注塑检验作业指导书

注塑检验作业指导书（精选7篇）

篇1：注塑检验作业指导书

注塑车间检验作业指导书

1.目的

确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。

2.范围

适合于品质部所有的检验人员 3.职责

3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。4.程序 4.1对单

4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。

4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。4.2首件确认

4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一致，如不一致须立即通知机修工。4.2.2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。

4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认，OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。

4.2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求，以及操作方法。4.2.5检验员必须有首件检验相应的记录（注塑车间首件确认记录）。4.4巡检

4.4.1巡检每小时不少于一次（当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次）。

4.4.2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确，每隔2小时做一次详细的巡检记录，记录于（注塑车间巡检报表）。

4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如发现不良时应及时通知机修工修机，调试后检验员应验证结果，然后检验之前生产出的产品，发现不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。4.5末检

4.5.1检验员在产品够数后要进行末检，可按4.2.2进行检验并做有（注塑车间末检记录）将检验结果通知机修工以便模具的维修。4.6出货检验

4.6.1抽检员对要出货的产品应参照（抽样和检验标准）进行抽样检验。

4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中，有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。

4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签，注明缺陷.日期并隔离，开一张返工单通知车间主管安排返工。4.6.4返工后的产品抽检员要去复检，合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。5.检验文件

5.1（检验作业指导书）5.2（抽样和检验标准）6.检验记录

6.1（注塑车间首末件检验记录）6.2（注塑车间巡检记录）7.检查.培训与考核

7.1由品质部对检验员进行培训和考核。

篇2：注塑检验作业指导书

确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。二．范围：

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。三．职责：

按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。四．作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模报告表》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》，交注塑车间办公室存档。

篇3：塑料注塑作业工人健康状况调查

关键词：塑料,注塑作业,健康状况,调查

注塑成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法。它的特点是成型周期短、生产效率高,能一次成型外形复杂、尺寸精确的制品,成型适应性强,制品种类繁多,而且容易实现生产自动化,因此应用十分广泛[1,2]。塑料注塑成型常用的原料如PS(聚苯乙烯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、PVC(聚氯乙烯)、POM(共聚甲醛)、PP(聚丙烯)、EPS(发泡聚苯乙烯)等其本身较稳定,固态一般无毒性或毒性不大,故注塑作业的职业健康危害易被忽视。我们通过对45家注塑企业260名注塑作业工人健康状况的调查,了解注塑作业的健康危害特点,为注塑作业职业病危害防治提供依据。

1 对象与方法

1.1 对象

2015年1—7月以深圳市宝安区45家以塑胶粒为原料的注塑成型企业的260名注塑作业工人为接触组,其中男性150名,女性110名;年龄中位数(M)35.7岁(21.2~47.1岁),注塑作业工龄3.9 a(2.5~6.1a)。以该45家企业的220名办公文员、生产管理人员(非注塑接触)为对照组,其中男性120名,女性100名;年龄中位数(M)31.3岁(26.2~46.3岁),工龄4.4 a(3.2~7.5 a)。两组均排除有肝病史、肺病史、神经系统疾病史、近期用药史等。两组人员的性别、年龄和工龄、工作强度、生活水平及习惯具有可比性。

1.2 方法

按统一个人健康监护档案逐项填写,了解其职业史、烟酒史、近期服药史,详细记录其自觉症状(包括头痛、头昏等一般症状以及咳嗽、咳痰、胸闷等呼吸系统症状),并进行血常规(WBC、RBC、HB、PLT、NEUT)、丙氨酸转氨酸、天冬氨酸转氨酸、谷氨酰转肽酸(ALT、AST、GGT)、内科检查(包括心电图、肺通气功能、X线胸透及腹部B超等)以及纯音测听检查。血常规、肝功能等指标以临床参考标准的上下限为标准,范围外的均为异常值;肺功能减退判断标准以FVC、FEV1<80%,FVC/FEV1<70%为肺通气功能减退;B超检查中凡患有脂肪肝、胆囊炎、胆结石、肝内血管瘤等都判定为异常。

1.3 统计学分析

收集数据后录入计算机汇总,建立数据库,用SPSS 13.0统计软件分析,计量资料比较采用独立样本t检验,计数资料采用χ2检验,检验水准α=0.05。

2 结果

2.1 工人自觉症状检查结果

接触组头痛、头昏、烦躁不安、记忆力减退、睡眠障碍以及咳嗽、咳痰症状检出率明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05或P<0.01)。见表1。

2.2 内科检查结果

接触组心电图、肝脾B超、胸部X射线异常率与对照组比较,差异无统计学意义(P>0.05);但肺功能减退异常率明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。见表2。

2.3 血常规、肝功能指标检查结果

血常规、肝功能指标检查结果显示,接触组血清中ALT水平明显高于对照组(P<0.01),其余检测指标含量两组间差异无统计学意义。见表3。接触组ALT和GGT异常率分别为16.5%和11.9%,明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05或P<0.01)。见表4。

2.4 纯音测听检查结果

纯音测听检查结果显示,接触组高频听阈提高(单或双耳)、语频(单或双耳)听阈提高和双耳高频平均听阈>40 d BHL检出率分别为16.5%、8.8%和4.2%,明显高于对照组(P<0.05)。见表5。

3 讨论

本次调研发现,注塑作业工人头痛、头昏、烦躁不安、记忆力减退、睡眠障碍、咳嗽、胸闷症状以及肺功能减退症检出率明显高于对照组,提示注塑工存在神经衰弱和呼吸系统异常。临床上ALT和GGT含量水平异常是反映肝脏损伤的重要指标,本次调查发现,作业工人ALT和GGT含量异常率明显高于对照组,提示注塑作业工人肝功能存在一定的损伤。众所周知,注塑成型过程使用的原料品种多样,多数原料固态下本身较稳定,但注塑加热熔到一定温度原料有可能发生裂解,释放单体和其他多种裂解产物,裂解产物成份一般较为复杂并可能具有一定毒性。如塑胶原料PS、ABS、PVC、POM、PP、EPS等在温度骤变情况下,可能导致原料的裂解,产生包括丙烯腈、苯乙烯、乙苯、甲醛、盐酸等多种裂解产物[3]。研究表明,丙烯腈、甲醛等对神经系统有一定损害[4],低浓度丙烯腈接触组头痛、头昏、心悸、胸闷、失眠、咽痛等自觉症状明显高于对照组[5];苯乙烯对神经系统和呼吸系统均有一定的损害作用[6],盐酸等对呼吸道有较强的损害[7],氯乙烯对神经系统和肝功能有一定损害作用[8]。另外,注塑过程需加入抗氧化剂、助剂等添加剂成分[9],在一定温度下亦可分解产生多种毒性产物,对健康有一定影响。分析结果提示,注塑工人神经衰弱、呼吸系统异常以及肝功能的异常可能与注塑过程中产生的裂解气体有关。本次通过纯音测听检查,结果发现注塑作业工人高频听阈提高(单或双耳)、语频(单或双耳)听阈提高和双耳高频平均听阈>40 d BHL检出率均明显高于对照组,提示注塑作业对听觉系统有一定程度的损害。听觉系统损害尤其是高频听阈提高与噪声接触密切相关[10],注塑过程挤压撞击以及发动机运转可产生机械性噪声,加之目前多数企业使用的注塑机设备较为陈旧、老化,摩擦、振动加剧噪声危害,分析提示注塑作业工听觉系统的上述改变可能与注塑过程的噪声危害有关。

注:()内数据为检出率(%)。接触组为塑料注塑作业工人。

注:()内数据为检出率(%)。接触组为塑料注塑作业工人。

注:RBC—红细胞;WBC—白细胞;PLT—血小板;Hb—血红蛋白;NEUT—中性粒细胞计数;ALT—丙氨酸氨基转移酶;AST—天冬氨酸氨基转移酶;GGT—谷氨酰转肽酶。接触组为塑料注塑作业工人。

注:RBC—红细胞;WBC—白细胞;PLT—血小板;Hb—血红蛋白;NEUT—中性粒细胞计数;ALT—丙氨酸氨基转移酶;AST—天冬氨酸氨基转移酶;GGT—谷氨酰转肽酶。接触组为塑料注塑作业工人。()内数据为异常率(%)。

注:()内数据为检出率(%)。接触组为塑料注塑作业工人。

为减少或降低注塑作业对工人健康的损害,用人单位应至少采取以下措施:(1)控制好注塑成型温度,减少或控制注塑过程有毒裂解气体的产生。(2)选用成型温度范围较宽且不易裂解的塑胶原料。(3)更新或选用自动化程度较高的注塑设备。(4)注意作业场所的通风和作业工人的个人防护;另外,由于目前并无专门针对注塑作业工人的职业健康检查,不利于早期发现职业健康损害和职业病,建议进一步研究注塑行业职业病危害因素,进而制定注塑作业工人的职业健康检查项目,以便预防和控制注塑作业工人的职业健康损害和职业病风险。

作者声明本文无实际或潜在的利益冲突

参考文献

[1]LIN HY,CHANG CH,YOUNG WB.Experimental and analytical study on filling of nano structures in micro-injec-tionmolding[J].Int Commun Heat Mass Transfer,2010,37(10):1477-1486.

[2]李跃文.塑料注塑成型技术新进展[J].塑料工业,2011,39(4):6-10.

[3]赵转地,张胜,陈金茹.某塑料滤水壶制造企业职业病危害控制效果评价分析[J].职业卫生与应急救援,2013,31(2):86-87.

[4]王卫群,陆荣柱,周元陵,等.丙烯腈对作业工人健康的影响研究[J].工业卫生与职业病,2001,27(4):223-225.

[5]韩方岸,胡云,陆荣柱,等.低浓度丙烯腈对职业工人健康的影响[J].环境与职业医学,2008,25(2):125-129.

[6]张放,绍华.苯乙烯职业暴露危害研究进展[J].中国公共卫生,2006,22(9):1145-1146.

[7]陈朝东.聚氯乙烯对作业工人健康影响的调查分析[J].中国职业医学,1999,26(3):56-57.

[8]罗洁.低水平氯乙烯对作业工人健康危害的职业流行病学调查[J].医学动物防制,2013,29(5):543-545.

[9]田雁晨,王文广.塑料配方大全[M].北京:化学工业出版社,2002.

篇4：注塑检验作业指导书

【关键词】电梯；检验；安全作业

1、电梯技术资料的审查

1.1电梯安装资料的审查

电梯检验工作的基础是对电梯安装资料的审查，只有对电梯的安装资料进行详细、准确的审查，才能更好地了解和掌握清楚电梯的性能及其运行状况。对电梯安装资料的审查，是电梯检验中的基本步骤，同时也是电梯出现安全事故后最重要的一项审核检验工作。审核电梯安装资料需要注意这几项资料内容：（1）电梯制造单位的电梯机型是否属于电梯试验合格证的覆盖范围的机型；（2）电梯安装单位的电梯安装、检验资格证是否涵盖了该待检验电梯的类型，而电梯检验资格证还存在其资质级别以及资格证的有效年限等问题，电梯安装检验单位和相关技术人员是否拥有足够的电梯安装和检验级别；（3）电梯的安装报告的审查以及电梯的安装质量级别报告分析，有效掌握电梯技术资料，也能为技术人员的实际检验工作提供一定的数据资料的参考；（4）对电梯安装报告书的数据参数与安装图纸进行核对，按照图纸检查电梯可能存在的问题；（5）了解电梯的运行年限，对其安装保护装置以及主要部件的试验合格证的有效年限进行检查；（6）对电梯的安装保护装置和主要部件的型号、编号等信息进行记录，为现场检验工作的开展提供比对资料。

1.2电梯的定期检验的资料及管理问题

日常电梯检验活动的开展也需要注意相关资料的问题：（1）负责电梯维修养护的维保单位的维修养护资质证是否包括待检验的电梯机型，维保单位对电梯的日常养护的报告填单是否具有实效性，一般维保单位对电梯的维修养护周期是15天，而有些维保单位对电梯的日常维修检查并没有严格按照维保周期来进行，电梯超期维保的情况时常会发声，工作人员在对电梯的维保填单进行检查时，要确定具体的检验日期；（2）电梯的定期检验工作的开展还要注意对电梯钥匙的安全管理的执行是否到位，电梯钥匙的管理制度是否得到有效确立，钥匙的领取及管理是否有明文规定的制度作保障。电梯钥匙安全责任人制度是否得到确立，这些都需要电梯检验人员加以注意。

2、电梯控制机房的检验

2.1机房通道的检验问题

机房检验是电梯检验工作的另一个重点。而机房的通道以及通道门的检验等也是最常被工作人员忽视的一部分。这主要表现在：（1）电梯的使用单位对机房的通道门的管理并不是很重视，有的机房门锁坏了以后，长期得不到修理，有些单位甚至没有给机房设置专门的标示，这会导致非相关人员的误入，甚至会由此而引发事故。（2）一些单位对机房的管理极其忽视，许多机房外面堆满了杂物，机房通道被堵死，这对维修人员的工作开展十分不利，有时遇到电梯发声突发事故时，维修人员要非常艰难才能进入机房内，给电梯维修造成了非常大的阻碍。

2.2机房内设施的检验

在平时的检验过程中，工作人员容易忽视对控制机房内的固定照明以及插座等的检验，有时只是出于形式匆匆看一下，对照明设备、插座、线路等的配置、工作性能等反面的检验比较马虎。尤其是一些老建筑物内的控制机房，由于修建时间比较长，机房内的设备、零部件等也比较陈旧，如果不及时对其性能进行检验，就可能会造成一定的安全隐患，如果电梯真的出现事故，而机房内的照明设备、线路等因检修不利而无法正常工作，就会耽误电梯故障排除工作的开展，有可能会引发更大的电梯安全事故。因此，维保单位在进行日常的电梯控制机房的设备检修时，要尤其注意机房内各种设施的检修和维护保养。

2.3电梯制动器检验

对于制动器的检验，要注意这几个方面的内容：（1）通过急停的方式来对轿箱空载上行进行实验，检验轿箱的制定、停止是否安全、正常。（2）检验制动器的电磁铁线圈的电路对独立制动装置的控制是否发声偏离，要保证独立装置在电路上的正常运行。对电梯制动器的检验，要保证独立装置接触器的触点能够及时打开。工作人员在检验电梯的制动设备时，要尤其重视对电梯制动器、接触器的检验。

2.4电梯限速器检验

电梯运行速度控制也是一项非常重要的内容。维保人员对限速器的检验，要仔细检查齿轮、轴承、弹簧等各个零部件的运行是否艰涩，要定期添加一些润滑油，保证其安全、顺畅地运行。电梯制动部分的检验。

3、层门与轿门以及坑底的检验

3.1电梯层门装置的安全性能检验

《电梯制造与安装安全规范》规定，“电梯的轿厢在运动前，电梯层门应该处于紧锁闭合的位置，电梯轿厢应该在层门的锁紧元件的啮合距离小于7mm时，轿厢才能启动。”如果层门锁紧元件的闭合距离大于7mm而轿厢就开始接通运行电路，就很可能会造成电梯出现坠落等重大安全事故的发生。

3.2电梯层门自动闭合时的防下坠保障检验

当电梯层门的自动关闭采用了重块时，应该有相应的防止重块坠落的安全保护措施。这是针对生产年限比较老的电梯设备。工作人员在检验时，要特别注意电梯层门出现自动关闭情况时，观察电梯是否有防止轿厢下坠的保障措施。

3.3对电梯轿门自动锁的检验

工作人员在对轿门的自动锁进行检验时，应该保证自动锁装置的功能与电梯层门锁对电气以及机械等方面的要求。对轿门自动锁的检验应该严格查对它的合格证，并提供详细、完整的机型试验合格证报告。

3.4对坑底的检验

在对电梯进行大检修时，要通过试验来确定坑底的最高表面与电梯轿厢最低位置的距离是否大于0.3m，如果距离小于0.3m，那么负责检修的工作人员就要对其进行详细的问题排查。特别是那种坑底构造比较复杂，部件分布数量多的电梯设备，检修人员更是要通过试验进行仔细的推究，认真观察，然后分析各种情况出现的可能性。

4、结束语

现代社会中，科技发展日新月异，我国的工业发展跟上了世界的潮流。其中电梯技术随着建筑业的蓬勃发展也在不断发展和完善。随着电梯技术在社会生活中的使用越来越多，加强电梯检验管理，努力防止电梯事故的出现就显得十分重要。

参考文献

[1]吴继东.电梯检验安全作业的探讨[J].黑龙江科技信息，2011.

[2]陈步云.电梯检验中的危险源与安全保护措施[J].技术与市场，2011.

篇5：检验作业指导书

1．进料检验

1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法

1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择

1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式

1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

1.6 紧急放行控制

1.6.1 紧急放行内涵

a.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

2.2 首件检验

2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验

2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2保养，是否处于正常状态。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验

2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验

2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验

3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

3.2 检验要求

3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验

4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

篇6：来料作业检验指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

篇7：制程检验作业指导书

过程指导

首检检验

● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检

● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策

首三件检验

● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表

● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产

● 生产首三件时，做好自检和互检工作

巡回检验

● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管

● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验

● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行

制程不良品的处理

● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理

● 对不良品加以明确表示和控制

注意事项

⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置

⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意

⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证