电石密闭炉

电石密闭炉（精选五篇）

电石密闭炉 篇1

本文以内蒙古某企业的电石生产成熟炉型——密闭电石炉为例, 通过辨识密闭电石炉在生产过程中存在的主要危险、有害因素, 提出安全防范措施, 以期为读者提供一定的参考借鉴。

原料要求

密闭电石炉对兰炭 (由煤低温干馏所得的可燃固体产物, 也称为半焦) 、石灰、电极糊的品质都有一定要求。

兰炭

兰炭如果含水量过高, 可对电石炉中的石灰起到消化作用, 易造成投料管道堵塞。石灰在水的作用下粉化, 会恶化炉料的透气性, 引起电石炉内崩料。频繁崩料, 会使熔融电石崩起, 附着于炉盖或其他设备上容易烧损设备, 造成漏水。

因此, 必须严格控制兰炭的水分小于1%, 同时固定炭含量要≥82%。

石灰

如果石灰中的二氧化硅和氧化镁含量超标, 那么, 二氧化硅将会在炉内被还原成硅, 与铁反应后生成硅铁, 在出炉时烧损设备, 从而导致出现跑眼, 并烧坏出炉小车、道轨及出炉嘴。氧化镁则会在炉内熔融区还原成金属镁, 金属镁蒸气在上移过程中又会生成氧化镁, 释放出大量热量, 在炉面易形成硬壳, 从而影响炉料的透气性, 并可能会发生喷料。

同时, 如果石灰的生过烧率较高, 将会直接影响炉台的配比与电耗, 频繁调整配比会使炉况不稳定。石灰的粒度过大或粉末率过高, 也会导致在炉内难以反应或影响炉料的透气性。

因此, 必须严格控制石灰中氧化钙含量≥92%、二氧化硅含量≤2%、氧化镁含量≤1.5%。同时, 石灰的生过烧率要≤8%。石灰的粒度宜为5〜40 mm。

电极糊

电极糊如果粒度太大, 则易出现电极糊悬料故障, 如果粒度太小, 则易造成喷糊现象。

因此, 不同季节, 要根据炉型或产品品种对电极糊质量指标的要求, 进行调整。使用的电极糊糊种、使用量、糊柱高度、电极压放间隔时间、压放长度、工作长度应在操作规程中明确规定。储存、运输电极糊时严禁混入异物。

同时, 电极糊粒度应≤100mm。电极筒加工制作应采用1.5〜2.5mm厚的冷轧板, 根据不同炉型选择筋板数量、宽度及导电面积。电极筒连接处应采用搭焊结构, 电极筒要保持平整、光滑, 加装焊接应垂直。

危险辨识及对策

密闭电石炉存在的主要危险、有害因素有火灾爆炸、中毒窒息、高温灼烫, 其危害辨识及对策措施如下。

火灾爆炸

原因分析如下:

1.炉体通水设备因高温、腐蚀漏水, 遇高温电石可发生火灾爆炸。

2.如果电石锅内有积水, 热电石进入将会发生爆炸;如果出炉岗位、加料岗位及轨道附近地面潮湿, 有积水, 液体电石与水接触, 将会造成爆炸伤人。

3.如果用水分较多或冻结的泥球堵炉眼, 将会发生爆溅事故。

4.明弧操作会出现大喷料、大塌料等现象, 严重时将会导致抽气系统内进入空气而引起爆炸。

5.出炉时如果有大量液体电石流出, 而未迅速关闭有关冷却水阀门, 将可能造成爆炸事故。

6.如果炉体通风不良, 造成炉内一氧化碳聚集, 达到爆炸浓度, 将可能受炉内火源引燃爆炸。

7.如果烟气输送管道出现负压, 空气进入与其形成爆炸性混合气体, 遇火源将可能发生爆炸、火灾。

对策措施如下:

1.控制循环水中氯离子含量, 并定期对水冷套进行检查, 发现漏水必须及时更换。

2.电石炉各通水冷却部位进出水路要单独设置, 并确保可随时关闭, 圈梁等制作要做应力消除处理, 防止因受热导致焊缝拉开, 接口必须按设计要求安装。

3.严禁电石炉循环水回水槽安装在电石炉体上部, 应远离电石炉体, 进水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域, 且高度不宜超过1.5 m。

4.作业人员应注意氢气表的变化, 从而判断炉内设备漏水, 当发现氢气含量升高时应停炉检查。

5.注意水、油冷却系统的温度、压力的变化, 水源总压应保持规定压力。如发现有变化, 应及时解决, 断水时应立即停电。

6.熟悉冷却系统的进出水管路, 以便发现不正常情况可及时关闭或开启。

7.如果发现炉面大量的漏水, 应立即停电并迅速切断电源, 同时严禁升降、压放电极和电石出炉。

中毒窒息

原因分析如下:

如果炉压控制不好, 密封性差, 炉内由于负压会进入大量空气, 使料层上部的炉料温度增高, 引起电阻下降, 增大支路电流, 影响电极深入, 形成料层与电极上抬。若炉内炉压过大, 炉内一氧化碳从环加料系统逸出, 在通风不好的情况下, 会使人中毒, 严重者致死。

对策措施如下:

1.密闭电石炉、净化管道等应装配有氢气、一氧化碳、氧气等指标在线检测仪, 氢气含量应≤12.5%、氧气含量应≤2%, 同时应保证氮气的纯度不低于98%。

2.如果氢含量突然增加 (增加值≥5%) , 同时炉内压力突然增加, 应立即停电检查, 若判断炉内有漏水时, 应及时撤离炉面人员, 严禁升降电压, 立即停炉检修。

3.电石炉装置应设置惰性气体保护系统, 对空心电极应采用惰性气体密封。

4.炉内作业时, 要打开所有的检查孔进行通风换气, 并对炉内料面空洞处进行处理, 捣实后铺设防护板, 作业人员必须穿戴隔热工作服、佩戴一氧化碳便携式检测仪后方可进入炉内作业, 同时, 应设2名监护人员。

5.电石炉停电后, 应打开直排烟囱, 经检测合格后, 方可打开检查。料面有粉末时, 送电前应清理。

6.粗气、净气风机应与炉压保持自动联锁, 并保持在0〜50 Pa微正压操作。

7.应在尾气风机进口管线上设压力检测报警, 当进口压力>2 500 Pa时, 才能开启尾气风机;当风机进口压力<2 500 Pa时, 应能发出声光报警信号, 电机变频调节, 延时30 s, 若压力不能上升到2 500 Pa以上, 应能自动停止尾气风机, 防止系统出现负压。

8.处理料面时应停电。测量电极长度时, 应穿戴劳动防护用品。在炉压负压时, 侧面对测量孔, 速度要快。

9.密闭电石炉二楼操作平台严禁有人停留, 巡检人员应在4 m外进行观察电石炉运行情况, 并不得长时间停留, 同时, 严禁带电上炉盖。巡检人员应配备便携式一氧化碳检测仪。

高温灼烫

原因分析如下:

1.如果炉前未设防热挡板或损坏, 熔融电石液溢溅将会造成灼烫事故。

2.因电极软断或明弧操作等原因, 可能会引起喷料造成灼烫事故。

3.堵炉眼泥球过湿, 将可能会引起剧烈爆炸而烫伤操作工。

4.电石车间高温和热辐射来源, 将可能造成高温灼烫, 如电石炉、出炉电石的铁包等。

对策措施如下:

1.出炉口平台挡墙要牢固可靠, 作业人员劳动防护用品必须使用齐全, 严禁采用“放水炮”进行打通炉眼, 建议使用开、堵眼机。

2.应淘汰使用卷扬机拉运电石锅, 若需使用, 应安装声光报警装置。尽可能使用自动行走牵引车拉运电石锅, 牵引车要装有防倾倒设施, 前后应设配重保持平稳运行。

其他

电石密闭炉 篇2

临时启停简化操作规程

一、启动操作程序：

1、接电炉车间通知启动净化系统，净化值班人员首先确定净化系统在氮气置换当中。

2、打开电炉至净化除尘器烟道入口阀门。

3、启动净化系统1、2号风机，提高1、2号风机频率直至密闭电石炉不冒火。（备注：此时要精密与电炉运行值班人员联系）。

4、调整净化除尘器1号风机必须要大于2号风机2-3Hz。

5、关闭氮气置换净化煤气系统。

6、联系原料车间准备送煤气。

二、停用操作程序：

1、接电炉车间通知准备停炉，停运净化系统。此时净化人员要与电炉运行人员精密联系，在电炉运行人员正在打开电炉直排的同时，净化人员要关闭电炉至净化除尘器烟道入口阀门，同时降低净化系统1、2号风机频率至10-15Hz。

2、净化人员打开净化直排至全开。

3、净化人员关闭给原料车间送气的出口阀门。

4、用氮气置换净化系统煤气管道。

三、注意事项：

1、所有净化人员必须要熟悉净化设备及操作程序。

2、必须按以上操作规程操作，严禁违章操作。

3、如因操作不当或违章操作造成的一切事故及经济损失全部净化当班人员承担。净化车间班长及仪表工负主要责任。

4、屡教不改者开除出厂。

此规定从2013年5月1日起执行，解释权归口常锦卫。

西滨化工厂部

密闭电石炉尾气净化综合利用技术 篇3

尾气的生成量为400Nm3/t电石。

尾气的组成成分 (体积) :预计大致组成 (%)

电石炉尾气中的含尘量大, 温度高, 并含有部分焦油等粘性物质, 单座30 000kVA密闭电石炉尾气量为2 525Nm3/h, 直接进行烟尘治理难度很大, 国内开发的尾气直接燃烧净化技术, 经生产实践证明是成功的。该技术针对电石尾气的具体特点, 认为尾气先净化后利用难度大。而直接送入电石尾气锅炉作为燃料, 燃烧后再除尘大大降低了袋式除尘器设计和使用难度。同时利用了尾气潜热和显热, 产生蒸汽加以利用。该技术已经在云维股份有限公司、浙江巨化集团、河北下花园电石厂等密闭炉电石生产厂家推广使用, 取得了较好的经济和社会效益。

现将电石炉尾气净化的工艺流程分为两部分:干法净化、水洗净化, 先将干法净化工艺流程进行简单叙述:净化气体在电石炉及净化系统全密闭的状态下生成, 并且炉气的温度通过控制冷却风机的台数来调节, 使炉气温度控制在220℃~280℃之间运行, 否则炉气将冷却析出焦油, 造成淤积管道, 黏结阀门或烧损过滤器布袋等严重后果。电石炉内产生的炉气温度为500℃~900℃, 炉压0mmHg~5mmHg (0Pa~50Pa) 。当过滤器工作时, 灼热的炉气经过水冷烟道, 温度下降到500℃左右, 经一级旋风除尘器, 再经三级空气冷却器, 炉气温度降为250℃~280℃, 未净化的气体称之为粗气, 尾气经粗气风机升压后并列进入3台过滤器中, 过滤器内设置有聚四氟乙烯材料和玻璃纤维丝编织的耐高温过滤袋, 将尾气中的粉尘过滤下来。净化后的气体中粉尘含量为50mg/Nm3, 在这之前, 旋风除尘器及空冷器已将大颗粒粉尘滤下, 从过滤器出来的气体, 则称为净气。净气被净气风机送往用户做燃料燃烧, 也可以送往下一工段进一步净化用于更高要求的用户使用。从电石炉至净气风机出口的这段我们称之为干法净化。

后续的进一步净化因为采用了水这一介质我们称之为水洗净化。水洗净化的工艺流程如下:由净气风机出口送出的尾气, 经过尾气总管送至喷淋塔、洗涤塔尾气与塔顶部喷下的水溶液逆流接触脱出尾气中的粉尘、焦油, 并进一步降温至40℃左右, 再经过气柜进行缓冲后送入罗茨风机输送给用户, 经湿法净化后的尾气可以用于热电厂的燃气锅炉代替煤粉燃烧炉气后产生蒸汽, 带动汽轮机进行发电以及蒸汽的供应;也可以用于粒碱项目代替天然气加热熔岩炉这两项技术已经在新疆天业进行使用并取得了良好的效果。一氧化碳还可以用于制作甲醇, 及乙二醇等化工产品, 市场前景广阔, 有着客观的经济利益。

电石炉尾气净化工艺布置注意事项:1) 因为一氧化碳属于无色无味易燃易爆, 有剧毒的高危气体, 整个系统须保持正压以避免空气中的氧气进入系统发生安全事故;2) 因为从电石炉出来的尾气温度较高因此输送炉气的管道上须布置自然补偿弯或者补偿装置用于消除线性膨胀应力;3) 因为在电石的生产过程中伴随有原料水分的蒸发及后续水洗净化工段水溶液中的饱和水随尾气的流动, 故当温度低于水的露点时便会有液态水的析出, 在管道的建设过程中需要分段的对管道进行放坡并在最低点设置排水阀定期排出管道内的水, 防止积水过度, 增加管道的阻力, 及防止管道发生变形;4) 用于布置一氧化碳输送装置的封闭厂房内须设置一氧化碳报警装置, 用于对一氧化碳的浓度进行监测, 还应当加装轴流风机有效改善封闭环境的通风效果, 保证一氧化碳浓度在安全范围内;5) 自控系统的安全连锁设计, 该系统须设计完善的自控连锁装置一旦有不安全的参数变化立即进行报警及系统停车, 以确保整个系统的安全运行。

在电石生产中, 实行清洁生产是必要的, 但不能仅仅停留在清洁生产的层面上, 还要深度思考循环经济理念的应用, 发展循环经济。发展循环经济有利于提高资源利用率, 促进经济增长方式的转变。在有限的资源存量和环境承载力条件下, 实现经济和环境的协调发展。发展循环经济有利于开发利用再生资源, 进一步加强废弃物的综合利用, 既有利于保护环境, 又可以发展再生资源产业, 形成新的经济增长点。以发展循环经济为切入点, 努力提高装置运行质量和效益, 才能进一步控制污染物排放总量, 使企业生产环境得到彻底改善。发展循环经济, 避免大量废弃物 (废水、废气、废渣) 随意排放和搁置, 缓解环境压力, 维护生态平衡, 保护资源, 可提高企业经济竞争能力, 应对新形势下的挑战, 是企业为和谐社会建设必须承担的责任, 也是企业实现可持续发展的根本保证。

摘要：目前节能减排已经提上了日程, 开放式电石炉及半开放式电石炉均将被强迫关闭, 只允许密闭电石炉的继续运行。由于在密闭及高温 (约600℃) 环境下将会伴随有碳素原料的不完全燃烧及分解, 从而产生大量电石炉尾气, 为了将尾气回收利用, 本文对后续装置的工艺布置进行系统介绍。

浅谈密闭电石炉电极安全管理及对策 篇4

关键词：电石炉,电极糊

新疆中泰矿冶有限公司电石厂自2004年建厂, 目前拥有20台电石炉, 年设计电石产能为128万吨, 其中2台21000KVA三项圆形电极内燃式电石炉, 6台30000KVA三项圆形电极密闭电石炉, 12台40000千伏安三项圆形电极密闭电石炉, 2010年以前, 因电极故障导致各类安全生产事故频繁, 通过多年的总结、经验积累以及有效的控制措施, 基本杜绝了各类电极故障引发的安全生产事故。

一、电石生产工艺及设备简述

1. 电石生产主要工艺为来自原料工序烘干碳素原料和自产石灰, 按照一定的配料比配成炉料, 在经滚筒皮带传输至环形加料机配送至12个料管加入电石炉内, 再通过炉内电极电弧和炉料的电阻热并加热至1800-2200℃反应生成电石, 熔融电石经人工开炉后通过炉眼流入电石锅内, 并用卷扬机拉入冷却厂房, 经冷却得到成品电石装车拉运。

2. 电石炉主要设备有:电石炉炉体、电石炉变压器、电极及附属设备、出炉烧穿装置、液压系统、配料系统、循环水系统等。

二、电极常见故障及预防措施

在电石炉生产中电极发生的主要事故有一下几种:硬断、流糊、软断、棚糊等。

1. 电极的硬断

(1) 造成电极硬断的原因

电极糊所含的灰分过高, 平时保管不妥, 夹带进杂质较多, 电极糊所含之挥发分过少, 过早烧结或粘结性差, 引起电极硬断。

停电次数多, 经常停停开开, 在停电时没有采取必要的措施, 会造成电极开裂和烧结分层。

电极壳内落入粉尘较多。

(2) 预防电极硬断的方法

严格掌握电极工作长度。

严格检查电极糊质量, 其所含之灰分不能超过规定, 电极糊灰分≤4%, 灰分越小越好。

正常生产时不允许灰尘落入电极壳内, 尤其是检修时, 一定要把电极壳内的灰尘清扫干净。

认真检查电极的送风量和导电板的冷却水温, 其进水温度一般保持在40℃, 出水温度保持在55℃。电极送风量不能过小, 防治电极糊融化过快, 形成离析分层。

加强设备维护, 提高检修质量, 减少计划外停电。停电后特别是在冬季, 要立即用热料将电极四周培上, 以达到保温和防氧化的目的。送电后, 负荷不要提升过快。若停电时间较长, 将变压器接线方式改为“Y”形预热电极, 防止电极硬断。

2. 电极漏糊

电极中融化后的液态电极糊, 从破损的电极筒处流出, 这类事故称为漏糊漏糊预防措施及处理方法

发生漏糊事件应立即停电, 把事故损失降低到最小程度。如果流糊的孔洞在铜瓦外, 可用石棉堵塞, 再用铁板焊死, 然后焙烧电极。如果漏糊的孔洞在铜瓦内, 需将铜瓦拆除下方电极, 露出孔洞, 进行处理, 加装电极糊, 进行焙烧。

3. 电极的软断

造成电极软断的原因

(1) 电极糊挥发份过高或比电阻超标。

(2) 电极壳铁板太薄或太厚。

(3) 电极铁壳制作不良或焊接质量不好, 引起破裂, 就导致漏糊或软断。

(4) 放电极时没降低负荷或降低得太少, 放电极后负荷增加得太快也会引起电极软断。

电极软断的应急处理方法

(1) 一旦发现电极软断, 应立即停电, 操作人员应立即疏散, 迅速将电极压下, 深入炉内, 设法不使电极糊外流, 并迅速松开电极使其和断头相连接, 把电极附近的电极糊撬开扒掉, 然后送电, 以低负荷焙烧。软断的那一相电极不允许提升, 负荷可根据电极焙烧情况而增加, 大约6-8小时可焙烧好。

(2) 如果断头接不上, 而电极糊已干涸, 无流动的可能, 此时将电极再放出一些 (数量根据电极尺寸决定) 。低负荷焙烧好, 方法同前。

(3) 如果电极头接不上, 电极糊很稀, 还可能大量涌出或电极糊流出太多, 近于流空, 此时应再焊一节有底的铁壳与新炉开炉采用的电极头相似, 加以新电极糊, 仍按前法焙烧, 但应特别注意电极送风量和导电板的冷却水量。

电极软断的预防措施有:

(1) 电极送风量及导电板冷却水量要合理控制。

(2) 放松电极时要百倍提高警惕, 升负荷要胆大心细, 多观察电极的变化。

(3) 应及时检查电极糊质量, 明确使用电极糊的各项指标, 不使用不合格的电极糊。

4. 电极棚糊

棚糊现象是指电极糊块在电极筒内棚住, 使电极糊中间出现较大的空隙, 此现象一旦发生可引起电极的软断或硬断

(1) 造成电极棚糊的原因

电极糊粒度不合适, 大小不均

糊柱太高, 电极上部温度太低, 电极糊难以融化下沉。分层现象出现, 造成棚糊。

(2) 电极棚糊的处理方法

用麻绳系重物从电极糊筒内砸落悬料, 用木棒自上向下捅落悬料 (切记严禁用铁器, 防止接触电极糊筒发生打火现象, 刺破电极糊筒) , 严重时可卸掉保护屏, 用气焊割开电极筒, 从下面用钢筋将悬料捅落。

在电石生产中, 搞好电极的管理是我们搞好电石安全生产的重中之重。只有保证电极正常, 才能办证电石炉生产的正常。在电极的管理中要求, 操作人员积累工作经验, 加强对电极异常的敏感性, 加强对原料的控制, 严把电极糊质量, 确保电石炉生产安全。

参考文献

[1]熊谟远.《电石生产及其深加工产品》——化学工业出版社。2001.6.

[2]熊谟远岳宏亮.《电石生产加工与产品开发利用及污染防治整改新技术新工艺实用手册》——化学工业出版社。2005.6.

电石密闭炉 篇5

一、技改项目实施前的情况

1. 技改项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模

项目实施前, 公司拥有两台4万吨/年21MVA半密闭式电石炉, 两台5万吨/年30MVA半密闭式电石炉, 四台5万吨/年30MVA密闭式电石炉;其中两台5万吨/年30MVA半密闭式电石炉炉气经屋顶静电除尘后直接排空, 对电石炉尾气能源没有综合利用。

2. 技改项目实施前消耗的能源种类、数量

项目实施前, 2009年公司生产电石260885吨, 生产石灰 (自产) 3.21万吨, 消耗石灰石5.02万吨;消耗工艺电87982万千瓦时, 消耗石灰 (外购) 23.42万吨, 消耗焦炭14.46万吨, 消耗兰炭4.28万吨, 水的消费量为146.7万立方米。

3. 技改项目实施前能源计量措施

项目实施前, 公司实行分级计量管理, 电子汽车衡计量电石产量;以及配套相应的电表计量用电量, 水表计量用水量。其中两台5万吨/年30MVA半密闭式电石炉尾气经静电除尘后直接排空, 对电石炉尾气CO无法计量。

4. 技改项目实施前产品种类、数量和统计方法

项目实施前产品为电石, 两台5万吨/年30MVA半密闭式电石炉生产电石10万吨/年, 副产炉气经静电除尘后, 炉气直接排空。

二、半密闭电石炉密闭化改造技术措施

半密闭电石炉密闭化改造后, 炉气利用于气烧石灰窑作为燃料。根据目前国内技术调查, 电石炉炉气用于气烧石灰窑工艺技术已经成熟, 根据我公司所处地区资源及电力供应条件, 且当地拥有丰富的石灰石资源, 价格低, 开采、运输比较方便, 改造前石灰供应价格持续上涨, 供应量及质量无法满足电石生产需要。因此, 采用改造后的密闭电石炉尾气作为气烧石灰窑燃料工艺比较适合电石炉密闭化技术改造项目的要求。

三、技改项目实施后的结果

1. 技改项目改造后使用的能源种类、数量

项目实施后, 两台5万吨/年30MVA密闭式电石炉炉气经净化除尘后, 炉气量4000—5000万m3/年, 作为已经建设完成气烧石灰窑燃料烧制石灰, 节约标煤1.584万吨;增加低压二次无功补偿装置, 每年节约电量975万kwh, 节约标煤0.1198万吨。

2. 技改项目改造后能源计量措施

项目改造后, 为了保证全公司在使用计量器具量值传递的准确和统一, 降低各种消耗, 项目新增装置以及配套相应的电表计量用电量, 水表计量用水量, 流量计计量气体输送量等。

3. 技改项目改造后产品种类和数量

项目改造后, 新疆中泰矿冶有限公司两台5万吨/年30MVA密闭式电石炉生产电石10万吨/年, 增产1万吨/年;副产炉气4000-5000万m3/年;气烧石灰窑生产石灰10万吨/年。

4. 技改项目节能量测算

(1) 技改项目节能量测算的依据和基础数据

新疆中泰矿冶有限公司两台5万吨/年30MVA密闭式电石炉, 产生CO气体4000-5000 m3/年, 目前实际电石炉产生CO气体含量 (70%-80%) , CO气体有效利用率 (57%-77%) 。

根据实际两台5万吨/年30MVA密闭式电石炉运行现场电能质量的测试情况, 通过对数据进行分析和仿真校核, 增加低压二次无功补偿装置, 节约电能3%, 增产10%。

(2) 技改项目节能量测算公式、折标系数和计算过程

30000KVA密闭电石炉产生尾气量计算公式:

(1) 密闭电石炉装置回收炉气折算标煤量

10万吨电石/年×0.1584吨标煤/吨电石=15840吨标煤/年

(2) 低压二次无功补偿装置折算标煤量

975万kwh×1.229吨标煤/万kwh=1198.3吨标煤

(3) 全年回收能源折标煤量

15840+1198=17038吨标煤/年

此项目综合节约标准煤:1.584+0.1198=1.7万吨标准煤

结束语

经过对建设条件、原材料供应的分析和比较, 工艺路线选择, 对市场预测情况分析, 对成本和经济效益的估算分析:半密闭式电石炉改为密闭电石炉后, 产生的电石炉炉气作为气烧石灰窑燃料, 使余热废气得到充分利用, 使生产综合成本明显降低, 每年回收的能源和资源量折标煤约1.7万吨, 年节电量975万kwh, 电石增产10%, 。对电石炉进行密闭、节能改造项目, 综合回收利用了放散的荒煤气, 减少了能源的浪费, 提高了资源综合利用的效率, 有利于节约资源和减少环境污染, 设备选型和工艺符合国家产业政策, 具有良好的经济和社会效益。

参考文献