钣金工艺年终总结（精选8篇）
篇1：钣金工艺年终总结
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钣金车间年终总结
20xx年过去了，我们即将迎来挑战性的20xx年，回顾20xx年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下：
一、主要工作情况
1.按照公司的生产经营计划，生产了xx件某某产品及其他配件若干。
2.按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品xx件、某某产品xx件、某某产品xx件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。
3.按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品xx件、某某产品xx件、某某产品xx件及若干其他小型件.
4.协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地;在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共xx个;在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。
5.按各车间的.生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共xx余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。
6.按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。7.完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的修理工作、各车间部门及宿舍暖气片的修理工作以及解决房屋漏水、电路安全等问题。
8.完成了公司安排的其他工作。
二、未来发展方向
20xx年对于钣金车间来说是比较动荡的一年，不管是工作环境还是工作内容都发生了很大的转变，工作内容由外供件的生产逐渐转变为内供件的生产。在这个转变过程中，我车间积极调整工作人员，并在忙季到来之际及时调动钣金车间人员到发泡车间工作，合理配置了我们现有人员的工作，达到了双赢的局面。
鉴于钣金车间目前的情况，对于钣金车间未来的发展方向的问题，我经过深思熟虑心中也有一个方案。建议将钣金车间跟模具车间合并成立一个新的车间，主要负责模具的开发、内供件的生产及设备的维修等后备支援工作，这样就可以充分利用我们现有人员的力量，既留住了人才又能保证生产。这只是我个人的一个想法，请领导及各位同事予以考量。
20xx年，公司将迎来新一轮的大发展，我相信只要我们齐心协力，奋斗拼搏，就一定能够乘风破浪，谱写更加辉煌的
篇2：钣金工艺年终总结
1.加强安全和劳动纪律管理,杜绝事故和违章发生，在平时工作中，坚持“安全第一，预防为主”的方针，全力搞好班组的安全教育培训，时刻提醒和督促维修人员必须重视安全、杜绝违章，做到防患于未然。带领大家严格遵守岗位安全操作规程，严格遵守岗位安全和公司劳动纪律管理制度;要求各维修人员加强设备点检、巡视，平时通过半月保养和定期检查梳理出车辆存在的安全隐患，并且及时落实到责任人制定出整改日期，保障了车辆的安全运行。
2.提升维修服务和维修质量，严格控制配件消耗，全力保障生产，车辆维修工作的特点是任务重、时间紧，由于配件经常供应不及时，必须要求所有维修人员以修为主劲量减少更换总成配件，对设备出现的故障迅速做出反应,并认真分析排除;对以往发生的故障进行总结，通过改进车辆出厂的缺陷减少维修概率和返工现象，通过平时的检查将故障控制在较小的范围，以减少维修量和材料消耗，提高车辆出车率。
3.全年对车辆维修保养共计190多次，完成维修任务1300多次，克服人员流动性强车辆配件供应不及时，以及车辆使用率高使用环境复杂等各种因素，在工作中不断总结和向厂家服务人员学习，总结出以往车辆维修知识的盲区，并且加以改善，以往平板车发动机在我厂经常发生重大机械事故，发动机更换过3台，维修过若干次，通过向道依茨厂家学习取经，总结出来以往发生机械事故的根本原因，并且组织宣传和贯彻落实到日常维修保养工作中，平板车全年允许正常无任何因人为因素导致的机械事故。
4.为了更好的提高团队维修技术，提升维修服务质量，一年来，经常组织各类班组活动，促进职工相互交流，相互提高，将平时维修工作中的典型故障处理过程、处理方法和关键部位未出现过故障而假设出现故障时可能是哪些原因详细列出，并整理成文档形式发给各维修人员学习。这一举措大大提高了班组职工的维修经验，对快速解决故障、提高维修安全、保证设备正常运行有很大的帮助。
二：不足之处
1、应该继续加强管理理论知识学习,以提高自己理论素养,修养和管理能力，以便于能更好的开展工作，为公司发展尽心尽责
2、对员工的思想教育工作不够，导致出现了上下级的沟通不到位现象，一方面说明了员工的素质有待提高，一方面也说明了自身管理不到位。
3、工作力度还不够大，个别细小环节还没有妥善处理好，今后要完善各种管理制度，加强对班组成员的学习和引导，以及培训工作。
二、20xx年工作计划
新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我一定在保持原有好的基础上再接再厉，认真提高业务水平，为全面提升科室及部门形象积极贡献力量。
在今后工作中要做到以下几点：
1.坚决执公司的各项管理制度，做好班组的安全思想教育、培训工作，明确岗位职责，强化监督检查，使各项维修工作实施都有有章可循。
2.加强整个维修团队学习，努力提升团队业务素质，加强劳动纪律监督。
3.细化奖惩制度，严格控制维修费用，加强配件质量监督，杜绝维修返工。
4.完善车辆维修档案和各种检查表格，建全管理制度，
5.加强横向联系，保证备件正常供应，及时完成车辆维修工作和职责范围内的各项工作。
6.完成领导临时交办的各项任务。
在过去的一年里感谢领导和同事给我的帮助和支持，在新的一年里，我会再接再厉,以更加优秀的工作业绩回报各位领导的关心与厚爱，谢谢!
扩展阅读：20xx年汽修厂工作总结暨20xx年工作计划
百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
重庆市百可汽车维修有限公司二郎总厂
一、20xx年工作总结
(一)主要成绩
1.夯实基础，服务经营，实现销售收入稳步上涨(1)经营目标完成情况(单位:万元)如下：
20xx年1月至12月，累计计划销售收入xxx万元，累计实现销售收入xxx万元，完成计划的xxx%;利润指标累计xxx万元，累计实现利润xxx万元，比计划增加xxx%。
百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
(2)应收应付详情(单位:万元)如下：
20xx年1月至12月，累计应收账款xxx万元，属于协议单位挂账，实际应控制在xxx万元以内;累计应付账款xxxx万元，实际应控制在计划指标xxx万元以内;平均每月存货xxx万元，控制在计划指标以内。
2.扎实推进制度建设，确保各项工作有矩可循序号1234567891011121314制度名称《考勤休假管理制度》《20xx年年度大要事》《维修质量保障方案》《客户服务保障方案》《员工日常行为规范》《采购管理制度》《物料领用制度》《库房管理规定》《安全应急预案》《车辆放行制度》《机动车维修服务规范》《服务规范管理》《安全管理》《国家标准汽车维修业编制时间20xx年12月20xx年2月20xx年2月20xx年2月20xx年3月20xx年3月20xx年3月20xx年3月20xx年4月20xx年4月20xx年7月20xx年9月20xx年10月20xx年11月备注百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
开业条件》3.坚定不移地执行三级检验制度，又好又快地完成维修任务
篇3：机床钣金零件基础构造与其工艺
关键词：零件构造,设计工艺,要求
一般来说, 机床钣金类的零件的主要制造分为3个步骤:一是利用设备为数控剪钣机、数控激光切割机、数控转塔冲和数控折弯机等设备对钣料进行加工;二是对需要焊接的零件进行人工焊接, 使其成形;最后对其表面进行喷涂。由此步骤来看, 机床钣金类的零件的加工一般不会采取使用成型模具进行批量加工, 次类零件的具体结构只要有设备的加工能力和工艺所决定。因此, 本文通过论述机床钣金类的零件的结构与工艺, 为次类零件的加工与设计提出借鉴。
1 机床钣金类的零件的基本设计要求
随着当今科技的飞速发展, 对于机床钣金类的的零件的加工工艺也有着巨大的影响。因此, 在传统方法之上, 计算机也在很大程度上用来完成这些计算工作, 就是最基本的模型的钣金零件CAD方法, 这种方法十分可靠、高效的, 值得我们推广。总体来说有拼合造型操纵方法、特征造型操纵方法、展开操纵方法、计算机辅助坯料排样、数控指令编制、数控冲压指令的优化和仿真等等。CAD和CAM方式具有智力高、知识密集度高、更新速度更快, 综合性更强等特点。基于现今机床钣金类零件的特点, 几何造型方法分为2D几何造型法和3D几何造型法。2D几何造型法主要包括编码法、面素拼正当和交互尺寸输人法等;3D几何造型法则包括体素拼正当等方法。各种CAD/CAM系统的功能和方式都不一样。具体方式也有区别, 例如, 其中的目标函数优化排样法, 可以使用参数△x (X方向平移△x) 、△y (Y方向平移△y) 、△φ (旋转△φ) , 再根据参加排样料块类型和数目关系等得出函数的关系程式, 得出目标函数。再使用得出的目标函数按一定的算法进行运算。为了进步工作效率, 可以限定部分参数的变动范围。
1.1 计算法
公式:ρ=R+Kδ, 为中性层半径, R为弯曲内半径, 为钣材厚度, K为中性层位置系数。
1.2 查表法
查表法是利用《冲模设计手册》等一系列工具书, 在理论计算的基础上, 直接给出其数据的方法。
1.3 利用Solid Works等软件
此方法主要利用软件的钣金功能生成三维实体, 在展开获得。
1.4 经验公式计算法
公式为:L=A+B+C+……X-N (2δ-0.5) .其中L为毛坯展开长度, A, B, C……X为各个折边长度, δ为料厚, N为折弯次数。0.5为修正系数。
2 机床外观对钣金类零件结构的要求
机床外观对钣金类零件结构的要求主要为各个钣材零件之间的端面不外漏, 且要相互包边, 此要求的目的为加强零件的硬度和使其防水功能更好, 在某种条件下还可以有防尘的作用。具体表现为以下:各个棱面圆滑一致, 之间的接缝均匀一致, 相邻钣金零件之间接缝不与棱边重合。如图1所示:
3 加工能力对钣金类零件的要求
机床钣金类的零件的展开尺寸应小于现有设备。根据其特点, 作如下说明:折弯压力计算公式为为折弯压力, L为折弯宽度, 为板料厚度, V为折弯下模V形开口尺寸, 以上均为mm。折弯下模V形开口与折边尺寸关系公式为:、与上式V形口相同, Z与下模V形口的倒角和板材厚度有关。模具形状与零件解构关系折弯件的各个折边受到加工模具的限制。
4 加工工艺路线对钣金类零件解构的影响
加工工艺路线也会对机床钣金类的零件解构有着很大的影响。因此对于需要进行焊接的机床钣金类的零件, 在设计时还需要考虑其工艺性, 以减少工作量和焊接变形的几率。优先选取的设备应该是电阻焊和气体保护焊接, 同时还要考虑其折弯加工的便利性。例如, 有些零件需要在设计时加入溢水孔, 这样就可以防止出现在运行过程中将槽液带出已造成污染的情况。并且在进行表面喷涂工艺时, 应注意尽量使用已经配有的孔洞, 如果已有的孔洞不适合当时的设计与加工工艺的要求, 则应该考虑到其重心的位置, 尽量避免出现碰撞的情况。
5 在加工与设计机床钣金类的零件时应注意的问题
在加工与设计机床钣金类的零件时应注意以下问题:先考虑使用增加零件折边尺寸, 或者增加“几何形”加强钢槽, 而不是只顾增加零件的厚度, 这样就可以很大程度上提高零件的刚度, 而不增加零件的实际重量。再设计机床钣金类的零件时, 事先标明零件是否能够直接折弯成型, 避免人为拆分或焊接或过分拆分。在拆分机床钣金类的零件时, 要在分件上飞出各种孔洞, 尽量避免人工制孔, 应该由数控激光切割机或者转塔冲机来完成。适当更改零件解构, 提高板材的利用率。其他问题。在注意以上问题的同时, 还需要注意弹簧的状态, 在机床钣金类的零件中, 弹簧的状态应该是一种均匀的球状珠光体, 尤其是比较小的弹簧, 这一点就更为重要。使用的工艺应该以等温球化退火工艺, 使用正火加高温回火的方法, 这样既可以使其表面的球状珠光体均匀, 又可以为下一步工艺做准备, 减少加热过程中的过敏感性, 使其晶粒细化, 提高使用寿命。如不如此, 则很容易产生脱碳的现象, 降低材料的疲劳强度。
本文针对机床钣金类零件的结构特点, 对其零件的加工设计以及生产工艺进行了分析, 总结出了较为详尽与系统的方法与注意问题, 对机床钣金类零件的设计生产有着一定的理论支持。帮助进一步完善机床钣金类零件的设计生产工艺。
参考文献
[1]张新华.数控机床钣金加工的探析[J], 2007 (4) .
篇4：钣金加工工艺研究
关键词：钣金；加工工艺
钣金是一种针对厚度在6mm以下的金属薄板加工的一种综合冷加工工艺，它包括剪切、冲和、切合、复合、焊接、折弯、拼接、成型、等步骤，在现代零件制造中应用非常广泛。加工工艺是钣金制造中的重要指导，对于钣金加工能否合格起着纲领性的作用。
1.控制冲孔尺寸
钣金下料的加工工艺由于数控设备和激光切割技术的广泛应用已经从传统的半自动切割向数控冲床加工和激光切割加工演变，在钣金下料的加工中要注意控制冲孔尺寸和选择合适的激光切割板材。如果钣金工件的尺寸精度要求比较高，就必须使用激光切割机进行大口径孔隙，它的核心是激光系统，由于光束横截面上光强分布接近高斯分布，所以具有很好的光束质量。[1]数控冲床是一种可编程控制的自动化设备，不仅用于完成各种钣金薄版零件加工，还可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成形工件的加工。在选择冲孔尺寸上，要根据图纸的需要来分析冲孔的形状、板材的机械性能及板材的厚度情况等，然后根据公差要求为冲孔尺寸留有余量，以使加工余量在允许的偏差范围内。
2.钣金折弯的加工工艺研究
2.1.控制钣金校弯的最小弯曲半径
钣金折弯的加工工艺是钣金加工中的重要工序之一，在钣金折弯过程中，应根据不同材料按照不同的最小弯曲半径进行控制，如08F、DX2、等材料按照最小弯曲半径0.4t作要求，材料Q235A、15F要按照最小弯曲半径0.5t进行控制。在钣金折弯时，要控制弯曲直边高度不应过小，通常钣金折边弯曲直边高度以不小于板材厚度的两倍为标准。[3]否则不仅加工难度大，而且会影响工件的强度。钣金折弯件上不可避免要开孔，为了保证折弯件的强度和开孔质量，应对折弯件上的孔边距进行规范。当孔为圆形时，板材厚度应不超过2mm，孔边距应不超过板材厚度与弯曲半径之和，并大于2mm，孔边距不能小于板材厚度的1.5倍与弯曲半径之和。当孔为椭圆形时，孔边距的数值要大于圆孔。[4]
2.2.以方管钣金工件为例
对于工件较大而θ角很小的零件，工件变形大导致校弯线难以准确定位，由于厚度较薄所以用直刀折弯上模容易使校弯线发生移动，使零件变形而达不到校弯目的。如下图2。这种情况下可以使用上下模刃口都是平的专门压平折弯上下模，上模刃口的厚度可以达到20mm，容易使校弯线覆盖在模具的刃口下，准确校弯。这样，方管钣金工件就能一次性折弯成型，既保证零件的整体强度，又能保证零件有较高的表面质量。
3.钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工工艺主要由以下几点需要注意：
3.1.控制拉伸件的圆角半径
控制拉伸件的圆角半径分为拉伸件底部与直壁的圆角半径控制和拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件底部与直壁的圆角半径应该大于板材的厚度，为了保证加工质量，拉伸件底部与直壁的圆角半径最大不能超过板材厚度的8倍。拉伸件凸缘与边壁的圆角半径与之类似，拉伸件凸缘与边壁的最大圆角半径也要控制在板材厚度的8倍之内，并且拉伸件凸缘与边壁的最小圆角半径要高于板材厚度的两倍。
3.2.控制矩形拉伸件的相邻圆角半径
矩形拉伸件的相邻圆角半径数值要严格控制，矩形拉伸件的相邻两壁间的圆角半径应满足r3≥3t，并且为了减少拉伸次数应尽量取r3≥H/5，便于一次性拉出来。
3.3.控制圆形拉伸件的内腔直径
为了保证圆形拉伸件的整体拉伸质量，应控制内腔直径不小于圆形直径与板材厚度的十倍之和，以保证圆形拉伸件在拉伸过程中内部不出现褶皱。
4.钣金焊接的加工工艺研究
钣金焊接的加工工艺是钣金加工中重要的环节。在钣金加工中，将若干个钣金零件组合在一起的最好办法就是焊接。焊接不仅能满足连接零件的需要，还能增加钣金强度。钣金焊接方法有电弧焊、电渣焊、熔化焊、等离子弧焊、氩弧焊、压力焊、钎焊等七种焊接手段。不同的焊接方法适用于不同的钣金加工，应根据实际情况选择适当的加工方式。还应根据不同的材质选择适当的焊接方式，如在焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢、铜、铝等非铁合金的时候，选择用氩弧焊或气焊的方式。由于钣金是表面部件，所以钣金表面的质量十分重要，为了保证钣金的表面成形质量能够达到要求，在钣金焊接加工中应注意焊道成型和焊接质量，使钣金的表面质量和内在质量都能达到焊接要求合格。
除了增加加强筋，在钣金成型过程中还会出现很多凹面和凸面，应该按照工艺标准严格控制凹边距和凸边距的最大尺寸，使钣金成型的加工质量得到保证。
处理板金加工孔的翻边问题时，要严格控制加工螺纹的加工质量和内孔翻边的尺寸，以保证钣金孔翻边的质量。[5]
5.结束语
随着工业生产的发展，钣金工件在工业企业、家用电器、交通工具、航空航天等领域都有着越来越广泛的应用。同普通的机械加工零件相比，钣金工件具有形状多样、加工精度高、加工速度快等优势。完善钣金加工工艺有利于提高机械加工效率，提高人民物质生活水平。
参考文献：
[1] 蔡新平，丁荣. 铝合金脉冲MIG焊工艺实验研究与分析[J]. 应用能源技术. 2011，05（05）：25-26
[2] 金怀建. 钣金加工车间制造过程集成运行支持系统体系结构研究[D]. 重庆大学 2011，12（21）：35-36
[3] 陶晓环. 基于CAD的双曲率钣金件成型系统的设计与实现[D]. 沈阳工业大学 2010，58（19）：47-48
[4] 果雪莹. Pro/ENGINEER的钣金展开与数控加工[J]. CAD/CAM与制造业信息化. 2011，25（12）：65-67
篇5：钣金加工工艺
所谓电子机械钣金加工主要是指对于一些电子设备中的钣金件比如机柜、控制台以及插件还有面板、导轨等器件的加工作业。这些器件作为电子、电气模块中的载体，对于电子设备的整体性能有着较大影响。因此这就要求我们应切实做好钣金件加工工艺的研究和应用工作。
1.冲压件加工工艺
在电子机械钣金件加工过程中，冲压加工通常是指依据某种压力设备，利用专业模具对相应的板材进行加压和拉力作业，确保板材塑性成型的加工活动。从某种程度上讲，模具是钣金加工作业过程中最为重要的一道“工序”，因此研究钣金加工工艺的本质实际是如何研究模具的使用。
1.1模具走刀方向以及加工次序
在进行钣金加工作业过程中，多选择先小后大、先圆后方以及先里后外的加工次序。如果在作业过程中，没有成型的专业模具，那么可将切边作为最后一道工序。这样就可以确保在钣金件加工过程中，合理的安排模具排列顺序，方便日后的安装与使用。另外如果有成型的专业模具，像导向槽或者是桥形等，就须要“先切边，后模具”的方式，以便板材在加工过程中所受到的阻力最小。
1.2选择模具
在对钣金件加工作业过程中，选择合适模具十分重要。而选择的内容包括上下模间隙、模具工位以及模具类型等。应该说，选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设备运行时间，并能有效提高板材利用效率，实现在提高生产效率的同时，降低相应的加工成本。
(1)选择模具类型。有些设备上的钣金件零件，可以利用专业模具实现一次冲载成形。比如某些设备上的φ10mm圈可以通过专业的φ10mm模具一次成形。但大部分零件都需要通过多次冲裁或者是步冲才能成形，这就会涉及到怎样选择加工方式或者加工模具。
(2)选择模具上下模间隙。所谓模具上下模间隙是指模具上模直径与下模直径之间的实际差值。比如，上模直径为10mm，而下模直径为10.3mm，那么其间隙则为0.3mm。
在对模具上下模间隙进行选择时，应依据板材实际材质以及厚度。如果选择了不合理的.间隙那么就会使得加工的钣金件产生较多的毛刺，并极大缩短模具的实际使用寿命。
(3)选择模具工位。这方面主要指两方面内容：一是零件加工时具体工位选择;另一种是选择相应冲裁力。
在进行钣金件加工作业时，就需要将模具所选择的工位确定好，以减少作业人员的模具更换使用时间。另外如果在加工作业过程中，选择了上冲程模具，那么禁止在该模具周围放置任何冲裁模具，以免造成零件报废或者模具损坏。
另外加工钣金件所需要的冲裁力需要依据其切边长度以及材料厚度还有材质进行最终确定，公式如下：
P=Atr/1000
在该项公式中，P表示冲裁力，而A表示切边长度，t代表着材料厚度，而r代表着材料系数。
2.翻边孔加工
在电子机械钣金件加工过程中，翻边孔加工是指沿着内孔周边将钣金件依据一定标准翻成侧立凸缘的加工活动。现阶段常用的翻孔冲压加工方式分为两种类型：一种是无预孔翻空，而另一种是有预孔翻孔。
(1)有预孔的翻孔
事先先冲好预孔，然后再利用抛物线中的翻孔凸模进行翻孔，由于这类凸模具备一定的光滑圆弧过渡，所以翻孔质量相对较好。但对于存有预孔的翻边孔，则先需冲孔，然后再进行翻孔。这样不仅增加了一道工序，同时也会对生产效率造成一定影响，不符合当前的减员增效要求。
(2)无预孔的翻孔
这种翻孔加工通常包括穿刺翻孔形式以及冲孔翻孔形式。穿刺翻孔形式，其凸模端部大都选择60度锥形结构，且相应的冲制翻边孔边缘不够齐整，因此容易割伤手，无法满足客户的全部要求。
冲孔翻孔形式，其凸模选择使用阶梯形式，且后段翻孔、前段冲孔，可一性全部完成，不需要额外增加工序，不仅确保了冲制孔边缘的齐整，同时也满足了大部分客户要求。
(3)变薄翻孔
钣金件螺钉在进行连接时，为了确保连接牢固，要尽量使得螺钉孔翻孔的实际凸缘高度超过2mm，而当板料厚度相对较小，且常规性翻孔凸缘无法满足既定要度要求时，只能使用变薄翻孔形式。
这里所说的变薄翻孔是指利用让孔壁变薄来提高翻孔凸缘高度的一种新型翻孔方式，随着其日益成熟，被广泛的应用到钣金件连接作业中的螺钉孔冲压工序。综合质量、效率以及安全等方面的原因，在对电子机械钣金件螺钉连接作业中的翻边孔应选择使用冲孔翻孔的形式进行加工，最好是变薄翻孔。
3.弯曲件加工
在电子机械钣金件加工过程中，所谓弯曲是指在作业过程中将板料依据某种形式完成一定形状或者角度的加工活动，这种加工方式在电子机械钣金件加工作业时经常用到。需要注意的是，在对钣金件进行弯曲作业时，最好不要使用较高性能的弹性材料，尽可能的选择使用拥有较高弹性模量、塑性较强以及屈服点较低的材料。与此同时，在加工作业过程中还应对折弯半径以及折弯尺寸进行正确确定。
(1)选择最小弯曲半径
在进行弯曲加工过程中，弯曲半径是非常重要的一项加工参数，如果弯曲半径过大则很容易受回弹影响，不易确保弯曲件半径;如果想对过小时，则很容使得钣金件产生裂纹。因此，折弯机上所指的折弯通常是间隙折弯，而其弯曲内半径则主要由下模开口宽度所决定。如果下模体开口宽度发生改变，那么其内弯曲角半径也会随之发生一定变化。弯曲内半径同模具开口矩公式如下：
R=0.516M
其中，公式里的R代表着下模开口宽度时所能够最终确定的实际弯曲内半径，而M则是指下模体v形槽开口宽度。需要注意的是在进行间隙折弯作业时，对于超过12.7mm厚度的板料，其模具开口宽度大约是板料厚度的7倍左右。
4.总结
篇6：钣金制作工艺流程
锯床
↗
确认图纸
金工 →压铆
↗
↗
设计 → 展开平面图 → 制造部 → 数冲 →
折弯 → 齐套 →磷化 → 成型 →打磨
↘
↘
编程
激光
→ 补焊 → 打磨 → 清焊渣 → 喷塑 → 装机 → 成品包装
设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工
一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工
①
按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加工
②
下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位
③
先钻R1.5定位孔
④
按图纸要求的孔径尺寸钻孔
⑤
攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工
⑥
需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工
⑦
拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库
二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库
三、对于需要板材加工的零件内部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工
①
看清图纸的技术要求，工艺要求
②
对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放； ③
要求对称加工的零件，对称摆放整齐 ④
料厚一样的板料放在一起
⑤
模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）
⑥
对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
⑦
掌握零件性能的用途，对被包容件（如柜内的安装板之内的零件）尺寸控制在下公差
⑧
对包容件，（如柜体的的2处的左右侧板，顶底板)尺寸控制为上公差避免在焊接过程中长壳现象的发生
⑨
对尺寸的标准控制，按钣金一般公差尺寸加工
0≤6 ±0.1
6≤30 ±0.2 30≤120 ±0.3 120≤400 ±0.5 400≤1000 ±0.8 1000≤2000 ±1.2
⑩
角度公差控制0≤6±0.1°
6≤30±0.2° 30≤120±0.3° 120≤400±0.5°
400≤1000±0.8°
1000≤2000±1.2°
11折弯是看清零件的方向，尺寸，首件零件自检，自检合格后交○专职检验首检，首检合格后进行批量折弯，折弯合格后操作工签字检验员签字后转入齐套
按要求齐套将所有零件收理完整后，按材质不同将零件分类，按设计要求在焊接前要磷化的零件流转到酸洗磷化工段把不锈钢的零件，流转到焊接区的待焊处，交成型核对图纸交接数量，签收，签字。
磷化组接到零件，对照要求将零件装入吊柜中，送入封闭式磷化作业区，进行前处理
（磷化的工艺流程与参数表另附）
磷化的目地：使零件表面生成一层不溶于水的磷化膜，以提高基体金属表面和涂层的结合强度。其磷化膜的表面质量要求符合国际GB6807-86钢铁工作涂装前磷化处理的技术条件，磷化工序完成后的零件经检验合格后零件流转到成型待焊处交接签收签字。
焊接成型组将上道工序流转来的零件
1.做焊接前的准备工作，对照图纸清点数量。焊接先看零件图是否齐全，再检查每张零件图中是否有检验员签字，再检查设计配置的模板的合理性。
2.上述工序完成后对零件分类理料，摆放，一致的零件逐个一一摆放到把仓板上。做上标识符号，便于焊接时一目了然。
3.焊接成型前将所有需要倒角的方管及槽钢进行倒角，尺寸控制3*3mm 4．检查焊接机是否正常运转，焊电阻柜体的设备有威特力氩弧焊和气体保护焊机。气体采用99.99高纯度氩气，气保焊丝采用上海金桥焊丝，根据材料厚度采用合适电流操作。
5．工具夹具采用弹簧大力钳，G型夹具，旋转收紧夹具，自制的工装夹具。
6．在焊接过程对尺寸的控制精密处用模板定位控制。
7．对角度控制采用先点焊校正90度后四角处用方管或角钢焊接固定，再采用满焊，完整焊接。
8．在工件一与工件二连接处采用大力钳和G型夹具相结合措施校正尺寸后再焊接。
9．为防止焊渣飞溅到相邻的工件表面，采用防溅剂喷射表面。10．焊接前对所有的方管和槽钢校直平面防止焊后影响质量。11．对所有需焊接螺母的钣金件进行螺母焊接，螺母材质 为不锈钢材质。
12.对变形后工件我们采取用气焊吹烤加热后用手工校正至公差范围内，之后用冷水冷却。
以上准备工作完成后首先对顶底柜的焊接第一件长度料放在平台上，为防止扭曲变形两头和中间共用4～5个自制的工装夹具。工件与平台夹紧后方管两侧在与其他零件焊接尺寸的空隙处用点焊形式焊在平台上焊牢定位，再配置两侧竖档与对面横档，先点焊拼接，控制长度，宽度，对角线的尺寸在图纸要求的公差范围以内再用夹具锁紧与平台的连接，同样用点的方法与平台点焊在一起来保证整个平面一致，外形尺寸定位后再配置框架内部竖档及横档。对照图纸要求尺寸方向根据主次顺序一一点焊在框架内。
操作工自检合格后再由检验员对框架内所有焊接尺寸与孔距尺寸全检，各项尺寸符合要求后电焊工对柜内的点焊处喷防溅剂。对点焊处用气保焊接焊缝高度不能超过3MM的标准焊缝做满焊处理，焊后等工件完全冷却之后折除工装夹具，切除工件与平台的连接点，然后将顶底柜的焊缝面磨平整，清除焊渣，打磨平台与框架的焊接点，将柜架翻一面焊接另一面用相同的方法完成对另一面的焊接，冷却后取下柜架送到打磨车间进行打磨处理。
打磨按要求打磨两个平面与四角的焊疤及连接点焊处。经检验合格后工件流转回到焊接平台，再清除焊渣。完成后顶板对顶柜架进行包裹焊接时大力钳夹紧板料与柜边，夹一点点焊一点，四周点焊完成后，再点中间横档与板料的连接。有空隙的位置用专用自制夹具夹紧后点焊。直至焊点全部完成。底板部件与顶板相同方法加工，顶底板完成后竖起来侧板横向与其配合无疑后用工装夹具再用氩弧焊点焊，四角用相同方法焊接。左右侧板点焊好后将柜架主体竖起来，逐一将四根立柱用夹具和侧板边缘处夹牢定位点焊后用卷尺校对角线尺寸。控制在规定尺寸之内。定位后四周用方管或角钢加以固定直角随后配焊左右两侧内部的横竖档，按零件图尺寸要求点焊定位。
自检合格后，检验现场核对，尺寸合格后再将点焊处全部满焊，冷却后送到打磨车间磨平两侧面平面焊疤，再流转回焊接平台，焊工对侧板与横档加以点焊连接。在两侧板外面平面为校平平面用3MM板条横向点焊加以校平，内部点焊连接有缝隙处用专用自制的夹具辨紧，里面再点焊连接，直至柜架的四周边完成。
主体外框架完成后型材和侧板，底板与侧板之间焊接按要求采用错位密集点焊。缝口处断续焊，点焊处打磨光滑，焊缝处填充处理。
随后按照图纸要求尺寸对柜体加内部的焊接方管，先焊长方管点焊定位后检验合格后，两头满焊，对长度中容易变形处用角钢加以固定尺寸。随后内部短横档全部点焊，经检验合格后，对所有型材间焊接全部角焊。焊接质量为A级焊缝高度3MM柜架内部结构全部完成之后，转打磨车间磨平内部的平面处。再流转回焊接平台，对内部的安装板，安装支架，扎线支架，部分包边，三角固定板，等配件按图纸要求全部焊完整，零件焊接为继续角焊，焊缝长度为40±5MM焊缝间200±20MM转角处50-100MM有一段焊缝在所有内部配件焊完尺寸检验合格后再流转到打磨车间，对平台上的焊缝及表面的焊疤打磨，用规格125*6*16的磨光片和100*2.5*16MM郑州磨具公司产凯捷牌。可弯曲不锈钢，磨片对柜体粗打磨，磨后修R角用平板锉加工，有焊缝凹处再补焊处理，再进一步平磨，用百叶磨光片加工表面再修锉R角，打磨工序完成后柜架流转到焊接平台。焊工对门板的配制，门板上的配件，按图纸要求焊接加强筋及文件袋为防止门板变形。加强筋及文件袋等部件均采用点焊连接，焊后磨光焊疤。
二．柜架与前门屏蔽柜的配合要求，屏蔽柜材料为拉丝316不锈钢板经折弯成型后的零件左右上下为一个屏蔽柜架体，连接柜架面上有200MM间距两排交错的焊接孔为保证焊接时不锈钢屏蔽门不扭曲不变形。焊接时用弹簧大力钳夹紧屏蔽条与柜体的间隙，在焊接孔中点焊，采用密集点焊，那边采用断续焊。密集点焊严格按照型材开孔位置进行点焊，续焊焊缝长度为20±5MM。焊缝间距200±20MM，距转角处必须有一段50～100MM焊缝。在长于宽连接处必须满焊，对所有的点焊孔满焊处理。焊后对焊缝及点焊满焊处进行打磨，打磨后的表面必须进行拉丝处理。不锈钢焊疤处采用粗磨细抛然后再拉丝，拉丝完成后用绿洁布再擦等工序来完成。
三．后封板侧屏蔽不锈钢焊接时屏蔽条边柜主体采用密集点，内处边同时采用断续焊，焊缝长度20±5MM内外焊缝错开，夹具采用大力弹簧钳夹紧后焊接，焊缝间距200±20MM。距转角处50～100MM有一段焊缝，其中外侧焊缝高度小于2MM焊缝处填充导电填充材料磨平处理，焊后拉丝处理。后封板侧屏蔽不锈钢焊接时，注意屏蔽要求。框架与不锈钢屏蔽体条保证无缝连接，所有的错位开孔点焊处必须满焊。焊完后磨平处理。焊接时用大力钳夹紧屏蔽条与框架的位置，间断移动焊接来保证不锈钢与屏蔽条不扭曲不变形。焊后拉丝处理。
四．每两个不锈钢屏蔽条接触面满焊处理，焊后磨平处理。
五．前门板与框架的连接，（前门板的配件，开孔盒，加强筋，文件袋，螺钉，扎线支架等必须在连接前完成）前门柜上前将铰链用螺钉装在柜架的螺孔上，装上门后校正门的间距尺寸，随后再装配内部的连接螺钉的定位块，为确保定位块的准确性，先把前门不脱落螺钉与支架连接，再用螺钉与定位块连接。连接后再用点焊形式焊在框架位中，待一块门板中连接全部定位后，不脱落螺钉点焊在门上不脱落螺钉旋转灵活后再将定位块满焊。支架需编号，避免装配时错位，再配焊屏蔽条支架先把屏蔽条点焊成方柜，再把方柜放到柜架上的屏蔽柜上。配后无疑问后再把门关上从里面把屏蔽柜点焊在前门上，这样能保证前门的屏蔽柜与柜架的屏蔽柜完全一致。卸下门后将屏蔽条开孔处点焊，待门板全部配好后，再将铰链焊接在柜架上，铰链与门铰链用插销连接。
焊接工序全部完成后焊工对柜架上的所有零件的焊接尺寸全部自检一遍，以及焊渣的清理内部圆滑处理。
检验在柜体转入下到工序前对柜体的尺寸，焊渣以及圆滑处理情况合格后流转到下一道工序
打磨对柜体的屏蔽柜表面再一次细磨一遍，磨片用君星牌120目植试砂纸片，屏蔽柜拉丝处理，拉丝用面洁布轮布轮拉不到的拐角处用手工推拉百洁布保持纹向一致。随后前处理车间对整个柜架进行表面处理，用上海面享化工有限公司生产的四合一磷化液对柜体所有内外表面进行清洗磷化处理。
腻子组接到上工序流转来的柜体后，对柜架与屏蔽条和屏蔽柜缝隙处用上海鑫化化工厂生产的新贝牌型号YM-946的导电灰做缝隙的填充材料。待干后填充处做磨平处理。完工后由班长自检,合格后由专职检查后，将柜体流转到喷塑工段喷塑。喷塑前先检查柜体是否达到喷粉的要求。随后用保护材料将不需要喷粉的螺孔及螺钉做保护措施避免喷到塑粉影响装配。对工艺要求规定的范围内不可以有塑粉的部位，用耐高温塑料胶带对屏蔽柜及顶部方孔四周做保护措施，最后对柜体内外各部分用空气压缩气对柜体冲吹清除残余灰渣。
操作工将柜体流转到无尘的喷房内。按工艺操作规程进行操作（注：喷粉操作工艺技术参数及要求另附）柜体内外表面喷塑颜色为GSB国标色BG01中涂灰色，内外颜色一致，待完工冷却后用侧厚仪对柜体表面进行厚度测试尺寸在60～100微米，操作工自检合格后，由专职人员对柜体表面按技术要求全面检验。合格后由操作工将所有的保护材料折除干净流转到装配车间。
一． 装配工艺准备
1.将所需材料及装配工具准备齐全
2.看清并掌握好柜体的装配图纸中的技术要求和工艺规范 3.根据图纸要求到仓库配齐所需的外购并核对数量规格型号 4.检查领取的配件是否有生锈转动是否灵活，不合格的返回库序 5.清扫装配场地 二． 装配应做到要求
1.所有装配零件牢固无松动，美观。2.柜架内外所有螺钉配齐平弹垫
3.所有平垫光洁面朝外，螺钉应按标准开牙3～5MM 4.对柜内螺母孔全部回丝，回一个做一个记号避免遗漏。三． 装配顺序
1.一般复杂点的柜体分三步组装（1）先底部（2）左右装配（3）上下装配
2.装配根据图纸要求先组件后总装。先大件后小件的再装配到总柜架上
3.为柜架内的零件或安装板到装配位后并调整到规定尺寸后可以对角拧紧，再逐个全部拧紧，有时考虑到骨架或零件变形要边装边看，要选择先后顺序
4.为了可靠的电柜接地门与柜架的接头螺钉不允许有油漆 5.门装配后应转动灵活无变形，在转动时不能损伤到门铰链及骨架上的涂层，门的开启角度应符合产品图的要求不得小于90度
6.前后门的螺钉孔必须进出灵活不得有错位现象 7.前门中长度屏蔽条中导电棉不能有两个以上的拼接缝 8.前门不脱落螺钉松开后门不得自动弹开 9.吊环安装后必须拧紧必须加平弹垫 10.门板安装时与相应门板平行且高低保持一致
四． 清理
1.对装配完成后的柜体内部及时清理，由于装配过程中所产生的杂质对柜体进行清除
2.对折除胶带的边缘处用百洁布修光屏蔽条两侧的毛边修至光滑
3.用百洁布擦光屏蔽条中保护后遗留下的痕迹 4.对于装配过程中柜体内外磨损之处用喷漆修复 5.用酒精对柜体表面去除污点及掌印等
成品检验 一． 完整性检查
1.检验方法对照图纸检测逐项检验。所有部件完整齐备，无缺项漏项 2.外观检查
2.1检验方法在自然光下检查表面 2.2合格判据
1）表面无涂层脱落，无明显划痕露底和锈斑等不良现象，柜体外部的不同部位颜色应一致符合标准
2）检查柜内各部分是否经过了圆滑处理，用手指抚摸应没有尖锐感 3.柜体密封后无透光现象 4.侧板焊接牢固，敲击无抖动 5.检查内部的螺母孔是否攻丝完整 6.检查各部门板的不脱落螺钉旋进自如 7.尺寸检测
7.1检测方法：量具卷尺，游标卡尺
合格判据
1）外形尺寸，开孔尺寸，板材的厚度等符合图纸及技术要求 2）主体结构对角线误差小于4mm孔距要求小于1mm 二． 包装
1.只有获得质检员签字后才可以对产品进行包装 2.包装时包装人员手必须保持清洁 3.如有配件需在包装箱及外膜上注明 4.包装入库应严实，柜体不得外露 三.入库
篇7：钣金加工工艺教学教案
板金工艺教案
一、教学目标：学贵于行，不贵于知 通过金属薄板冷冲压实习，保证学生熟悉金属薄板冷冲压有关术语及生产的工艺过程，对金属薄 板冷冲压设备有一定的了解，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。
二、（一）、知识掌握点
1． 了解冲压，弯曲生产的实质、特点和应用。
2． 了解冲压，弯曲生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法。3.了解冲压，弯曲生产的常用材料。
4.掌握冲压，弯曲基本工序，工艺过程、特点和应用。5． 熟悉冲压，弯曲工件常见缺陷及产生的主要原因。6． 了解冲压模具的结构特点。
7.了解冲压，弯曲车间生产安全技术及简单经济分析
（二）、能力训练点
1．学会利用剪扳机、折弯机进行简单件的操作，并对工件的工艺过程进行初步分析。
2． 对简单钣金或冲压件进行工艺分析，并独立完成操作。3． 自己设计简单钣金或冲压件。
（三）、素质培养点
1． 培养学生良好的心理素质。2． 增强学生的质量意识、成本意识。
3． 树立学生严谨的工作作风及解决实际问题的能力 二．大纲重点、学习难点及化解方法 1．大纲重点
（1）、掌握冲压、弯曲基本工序，工艺过程特点和应用。（2）、熟悉冲压、弯曲工件常见缺陷及其产生的主要原因。（3）、完成简单件的冲压加工。2．学习难点
（1）、弯曲与冷冲压工艺的区别。
（2）、冷冲压设备的结构特点及它们之间的区别。
１
（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因。3．难点化解办法
（1）、对于弯曲与冷冲压工艺的区别，除使学生明确概念，还要利用产品小样进行印象教学，加深学生理解。
（2）、由于冷冲压设备的传动结构不同，必然导致它们之间工作性能的差别，对每一种设备 都要详细讲解其传动原理，并比较它们之间的区别，正所谓“有比较，才能有鉴别。”
（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因较复杂，利用生产加工中的废品件讲解，可使学 生“一目了然”，达到“事半功倍”的效果。
三、教学计划 单 元 教学形式 主要内容 目标 计划 用时 备注 1． 操作示范 实习现场参观 增强感性认识 15 分钟 指导教师演示
2． 课堂讲授 钣金概述 钣金所用材料、种类、实习目的、安全生产 15 分钟 3． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺的特点及应用 掌握冲压、弯曲工艺的特点及应用 25 分钟
4． 课堂讲授 金属薄板冷冲压常用设备、模具及特点 对本工种生产设备模具及应用有初步了解 20 分钟
5． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺过程及常见缺陷及原因 掌握冲压、弯曲工艺过程，了解对所用材料的要求，了解加工件产生缺陷的原因 25 分钟
6． 课堂讲授、操作示范 钣金工艺基础 掌握钣金工所用设备及工具，看懂图纸 30 分钟
7． 操作示范 实习制作演示 掌握正确的制作方法 20 分钟 指导教师演示 8． 学生操作 实习制作 培养独立的动手能力 9.5 小时 指导教师巡回指导 [教学计划设计说明] 1．同学中绝大多数没有接触过加工设备，甚致这些设备的名称，用途都一无所知。如果在教学 计划的安排上，开门见山地安排课堂讲授，同学们会感到盲然。鉴于这种情况，将第一单元设置 为实习现场参观，使同学们对设备等有一初步感性认识，在后续单元的执行中，就容易接受和理 解，产生事半功倍的效果。
2． 单元的依序排列，原则上依据教学大纲的基本要求始终围绕着从表到里，由浅入深的教学 方法，并按相似类别进行分类，便于比较区分。例如：从 2 单 ２
元开始，介绍金属薄板冷冲压所 用材料、种类。此为“表”，接下来介绍冲压、弯曲工艺的特点及应用，常用设备、工艺过程等，此为“里”，由浅入深的含义贯穿着整个教学计划。冲压，弯曲工件的常见缺陷及原因放在 5 单 元。旨在同学们对冷冲压工艺过程有了充分认识后，进一步剖析产品内在的质量。3．在学生操作的单元里，同学们通过 1—7 单元的学习，对本工种在生产实践中的应用有了较 深的认识，再亲自动手实践，可充分发挥同学们的主观能动性，取得良好的效果，这种设计思维 也充分体现了人们认识事物的辨证规律，感性—理性—实践。
四、物质准备 1． 设备：剪板机、折弯机、压力机（冲床）、操作台 2． 工具：台虎钳、划针、划规、样冲、漏冲、手锤、钢板尺、垫块、锉刀、手锯、钳子、錾 子、改锥、整型锉、卡尺、打板、手剪、锉刀 3． 材料：酸洗薄钢板（冷轧板）、镀锌薄钢板（白铁皮）、铅丝 4． 教具：冷冲压成品件，废品件
五、教学过程：
单元 1 实习现场参观 [讲解] 很高兴能和同学们共同来进行钣金实习，我代表钣金训练室欢迎同学们的到来。我们首 先参观实习现场及设备，希望同学们认识观看，对实习设备有一初步认识和了解。接下来向同学 们介绍一下我们的实习安排，实习时间： 1.5 天，其中课堂讲授 2.5 小时，实际操作 9.5 小时。
单元 2 概述： [导入] 首先了解冲压加工的工作范围及特点，对金属薄板冷冲压设备有一定的了解。掌握钣金 工的基本操作技能，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。学贵于行，不贵于知，古往今来，知识的追求一直是文人们终生追求的目标，目的不言而喻。然而现代社会却比过去复杂的多，古 人只要高中状元，就可获得一官半职，而现代人即使有了学历也未必找到一份好工作，因为企业 的雇主们所需要的不仅仅是学习好，还需要有丰富的实践经验。我们的实习正是为了达到这一目 的，所以同学们一定要把实习重视起来，在实习过程中，我们首先要强调的是：安全第一，只要 同学们按照实习要求去做，遵守劳动纪律，安全是能够保障的。[学法提示] 明确金属的种类，薄板的区分 [讲解] 金属的种类 ： 金属分为黑色金属和有色金属两大类。铁及其合金称为黑色金属，铝、铜、锡、铅、锌等及其 合金称为有色金属。钣金作业中所用的 ３
材料种类较多，主要有 普通薄板，镀锌薄板、铝板等。根据金属板厚度的不同，通常又分类 薄板、中板 和 厚板，一般来说 0.6—3.2mm 厚的称为 薄金属板，在薄金属板中，有酸洗薄钢板，镀锌薄钢板 二种，薄金属板是钣金制件的主要材料。
1、酸洗薄钢板 这种薄钢板具有 良好的加工性能，其结构强度较高，价格比较便宜，多用于制造汽车箱体，金 库铁柜等，因其表面呈黑色，一般通称为“ 黑铁皮 ”。缺点是 易生锈。
2、镀锌薄钢板 这种钢板的表面有热镀锌结晶特有的花纹，抗蚀性较强，不易生锈，多用于屋顶房盖，工业通 风构件，家用器皿等。例如：水桶、烟筒等，因其表面呈银白色，常被称为 “白铁皮 ”。[板书] 本单元 [讲解]中的画线部分。[提问] 什么是黑色金属？什么是有色金属？ [提问目的] 明确金属的分类 [小结] 本结内容从金属分类入手，强调不同金属薄板它们的用途不同。[布置作业] 金属薄板是根据什么来划分的，范围是多少 ？ [教法设计说明] 本结为入门知识，在讲解的同时，将不同的的金属薄板展示给学生加深他们的 认识。单元 3 冲压弯曲工艺的特点及应用 [导入] 在了解金属薄板的分类及特点后，我们接下来介绍冲压弯曲工艺的特点及其应用。在上 一节中，同学们可能会想，汽车箱体，仪表外壳，是如何加工出来的。而且，桑塔纳、夏利等车 型都有各自的外形特点，象是“克隆”出的一样。这正是我们这一节要介绍的内容。[学法提示] ：着重理解冲压加工及弯曲工艺的特点。[讲解]
一、冲压加工的特点及其应用 1．冲压加工定义：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺 寸和性能的工件。2．特点：(1)冲压加工是 少切屑，无切屑 加工方法之一，是一种 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本较低。(2)冲压件的 尺寸公差由模具保证，具有“一模一样” 的特征，所以 产品质量稳定。(3)冲压加工可以 加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的工件。例如： 汽车外壳、仪表外壳等。(4)冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千 件。
篇8：机床钣金零件基础构造与其工艺
1 对机床钣金零件的基础要求
对于机床外观要求具有一些特殊性, 构成各个零件的材料端面不能漏在外面并且用来连接各个零件的螺钉也要隐藏起来, 将两个紧邻的钣金件边缘向里面折, 同时两个零件一高一低, 进行重叠包边, 这种的结构优点之一就是防水, 另外一个作用是使强度增加, 在一些需要高度防护的一些零配件当中, 需要在折边的位置加压一个密封条, 这样就不仅可以防水还可以做到防尘。机床在外观上的另外一个要求是保持钣金零件的棱边和接合缝尽量是整齐的、均匀的, 这样的要求就决定了相邻钣金零件之间的接缝同棱边最好是没有重叠, 同时位置不是在圆弧的曲面位置。工人在处理接缝的位置时候大部分都会将其避开曲面位置, 而是安排在礼物底面、顶面、背面之类的并不显眼的位置, 同时通过斜接缝的技术, 使零件的三条棱边被弯成一个个的圆弧。
2 机床钣金零件在加工中有何影响
对于机床钣金零件在加工的过程当中其规格只能是在目前机床的生产能力之内, 比如说:折弯机可以承受的极强压力和折弯最大的宽度;剪钣机自身的一个刀口的最大宽度;转塔冲本身的冲模尺寸;切割机切割最大跨度和厚度等等。本文就只是针对折弯加工, 做一个简单的说明。
2.1 如何去计算折弯压力
以Q235型号的钢材举例来说明一下, 按计算我们用A来表示折弯的压力大小, 单位是千牛;l代表所要加工的板料的折弯宽度是多少, 单位是m;要加工的板料厚度则用O来表示, 单位是mm;C是代表零件折弯模具中V形开尺寸是多少, 单位是mm。可以导出这样的公式:压力A=2×650lC。在对板料进行折弯的时候所施加的折弯压力A不能大于折弯机所能承受的压力范围, 如果超过了折弯机所能承受的压力范围那么对机床的整个寿命会产生一定的影响和破坏作用。
2.2 折边尺寸同V形开口之间的联系
还是以Q235型号的钢板为例, 在折弯的工程中, 模具中的V形开口通常为所要加工的板料厚度的6到8倍左右, 那么我们可以得出所要加工的钣金零件的折边尺寸B同模具V形开口是有一定的关系的。我们还是用C来表示V形开口的尺寸、O来表示要加工的板料厚度;系数X是由模具的V处的倒角和要加工的板料的厚度两个因素来决定的, 通常我们是将板料的厚度乘以0.5到1作为系数, 所以如果零件的板料厚度或者是下模V形开口尺寸是不一样的, 那么它的折边尺寸B也是不一样的, 通常状况下最小的折边长度如果是在相同的钣金零件板料厚度情况下, 那么就会使用最小允许范围的折弯V形开口所可以使有的长度;如果在所要加工的机床零件折边上有孔村镇, 那么就要避免在进行折弯动作的时候由于拉伸出现孔变形的状况, 在这种状况想最小的折边尺寸就可以由孔的尺寸以及其距板料边沿的加工工艺所允许的一个最小距离数据D来做一下计算。其中D值我们可以通过一些专业的资料来获得。
2.3 零件折弯结构同模具自身的联系
机床所加工的模具对钣金零件折弯时候的各折弯的形状以及折边尺寸是有一定的影响和限制的。在钣金零件进行折弯的时侯零件无法同下模之间进行互相干扰, 但在一些状态下可以通过存在于下模侧面的一个V形凹槽来使钣金零件加工的尺寸加大一些, 同时对钣金零件折弯的顺序来进行一些调整, 这样一些具有在结构上有特殊要求的钣金件以在一些折弯要求上就可以进行满足了。但是与之前所说的要求是一样的, 钣金零件在进行折弯工序的时候同上模自己都是互相不能干扰的。
3 选择钣金零件结构加工工艺的选择
选择一个合适的机床钣金零件加工工艺对钣金零件结构会产生很大的影响。举例来说明一下, 如果我们所要加工的零件是一个型腔结构的钣金零件, 那么就一定要在这个零件上设计一个避免在做一些工作的会有槽液溢出的问题, 为了避免这种现象的发生就有设计溢水孔。给钣金零件做喷漆的时候在悬挂的时候不要在打多余的孔, 我们可以借用之前做的孔, 如果零件自身的重量比较重那么就需要考虑此钣金零件重心的位置, 这时还是需要一个专门的工艺孔。在进行工艺设计的时候必须要考虑焊接状况的工艺, 接缝的位置尽量不暴露出来, 同时接缝的长度尺寸也尽可能短, 这样做的目的是减少由于焊接所影响的零件变形以及减少工人的焊接工作数量。整个零件在设计工艺中还要想到在进行折弯的时候要具有便利性, 如果钣金零件对于折弯尺寸的要求两边是不同的, 必须要进行不同定位的来进行折弯, 即使是两边折弯的尺寸是一样的, 那么在折弯的工程中两边要在同一时间进行折弯。
4 机床钣金零件工艺中要注意的问题
一些人希望通过加大原材料的厚度的方式来使机床钣金零件的刚度或强度提高, 其实这样做只是表面的, 在工艺设计当中设计人员第一个考虑的应该是用增加折边尺寸或加大折边数量的办法来增加零件的刚度或者强调;然后在看下增加筋板数量或加固槽钢的方法, 使受力增大, 这样做的目的是不增加零件的重量;如果是零件是能够直接加工折弯成形的, 要避免进行再加工, 工艺设计的工程中, 一定要考虑到这一点;在做打孔的设计的时候, 都要在分件的上面给出, 这样在对板料进行表2 BOD5实测值与方程计算值相对偏差表加工的时候就可以直接一次加工出来, 减少在后道工序是进行人工制作;在机床钣金零件工艺设计的时候, 一定要注意提高原材料的利用率。例如说一个立板零件用的激光切割机自动排样下料零件, 可能在加工的工程中会增加一些时间, 但是相对增加时间所产生的费用成本却相对节约了很多。
5 结论
本文对机床钣金零件的基础构造及其工艺在一些外观加工设备上, 会互相制约和影响, 其实除了本文所论述的问题之外, 还有一些需要解决的问题。需要工艺师们在工作的实践过程中, 要对具体的问题具体分析, 将企业自身的加工特点和能力融合在一起, 只有这样才能不断的进行完善和进步使整个工作更加顺利, 创造更好的效益。
参考文献
[1]张新华.数控机床钣金加工的探析[J], 2010 (4) .