钣金设计学习内容总结（通用8篇）
篇1：钣金设计学习内容总结
钣金设计规范总结
目录
1、冲压件的精度和表面质量……………………………………………………..3
2、板材公差……………………………………………………………………………..4
3、冲裁间隙…………………………………………………………………………….5
4、冲裁件圆弧半径……………………………………………………………………6
5、悬臂与狭槽尺寸要求………………………………………………………………7
6、冲孔最小尺寸………………………………………………………………………..8
7、孔间距与孔边距……………………………………………………………………9
8、拉深件与冲孔………………………………………………………………………..10
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注………………………………………11
10、冲切件的断面粗糙度…………………………………………………………13
11、最小经验折弯半径…………………………………………………………….14
12、弯曲件的直边高度…………………………………………………………..16
13、带有斜角的直边高度……………………………………………………….17
14、折弯件上的孔边距…………………………………………………………18
15、局部弯曲的设计处理方法………………………………………………..19
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施………………..20
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施………………..21
18、带斜边的折弯边，应避开变形区………………………………………22
19、打死边的设计要求……………………………………………………………..23 20、工艺定位孔………………………………………………………………………..24
21、弯曲件尺寸标注………………………………………………………………….25
22、抑制折弯回弹的措施…………………………………………………………26
23、拉深及凸缘设计尺寸要求…………………………………………………27
24、加强筋设计尺寸要求………………………………………………………….30
25、百叶窗设计尺寸要求……………………………………………………………32
26、孔翻遍设计尺寸要求……………………………………………………………33
27、钣金件尺寸公差………………………………………………………………….37
28、机箱、机架设计原则及注意事项……………………………………….40
29、冲压工序的安装原则…………………………………………………………46 30、折弯顺序及折弯模具的设计图示……………………………………..47
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考…………………48
32、新型五金件参考……………………………………………………………….5
1、冲压件的精度和表面质量
2、板材公差
3、冲裁间隙
4、冲裁件圆弧半径
5、悬臂与狭槽尺寸要求
6、冲孔最小尺寸
7、孔间距与孔边距
8、拉深件与冲孔
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注
10、冲切件的断面粗糙度
11、最小经验折弯半径
12、弯曲件的直边高度
13、带有斜角的直边高度
14、折弯件上的孔边距
15、局部弯曲的设计处理方法
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施
18、带斜边的折弯边，应避开变形区
19、打死边的设计要求 20、工艺定位孔
21、弯曲件尺寸标注
22、抑制折弯回弹的措施
23、拉深及凸缘设计尺寸要求
24、加强筋设计尺寸要求
25、百叶窗设计尺寸要求
26、孔翻遍设计尺寸要求
27、钣金件尺寸公差
28、机箱、机架设计原则及注意事项
29、冲压工序的安装原则
30、折弯顺序及折弯模具的设计图示
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考
篇2：钣金设计学习内容总结
材料 力学性能
折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1）90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：
图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度
<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则
1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线
上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 50
铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母
1.4.1.7 影响铆接质量的因素
影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方 式。
1）基材性能。基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大，对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接
影响压铆螺母（钉）的抗推力。对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性
变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。对拉铆相
同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。底孔
尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的 质量。
3）铆接方式。在上一节中已经有所介绍。
铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要
求，就要采用不同的型式。如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成
连接的失效。下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。1）不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件 弯曲成弧形
3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
4）M5、M6、M8、M10 的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意
1、铆孔边到折弯
边的距离必须大于折弯的变形区。
2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L 应大于铆装螺母
外圆柱半径与折弯内半径之和。即L>D/2+r。1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸
--加强筋--加工余量
常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级
注：①钢镀铬为铜、镍、铬复合镀层 ②钢镀镍为铜、镍复合镀层 ③钢指碳素钢和低合金钢
接触偶等级：0 级——不引起接触腐蚀可安全使用； 级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环
境例外。（需进行涂装）； 级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，一般不宜采用。（必须用绝缘垫片隔离）。
接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。7.1.3.4 镀覆层设计原则
镀覆层设计时须考虑以下各项因素：
1）零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3 的螺纹镀层厚度超过6 微米，就会影响形 状和旋合；
2）零件储存和使用环境条件特征；
3）金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则； 4）金属材料接触偶级别； 5）镀覆的目的和各种性能要求 6）镀覆层的表示方法。7.1.3.5 几个特定的注意事项
1）电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结
构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，提高镀层均匀性和可镀性；
2）由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭
接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。
3）焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大，设计中应尽量避免整机电镀；
4）黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢
和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；
5）镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可 以采用；
6）应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法
达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。
7）电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完
整，凹槽和孔内很难镀到。
8）在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。7.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐 表 7-4 几种常用零件电、化学处理推荐
喷漆原理
采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 72 把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。
通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。对
于大而简单的表面，一般采用扁平漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。7.2.1.2 喷粉原理
采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近
带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷
枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂
料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm 的涂层厚度。涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。
根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。
7.2.2 表面效果选择原则
为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。喷漆选用撒点，喷
粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90% 以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如
电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。7.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项
根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。尽量
减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。1）角锐边必须倒钝、倒圆。倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固
化时的边缘效应。金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。
2）由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞
漆）。要尽量减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。对于单面喷涂背面不
允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2 及以下的小孔，否则孔易堵塞。
3）局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 73 涂范围时须注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）
包含在喷涂加工范围内。如图 7-1 所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C，在贴保护胶带时，薄壁端面不易贴牢，喷涂时容易脱落，如果改为喷漆方式二，则喷涂 操作简单。
7.3.3 丝印设计注意事项 1）面板丝印字体的颜色
丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。2）丝印距障碍物的最小距离
当丝印字符周围有其它突起物时，突起物的高度不得大于1mm，否则丝印字符与突起物
之间要保留一定的距离。要求丝印字符与障碍物的距离一般大于20mm，可用普通的丝印框
完成丝印，当空间位置限制，可以采用较小的铝合金丝印框，丝印字符与障碍物的距离至少 大于12mm，这种情况丝印稍微困难，只有结构特别需要时，才按照这个尺寸设计，如图7-5。
当上述要求不能满足时，使用不干胶标签。
一般情况丝印距障碍物的最小距 特殊情况丝印距障碍物的最小距离
3）避免在光亮的表面设计丝印
避免在光亮的表面（如电镀装饰铬、光亮镍、光亮阳极氧化和导电氧化层）设计丝印，在镀层和化学处理层表面丝印时，只能在非装饰性光亮表面（镀锌）和较粗糙表面（如珍珠
铬等哑光镀层）进行。必要时要将底材粗化（如喷砂、拉丝等处理）。4）图案很复杂时不宜丝印
图案很复杂，面积很大，内容很多，线条很细、很密的图形，丝印难度很大，良率难以保
证，这种情况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。1.2.1.3 密孔冲冲孔：
密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。如：通风网板，进出风挡板等。见图 1-1 所示。图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。比一个一个的冲孔，大大的提高效率。
密孔设计注意的问题及要求：
产品上密孔的设计应考虑密孔冲模具的加工特点是重复多次冲裁，这样在设计密孔的
排布的时候应采用这样的原则：
1）设计密孔排布时首先考虑借用《钣金模具手册》上规划的密孔模，以减少模具成本；
2）同一类型的密孔排布时应统一，行间距规定一个不变的数值，列间距也规定一个不
变的数值，这样同一类型的密孔模具可以通用，减少开模数量，降低了模具的成本；
3）同一类型的孔的尺寸应一致，如六方孔可以统一为内切圆Φ5 的六方孔，此六方孔
为公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。
4）采用错位排布两行孔数不等时，必须满足两个要求，1，孔距较大，两孔的边缘距
离大于2t（t 为材料厚度）；2，总排数应该为偶数排，如图1-2 所示；
5）如果密孔的孔距很小，每排孔的数量必须为为偶数。如图 1-3 所示，两个密孔之间的
距离D 小于2t 时（t 为材料厚度），因为模具的强度问题，则密孔模要间隔设置，图中阴影
部分为密孔模。可以看出，每排孔的数量必须为为偶数。如果图1-2 中的孔距也是这样很
小时，因为每排的孔数不等（7 空、8 孔两种），则无法用密孔模一次性冲出。
设计密孔的排布时尽量按照上述要求设计，并且连续和有一定的规律性，便于开密孔
模具，降低冲压成本，否则只能采用数冲或开很多套模具来完成加工。如图1-6 所示，图a，交错孔，行数不是偶数；图b，中间缺孔；图c，密孔距离太近，每行孔数和每列孔数都是
奇数；图d、e，密孔距离太近，密孔的每行孔数不相等，这些不能仅靠密孔模冲孔一次完
成加工，还须用其它补加工方法才能完成。图f，如果用密孔模加工，也需要用其它补加工
篇3：钣金实习总结
钣金实习总结篇一
本人于20_年7月10日来到X公司参加实习，至2015年10月19日申请转正。实习期间工作内容如下：
1、折弯车间实习：
为期三周。了解折弯设备的型号，加工尺寸，工作原理及加工方法，协助工人进行折弯作业。
2、数冲激光车间实习：
为期一周。了解产品数冲、激光的加工方法。
3、装配车间实习：
为期三周。配合车间工人完成产品的装配工作，从整体上对产品进行更直观的熟悉和了解。
4、焊接作业指导书编制：
于9月初成立焊接作业指导书编制小组，X为组长，进行焊接作业指导书编制工作，已完成TB05、1.6E、2.3、3.X焊接作业指导书的编制工作。5、压铆检验治具的制作：
于9月中旬协助工程师Y进行压铆检验治具的制作工作，完成TB05、1.6、2.3的压铆检验治具制作。
钣金实习总结篇二
过去的一年，钣模车间在公司领导下在公司各部门以及我们车间全体员工共同努力下，完成生产下达的任务，一如既往密切配合各车间各部门的工作，有计划完成每月，每周作业生产，主要做到了以下几个方面工作：
20_年共生产焊接箱体557台CS系列：368台
CS500～560箱体120台，CS580箱体7台，CS650~750箱体115台，CS875箱体60台，CS1000~1200箱体56台，CS1250箱体10台。CP系列：141台
CP400箱体6台，CP450B箱体35台，CP650箱体1台，CP750箱体60台，CP875箱体14台，CP910箱体4台，CP1000箱体20台，CP1450箱体1台。CH系列：21台
CH500箱体11台，CHJ875A箱体2台，CH500A箱体4台，CH750箱体4台。SVTL系列7台
SVTL875：4台，SVTL750：2台，SVTL650：1台新产品：20台
GCD1050：8台，C1000B：3台，CD580：4台，CP875JG：1台，SJ650D：1台，C650R：2台，GCD800：1台。模具制造共38套泵、涡型芯模：28套泵涡铁模：10套二、安全生产现场定置管理
20_年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)钣金实习工作总结钣金实习工作总结。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育 今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。
三、狠抓质量
ISO~20_版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格
四、设想2012年策划，目标
1、车间对20_年每月生产调速型箱体40～45台，20_年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。
2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务钣金实习工作总结社会实践报告。
3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。
4、作业场地在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。
在新的一年里，车间领导继续带领员工努力工作，发展思路、团结协同各部门努力完成指标，使车间的各项工作做的更好，为公司多作贡献。
钣金实习总结篇三
通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。【关于钣金专业术语的理解】
1钣金的定义：钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。
2金属的力学性能：金属的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力，常常包括了：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等，它们是衡量材料性能极其重要的指标。钣金也是利用金属的力学性能进行加工。
3钣金的基本变形方式：弯曲、翻边、压延、局部成型、胀形 4钣金样板：基本样板、生产样板、标准样板 5飞机钣金零件生产的三要素
(1)合理的钣金成形工艺;
(2)先进的模具;
(3)高效的成形设备;6关于四类热处理的方式：
退火:细化晶粒均匀化材料组织成分,降低硬度,提高塑性,去应力,防止开裂 正火：退火的特例，目的相同，冷却速度不同。淬火:为回火作准备回火: 降低脆性,消除内应力,防止在使用过程中变形开裂
7理论模线：理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有结构轴线、基准线等。作用是协调部件平面及各切面的理论外形，并作为制造该切面的全部基本样板的原始依据。
8结构模线：是绘制在金属板或明胶板上某一部件切面的1：1的内部结构图，作用是协调该切面全部零件的结构形状、并作为制造该切面全部生产样板的原始依据，以保证该切面内全套工艺装备之间的协调。
9样板：飞机钣金零件的样板是将模线上的1：1产品数据与形状转移到产品零
成都航空职业技术学院·航空制造工程系 钣金实习报告件或工艺装备上的“过度工具”起到零件之间或工艺装备之间的协调作用。10划线：在被加工的材料上划出加工界限的线含点，叫做划线。
11手工弯曲：指的是用手工操作将板料沿着直线或者曲线弯曲成一定的角度或弧度的方法。
12收边：将毛料纤维收缩变短的过程叫做收边，加工凸曲线弯边一般采用收边。13收边的基本方法：用折皱钳折皱，搂边，用橡皮打板收边，收缩机收边。
14放边：在成型的过程中使材料边缘变薄伸展的操作。
15拔缘：将平板料制出一定高度曲线弯边零件的方法叫做拔缘，分为外拔缘和内拔缘，以及复合拔缘。
16拱曲：把板料用手工制成凹凸曲面形状的零件叫做拱曲，分为冷拱曲和热拱曲两种方法。
17卷边：为增加零件边缘的刚性和强度，将零件边缘卷曲的工艺过程叫做卷边，能够增强强度，刚性和美观的作用。18卷边的种类：夹丝卷边，空心卷边。
19咬缝：把两块板料的边或一块板料的两边折弯扣合，并彼此压紧的方式。20咬缝的方法：立式单咬缝，立式双咬缝，卧式单咬缝，卧式双咬缝。21(2)放样：按照1:1的比例划出展开图的方法叫放样。
21(1)放样的基本原理：将复杂零件部分的投影尺寸按照实际展开，随后组合成为一个完整的展开形状。
22放样的基本方法：平行线展开法，三角形展开法，射线展开法，直线等分法，圆周等分法。
23钣金件校正：消除不必要的变形，达到要求形状的操作
24橡皮成形：利用橡皮作为通用凸(或凹)模进行板料件成形的方法，是软模成形方法之一。
25：橡皮成形的特点：生产效率好，表面质量好，橡皮代替了凹模作用。26压弯：用机械加压的方法对金属材料产生弯矩，使其弯曲成型的方法。27滚弯：滚弯 是将板材或型材,通过旋转的滚轴使之弯曲的一种工艺方法。凡属圆筒形的结构或圆弧形的构件，一般都采用滚弯的加工方法来成形加工。滚弯分为二维滚弯和三维滚弯。
篇4：2017钣金车间总结
2017年过去了，在新年来临之际我对过去的一年作出以下总结： 2017是钣金具有挑战性的一年，各个工序人员流动较频繁。数控冲床换了4人次，焊接流失一人次，磷化喷粉流失3人次，装配流失3人次，而需要新招人员进行补充到岗现在都未到位。从而影响了产品交货期，尤其是焊接工序，积压的产品较多。其他工序在其他部门协助下还能够平稳的运行。
剪冲折工序在2017年总体比较平稳，产品质量相对稳定。其中数控冲床人员流失比较大，给培训、产品质量、模具维护带来一些难度。但是车间对每一个操作工都详细耐心的进行了一系列的培训工作，使员工能在短时间内胜任本职工作。
焊接工序由于对操作工本身技能和对公司产品熟悉度要求高加上人手不足，在下半年造成钣金单出现积压。为解决此问题车间管理人员和厂部有关人员亲自进行焊接操作，并安排了其他工序的人员协助分类工件。共同完成了几批次货期急的产品。但是由于焊接工序的特殊因素，目前仍然没有完全解决实际困难。
2017年磷化工序人员流失后没有新增人员进行补充，对磷化工序良性发展造成一定影响。车间采取管理人员上阵和外聘炒更人员进行解决目前困难，但是对产品质量的稳定性几磷化及时性都有一定影响。
喷粉工序在熟手人员流失后，车间管理采取一系列措施稳定了剩下的人员，逐步熟练上岗，并协助改造一批挂钩，提高了质量的同时又减轻了体力上的付出。目前该工序员工思想比较稳定，为2018年的工作开了个好局。
空箱装配车间在2017年相继流失3个老员工，给生产带来巨大压力。但是在公司领导的合理建议下采取调动其他工序和各部门人员来协助生产措施，比较圆满的完成了生产任务。
综合以上所述，车间在人才流失方面较2016年有加剧趋势。也给2018年人才储备带来困难。车间在现有基础上要加大培训力度，发挥想象力争取制作一些实用的辅助工具来协助生产。条件成熟的情况下尽可能培养一个员工具备多项技能。
车间人才的流失也把商务如何统筹这个问题凸显出来。新年如何做得更好更协调是需要花大力气去思考。希望相互改掉一些指责一些推卸责任的做法。
在过去的一年钣金车间培训工作做到比较到位，在车间几个人员流动大的工序都较全面的进行了相应的技能培训。数控冲床、焊接工以及空箱装配新进员工都进行了口头、书面或者现场培训，耐心解答一些他们在实际生产过程遇到的问题，使他们快速的适应所属岗位的工作。
改进和改良喷粉车间的辅助类工具，更改以往大工件进行横向挂件的方法，采用竖向挂件，解决了以往需要员工抬着上烤笼的问题。很好的解决了生产中存在的安全隐患，并使产品质量和工作效率得到显著提高。
提出了回收和消化回收粉末安排，将3个喷炉中的一个专门喷****粉末，并使****粉末几乎做到 100%回收和使用。其他的粉末也都基本做到尽量回收和利用，为公司节约了成本。
在人员严重不足的情况下，本人做好本职工作的同时协助各工序进行生产，并和相关部门配合好。做到有问题及时处理，配合售后及仓库等部门的工作，并得到相关部门的认可。
工装设备保养检修基本已到位，全年没有发生严重设备事故。设备都能正常运行。
展望新年，要更加努力工作为公司和自己创造一个好的明天。
钣金车间
篇5：汽修钣金班组年终总结
1.加强安全和劳动纪律管理,杜绝事故和违章发生，在平时工作中，坚持“安全第一，预防为主”的方针，全力搞好班组的安全教育培训，时刻提醒和督促维修人员必须重视安全、杜绝违章，做到防患于未然。带领大家严格遵守岗位安全操作规程，严格遵守岗位安全和公司劳动纪律管理制度;要求各维修人员加强设备点检、巡视，平时通过半月保养和定期检查梳理出车辆存在的安全隐患，并且及时落实到责任人制定出整改日期，保障了车辆的安全运行。
2.提升维修服务和维修质量，严格控制配件消耗，全力保障生产，车辆维修工作的特点是任务重、时间紧，由于配件经常供应不及时，必须要求所有维修人员以修为主劲量减少更换总成配件，对设备出现的故障迅速做出反应,并认真分析排除;对以往发生的故障进行总结，通过改进车辆出厂的缺陷减少维修概率和返工现象，通过平时的检查将故障控制在较小的范围，以减少维修量和材料消耗，提高车辆出车率。
3.全年对车辆维修保养共计190多次，完成维修任务1300多次，克服人员流动性强车辆配件供应不及时，以及车辆使用率高使用环境复杂等各种因素，在工作中不断总结和向厂家服务人员学习，总结出以往车辆维修知识的盲区，并且加以改善，以往平板车发动机在我厂经常发生重大机械事故，发动机更换过3台，维修过若干次，通过向道依茨厂家学习取经，总结出来以往发生机械事故的根本原因，并且组织宣传和贯彻落实到日常维修保养工作中，平板车全年允许正常无任何因人为因素导致的机械事故。
4.为了更好的提高团队维修技术，提升维修服务质量，一年来，经常组织各类班组活动，促进职工相互交流，相互提高，将平时维修工作中的典型故障处理过程、处理方法和关键部位未出现过故障而假设出现故障时可能是哪些原因详细列出，并整理成文档形式发给各维修人员学习。这一举措大大提高了班组职工的维修经验，对快速解决故障、提高维修安全、保证设备正常运行有很大的帮助。
二：不足之处
1、应该继续加强管理理论知识学习,以提高自己理论素养,修养和管理能力，以便于能更好的开展工作，为公司发展尽心尽责
2、对员工的思想教育工作不够，导致出现了上下级的沟通不到位现象，一方面说明了员工的素质有待提高，一方面也说明了自身管理不到位。
3、工作力度还不够大，个别细小环节还没有妥善处理好，今后要完善各种管理制度，加强对班组成员的学习和引导，以及培训工作。
二、20xx年工作计划
新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我一定在保持原有好的基础上再接再厉，认真提高业务水平，为全面提升科室及部门形象积极贡献力量。
在今后工作中要做到以下几点：
1.坚决执公司的各项管理制度，做好班组的安全思想教育、培训工作，明确岗位职责，强化监督检查，使各项维修工作实施都有有章可循。
2.加强整个维修团队学习，努力提升团队业务素质，加强劳动纪律监督。
3.细化奖惩制度，严格控制维修费用，加强配件质量监督，杜绝维修返工。
4.完善车辆维修档案和各种检查表格，建全管理制度，
5.加强横向联系，保证备件正常供应，及时完成车辆维修工作和职责范围内的各项工作。
6.完成领导临时交办的各项任务。
在过去的一年里感谢领导和同事给我的帮助和支持，在新的一年里，我会再接再厉,以更加优秀的工作业绩回报各位领导的关心与厚爱，谢谢!
扩展阅读：20xx年汽修厂工作总结暨20xx年工作计划
百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
重庆市百可汽车维修有限公司二郎总厂
一、20xx年工作总结
(一)主要成绩
1.夯实基础，服务经营，实现销售收入稳步上涨(1)经营目标完成情况(单位:万元)如下：
20xx年1月至12月，累计计划销售收入xxx万元，累计实现销售收入xxx万元，完成计划的xxx%;利润指标累计xxx万元，累计实现利润xxx万元，比计划增加xxx%。
百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
(2)应收应付详情(单位:万元)如下：
20xx年1月至12月，累计应收账款xxx万元，属于协议单位挂账，实际应控制在xxx万元以内;累计应付账款xxxx万元，实际应控制在计划指标xxx万元以内;平均每月存货xxx万元，控制在计划指标以内。
2.扎实推进制度建设，确保各项工作有矩可循序号1234567891011121314制度名称《考勤休假管理制度》《20xx年年度大要事》《维修质量保障方案》《客户服务保障方案》《员工日常行为规范》《采购管理制度》《物料领用制度》《库房管理规定》《安全应急预案》《车辆放行制度》《机动车维修服务规范》《服务规范管理》《安全管理》《国家标准汽车维修业编制时间20xx年12月20xx年2月20xx年2月20xx年2月20xx年3月20xx年3月20xx年3月20xx年3月20xx年4月20xx年4月20xx年7月20xx年9月20xx年10月20xx年11月备注百可汽修20xx年工作总结暨20xx年工作计划
开业条件》3.坚定不移地执行三级检验制度，又好又快地完成维修任务
篇6：钣金实习工作总结
通过钣金实习，回顾自己的实习历程，相信很多同学对自己工作都有很多感受吧，下面不妨为自己做一下工作总结吧!
钣金实习工作总结一
时光如白驹过隙，一转眼，忙碌的365天飞驰而过。回顾这春华秋实的2016，内心不禁感慨万千!2016年是公司推进管理改革、拓展市场的关键年。也是钣金车间正式独立生产迎接挑战的第一年!这一年我们有色钣金二班全体员工在公司领导的监督指导下，坚持以保任务、保质量、保安全为总体思想，基本完成全年生产任务!现将2016工作做出如下总结：
1、班组基本情况
哈尔滨哈飞实业发展有限责任公司驻23车间钣金厂有色钣金二班现在职人员共计29人。分别为钣金工25人，热处理工4人。钣金工段已具备独立操作水平有21人，其中已定级人员11人，岗位技术带头人7人，优秀员工2人。另外12月份入厂学员1人。
2、班组全年完成任务及人员流失情况
今年年初，因任务不饱满，员工工作量小，工资低。导致员工队伍涣散，人员流动较大。随着各机型陆续投产，4月份开始任务量逐步增多，大家马上进入角色，在干满8小时之后为了更好更快完成任务，自觉加班。后半年任务繁重，七月份集团公司放大假时，员工舍弃自己休息时间顶着烈日在车间抢大运任务。十一7天假，大家就休息了3天，有的员工只休息1天!每一个人都默默的抢手里的任务，毫无怨言。热处理工段也一样的奋斗着，每次钣金加班，热处
理肯定有人值班，就算钣金工段只抢出一种活，热处理工段也会及时淬火，不耽误生产进度。
为了提高员工积极性，也为了能顺利完成生产任务，11、12月份公司组织劳动竞赛，大家积极参与，每天都加班到8点多，有的甚至到9点、10点!功夫不负有心人，通过大家不懈努力，班组生产任务终于接近尾声。
3、存在的问题和不足
通过一年的工作积累，我发现自己还有很多不足，主要是工作思路不够清晰，有创造性的思路还不是很多。个别工作做的还不够完善，班组管理方面对自己不够满意，还应该投入更多的经历，多关心员工，观察大家的情绪和思想动态，以身作则，带动每一个人，为公司创造更大的效益，做一个合格的班组长。
春风春雨春灿烂，新年新岁新起点!2012年将是公司在航天业的改革之年，创新之年，奋进之年!新的征途已经指明，新的战斗即将开始。蓝图已绘，战鼓已响!23车间钣金二班定将不负使命，再谱新篇，共同创造哈飞实业公司美好的明天!
钣金实习工作总结二
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械
加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践
动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种
和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的金工实习课应
该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。
钣金实习工作总结三
在过去的一年，钣模车间在公司领导下在公司各部门以及我们车间全体员工共同努力下，完成生产下达的任务，一如既往密切配合各车间各部门的工作，有计划完成每月，每周作业生产，主要做到了以下几个方面工作：
2016年共生产焊接箱体557台CS系列：368台
CS500～560箱体120台，CS580箱体7台，CS650~750箱体115台，CS875箱体60台，CS1000~1200箱体56台，CS1250箱体10台。CP系列：141台
CP400箱体6台，CP450B箱体35台，CP650箱体1台，CP750箱体60台，CP875箱体14台，CP910箱体4台，CP1000箱体20台，CP1450箱体1台。CH系列：21台
CH500箱体11台，CHJ875A箱体2台，CH500A箱体4台，CH750箱体4台。SVTL系列7台
SVTL875：4台，SVTL750：2台，SVTL650：1台新产品：20台
GCD1050：8台，C1000B：3台，CD580：4台，CP875JG：1台，SJ650D：1台，C650R：2台，GCD800：1台。模
具制造共38套
泵、涡型芯模：28套泵涡铁模：10套
二、安全生产现场定置管理
2016年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育。
今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。
三、狠抓质量
ISO~2008版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现
场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格。
四、设想2012年策划，目标
1、车间对20xx年每月生产调速型箱体40～45台，2012年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。
2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务。
3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。
4、作业场地在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。
篇7：钣金实习工作总结
[]中国汽车精英网专家点汽车钣金工，评汽车钣金工个人简历模板，写优秀简历，找好汽车工作!
汽车钣金工个人简历模板
姓名
3-5年工作经验│ 男 │ *cm │*年* 月 *日
现居住地：*****
最高学历：**
手机号码：***********
通讯地址：*****
户籍城市：****** 专业名称：汽车钣金喷漆 电子邮箱：***@**.com
自我评价
1、为人正直、踏实，有较强的敬业精神;
2、具有团队意识和管理能力、能苦耐劳
3、服从分配、工作积极主动
4、能独立处理一定任务
求职意向
期望工作：汽车钣金工
工作类型：全职
工作地点：广东佛山
到岗时间：我目前处于离职状态，可立即上岗
期望待遇：-4000
工作经验
20xx年7月至1月：佛山***公司
所属行业：汽车研发
担任职务：汽车钣金工
工作描述：主做钣金事故修复
20xx年9月至1月：佛山***公司
所属行业：汽车研发
担任职务：汽车钣金工
工作描述：学习汽车钣金和装潢技术以及售后服务流程 培训经历
****年**月 至 ****年** 月：***(机构名称)
专业描述： ****(培训项目)
教育背景
20xx年 9月- 20xx年12月：**学院汽车钣金喷漆
专业描述：①钣金：钣金基础知识，钣金修理常用工具、设备结构、功用及使用方法，汽车常用钣金材料的焊接工艺，各种车型车身结构，车身校正，汽车内外拆装，车身各部位的修复、更换装配及调整，局部位一般碰撞的钣金修复工艺，利用作用力与反作用力和力的分解合成法矫正各种事故变形车，凹陷修复方法、凸实修复方法，汽车车身整体变形修复等技能
②喷漆：喷漆设备的种类和功用，喷漆设备的维护保养，底漆的成分和种类，喷涂底漆的要求和方法，表面油漆的成分和分类，表面油漆的颜色和调配，喷涂各种品牌汽车(酸醇漆、丙烯酸漆、金属闪光，珍珠粉变色漆)，喷涂缺陷修复，世界各种烤漆房的操作使用与维护等。
语言能力
普通话：英语水平：其他：
技能特长
技能特长一：技能特长二：技能特长三：
所获证书
汽车维修钣金中级技术等级证书
1.钣金实习计划操的执行总结
2.车间实习工作总结
3.实习半年工作总结
4.年度实习工作总结
5.医院实习工作总结
6.教育实习工作总结
7.早教实习工作总结报告
8.建筑实习期工作总结
9.大堂经理实习工作总结
篇8：钣金车间年度工作总结
一、20XX年共生产焊接箱体557台CS系列:
模具制造共38套泵、涡型芯模:28套泵涡铁模:10套
二、安全生产现场定置管理
20XX年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育。
今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。
三、狠抓质量
ISO~20XX版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格。
四、设想20XX年策划，目标
1、车间对20XX年每月生产调速型箱体40~45台，20XX年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。
2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务。
3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。
4、作业场地
在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。