过程控制是多么重要。特别对于电线电缆制造过程控制，发现问题越及时越好，因为制造流程是叠加的，到成品发现再处理，解决难度相当大，也会给企业造成不必要的损失。

电线电缆生产过程质量检验是按照生产计划单，工艺指导书和操作规程的要求进行验证检验的，检验的形式多种多样，本文着重阐述按生产过程分类的产品过程检验，即首件检验，巡回检验，完工检验。

一.首件检验

首件检验应该是十分重要的，因为在开始时能够发现问题，解决问题，制定预防措施，防止批量不合格，起到十分关键的作用。例某工人早上开挤出机，加温的温度达到了，就开始生产。那么这时就属于首件检验，检验挤塑机温度是不是已经达到规定温度，可从排出的料的光泽度，有无胶粒，不塑化颗粒等，若有，说明保温时间不够，此时开机，势必会造成质量问题的产生。当发现不合品时，应加以分析，制定预防措施。对于首件检验，可导入自检、互检、专检，那么对于上述三种检验，我认为自检就是操作工检验比专检发现隐患的几率高，车间生产机台多，不可能每台开机专检都在，这时，自检应发

挥其岗位的重要性，这也是避免不合品流入下道工序的关口。但往往事实相反，检验都依赖于专检人员身上，这也是一种观念的不良，质量是需要全员参与的，不是那个人的义务，是大家的责任，质量的提高是建立在对标准的理解程度和应用的灵活性的基础之上，每个人都能是质检员，转变观念，问题就会迎刃而解。

二、巡回检验

巡回检验是质检员对车间过程的全数检验，认为可对重要工序，材料加强频率的检验，问题的发生都在一瞬间。实例:甲工人在做绞线正常生产时，检验员测量导体外径发现外径缩小，那么这时检验员应该对工艺规程等熟记在心，发挥的时刻到了。外径变小，造成电阻超标，就应该让工人停下来，检查是由于单丝直径小，还是设备造成的，因为首件检验符合要求。找出原因，进行分类统计，改进。所以还是要督促操作人员熟悉工艺规定，检查执行情况，如果巡回检验不及时，也会造成批量不合格。

三、完工检验

完工检验是对一件半成品结束的一种检验形式，验证其是不是符合要求规定，例：机台生产一盘10千伏架空线，那么完工检验，首先要看端头导体根数，绝缘厚度、最薄点、平均厚度，光洁度。通过测量加目测来分析质量的情况。

质量是一个永恒的话题，作为质量人员，我们要考虑的是如何改

进，通过运用全面质量管理方法，不断提高企业自身独特的质量控制方法。质量意识，需要全体员工的执行，重视全员参与。加强过程控制，不断达到客户满意，实现企业健康向上发展的目标。