工艺工程师年终总结

叹岁月流逝太快，转眼间便到了年底，一年的辛苦工作中，我们留下了太多的难忘时刻，也在不断的工作积累中，成长为更好的自己。为了记录这一年的工作成长，我们需要写一份总结，以下是小编收集整理的《工艺工程师年终总结》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！

第一篇：工艺工程师年终总结

炼钢工艺工程师个人总结

本年度，个人工作取得了不小的进步，较好地完成了xxxx年年度工作目标。现将有关xxxx年度个人工作情况作如下总结：

一、认真学习、思想政治表现良好

我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”。对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。在政治理论学习方面，参加所在党小组组织的学习10次，并认真做好笔记。我一直在强调一句话是这么说的：两点之间直线最短，通往成功没有捷径，不走弯路才是捷径。现在看来并非如此，因为在我的思想里还是强调了捷径二字，想捷径则必走弯路。

二、挖潜增效,较好地完成了本职工作

1、做为区域工艺工程师，各种体系的建设不能落下，只有良好、完毕的体系才能指导现场包括安全、质量、管理、生产各项活动的顺利开展。在本年度，我认真落实科室、作业区领导安排的各项有关体系工作，负责完成了罩式炉机组质量体系、安全体系、已及生产管理体系文件的准备、自检自查工作，最终顺利通过审核没有不合格项。

2、随着平整机速度的大幅提升，平整机产能也得到巨大释放，曾多次由于罩退备料不足造成平整机限产。针对罩式炉的瓶颈问题，厂领导分别两次组织生产协调会，决定在罩式炉机组开展班组竞赛活动，主要目的是为了提升职工劳动积极性，突破生产组织能力限制，最大程度的发挥罩退产能。接到活动通知后，迅速制定出了竞赛活动的具体方案，并拿出了有效提升罩退产能的措施，力保设备低故障率，强抓装出炉节点时间，顺利完成了

4、5月份的劳动竞赛活动，最终罩退产量突破62000吨，达到历史最好水平。

3、冷轧罩退机组投产年限较短，随着生产的开展，安全问题、质量问题、管理问题凸显，尚存在部分缺管、失管的问题，根据自检自查结果，及时编撰、更新管理文件，总结事故经验，组织机组人员集中培训15次之多，操作岗位事故率明显下降，现场组织生产、管理有序，已基本消除了缺管、失管项目。

4、罩退机组的工作在很大程度上可以看做是安全工作，做好安全工作，罩退的基础工作才能算是做到位。安全工作又具体体现在三大标准上，本年度，完成了《罩式炉操作、技术规程》的修编，归拢固化8份文件。完成了安全三大标准的修订，其中安全作业标准修订54项，规程修订12条，新增区域习惯性违章项目3条，新增液压小车安全操作规程、新增《罩式炉机组天车、指吊人员作业规范》等文件、完成了罩退机组封闭管理并制订了相关管理办法，使罩退区域的安全工作提升了一个高度。

5、新产品的开发、产品质量控制以及工艺调整是我工作的重点。本年度，参与吉利汽车板、IF钢开发项目，落实罩退工艺纪律执行，确保新开发钢种在罩退机组正常生产，并及时反馈生产数据，保证了新钢种开发的进度。本年度，参加了青工论文答辩活动，撰写了《冷轧厚规格带钢尾部粘接原因机理分析》论文材料。6月份武钢专家现场指导工作，我积极同行业专家沟通、请教，学习新工艺、新方法，为我厂冷轧产品解决薄规格粘接缺陷做了贡献，同样为罩退机组工艺改进积累了经验。

三、剖析不足，展望201

21、相关专业知识的欠缺成为技术突破的严重屏障。

做为一名工艺工程师，除对工艺制度的落实外尚有很多管理职责，因此要求工艺工程师除对正常工艺有较深刻的掌握外，必须对机械、电气、液压等相关知识也有一定了解。在下一年里学习相关专业知识应当列入工作重点。

2、机组技术附件的欠消化成为开展工作的重大瓶颈。

在这一年里，很多问题没有得到根本性解决，最终原因在于对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。比如目前限制罩退产能提升的热值问题迟迟得不到解决，全权寄托希希望于燃气站得设备改造，没有从自身设备出发，寻求解决问题的办法，具体体现在个别人员对设备参数不敢轻易变动，怕出事、怕不能恢复。怕，是因为不了解、没掌握，折射出更深层次的问题对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。因此，在下一年度的工作中设备工作也将列入重点，做到对设备知根知底，操作游刃有余，掌控随心所欲。

3、工作中拖拉的作风成为影响业务水平提升的首要因素。

态度决定一切，对工作的态度就决定了工作的效率及质量。在这一年了，我能够明显感觉到自己思想上的懈怠，很多工作应付了事，完成质量不高。总有把今天该做的事拖延到明天的想法。凡事都留待明天处理的态度就是拖延，这不但是阻碍进步的恶习，也会加深工作的压力。富兰克林说：“把握今日等于拥有两倍的明日。”因此，提升业务水平就必须先转变观念，变消极为积极，化激情为动力。

第二篇：半年工作总结(工艺工程师)

工作总结

时光荏苒，转眼半年过去。回看过去的时间，作为工艺改进科一员，我始终以更高的要求来鞭策自己，希望自己能够在岗位上，多一点付出，也多一点责任。把问题当成自己提高的磨砺，所谓学习就是细细品味解决问题的过程。

过去的半年，根据公司的重点计划与发展方向，制造部工艺改进科制定了两方面的工作内容。第一，完善制造现场的工艺文件;第二，改善现场长期存在无人解决的问题。现将工作内容总结如下：

一、 本岗位职责履行情况

作为工艺改进工程师，根据岗位指引，每天坚持去现场 检查生产工艺，对生产出现的问题及时反馈、处理。对于品质、成本降低方面也及时成立专案小组，积极改善。对于领导的工作安排，及时完成，出现延期也会积极对应整改。对于其他部门的工作联络，作为优先处理项目，按时完成。对去半年中，工艺改进科未出现任何重大工作失误。

二、 工作计划及改善方面 根据工艺改进科的重点工作内容

对于现场工艺文件问题，优先做了调查和统计，注塑工 艺文件完整度30%，装配工艺文件完整度60%，自2月开始，至4月结束，注塑工艺文件完整度85%，装配90%，现场实际使用过程中，部分工艺文件无法满足现场需求的情况，工艺改进科自6月起，联合产品工艺科正在进行改善，工作开展顺利。

对于改善现场长期存在无人解决的问题方面，截止6月底，发现并提出需改善项目36件，完成27件。其中，长期存在问题9件。剩余未完成项将在8月初具体实施，观察改善效果。

周计划、月计划、部门重点工作计划均按时完成，未出现重大遗漏。

三、 与其他部门合作工作

就职以来，我积极配合其他部门工作，对于其他部门反 馈问题，第一时间响应。根据责任分工，积极与其他部门联系交流，保证工作顺利开展

四、 本部门规章制度建设执行情况

根据公司与部门实际情况，对于现场需求以及责任划分的了解前提下，撰写工艺改进工程师岗位职责，并以此职责为工作指引开展具体工作。认真执行公司规章制度，贯彻上级的各项指示。

总结：

在过去的半年，工作方面未出现重大失误，也在工作中学习，今后会继续努力。

展望：

1. 突发性问题比较多，经常扮演救火队的角色，暴露出 现场过程管控问及较大，在后期工作中会加强力度改善

2. 根据与其他公司的交流结果，去其糟粕，取其精华， 结合公司的现状，建立先进的作业流程和标准作业指导书基础。

3. 学习好的管理方法与处理问题流程，实现自我增值

2018.7.25

工艺工程师：

第三篇：化工工艺助理工程师专业技术工作总结

我是20XX年7月被评骋为化工工艺助理工程师，先后工作于××××化工厂苯胺分厂、××××化工厂技术安全处。在此期间，我努力钻研专业技术知识，在技术管理过程中努力推行"优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益",对科技创新和技术进步倾注了满腔热情。任助理工程师专业技术职务以后，先后在H/CO装置脱硫系统改造和流化床Cu催化剂再生技术改进工程中担任技术负责人。这两个工程竣工以后，装置生产运行周期大幅增长、安全稳定性得到显着提高，给企业带来明显的经济效益。在生产一线锻炼的几年中，通过理论联系实际，在校期间所学的专业理论知识迅速转化为了业务能力。作为企业的技术和安全管理部门，在企业和处领导的直接领导下，对技术管理一丝不苟，对工艺安全从严控制。经过数年的努力，企业已建立了严格的管理体系，并且获得了国际承认的化工企业的三大认证：质量管理体系(ISO9001)认证、职业健康安全管理体系(OHSMS)认证、环境管理体系(ISO14001)认证，是××市第一家获得三个认证证书的化工企业。八年来，在为企业的发展贡献自己的聪明才智的过程中，也使个人的专业技术能力得到了充实和提高。总之，八年来自己做了一些有益的工作，但也存在着很多有待提高的问题。

现对几年来的专业技术工作总结如下：

一、优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益

H/CO装置要求进入转化炉天然气硫含必须小于10ppm,否则将造成镍催化剂中毒以及设备腐蚀。二十世纪末，原料天然气中硫含量持续超标，有时甚至超过几万个ppm,经过钴钼加氢-氧化锌脱硫后，仍高达几百上千个ppm,对镍催化剂造成严重中毒，转化效率大幅下降，并且对后续设备造成严重腐蚀，不到三个月时间就E106出现泄漏，检查发现已无修复价值，被迫更换设备。在200#脱碳系统出口检出硫含超过20个ppm,因此这个问题如不能尽快解决，后果不设想。通过检阅文献资料及集体会商，决定在钴钼加氢-氧化锌脱硫前加FeO脱硫。选择理由为脱硫效果好，价格便宜并且可循环使用，其脱硫原理为FeO+H2S→ FeS,再生原理为FeS+ 02→FeO .FeO脱硫装置成功投运后，进转化炉天然气硫含量降至几个ppm,有时甚至检不出，有效地解决了催化剂中毒及设备腐蚀问题，使H/CO装置长周期安全平稳运行。

2Cu+O2→ 2CuO

CO2→C+O2

我厂利用流化床装置，加氢还原生产苯胺，原设计年产量1万吨，经过技术改进和优化运行后，实际年产量达1.5万吨。2008年，苯胺扩产改造项目投产后，设计年产量将达3.5万吨。流化床内，随着加氢反应的不断进行，Cu催化剂表面积炭，活性降低。当还原终点，硝基苯含量大于1000PPm后，需要对催化剂再生。再生方法：使失活的催化剂在空气中燃烧，以除去表面积炭，再用氢气活化。再生反应：

传统再生过程大致分为五个阶段。第一阶段：吹料、置换(约 4小时);第二阶段：升温初期(约6小时);第三阶段：升温后期(约8小时);第四阶段：控温再生(约164小时);第五阶段：降温(约10小时)。传统再生方式存在再生时间长、温度高、催化剂磨损大等缺陷，经济效益和安全性能均不理想，研发更新再生技术十分必要。从再生过程看，变化最大，时间最长的是分别第二阶段(升温前期)、第三阶段(升温后期)和第四阶段(控温再生)。要缩短再生时间，必须改进这些阶段，加快再生速度。而升温过程表明，大量通入空气，反应剧烈并有大量的热累积而导致床内的温升，究其原因，应在于控制手段单一，只是利用空气进、出的温差来带出热量。所以，我们只要能即时移走过量的反应热，就能维持高速的再生进度。另外，只要能及时移走反应热，就可以在较低温度下再生，有利于减少催化剂的磨损，降低其结焦的可能性。我们考虑不改动原有装置，再生时，仍采用正常生产过程的方式，利用水的汽化带走积热。经实践，利用改进后的方式再生，整个再生过程只需30小时左右，便可再生完全，比传统再生方式缩短了140多个小时。从再生后运行情况看，单程寿命可达1600多小时。从而全年可增加运行天数50来天，增加产值近1000万元，节约成本近50万元，并且，低温操作可大幅延长催化剂和流化床列管换热器使用寿命。

二、努力钻研专业技术业务，做好本职工作

自从到技术安全处工作以来，更加刻苦钻研专业技术业务，各项工作干得更是出色。调到技术安全处之后，恰逢国家要求进行化学品注册登记，首先必须按照国家标准对我厂十几个产品及二十几种原料编制化学品安全技术说明书和标签。由于时间紧、任务重，我自愿放弃个人休息时间，一心铺于化学品安全技术说明书和标签的编写和修改工作中，加班加点，毫无怨言，充分体现了一个青年专业技术人员应有的先锋模范作用。终于顺利通过国家化学品登记注册中心的审核，同时向客户发放符合国家标准的"一书一签",履行化工企业的社会责任。

在日常工作中，凭借扎实的专业知识和理论基础，工作中如鱼得水，从生产现场的技术指导和办证审核到技术资料的编写和管理，各项工作样样出色。在工作中形成的技术性文件和各种申报资料做得结构严谨、术语规范、见解独特、论断精僻，送到政府和上级部门的技术性文件和申报资料均一次性通过，为企业赢得了荣誉。

随着企业管理体制改革的逐步深入，企业领导决定启动OHSMS职业健康安全管理体系认001环境管理体系认证，并与ISO9001质量管理体系认证整合为企业管理体系。在三合一管理体系建立的过程中，又一如既往地投入到体系文件编写、初始状态评价、危险源和环境因素辨识、管理方案的制定等工作当中，为企业顺利通过注册认证作出了贡献。在参与建立企业管理体系的过程中，我个人也学到了国际通用的许多管理方面的知识，同时作为三个体系的内审员也时刻为三个管理体系的持续改进做出艰苦的努力。

根据企业实际以及国家法律法规要求，编制企业化学品事故应急救援预案，完善企业应急预案文件体系，并指导各级演练;编制或修订光气生产、使用、储存管理制度等40余个规章制度和技术规范，进一步规范企业管理、指导生产运行;组织各单位进行工艺过程危险性分析，优化工艺过程安全性配置，提高生产运行和安全水平;积极进行危险化学品操作人员等特种作业人员的培训教学工作，不断提高职工的专业技能和意识;推动企业安全标准化的创建，规范管理，落实责任;指导3.5万吨/年苯胺试车方案的编制，为项目试运行提高了有力的技术保障。

三、适应时代发展的需要，不断学习、不断更新知识

在助理工程师任职期间，先后参加有关部门组织的各种专题培训十余次，积极参加相关专业资格考试，获得国家注册安全工程师执业资格证;获得危险化学品教师、安全管理人员、化学品登记人员等岗位资格证书;获得ISO14001环境管理体系内审员、OHSMS职业健康安全管理体系内审员资格证书;2006年2月考取中国石油大学远程教育学院化学工程与工艺专业(本科)，进一步提升自己的专业理论知识和技术素养;2006年被××化医控股(集团)公司授予安全环保先进工作者称号;2007年被××化医控股(集团)公司骋为安全标准化专家。通过各种继续再教育培训班，使我始终保持着旺盛的求知欲，同时也让我本人的专业技术水平不断地得到提高。

以上是我近年来从事的主要技术工作的情况，通过从书本上学习、从实践中学习、从他人那里学习，再加之自己的分析和思考，确实有了较大的收获和进步。成绩和不足是同时存在的，经验和教训也是相伴而行。我将继续努力，克服不足，总结经验，吸取教训，把自己的工作做的更好。

总结人： XX

20XX年8月17日

第四篇：室内防水工程施工工艺总结

2、施工准备 2.1作业条件

室内楼地面垫层已完成,穿过室内地面及楼面的所有立管、套管已完成,穿越楼板的管道应设置防水套管，高度应高出装饰层完成面20mm以上，套管与管道之间应采用防水密封材料嵌填压实(见下图)。嵌填压实已固定牢固,经过验收合格。管周围缝隙用C20细石混凝土填塞密实(楼板底需吊模板)。

室内楼地面找平层已完成,标高符合要求,表面应抹平压光、坚实、平整,无空鼓、裂缝、起砂等缺陷,含水率不大于9%。找平层的泛水坡度应在2%(即1:50),不得局部积水,与墙交接处及转角处、管根阴角部位,均要抹成半径为80mm的均匀一致、平整光滑的小圆角,要用专用抹子。凡是靠墙的管根处均要抹出5%(1:20)坡度,避免此处积水。

涂刷防水层的基层表面,应将尘土、杂物清扫干净,表面残留的灰浆硬块及高出部分应刮平,扫净。对管根周围不易清扫的部位,应用毛刷将灰尘等清除,如有坑洼不平处或阴阳角未抹成圆弧处,可用胶:水泥:砂=1:1.5:2.5砂浆修补。

基层做防水涂料之前,在突出地面和墙面的管根、地漏、排水口、阴阳角等易发生渗漏的部位,应做附加层增补。 普通房间室内墙面按设计要求及施工规定有防水的部位,墙面基层抹灰要压光,要求平整,无空鼓、裂缝、起砂等缺陷。穿过防水层的管道及固定卡具应提前安装并在距管50mm范围内凹进表层5mm,管根做成半径为10mm的圆弧。

根据墙上的+0.5m水平控制线,弹出墙面防水高度线,标出立管与标准地面的交界线，涂料涂刷时要与此线平。

本标段房建室内防水施工高度：因本标段墙体砌筑采用加气混凝土砌块，故卫生间、淋浴间、厨房做全防水墙面;对于与洗脸盆接触的墙面，自地面至洗脸盆以上30cm;一般房间墙面防水高度30cm;穿过楼板的管道(包括套管)，自装饰完成面管根部以上10 cm;对于楼、地面无防水层设计的卫生间、淋浴间、厨房等房间在门口处应水平延展，且向外延展的长度不应小于50 cm，向两侧延展的宽度不应小于20 cm(见下图)

防水材料一般为易燃有毒物品,储存、保管和使用时要远离火源,施工现场要备有足够的灭火器等消防器材,施工人员要着工作服,穿软底鞋，经过专业培训考核合格后,持证上岗,。环境温度保持在+5℃以上。室内做防水之前必须设置足够的照明设备(安全低压灯等)和通风设备，以方便施工。 先做样板间,经检查验收合格,方可全面施工。 2.2 材质要求

单组分聚氨酪防水涂料：以异氰酸酯、聚醚为主要原料,配以各种助剂制成,属于无有机溶剂挥发的单组分柔性防水涂料。

(注：由于双组分、多组分聚氨酯防水涂料含有大量有机溶剂,对环境污染严重,已禁止此类材料使用于建筑物内部室内等防水工程)。

2.3 施工机具

主要机具:电动搅拌器、搅拌桶、小漆桶、塑料刮板、铁皮小刮板、橡胶刮板、弹簧秤、毛刷、滚刷、小抹子、油工铲刀、笤帚、消防器材、风机等。

3、工艺流程

基层清理→细部附加层施工→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜→第一次试水→保护层施工→第二次试水→工程质量验收

4、施工工艺 4.1 基层清理

涂膜防水层施工前,先将基层表面上的灰皮用铲刀除掉,用笤帚将尘土、砂粒等杂物清扫干净,尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理。如有油污时,应用钢丝刷和砂纸刷掉。基层表面必须平整,凹陷处要用水泥腻子补平。

4.2 细部附加层施工

打开包装桶后先搅拌均匀。严禁用水或其他材料稀释产品。

细部附加层施工:用油漆刷蘸搅拌好的涂料在管根、地漏、阴阳角等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷,不得漏涂(地面与墙角交接处,涂膜防水上卷墙上300mm高)。常温4h表面干后,再刷第二道涂膜防水涂料,24h实干后,即可进行大面积涂膜防水层施工,每层附加层厚度宜为0.6mm。

4.3 涂膜防水层施工

聚氨酯防水涂膜厚度为1.5mm,根据设计厚度,可分成三遍进行涂膜施工。 打开包装桶先搅拌均匀。

第一层涂膜:将已搅拌好的聚氨酯涂膜防水涂料用塑料或橡胶刮板均匀涂刮在已涂好底胶的基层表面上,厚度为0.6mm,要均匀一致,刮涂量以0.6～0.8kg/m2为宜,操作时先墙面后地面,从内向外退着操作。地面第一层涂膜用l:l的108胶或胶水泥浆进行扫毛处理;墙面第一层涂膜未固化时,在其表面上撒干净的2～3mm粗砂粒,以增加其与面层的粘结力。

第二道涂膜:第一层涂膜固化到不粘手时,按第一遍材料施工方法,进行第二道涂膜防水施工。为使涂膜厚度均匀,刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直,刮涂量比第一遍略少,厚度为0.5mm为宜。

第三层涂膜:第二层涂膜固化后,按前述两遍的施工方法,进行第三遍刮涂,刮涂量以0.4～0.5kg/m2为宜。

对于部分墙面PPR管施工不能一次做防水涂料部位，在墙面管道验收合格封堵完成后，先涂刷一层加强层，两侧重叠宽度不小于100mm，保证防水层的结合严密不漏水，不开裂。

保护层施工。 4.4 防水层细部施工 4.4.1管根与墙角

4.4.2地漏处细部做法

4.4.3门口细部做法

4.5 涂膜防水层的验收

根据涂膜防水层施工工艺流程及质量验收标准对每道工序进行检查验收,做好记录,验收合格后方可进行下道工序施工。防水层完成并实干后,对涂膜质量进行全面验收,要求满涂,厚度均匀一致,封闭严密,厚度达到设计要求(做切片检查)。防水层无起鼓、开裂、翘边等缺陷,并且表面光滑。经检查验收合格后可进行蓄水试验(蓄水深度高出标准地面20mm),24h无渗漏,做好记录,方可进行保护层施工。

5、成品保护

涂膜防水层操作过程中,操作人员要穿平底鞋作业,穿过地面及墙面等处的管件和套管、地漏、固定卡子时,不得碰损、变位。涂防水涂膜施工时,不得污染其他部位的墙地面、门窗、电气线盒、暖卫管道、卫生器具等。

涂膜防水层每层施工后,要严格加以保护,在室内门口要设醒目的禁入标志,在保护层施工之前,任何人不得进入,也不得在上面堆放杂物,以免损坏防水层。

地漏或排水口在防水施工之前,应采取保护措施,以防杂物进人,确保排水畅通。蓄水试验合格后,将地漏内清理干净。

防水保护层施工时,不得在防水层上拌砂浆,铺砂浆时铁锹不得触及防水层,要精工细做,不得损坏防水层。

6、易发质量问题及解决措施 6.1 涂膜防水层空鼓、有气泡

主要原因：基层清理不干净,涂刷不匀或者找平层潮湿,含水率高于9%;涂刷之前未进行含水率检验,造成空鼓,严重者造成大面积鼓包。

解决措施：在涂刷防水层之前,必须将基层清理干净,并保证含水率合适。 6.2 地面面层施工后,进行第二次蓄水试验,有渗漏现象

主要原因：①穿过地面和墙面的管件、地漏等松动,烟风道下沉,撕裂防水层;②其他部位由于管根松动或粘结不牢、接触面清理不干净产生空隙,接搓、封口处搭接长度不够,粘贴不紧密;③做防水保护层时可能损坏防水层;④第一次蓄水试验蓄水深度不够。

解决措施：在施工过程中,对相关工序应认真操作，加强责任心,严格按工艺标准和施工规范进行操作。涂膜防水层施工后,进行第一次蓄水试验,蓄水深度必须高于标准地面20mm,24h不渗漏为止,如有渗漏现象,可根据渗漏具体部位进行修补,甚至于全部返工。地面面层施工后,再进行第二遍蓄水试验,24h无渗漏为最终合格,填写蓄水检查记录。

6.3 地面排水不畅

主要原因：地面面层及找平层施工时未按设计要求找坡,造成倒坡或凹凸不平而存水。

解决措施：在涂膜防水层施工之前,先检查基层坡度是否符合要求,与设计不符时,应进行处理再做防水,面层施工时也要按设计要求找坡。

6.4 地面二次蓄水试验后,已验收合格,但在竣工使用后仍发现渗漏现象 主要原因：卫生器具排水口与管道承插口处未连接严密,连接后未用建筑密封膏封密实,或者是后安卫生器具的固定螺丝穿透防水层而未进行处理。

解决措施：在卫生器具安装后,必须仔细检查各接口处是否符合要求,再进行下道工序。要求卫生器具安装后,注意成品保护。

7、安全问题

7.1 防水材料一般为易燃有毒物品。在防水涂料施工过程当中，要保证良好通风，在不具备自然通风的条件下，要利用鼓风机进行人工通风，保证空气流通畅通。

7.2 在防水施工过程当中，严禁现场吸烟，严禁明火，要安排专人进行看管，房间要设置相应的防火、灭火设施，保证安全。

7.3 防水施工时，要严禁其他专业进入现场施工。

第五篇：化学工程与工艺金工实习总结

经过两星期的金工实习，本人受益匪浅，学到了众多生产技术。

实习的第一天，本人参与的是钳工，是最苦最累的一天。钳工的工作十分简单，技巧性不强，却十分损耗体力。我们先要把工件的一个圆面磨平。仅此几个工序就耗去一个上午的时间。再在一个表面画好一个正六边形，把圆面磨成六个边，又耗去两个小时。再打孔，打螺纹，磨圆。辛苦了一整天，终于完成了一个螺母。听老师说，那些工具都已经有七八十年的历史，本人想，在那个年代，最熟练的老师傅一天也只能生产两三个螺母，生产力十分落后，而一个螺母的价值简直微不足道，工人们的生活水平可想而知。

实习的第二天，本人参与的是车工，是相对舒服的一天。以前本人难以想象机械加工的工件公差会如此之小。刀片的磨损，零件的松动老化，设计的偏差，机械被制造时的偏差，都是影响工件加工精度的因素。不过当本人看到车床有精密的标尺时，以上因素的影响就微不足道。熟练的老师傅可以把一小格三十等分，其精度已经够高了。老师要求我们的公差带为 -0.01~+0.01毫米，相比起老师傅就逊色多了。车床加工的刀具为高速钢，固定工件的转盘转速为每分钟300转。先对刀，再粗车，每次进四格，进刀速度为S3，当剩下0.5毫米时，开始精车，每次进两格，进刀速度为S1。每车一次要用千分尺测一次。本人在失败一次后，第二次就达到公差要求范围了。

实习的第三天是铣工，这天的工作比较简单。老师要求我们把一个圆柱体加工成一个长方体。先把圆柱体压紧，用铣刀往下加工四毫米，再换另外一面，作同样的操作。两面加工完后用游标卡尺准确测量，直至加工到厚度为17毫米。这样便可以加工另外两面。加工过程中，由于铣刀与工件摩擦，需要加机油润滑并散热。铣床虽然比较旧了，但从一些细节可以看出设计机械真的很不容易，要考虑的因素很多。例如夹具上有一突起的地方，可以让机油分流，以避免油污堵塞上紧夹具的螺柱;纵向工作台的槽微微向内倾斜，让机油可以自动回流。

实习的第四天，第五天和第六天是学习使用数铣软件和数控车床。本人又再次领略到先进生产力带来的便利。只要我们按部就班，就可以把整个操作过程用软件编写好，需要生产什么工件只要调用相应的程序就可以完成。

实习的第七天是学习电火花加工。电火花加工是用于加工各种高熔点、高强度、高韧性材料。我们选择了加工自己的钥匙。用制动装置控制工具位置，使其对准工件要加工的位置，用工作液浸没工件并超过5厘米以上，用电脑控制加工深度，数分钟工件便成型。

实习的第八天学习的是化学加工。这天的工作比较有趣。我们利用铝的阳极氧化，设计出自己喜欢的图案。其工艺流程为：机械抛光，除油脂，清洗，化学抛光或电解抛光，清洗，阳极氧化，清洗，中和，清洗，染色，清洗，封孔处理，检验。

实习的第九天学习的是焊接，分气焊和电焊两部分。电焊产生的温度可高达6000度，气焊也达到3000度左右。以前本人多次见过焊接的情景，但离操作还是很遥远的事情，今天却要亲自操作，感觉有点不可思议。电焊分平焊，竖焊，T形焊和仰焊，我们学习的是平焊。平焊时焊条与工件成70到80度，运动时有左右微小的来回摆动，使工件有足够的熔深。气焊的技术要求更高，焊接前先打开氧气，再打开乙炔，调节好气体比例。焊接时一手拿焊头，一手拿焊条，烧熔焊条液滴滴在焊逢上。焊接的技术要求较高，需要多次的练习才能熟练掌握，经验十分重要。

实习的最后一天是学习铸造，要用泥沙复制木模的形状。这项工作比较简单，但不细心是绝对做不好的。在这里可以看到所有工件的雏形，工件的浇铸就是从这一步开始的。工作环境虽然十分原始，但可以毫不夸张地说，整个工业生产过程的开端就在这里。先把木模放进沙框，再不断往里面放入泥沙并捣碎，最后磨平。一框沙捣实了，再在其上面捣一框并留出一个出水口。拿开上面的沙框，把下面一框中的木模拔出，在留下的形状旁边挖一个小槽用以进水，至此便基本完成。