过程检验规范机械加工

过程检验规范机械加工（共8篇）

篇1：过程检验规范机械加工

过程检验规范

1.目的：

1.1 阻止不良产品进入下一道工序；

1.2 预防不合格品产生；

1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；

1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；

2.适用范围：

适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：

3.1 品质部：

3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工样样品；

3.1.4 进行全尺寸监视；

3.1.5 评估关键尺寸的制成能力；

3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；

3.2 技术部：

3.2.1 编制各岗位检验作业指导书；

3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3 生产部：

3.3.1 依照标准组织生产活动；

3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施

4.检验内容

4.1首、末件检验：

4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；

4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品

必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

4.3抽样检验：

4.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查；

4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序；

4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。

4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核

4.5 过程能力评估：

检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。

4.6 不合格品处理：

4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内（红色）里面。

4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。

4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。

4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》

4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。

5.参考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《纠正和预防措施控制程序》

6.使用表单：

6.1不合格品处理单

6.2首/末件检验记录

6.3 巡回检验记录

6.4产品制成流程卡

6.5过程考核检查表

过程检验管理程序

1.目的：

验证工序加工的产品（半成品、零件）是否满足规定的要求。

2.范围：

适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件（包括冲压件、机加工等）的检验。

3.术语：

3.1首件：指操作者每班（或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等）以正常工艺状况加工几个产品（一般为3～5件），当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。

3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。

3.3末件：上一批生产的最后一件产品。

4.职责：

4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验（包括首检、巡检、完工检）。

4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检（首检、中间检、完工检）、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。

5.控制程序

5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为（0，1）方案；如有其它状况（如：外观封样等）的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。

5.2首件检验：

5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。

5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。

5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报；

5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件（如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等）调整或改变应重新应重新作出验

证。

5.3过程检验：

5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次（记录可以不做），若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。

5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程（工艺）参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。

5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。

5.4完工检验

5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点（待检区），交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。

5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字（或盖章），作为合格产品流入下道工序的依据；若送检产品为零（部）件完工产品（最后一道工序产品），检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字（或盖章），同时出具“检验单”作为入库的依据；

5.4.3 对于模具加工产品（如冲压等）应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。

5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.6 针对特殊特性（顾客指定或事业部技术部确定）必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。

5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。

5.8 工序检验依据：

5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。

5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。

5.9 委托试验或检测

5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。

5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。

5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。

5.10 例外转序

5.10.1 对于已送检或试验（包括委托外单位）结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。

5.11 统计分析报告

检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。

6.

篇2：过程检验规范机械加工

冲压产品过程检验规范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

编制：质量部

审核：

2017年3月28日

批准：

2017年3月28日

受控状态：

分发编号：

发布日期：2017年3月28日

实施日期：2017年4月1日

１ 1.目的

为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。2.适用范围

本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。3 职责

3．1调整工负责安排首件检验工作。3．3检验员负责过程检验。4检验程序

4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。

4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。4.3 首件检验的时机

在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时； b)调整设备后； c)调整或更换工装时； d)改变原材料、毛坯或工序时； e）每班次。

F）模具整改、验证时。

4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。

4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次（抽样数量不下于3件）；生产者取件时要对外观质量（如开裂、毛刺、铬伤等）100%进行目视自检；检验不合格并对零件往前追溯。

4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生

批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。

4.7检验员对检测过的零件（工序首件、巡检零件）用记号笔写“检”字标识，有孔的零件 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全

4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。

4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。5 检测工具的使用要求

1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。6 质量记录单的填写

6.1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。

篇3：试论起重机械制造过程监督检验

对起重机械制造进行监督检验,一方面,是对取证的起重机械制造单位实施动态监控的重要举措,另一方面,是起重机械制造许可工作的延续。目前,随着社会水平的不断发展,起重机械在物料起升、运输、装卸和人员输送等作业过程中的应用也越来越广泛,人民群众的安全意识也随之加强。由于起重机械的产品质量与现场作业场所的设备及员工的安全直接相关,所以对起重机械制造应当做好监督检验工作。

1 起重机械制造监督检验过程中存在的问题

在起重机械的制造过程中,必须有标准的检测机构对其进行监督检验,确认其产品质量合格之后,方可出厂交付使用。但是,由于起重机械的制造监督检验机构在问责制度方面不够完善,一旦遇到问题进行责任追究时,就致使相关工作人员的责任承担不够明确。部分负责起重机械监督检验的工作人员内心出现抵触情绪甚至是畏惧情绪,单位起重机械产品的质量无法得到保障,并导致起重机械监督检验工作无法积极地开展下去,同时产品使用者的生命财产安全也很难得到保障。如今起重机械制造监督检验过程中存在的问题有以下几点:

1.1 产品检测过程中存在的问题

中小型企业管理过程中比较薄弱的一个环节就是产品检验,由于部分单位德尔产品检验工作人员不足,导致产品检验工作应接不暇,有的单位甚至连专职的产品检验人员都没有。此外,单位内部产品检验人员素质有待提高,部分产品检验人员对起重机械最基本的检验项目缺乏必要的了解,产品检验方面缺乏必要的理论基础,所以加强对相关人员的培训十分必要。为了充分发挥起重机械制造单位的监督检测水平,应当加强对检验部门的配置,检测仪器要齐全,避免出现计量器具超期、长卷尺不按要求计量、缺乏对所使用的仪器进行校检等现象的出现,加之仪器本身存在较小误差,就会导致测量数据不准确,产品检验过程中信息记录不全,最终致使起重机械制造单位在进行产品质量检测时无法进行有效控制。

1.2 质量体系运转过程中存在的问题

一般来说,生产制造起重机械的单位基本上都是根据单位的产品生产流程、产品特点以及产品质量要求等条件来建立较为完善规范的质量保证体系,但这些质量保证体系中真正能够正常运行的却少之又少。由于质保机构各级责任人员的责任不够明确,缺乏足够的责任意识,导致质量保证体系在运行时问题层出不穷,例如不按照产品审批手续对设计进行更改;缺少齐全的工作见证以及签字手续;没有按照质保手册的相关规定对工艺文件的进行审批和修改等操作;进行检验外购外协件入库时不够认真等。

1.3 监检过程中存在的问题

监检过程中出现的问题主要体现在相关工作人员在进行监督检验的时候没有完全达到制造监检的要求,对检验工作缺乏一定的执行力,发现问题之后一般采取口头提示而没有检验结果的相关书面记录。没有严格按照规则的相关要求及时开具联络单和意见书等文件,具体体现在人员匹配和监检人员的工作能力及服务能力上,最终达不到应有的效果。

2 起重机械制造监督检验项目及对监检人员的要求

在进行起重机械制造过程的监督检验,应做好两大点:①制造过程中涉及到的对安全性能项目的监检,比如技术文件、原材料、配套件、外协件、电气安全、主要受力结构质量以及质量控制等方面,特别是重要(或隐蔽工程)工序的质量控制;②对制造单位质量保证体系运转情况进行监督检查。

2.1 技术资料的监检

作为起重机械制造的重要技术文件——技术资料,是起重机械制造过程监督检验的首要依据,监检人员应当对被检产品的技术规格书、设计任务书、生产合同等进行认真审查;对主要的参照数据以及技术要求进行认真比对,看其是否与图纸相符;对起重机械产品的总图、各机构装配图、主要受力结构件图等要能够进行有效的审查,确保其能够与国家现行标准以及安全技术规范相符合,并能够符合型式试验的图样。此外,还需要对制造过程的装配工艺、焊接工艺以及热处理工艺等进行检查,使之能够与规定的要求相符。最后,还需要对电气部件以及电气保护进行认真的核实,看其与电气线路布置图示是否相符。

2.2 主要结构件材料及其零部件的监督检验

在对起重机械进行监督检验时,有很多重要的项目,比如材料、配套件、外协件的质量等等,监检人员需要对主要结构件材料及其零部件进行认真的审查,检查其是否具备相应的产品证明资料,是否符合工艺文件及其设计图纸的技术要求。此外还需要对材料标记进行检查验证,对主要结构件材料及其零部件实际用材情况进行确认,确保其准确无误之后,还需对主要机械零部件及其规格型号进行查看,并保证外协件合同(协议)齐全完备并且具备进厂检验(验证)的记录。

2.3 焊接质量的监督检验

起重机械的机械性能与焊接质量的好坏密切相关,只有对焊接质量的监检保持高度重视,才能保证起重机械的机械性能。监检人员要对制造单位的焊接工艺文件及其工艺评定做好认真的审查,使之符合规定的标准,并能够满足实际生产的需要。同时对焊接接头的型号、大小以及焊缝表面的质量进行细致的检查。此外,还需要对受力结构件焊接点附近进行检查,看其是否打有施焊焊工的代号钢印。在主要结构件焊接结束后,应当对施焊记录及监检人员的自检记录进行抽查。必要的时候还需要对金属结构件的焊接过程进行现场监检,一旦发现某台吊钩桥式起重机主梁箱内大、小筋板的焊接部位存在明显焊高不足或者施焊长度不够等缺陷,监检人员需及时拍照存证,并出具监检联络单要求其整改。

2.4 组装质量的监检

进行起重机械制造工艺的关键之处应当是对起重机械金属结构的组装焊接。例如:桥式起重机主梁、端梁若存在组装焊接不当将会导致大车、小车啃轨或三条腿运行状况的出现,就会对起重机械的安全运行质量造成直接影响。所以,监检工作人员应当对金属结构组装的自检记录进行认真的核查,并且能够尽可能的采取旁站检验或者是平行检验的方法对此加以控制,并对主要受力结构件拼装成型后的主要几何尺寸进行审查,使之能够与设计文件的相关要求相符合。

3 结语

起重机械实施制造监检实施以来,在一定程度上确保了产品质量的安全,但仍然还存在一些不足和问题需要进一步完善。例如起重机械制造监督检验相关安全技术规范及检验细则不够细化,难以保证监检人员正常而全面地开展监督检验工作。当前形势下,一份明确的、操作性强、切实可行的规范与细则有待国家尽快出台,从而为监检人员进行制造过程监检提供强有力的技术支撑,以确保起重机械的产品质量安全。

参考文献

[1]罗立辉.浅谈起重机械安全管理[J].机电技术,2010(05).

[2]张明生,邱海涛.浅谈建筑起重机械的安全监督管理程序[J].建筑安全,2010(12).

[3]王济鸿.浅谈降低起重机械安全事故的方法[J].才智,2011(08).

篇4：过程检验规范机械加工

关键词：肉罐头原料检验 肉罐头加工过程控制

罐头食品是指原料经过处理、装罐、密封、杀菌或无菌包装而制成的食品。

罐头食品有很多优点：能在常温下长期存放和流通，能调节农副产品季节和地区之间的供应；经过高温杀菌，安全可靠，可以随时打开直接食用；品种多样，可以满足不同消费者的需求；有不同的包装形式，又不易于破碎，对于一些流动性工作的人员，尤为方便。

质量是企业的生命。公司按照国家相应法律法规及生产许可的相关要求，制定了《肉类原料验收标准》、《食用菌验收标准》、《辅料验收标准》等相关产品的标准，生产过程中要严格按照标准进行组织生产。为了保证罐头的质量，在各个环节要进行严格检验。

1 肉类原材料进厂检验主要有以下几项

1.1 检查包装 进厂的原料肉包装必须完好无污，包装上标识的内容严格按照GB7718要求的内容进行标注，保证清晰有效。

1.2 索证索票 证件包括：①该批原料肉《企业法人营业执照》副本复印件若不是从厂家直接进货，还要索要供应商《企业法人营业执照》副本复印件。②该批原料肉生产厂家的《全国工业产品生产许可证》复印件。③该批原料肉《动物检疫合格证明》。④该批原料肉《出厂检验报告》及官方六个月内的该原料肉的《检验报告》复印件。⑤需要提供瘦肉精（盐酸克伦特罗）报告的原料，该厂家提供的检验报告必须有此项。⑥带有该批原料肉相应的有效发票。

证件妥善保存，填写“采购验证记录”。

1.3 抽样 同一原料，同一包装完好的同一品种为一批。抽样之前先从进厂的原料车中对原料肉进行随机抽10箱进行感官和净含量检验。原料肉批量小于500千克，抽检1千克，每0.5千克抽2个样，共四个样品，原料肉批量大于500公斤，小于1500千克抽1.5公斤，每0.5公斤抽2个样，共6个样，原料批量大于1500千克抽检2千克，每0.5公斤抽2个样，共8个样。

1.4 感官检验 感官检验包括色泽、组织状态、粘度、气味、煮沸后肉汤、肉眼可见杂质等。

色泽、肉眼可见杂质用目测的方法进行检验。

组织状态、粘度用手触进行检验。

煮沸后肉汤称取20g绞碎的试样，置于200ml烧杯中，加100ml水，用表面皿盖上加热50-60℃，开盖检查气味，继续加热沸腾20-30分钟，检查肉汤的气味、滋味和透明度，以及脂肪的气味和滋味。认真准确填写“感官检验原始记录”。

1.5 水分含量和解冻失水率 ①水分含量按GB18394规定的方法检验。②解冻失水率。抽取的试样，用电子秤称量准确后置于干净容器中，容器大小要能将肉全放入，放在常温下自然解冻，待试样中心充分融化，将肉从容器中取出，沥去多余水分后，用电子秤称量质量。试样解冻前的质量减去试样解冻后的质量比上试样解冻前的质量即为试样解冻失水率。认真准确填写“水分含量和解冻失水率检验原始记录”。

1.6 结果判定 感官检验、净含量、水分含量（解冻失水率）检验若不符合要求时从该批产品中加倍抽检，对不合格的项目进行复检，如复检结果仍有不合格项判定该批产品为不合格产品。填写“进货查验记录”，出具相应的检验报告并将原始记录一并附在检验报告后面与证件一起妥善保存，保存期限不少于三年。对不合格原料填写“采购不合格原料、辅料处理记录”。

2 肉罐头加工过程的控制

2.1 原辅料的预处理 原料的解冻：流动水解冻，夏季6-7小时：冬季10-12小时。

常用配料的处理：①葱蒜：去净根须、外衣、粗纤维部分、小斑点等，蒜应分瓣，然后清洗干净，需绞碎的用绞碎机进行绞碎。②生姜：清洗干净，按要求横切成3-4mm的薄片；需绞碎的用8mm孔径的绞碎机或斩拌机斩碎。香③辛料：粒状或片状（如花椒、桂皮等）应挑选后用温水清洗干净，粉状的应进行筛选除去粗粒杂质，筛孔为100目筛。④砂糖和精盐，如用于配汤汁，先溶化过滤后，再用于配汤。若直接使用，砂糖、盐应进行过筛除去杂质。⑤香料水：用香辛料（花椒、八角、桂皮等）放入布袋中包扎好，加入一定量的清水，微沸腾熬煮1-2小时，经过滤使用。

2.2 预煮 将夹层锅中加入清水，待水微沸腾时将处理好的原料投入，水与肉的比例约为1.5：1，以淹没肉块为度。预煮时间随产品的不同和肉块状的大小而异，一般为30分钟左右，要求达到原料中心无血水为止。

2.3 捞肉与汁液的调配 将预煮好的肉捞至预先处理好的洁净食品容器中，将汁液加入相应的调味料煮沸后进行过滤备用。

2.4 装罐 装罐之前先将罐清洗干净并经沸水消毒，倒罐沥水或烘干。装罐时，罐内的食品应保证规定的净含量和固形物。称量必须准确，装罐时要保持内容物和罐口的清洁。

2.5 注汁 注汁之前调节好自动灌装机，将调配好的汁液用自动灌装机进行注汁，注汁量按产品要求添加。

2.6 真空封罐 封罐前，先对封罐质量进行检验，检验相关指标（卷边宽度、卷边厚度、身沟长度、盖沟长度、迭接率、紧密度等）全部合格后才可进行封罐。根据罐形及品种不同，选择适宜的真空度，防止真空度过高或过低引起杀菌后的瘪罐或物理性胀罐。密封后的罐头，用热水或洗涤液洗净罐外油污（用洗涤液浸洗6-10s，立即用90℃以上热水冲洗干净），迅速杀菌。要求密封至杀菌，不超过60分钟为宜。严防积压，以免引起罐内细菌繁殖败坏或风味恶化、真空度降低等质量问题。

2.7 高温杀菌 杀菌温度、杀菌时间根据不同产品和罐形而异。

2.8 冷却 杀菌恒温时间到了时立即进行反压冷却（小型罐头在较低的温度下不一定需要反压冷却），使罐头在规定的时间降到40℃以下。罐头冷却的时间随食品种类、罐头大小、杀菌温度、当地水温和用水量而异。

2.9 打检包装 罐头在包装之前先进行打检，剔除真空度低、封口不合格、机械伤等影响产品质量的罐，按包装要求进行包装。

2.10 检验 由公司有资质的化验员对罐头出厂检验项目进行检验，执行相应的标准，认真严格检验。

罐头食品检验规则QB 10086

感官检验、净含量和固形物检验执行罐头食品的检验方法GB/T 10786

罐头食盐检验执行食品中氯化钠的测定GB/T 12457

罐头商业无菌检验执行食品微生物学检验罐头商业无菌的检验GB/T 4789.26

每項检验应准确填写相应原始记录（“感官净含量检验原始记录”“食盐测定原始记录”“商业无菌测定原始记录”），并出具检验报告。原始记录附在检验报告后，保存期不少于3年备查。

2.11 入库 按品种、生产日期分类存放，先入先出，离墙离地。

肉罐头生产加工过程中每个关键控制点应填写相应表格，表格必须及时填写真实有效，记录保存期不少于3年备查。

生产加工设施清洁消毒及卫生检查记录

生产加工场所清洁、消毒及卫生检查记录

清洗预煮记录

配料记录

装罐注汁记录

封罐机真空度检查记录

罐头封口检验记录

杀菌记录

车间生产记录

3 结论

罐头食品原辅料检验和过程控制是保证罐头质量的关键，在生产过程中必须严格控制，相关记录必须真实有效填写并妥善保存。检验员要不断的学习相关技能，增强检验能力，标准要不断的更新，检验结果做到公平公正、真实有效。对员工加强培训，保证按要求生产。

参考文献：

[1]杨邦英.罐头工业手册（新版）[M].中国轻工业出版社，2002年6月第1版：577-580.

[2]李常贤.QB1006-90罐头食品检验规则浅析[J].现代商检科技，1994（05）.

篇5：过程检验规范机械加工

一．路试是建立在设备安装检验与气密性检验合格的基础上进行的，按照加气规范以额定充气压力(20MPa)充装CNG完毕后，先进行怠速工况与加速工况的调试，之后进行整车道路对比实验，按如下规范进行： 1汽车加速性能对比试验按GB／T1254-90中的规定进行。2汽车最高车速对比试验按GB／T12544-90中的规定进行。

3汽车直接档最低稳定车速对比试验按GB／T12547-90中的规定进行。4汽车百公里行驶燃料经济性对比试验技GB／T12545-90中的规定进行。5汽车可靠性试验按GB／T12678-90中的规定进行，同时考核CNG装置的可靠性。

6汽车噪声试验按QC／T37-93、QC／T38-93中的规定进行。

二．通过以上调试及对比实验，符合以下基本参数可判定为路试合格：

1．改装后CNG汽车总质量的增加量不得超过原车总质量的5％。空载和满载状态下的轴荷分布应符合GB7258的规定。

2.路试中其转换开关应操作灵活，安全可靠，利于观察

3.在路试运行中所安装的供气系统各部件应安装牢固，不因震动、颠簸而漏气、松动、脱落，仪表应准确、可靠。

4.在车辆进行路试试验中，发动机在各种转速下都应运行平稳，在车辆以30Kmh的速度紧急刹车时，气瓶不得发生位移。

5．在正常行驶下，理论消耗燃气量应为平均每公里消耗燃气费用是每公里燃油费用的30%--50%。

6．用天然气作燃料时，与用汽油作燃料时的同车相比最大功率不低于85％，扭矩不得低于85％，最高车速不得低于85％，直接档最低稳定车速不得高于6％，安全性能符合GB7258的规定。

篇6：来料检验规范

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

a

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

b

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

c

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

d

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

f

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

g

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

h

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

i

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

j

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

k

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

l

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

n

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

o

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

r

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

s

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

t

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

a

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

b

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

b

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

c

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

相关文件、表格

《进料检验报告》

《不合格品处置单》

《纠正、预防措施处理单》

篇7：商品进货检验规范

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为了加强商品质量管理，严格把好进货关，根据《中华人民共和国产品质量法》、《消费者权益保护法》、《商标法》、《食品卫生法》、《药品管理法》、《食品标签通用标准》等国家有关法律、法规、结合本商场实

际制定以下规范。

统配中心业务员、品质分部监管员应按此规范执行。

一、基本要求：

1、供货商经营资格证明的索取：

⑴ 业务员引进新供货商时根据需要索取生产厂家或供货商营业执照、税

务登记证。

⑵ 业务员对所引进的品牌，需索取并确认该供货商对该品牌商品的经营

资格证明并存档。包括：

A、商标或造型已注册的品牌需索取商标或造型注册证，制造者（或总经销商）对该注册商标或造型的使用权证明（商标转让、授权使用证明等）、供货商对该品牌商品的经营权证明（经销证、代理证、授权书等）。

B、对标称为中国大陆以外地区品牌的商品需提供相关证明。

C、商标未注册的品牌，根据情况需有制造商或出品商给供货商出具的经

营权证明。

⑶ 引进档口食品、餐厅、美容院等需取得《卫生许可证》后方可经营，需索取其有效《卫生许可证》。即食食品档口需按《引进档口食品供货商

考察评价标准》实施、记录并存档，合格后方可引进。

⑷ 进药品经营专柜须索取《药品经营企业许可证》。

2、商品质量相关证明的索取：

自营业务员和品质分部监管员负责索取引进商品质量的相关证明并存档。⑴ 涉及人身、财产安全的商品：县级以上商品监督部门检验合格的报告（两年内）或有效期内的其他质量合格证明。同一生产厂家的系列产品可

提供有代表性的检验报告。

⑵ 从正规国营烟草公司、医药公司、酒类专卖公司、百货公司、五交化

公司进货可免证件。

⑶ 标称为专利的产品根据需要索取专利证书。

⑷ 进口商品均需提供产地证明。

3、标识：

⑴ 国产商品及其包装上的标识必须符合《中华人民共和国产品质量法》

第二十七条、第二十八条的规定。

⑵ 进口商品应有中文标识（小件商品可免）。

⑶ 凡涉及人身、财产安全、使用操作复杂的商品（含进口）必须附有中

文说明书。

(4)具体要求按《商品标识规范》执行。

4、验条码：

自带条码的商品必须通过激光扫码枪检验。

5、落实售后服务措施：

凡涉及“三包”的商品，应按国家及本公司售后服务有关规定落实售后服务

措施，由供货商填写《供货商售后服务承诺书》。

二、供应商应提供的商品质量证件：

㈠ 服装、针纺织品类

服装、床上用品：进口，产地证明。

㈡ 鞋类

国产成人皮鞋、运动鞋：县级以上产品质量监督部门出具的检验报告；成人便鞋和拖鞋可免检验报告；

进口鞋：产地证明。

㈢ 家用电器、五金、音视频设备、信息技术设备、电信终端产品

1、彩电、冰箱、电视机、洗衣机、空调、录像机、微波炉、电脑、真空吸尘器、电热水器、电烤箱类、电饭锅、电熨斗、皮肤及毛发护理器具、电动食品加工机、音箱、功放、天线放大器、传真机、电话、电源转换器、灯饰等。

提供：强制性产品认证证书（3C证书），进口另需产地证明。

2、通讯器材：如电话、传真机等另需入网许可证。

3、照相摄影器材：国产：检验报告，进口：产地证明。

4、燃器具：生产许可证、检测报告。

5、保健、医用、治疗测量、健身理疗器械：医疗器械注册证。

6、计量器具：用于医用测量和贸易结算的另需有制造计量器具许可证。

㈣ 百货

1、化妆品

国产：生产厂家卫生许可证、属特殊用途化妆品的还需特殊用途化妆品许可批件、生产许可证（化妆品生产许可证发证产品包括洗发液、护发素、洗发膏、发用冷烫液、染发水、染发粉、染发剂、发乳、发油、发用摩丝、定型发胶、雪花膏、香脂、润肤乳液、护肤水、洗面奶、爽身粉、痱子粉、化妆粉块、香粉等、唇膏、指甲油、花露水、香水）、检验报告；进口：

进口化妆品卫生许可批件、商检报告。

2、钟表：合格证书、商标注册证（进口：授权书或代理证、商检单、产

地证明）。

3、眼镜、皮具、箱包、玩具（毛绒、电动）、健身器材（电动、大型）：

检验报告。进口：产地证明，商检报告。

4、首饰：（1）K金、纯金：检验报告（2）、天然珠宝：鉴定证书（3）、人工合成（包金、镀金、仿金饰品）：免。进口：产地证明。

5、名牌文具：授权书。

6、图书：文化经营许可证。

7、日化用品：检验报告。

8、消毒器械、消毒剂类、卫生用品：生产企业卫生许可证复印件或产品

备案凭证。

9、婴童用品：检验报告。

10、日用百货（厨具、餐具）：检验报告。

11、音像制品：音像制品经营许可证。

12、橡胶避孕套：需提供强制性CCC认证证书。

㈤ 食品类

1、预包装食品：

国产：食品生产企业、供应商的卫生许可证、检验报告，保健食品另需提供《保健食品批准证书》，绿色食品另需提供《绿色食品证书》等； 进口：国家出入境检验检疫局签发的卫生证书。进口保健食品另需提供《进

口保健食品批准证书》。

2、散装食品、面包屋、配餐、配菜：食品生产企业和供应商的卫生许可

证、检验报告。

3、香烟： 国产：烟草专卖零售许可证；进口：特种烟草专卖经营企业许

可证。

4、酒类：酒类生产/零售许可证、检验报告；进口：预包装食品。

㈥ 药品：

1、国产药品：生产厂家供货的提供《药品生产企业许可证》、非生产厂

家供货的提供《药品经营企业许可证》。

2、进口药品：提供加盖经销企业公章的进口药品注册证和与药品批号一

一对应的口岸药检所的检验报告。

㈦ 其他

1、饮食（档口食品）、雪糕屋、休息廊：卫生许可证。

2、维修（家电、燃气器具、钟表、相机、通讯设备、自动化办公用具、光学仪器、眼镜）、空调安装：技术资格上岗证。

注：以上由供货商提供的资料中均指复印件，必要时需核对原件。

三、对缺少有效产品合格证明、短期内无法补给、而又急需引进的新商品需经品质分部审定、备案后方可引进；进货责任人须跟踪供货商补齐证件。

四、本规定由品质分部监督执行并负责解释。

五、支持文件：

1、《中华人民共和国产品质量法》

2、《消费者权益保护法》

3、《商标法》

篇8：刍议起重机械制造过程的监督检验

起重机械制造过程的监督检验明确强调是在制造单位产品型式试验和企业自检合格基础上进行, 它不能替代制造单位的自检和用户聘请的监理。监检的重点在于监督检查制造单位质量管理体系的运作情况, 主要从设计图纸资料、材质、外购 (外协) 件、主要结构件焊接、主要部件组装、电气安全等方面, 抽查制造单位的自检记录, 必要时采用旁站见证、平行检验等方法抽查检验, 填写抽检原始记录卡片, 运用数码相机、摄像机等设备记录制造过程中存在的问题。

根据起重机械制造过程的实际情况, 将监督检验的项目分为A、B、2级:A级是涉及隐蔽工程、对产品安全性能影响较大、进入下道工序后难以检验的项目, 如对桥 (门) 式起重机箱形梁内壁的焊接质量检验应在焊上、下盖板前进行, 监检人员必须到现场确认;B级是对产品安全性能影响不大、发现后较易整改的项目, 如金属结构外部焊接质量检查、金属结构拼接等, 监检人员一般应到场确认, 如果监检人员未到场, 可对制造单位提供的工作记录审查确认。同时进行常规项目, 监检人员可在制造单位自检合格的基础上, 审查有完整审签手续的自检记录并确认。

2起重机械制造过程的各项监督检验

1) 外购 (外协) 件的监检

在市场经济条件下, 专业化生产已具规模, 起重机制造企业一般主要加工金属结构, 而电动机、电动葫芦、传动装置等主要零部件则向专业生产厂家购买, 因此, 监检人员审查外购 (外协) 项目时, 应确认:主要结构材料和主要零部件材料的使用是否符合设计图纸和工艺文件的技术要求;查验材料标记, 确认主要结构材料和主要零部件实际用材准确无误;审查主要机械零部件与机构的规格型号是否与设计图纸相符, 是否具有生产厂家的产品质保证明。监检人员在实际的监检中发现有些制造单位无入库、领料、下料记录, 存在偷工减料、以次充好的现象, 如实际用材的型号规格明显与工艺图纸上规定不符、明显使用劣质钢材时应出具《特种设备制造监督检验工作联络单》。

2) 焊接和组装质量的监检

焊接工艺的好坏直接决定了起重机械性能好场。监检人员应要求制造单位配置焊接平台、自动保护焊等必须的设备, 从硬件上确保焊接质量, 同时在重要结构件焊接点附近应打有焊接工的代号钢印, 所有焊缝均不得有漏焊、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤、凹坑等影响性能外观质量的缺陷。主要结构部件焊接完成后, 监检人员应及时抽查施焊焊工、自检员的自检记录, 必要时, 监检人员可现场监检重要金属结构件焊接过程, 监检人员主要监检重点是制造单位对主要结构焊接质量及变形控制的自检跟踪到不到位, 对焊缝内部质量检验手段、无损探伤检验的设备是否齐备。如某企业在焊接电动单梁斜腹板时, 工艺有极大的缺陷, 采用一块一块的平板直接焊接在U形槽钢与工字梁上, 导致焊接有明显的缺陷, 也造成了极大的焊接内应力, 给产品留下了重大的安全隐患;某企业在制造LDB型电动单梁起重机时选用热轧卷板, 却对卷板的处理缺乏手段, 焊接的半成品可以明显看到U形槽钢拼接处有明显的卷凸翘曲, 若强制拼接、焊接也必将留下极大的内应力;某企业所生产的一台吊钩桥式起重机, 在焊接主梁和端梁的部位明显有焊高不足, 夹杂、气孔的缺陷。

监检人员即可拍照见证, 并开出整改通知单, 要求整改。监检人员应核查制造单位对金属结构拼接的自检记录, 如针对桥门式起重机, 监检人员可在必要时, 采用水准仪、钢直尺、测距仪等仪器抽查桥架的上拱度、旁弯度、平面度、偏斜值、跨度、垂直度、高度差等数值是否与自检记录相符合, 同时是否符合国家的相关标准。

3) 电气、安全装置的监检

监检人员应核实电气部件及电气保护是否符合电气线路布置图、是否符合相关标准的要求。如在某起重机制造单位的电控部件核查时, 监检人员发现控制柜中照明回路设置的220V交流变压器采用型号为BK-300的普通控制变压器, 不符合国家质量监督检验检疫总局《起重机械监督检验规程》中桥架型起重机检验项目编号6.5的规定:"照明用220V交流电源应由隔离变压器获的", 经监检人员提出整改后, 更换为R-200型安全的隔离变压器;又如, 在某升降机制造单位抽查时, 发现在主回路接线中, 二相交流电经主接触器DC与上下行接触器C/XC直接驱动电机, 明显不符合GB7588-1995的要求:"由交流和直流电源直接供电的电动机必须用2个独立的接触器切断电源, 接触器的触电应串联于电源电路中", 若XC未打开, 则电梯重新启动时就有可能发生相间短路等事故, 另外监检人员也发现上下行接触器SC/XC由于安装的不当, 松动, 机械互锁完全失效, 这些都给产品带来了较大的安全隐患。

4) 整机性能的监检

由于受条件限制, 起重机械的多数产品无法在出厂前进行整机试验, 其出厂后仍然是"半成品", 然而, 涉及整机试验的项日是验证起重机械质量与安全性能不可缺少的、重要的一环, 因此, 尽管在企业生产现场不能检验到涉及整机性能试验的有关项目, 但有条件可以在安装完毕后补做整机试验, 以确保完成全部检验项目, 同时可与验收检验有机配合, 及时反馈存在的问题, 以达到防微杜渐的目。

5) 检测检验结果的数据处理和综合评价

在具备了高索质的检验队伍和先进的检测检验仪器后, 监督检验单位还应建立良好的检验质量管理体系, 对监督检验结果的数据进行有效地处理和评价。首先应按科学的检验方法在现场采集必要的检验数据, 其次按照有关要求对这些数据进行分析和处理, 最后得出评价结论送有关部门审核审批。在检验结果数据处理和评价中, 对些简单的检验结果直接进行人工处理, 但对些检验手段较为复杂的检验结果, 采用计算机系统进行处理, 以期得到更为精确的结果。在进行数据处理的过程中要善于进行归纳总结和统计分析, 从中找出影响制造质量的不足因素, 协助制造单位制定有效的纠止措施, 使制造过程的质量能得到科学地管理和有效地控制。

结论和建议

起重机械属于特种设备;其安全问题不容忽视。起重机械生产单位对其生产的起重机械的质量和安全性能负责, 而起重机械制造过程的监督检验须介入到企业的制造过程, 审核制造单位建立的每台起重机械产品的技术档案, 包括完整的原始检验数据和完整的审签手续, 在监检过程中发现有不符合安全技术规范的一般问题时, 应及时向制造单位发出《特种设备制造监督检验工作联系单》;发现有不符合安全技术规范的重要问题时, 应及时向制造单位发出《特种设备制造监督检验整改意见通知书》, 并报送当地质量技术监督部门特种设备安全监察机构。

起重机械产品性能的监督检验应使用先进的仪器设备和科技手段, 做到用定量指标支持定性评判, 而不是完全凭借检验人员的经验和常规手段来进行眼看摸式的检查。在己往的监督检验工作中, 认为产品监督检验是在制造厂家产品检验的基础上进行的。检验基本上以现场检验人员的经验为主, 辅助以少量的常规仪器和器具很少采用比较先进的检测设备和技术手段。

因此, 摒弃不合时宜的错误认识, 提高检测手段的科技含量, 在目前显得尤为重要。于是, 在起重机械产品监督检验过程中, 广泛使用无损检测、硬度测试、应力测试、机械性能试验、金相检测等比较先进的技术手段, 从定性评判为主的检验向用定量指标支持定性评判为主的检验发展, 具有非常重要的现实意义。

摘要：本文论述了起重机械制造过程的监检, 目的是为了有效地对起重机械制造过程监督检验的质量进行管理和控制。

关键词：检验,监督,起重机械

参考文献