电石渣供应系统

电石渣供应系统（精选四篇）

电石渣供应系统 篇1

1 生料制备工艺

生料制备系统有2台Φ3.8m×13m烘干中卸磨, 实际产能130t/h, 主要工艺流程如下:辅助原料 (硅石、炉渣、钢渣、电石收尘灰等) 入磨粉磨;初步粉磨物料入高效选粉机与干燥过的电石渣混合, 经过选粉, 成品经过斜槽、提升机入均化库;粗粉经过回料斜槽三分之一回磨头, 三分之二回磨尾进行二次粉磨。

2 电石渣干燥系统存在的问题

经过一年的试生产, 电石渣干燥系统的问题日渐突出, 严重制约了生料磨产量、质量的提升。

电石渣干燥工艺流程见图1。

1) 干燥系统所需热风由窑尾废气提供, 但受到窑尾袋除尘器制约 (窑尾袋除尘器入口温度要求小于120℃) , 干燥管入口温度只能控制在450℃左右, 如果高温会采取增湿喷雾降温;结果造成电石渣干燥后水分过高 (2%~3%) , 达不到生产要求 (<1%) , 容易在干粉库内板结, 造成下料堵塞。

2) 干燥所需风量由窑尾高温风机提供, 但高温风机风量控制是根据窑上热工情况不断调整, 风量不稳定, 造成干燥管内物料堆积、垮料严重, 员工的劳动强度极大。

3) 生料磨粉磨的辅料直接与电石渣干粉混合均化, 当电石渣干粉量不能稳定供给时, 只能降低生料磨产量 (稳定在45~50t/h) , 保证生料配料的稳定。

3 技改方案的确定和实施

生料车间对此问题成立了攻关小组, 经过讨论, 一致认为如果将干燥系统的风量和温度独立操作, 不受窑内热工的影响, 基本可以解决以上问题。

根据以上思路, 我们观察了2014年7~12月的中控记录, 发现电石渣干燥量与窑尾负压的对应关系如表1。

注:以上数据为系统稳定生产的数据

从以上数据可以看出, 如果要提高干燥量必须要提供足够的系统风量, 因此, 决定在窑尾高温风机出口和干燥管入口之间增加一台循环风机, 补偿干燥系统内的风量, 确定技改方案如下:

1) 原有高温风机进口压力-6 500Pa, 风量280 000m3/h, 我们预计增加40%风量, 增加一台循环风机, 风量110 000m3/h, 进口压力-4 000Pa。

2) 循环风机进口和高温风机出口相连, 出口接在预热器和干燥管之间。

3) 循环风机风阀开度和窑尾高温风机风阀开度连锁, 实现自动控制, 自动补偿风量。

改造后的电石渣干燥系统工艺流程见图2。

4 技改后的效果

1) 保证干燥管内负压稳定, 不受窑内热工情况的影响;负压能控制在-6 500~-7 000Pa, 干燥电石渣的量控制在250t/h左右, 没有再出现垮料现象, 生料磨台时产量可以达到80t/h以上;

2) 通过调整循环风机风阀开度调节袋除尘器入口温度 (可控制在100℃以下) , 减少甚至不开增湿喷雾, 干燥后干粉水分稳定在1%以下, 保证了下料的稳定。

电石渣供应系统 篇2

1 电石渣上料不连续稳定

原设计上料流程是将经过压滤后的电石渣 (水分35%~37%) 使用抓斗起重机, 加入电石渣储斗, 通过储斗下的胶带输送机喂入烘干机。由于压滤后的电石渣呈“牙膏”状态, 经常发生下料斗堵料现象, 输送过程中无法保证喂料的连续, 也不易送入烘干机内, 落入烘干机后易出现堆料和黏堵现象。烘干机实际台时产量只能达到30t/h左右, 严重制约了烘干机产能的发挥。

解决措施:针对下料斗到烘干上料输送机经常堵料的现象, 取消了下料斗, 刮板输送机直接将电石渣输送到上料输送机上, 这样不仅解决了下料斗堵料的问题, 而且还保证了电石渣上料的连续性。

2 烘干机内部堵料

由于电石渣的黏堵, 不到1个月, 筒体的近一半扬料板就被挂满, 失去扬料作用。

解决措施:原烘干机筒体内破碎段设计较短, 将该段加长了1倍, 强化电石渣入烘干机的破碎效果。另外, 在扬料段的扬料板中加入部分链条, 防止电石渣黏附筒体。

3 原煤破碎机不能满足烘干机要求

通过使用发现原设计沸腾炉原煤破碎机破碎能力不能满足需要, 原煤粒度大些就会卡住给煤拉链机, 致使烘干沸腾炉断煤, 不能保证稳定燃烧。

解决措施:将原煤破碎机拆除, 采用一台环锤破碎机集中进行烘干煤的破碎, 稳定了煤粉粒度, 烘干沸腾炉上煤量得以保证, 不但满足烘干机稳定运行的需要, 而且大幅提高了烘干沸腾炉的热效率。

4 电除尘器灰斗塌料

烘干除尘器使用的是五电场电除尘器, 由于电石渣易黏附, 在气温低时, 灰斗经常塌料造成排灰拉链机被压住, 影响烘干机连续运行。

解决措施:在灰斗上加装篦板, 增设检查口, 将原除尘器灰斗的清灰振打方式由手动振打改为电动振打, 提高了清灰效率。同时, 严格控制除尘器排风温度高于烟气露点20℃以上, 最大限度减少结露对除尘器的危害。

5 烘干机出料扬尘问题

由于烘干机进料的不均匀致使出料水分波动较大, 原设计的出料除尘器为单机袋式除尘器, 出料水分大时造成进风管黏料堵塞, 出料水分小时除尘器处理能力不够, 因此, 烘干机出料输送机经常扬尘, 影响环境。

解决措施:首先, 将烘干后电石渣的水分控制在12%~15%, 以避免电石渣在输送、储存过程中发生黏堵, 并实现准确配料。同时把出料除尘器由原来的单机袋式除尘器更换为气箱袋式除尘器, 提高了除尘器的处理能力。

6 结束语

采用以上技术措施后, 解决了电石渣喂料及黏堵问题。保证了烘干机的连续稳定运行, 达到了烘干机的设计生产能力, 改善了生产环境, 取得了应有的除尘效果。

电石渣供应系统 篇3

《粉磨工艺及设备》[1]对喂料计量设备的主要作用及喂料计量设备的原理进行了描述, 但对具体误差、精度和维护保养等无具体要求, 更未对节能环保的粉状物料 (电石渣和粉煤灰) 配料应使用何种秤体计量进行推荐, 只在《水泥生产工艺概论》[2]和《水泥生产工艺》[3]中将工艺设备不能满足要求作为对影响配料准确性的因素进行了分析, 并在《水泥企业管理规程》[4]对出磨生料的三率值进行了要求。我公司要实现提升生料三率值合格率这一目标, 除了原材料的稳定外, 最重要的就是保证计量设施的稳定性。在水泥行业, 计量设施主要包括粉体计量设备和固体计量设备。其中, 固体计量设备行业成熟, 而粉体计量设备介绍的较少, 仅有喂料量在30t/h的粉煤灰秤和10t/h的煤粉转子秤, 并未研究喂料量达到100t/h左右的电石渣制水泥的干粉秤, 尤其单秤配料达到150t/h更未有系统性研究, 使用的科氏力秤不能克服冲料和断料对计量的影响, 严重影响生料配料 (库内料位不稳, 不能有效排除鼓气, 挂壁较为严重, 斜槽二次鼓风对下料影响大等) 。

1 技改基础介绍

2013 年8~12 月我公司将一线2号干粉秤, 用转子秤替代科氏力秤, 后对生料饱和比数据进行统计分析 (见表1) 。

由表1 数据得知, 更换干粉秤后, 生料饱和比的极差和标准偏差趋于合理, 过程控制能力加强, 但受1号干粉秤、原料和粉煤灰秤影响, 与行业要求饱和比KH±0.02、合格率≥70%的指标仍差距较大。

2 技改实施效果

在前期技改工作基础上, 确立了使用转子秤作为技改的主要研究方向, 其优势主要有:

(1) 该秤使用的双通道分格轮连锁转子秤 (见图1) , 下料口较单通道下料截面积明显变大, 秤体下料反馈较单分格轮更加合理 (分布曲线更趋近于均值-极差曲线) , 除非秤体卡死, 一般不会出现断料。

(2) 该秤无空气输送斜槽, 无压缩空气 (见图1) , 减少了气流对给料系统和转子秤计量的影响, 达到节能和稳流的效果。

(3) 该秤秤体为减少下料仓发生冲料布置了缓冲隔离仓 (见图1) , 整体布局为垂直上下 (以前呈斜体布置) , 在缓冲隔离仓口加设了收尘系统, 收尘后的电石渣经斜槽输送后直接进斜槽入干粉库二次配料。

该秤体的不足表现在:

(1) 虽然双通道分格轮给料体系能够减少断料的发生, 但若发生单分格轮机械故障, 将难以保障喂料。

(2) 给料系统和计量系统连锁效果不理想, 计量秤反馈滞后, 进行吹库操作时, 库内瞬间形成塌料和冲料, 进入计量体系, 造成配料波动。

(3) 缓冲隔离仓容量较小, 在喂料量大时不能保障持续稳定供料。

由上述可知, 影响配料的主要因素之一是计量秤反馈情况极不稳定, 而造成极不稳定的原因则主要是给料系统的不稳定。因此, 我们在一线2 号干粉秤缓冲隔离仓与计量仓之间增设了稳流分格轮 (见图1) , 并将此分格轮与给料分格轮进行联锁, 将收尘后的灰直接通过斜槽输送进入窑灰斗式提升机再进入干粉库进行二次配料。为保障秤体技改的准确性, 增加了电石渣秤实物校正外排口, 分别对两个秤体进行了实物标定。经过三次实物标定, 转子秤的误差近乎1%, 而科氏力秤的误差达到8%, 且实际下料波动超出预测范围, 对配料影响巨大。

干粉秤技改前后工艺流程见图1。

此次技改效果评价的指标要求为:稳定一线1 号、2 号秤配料和操作, 通过配料反馈数据, 计算标准偏差和计量能力等, 也可以通过一个月左右出磨生料氧化钙含量和生料饱和比合格率进行评价, 但考虑到评价的独立性, 只采用第一种方法, 数据见表2。

由表2 可知, 对稳料系统和秤体进行技改后, 秤体过程控制能力加强, 但受缓冲隔离仓容量小和分格轮变频器能力不足的影响, 供料时发生的波动仍然较为明显, 整体喂料量均值2号秤较1号秤与给定喂料量偏离减小, 基本满足了稳定配料的要求, 虽然也出现了断料, 但冲料现象基本得到消除。二线1 号、2 号干粉秤的技改在参照1 号干粉秤技改的基础上, 扩大了缓冲仓的容量, 同时加大了连锁分格轮变频器的规格, 并对数据进行检测, 通过反馈数据发现, 曲线出现波峰次数大大减少, 完全能够保障稳定供料。

一线2 号秤技改与二线1 号、2号干粉秤对比数据见表3。

二线1 号、2 号秤技改前后生料饱和比的相关处理数据见表4。

通过表3、表4数据可以看出, 技改后生料的饱和比合格率较技改前提高了12%, 标准偏差减小非常明显。从熟料煅烧的fCaO分析, 完全达到行业要求的<1.5%、合格率85%的指标, 技改效果显著。后期公司将依据干粉秤的技改经验制定粉煤灰库和粉煤灰秤的技改方案。相信在后期的技改中, 生料饱和比合格率在电石渣行业超过行业平均水平将成为现实, 将会更加有利于公司熟料和水泥产品质量的提升。

3结语

(1) 电石渣制水泥大吨位粉体配料必须注重计量的稳定性改善, 尤其应注重给料系统的稳定提高。

(2) 电石渣制水泥粉体配料时应尽可能稳气配料, 避免塌料和冲料的形成。

(3) 电石渣制水泥最主要的钙质原料—电石渣, 是决定生料饱和比高低的关键因素, 也是影响熟料强度稳定性的关键因素, 合理控制电石渣的掺量, 对于提升熟料和水泥产品质量非常重要。

参考文献

[1]方景光.粉磨工艺及设备[M].武汉:武汉理工大学出版社, 2002.

[2]周国治, 彭宝利.水泥生产工艺概论[M].武汉:武汉理工大学出版社, 2009.

[3]李坚利, 周慧群.水泥生产工艺[M].武汉:武汉理工大学出版社, 2008.

电石渣供应系统 篇4

1 出现的问题

我公司所用原料几乎全部是工业废渣, 其化学成分分析见表1。从表1可以看出, 这些工业废渣中有很多有害的成分, 这是前端产业链遗留下来的问题。比如, 干法乙炔的生产中采用次氯酸钠溶液作为清净剂, Na Cl O与杂质气体反应产生的废液中含有大量Cl-, 废液接着用于除尘洗涤和干法乙炔发生器, 这样就把Cl-留给了湿电石渣和干电石渣;来自电石厂的净化灰是物料经过高温反应后收集下来的飞灰, 物料中高温挥发的碱都冷凝在飞灰中, 所以净化灰中碱含量比较高。

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注:电石渣拌合灰是湿电石渣与净化灰的拌合物。

两条生产线入窑生料的化学成分分析见表2。

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从表2可以看出, 入窑生料的碱和Cl-含量均较高, 尤其是湿电石渣配制的生料中Cl-含量高达0.19%, 给二线生产带来了极大困难。主要问题如下:

1) 预热器系统经常出现堵塞状况, 预热器岗位工劳动量加大, 且在高温条件下工作, 存在安全隐患;

2) 回转窑不能连续运转, 加重窑砖损耗, 维修成本高;

3) 水泥中Cl-含量比较高, 有时甚至超过国家标准限值0.06%, 很难多掺混合材;

4) 环境污染严重。

2 旁路放风系统的设计及应用

1) 引进旁路放风系统

为解决以上问题, 我公司引进了日本太平洋公司的旁路放风系统, 破坏氯和碱在窑内、C4、C5及烟室的内循环。由于二线配置了烘干破碎系统, 场地受限, 考虑到我公司两条线的生料均化库可以互通互用, 决定在一线安装旁路放风系统, 同时, 将二线生产的高氯生料更多地用于一线, 有效地利用工艺布置解决生产问题。

2) 旁路放风系统设计依据及抽气量

旁路放风系统的设计气象条件为:环境温度20℃, 环境相对湿度70%, 海拔420m。设计工艺条件为:单系列五级旋风预热器系统, 熟料产量3 000t/d, 标态下单位熟料窑通风量0.9m3/kg (湿基) , 窑尾烟室压力为-196Pa, 窑燃料燃烧率为80%。放风点选在烟室右上角, 此处抽出废气温度适宜为 (1 050±50) ℃, 标态下抽气口处的含尘量也相对较低200g/m3, 抽出气体的成分见表3。

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依据上述设计条件将抽气率目标值定为10%, 标态下抽气量目标值定为177m3/min。我公司按照太平洋公司的建议将袋除尘器排气风机的转数定为30Hz, 除氯抽气量基本达到10%, 但是在实际生产中氯灰的产量比较大, 接近20t/d, 处理起来十分困难。后来, 集团协调化工厂严格控制干电石渣Cl-含量<0.04%, 湿电石渣Cl-含量<0.10%。我公司根据生产实际逐渐调低了排气风机的转数, 目前为15Hz, 抽气率大约在5%, 氯灰量约5t/d。

3) 工艺流程

旁路放风系统工艺流程见图1。

本套系统包括抽气装置、旁路放风冷却装置和氯灰收集输送装置。烟室气体由抽气装置抽出, 与风量650m3/min的1号风机冷却风混合冷却至300℃, 冷却风不进入烟室。然后混合风进入旋风筒进行分离 (将90%粉尘进行收集) , 物料经过双级翻板阀进入均化库提升机内, 含氯烟尘进入冷却器, 经过风量1 700m3/min的2号风机将气体温度降至150℃。使用3台压缩空气清吹器将冷却器内冷却板上的积灰清除, 粉尘经过沉降进入冷却器下部由双级翻板阀排入螺旋喂料机后送入氯灰称重仓内, 气体进入袋除尘器, 收集的粉尘输送至氯灰称重仓内, 气体经袋除尘器排风机引至高温风机出口。

3 效果

旁路放风系统安装使用后, 效果明显, 两条生产线预热器系统几乎没有出现过堵塞现象。另外, 我们在出风管的周围设置了6个空气炮, 循环工作, 每隔10min喷吹一次, 保证了出风管处不结皮, 工人劳动强度大大减少。同时, 熟料质量明显改善, 各项指标均达到国家标准要求, 这也给我公司水泥工段添加带有有害成分的工业废渣混合材创造了空间。旁路放风系统安装前后熟料成分分析对比见表4。

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4 氯灰的处理

氯灰的处理给我公司带来了极大的困扰, 曾经尝试过很多种方法, 包括用专门设计的罐车均匀地撒到低氯和低碱熟料堆场中, 通过罐车打入质量优异的熟料库中等, 但是, 效果均不太好。最后, 在入水泥磨房的熟料输送皮带上方设置了两个氯灰储存钢库, 实现了根据熟料质量, 来精确配比氯灰的掺入量。另外, 在钢库上设置了环吹和振打装置, 有效解决了氯灰黏性高, 不易下料的问题。氯灰的化学成分见表5, 氯灰掺量对水泥基本性能的影响见表6。

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从表6可以看出, 随着氯灰掺量的增加, 水泥初凝和终凝的凝结时间均有明显缩短, 掺入量为水泥质量的4%时, 初 (终) 凝时间缩短32min (53min) , 所以, 在实际生产中, 氯灰掺量应不大于水泥总量的0.5%。

5 结束语

在新型干法预分解窑系统中, 当要求降低熟料中的碱含量或是采用的原燃料中有害挥发性组分高引起预热器结皮堵塞而影响正常生产时, 设置旁路系统可能是比效可行的方法。但是, 增设旁路放风装置不仅增加了设备操作人员和基建的投资, 生产操作控制的调整及旁路窑灰的处理也带来了一定的麻烦, 而且系统热耗、料耗及电耗都会有所增加。由于该线2011年初才运行正常, 而旁路放风系统在2011年底开始安装, 2012年初正式运行, 虽然2012年增加了旁路放风系统, 但是通过对操作水平及管理水平的提升, 单位熟料电耗和能耗反而降低了, 熟料综合电耗由69.45 k Wh/t降至67.77k Wh/t, 熟料综合能耗由84.86kgce/t降至79.06kgce/t。