煤化工工艺流程

煤化工工艺流程（精选6篇）

篇1：煤化工工艺流程

煤化工工艺流程

典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。

焦化厂生产工艺流程

1.备煤与洗煤

原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。

由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

控制方案

洗煤厂工艺流程图

洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图

联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。

2.焦炉与冷鼓

以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图

控制方案

典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

控制系统网络结构

集气管“4+1”优化控制方案

图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独 5 立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。

集气管压力调节优化控制示意图

联锁方案

报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。

冷鼓工段联锁结构图

控制效果分析

影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次调节，系统再次进入稳定期，周而复始。

从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多，而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。在 目前这两种控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa；波动期的偏差控制范围是±50Pa，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要求。

带变频控制器的集气管压力调节效果图

带大回流调节阀集气管压力调节效果图

焦炉画面

带低压鼓风机的冷鼓画面1

带高压鼓风机的冷鼓画面

冷鼓罐区画面

鼓风机运行画面

3.脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯

回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。

硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。

脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。

洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分离。

洗苯脱苯工艺流程框图

硫铵工艺流程图

脱硫及硫回收工艺流程图

鼓风冷凝工段流程图

洗氨蒸氨工段流程图

洗苯脱苯工段流程图

控制方案

硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。

常规PID调节框图

脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用常规的PID控制。洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。

联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。

出管式炉富油温度串级调节框图

这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。

脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。

另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。

脱苯塔出口油气温度串级调节框图

4.蒸氨

蒸氨工段主要完成对来自于炼焦配合煤中的剩余氨水进行蒸馏的过程。

蒸氨工段工艺流程框图

控制方案

XC：为选择控制，用于控制蒸氨塔温度压力，其选择变量是蒸氨塔塔顶温度T和蒸汽压力P，在合适的压力范围内，以温度调节为主，否则就切换到压力调节上，以确保塔的安全。PC1和PC2：为分程调节，其判定变量为蒸氨塔顶部逸出的混合气体的压力，在压力区间P1（低）的情况下，混合气体被送往氨分解炉，在压力区间P2（高）的情况下，混合气体则直接用于尾气吸收。

FC1和FC2，空气流量与煤气流量的比值控制，在氨分解炉中，为了使氨分解过程正常进行，要保持空气流量和煤气流量的合适比值，以保证燃烧过程的经济性和安全性。

蒸氨工段工艺流程图

5.粗苯精制

粗苯是由多种有机物组成的复杂混合物，主要成分是苯及其同系物甲苯、二甲苯及三甲苯等。粗苯精制过程就是通过化学的方法将粗苯中的不饱和化合物、硫化物等除去，然后用蒸馏方法将苯类产品分离出来的过程。

在连续式粗苯精制过程中，比较常见的工艺是五塔蒸馏方式。

粗苯精制工艺流程框图

控制方案

在粗苯精制过程中，主要是要解决各种塔的操作问题，这些塔的共同点是为了进行物质分离，其分离的原理是：根据混合液中各种组分的相对挥发度不同，使液相中的轻组分上升，重组分下降，从而达到分离物质的作用。

塔釜温度控制框图

塔釜温度控制是采用加热蒸汽流量与塔釜温度进行串级控制来实现的，影响塔釜温度的主要因素是物料进入再沸器后带走的热量，而再沸器的热量是由进入塔釜的蒸汽所提供的，因此，塔釜的温度可以通过调节进入再沸器的蒸汽流量来控制的，同时引入进料流量进行前馈控制，以此来实现对塔釜的温度控制，由于蒸汽的加入量对塔的其他参数如塔压影响很大，为了保证塔的安全，这里增加一个条件判断，当塔压在安全范围内用蒸汽流量和温度串级控制，当塔压过高时采用塔压控制的方法，使塔压降下来，以保证塔设备的安全。

影响塔顶温度的因素有许多，例如物料的回流量、再沸器的加热蒸汽量、冷凝器的冷却水量等，其中影响最大，作用最强的是物料回流量，所以通过回流量可以控制塔顶的温度，由于塔的进料量和其组成是主要干扰因素，由于5个塔是前后串联的，前一个塔的出料是后一个塔的进料，前后关联，进料量是不可控的，因此在这里引入前馈.塔顶温度控制框图

五塔式粗苯精制流程图

蒸馏过程控制曲线

6.焦油加工

焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物，它是一种具有刺激臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体。到目前为止，煤焦油仍然是很多稠环化合物和含氧、氮和硫的杂环化合物的唯一来源。煤焦油产品已经在化工、医药、染料、农药和炭素等行业中得到广泛应用。

目前采用较多并且比较成熟的焦油蒸馏工艺是：单塔式焦油管式炉蒸馏工艺。

单塔式焦油管式炉蒸馏工艺流程图

控制方案

管式炉出口温度控制原理框图

典型控制环节：

FT1：入管式炉原料焦油流量控制。

TT： 管式炉焦油出口温度控制：这是蒸馏过程中最重要的控制环节。采用串级控制，T2为炉膛温度，作为串级控制的内环，它反应了炉膛温度的快速变化，T1为管式炉出口温度，作为内环，变化较慢，产生精调作用，理想情况下控制误差仅在1至2℃范围内，完全可以满足工艺控制要求。

TT3：二段蒸发器塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。TT4：馏分塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

LT1：一段蒸发器塔底液位调节，控制塔底液位,由于物料在工艺管线中行走较长,控制上滞后较大,但可以控制在合适的范围之内，单回路。

LT2：馏分塔低底液位调节,控制塔底液位,在自动状态下应设置液位控制下限,不能全关,防止调节阀堵死，单回路。

FT2：三混油流量控制，单回路。

7.工业萘

萘是有机化学工业的重要原料，萘主要存在于煤焦油中，以焦油加工切取的含萘宽馏分再进行精馏就可获得含萘95%的工业萘。

双炉双塔工业萘生产控制流程

典型控制环节：

TRB，TRR：进工业萘初馏管式炉和精馏管式炉煤气流量调节，目的是控制管式炉物料出口温度，同时也稳定了塔底温度，该环节采用串级控制，炉膛温度为内环，物料出口温度为外环。29 环。

管式炉出口温度控制原理框图

TU1，TU2：分别为初馏塔顶温度调节和精馏塔顶温度调节，通过调节塔顶回流量来调节顶部温度，合适的塔顶和塔底温度有利于塔内传质和传热过程的顺利进行。

LR1，LR2：分别为初馏塔低液位调节和精馏塔底液位调节，通过合适的液位调节，防止塔底液位过高而淹塔或液位过低中断蒸馏过程的进行。

焦油蒸馏主控画面

工业萘主控画面

焦油蒸馏综合趋势

工业萘精馏综合趋势

控制效果分析

焦油加工过程中的核心控制是管式炉出口温度控制，经我DCS调节该出口物料温度的偏差可控制在±1至2℃左右，完全满足生产工艺的要求，从趋势图中可以看出，其它相关工艺也运行平稳。

焦化厂安全基本要求

1、焦化设施的设计应保证安全可靠，对于危险作业、恶劣劳动条件作业及笨重体力劳动作业，应优先采取机械化、自动化设备。

2、散发有害物质的设备应进行密闭，避免直接操作。

3、焦化主体设施的设计和制造应有完整的技术文件，设计审查应有使用单位的安全部门参加。

4、施工必须按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。隐蔽工程，应经使用单位与施工单位共同检查合格，才能封闭。施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。

5、新建、扩建、改造和大修的焦化设计，必须经过检查验收合格，并有完整的安全操作规程，才能投入运行。焦化设施的验收，应有使用单位的安全部门参加。

6、对焦化作业人员必须进行安全技术教育和操作培训，经考试合格，方可独立工作。

7、对焦化作业人员，每隔1--2年应进行一次职业危害体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”。对身患职业病、职业禁忌或过敏症，符合调离规定者，应及时调离岗位。

8、存在危险物质的场地，应设醒目的安全标志。

9、可能泄漏或滞留有毒、有害气体而造成危险的地方，应

设自动监测报警装置。

10、较高的通行、操作和检修场所，应设平台或防护栏杆。

11、易燃、易爆或高温明火场所的作业人员禁止穿着化纤服装。

12、在易燃、易爆场所，禁止使用易产生火花的工具。

13、禁止使用轻油、洗油、苯类等易散发可燃蒸汽的液体或有毒液体擦洗设备、用具、衣物及地面。

篇2：煤化工工艺流程

概述

煤炭在国民经济和人民生活中有着重要的地位，煤炭加工可以分为两个阶段：高温炼焦和化学品回收。煤炭经过加工形成的产

品已经达到数百种。

高温炼焦的主要产品是焦炭。焦炭主要用于高炉冶炼、铸造、有色金属加工、制造水煤气和制造电石等。

化学品回收的产品有：焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢和净焦炉煤气等。其中的煤焦油和粗苯经过精制和深度加工后可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、呲啶盐等，这些产品广泛应用于化学工业、医药工业、耐火材料和国防工业等。净焦炉煤气主要用于民用和工业原料。

采用先进控制技术提升煤化工行业的自动化水平，这对于提高煤炭加工的效率，缓解煤炭加工与环境保护之间的矛盾，促进煤炭加工业健康持续的发展有着现实和深远的意义。

浙江威盛DCS在煤化工生产过程控制方面具有许多特点：

● 集气管压力等生产工艺的优化控制。

● 各单元工艺参数的集中监控。

● 可靠的安全联锁和参数越限报警。

● 方便地查阅实时趋势和历史趋势曲线。

● 与企业管理网相连，实现数据共享。

典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。

焦化厂生产工艺流程

备煤与洗煤 工艺描述

原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。

由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

洗煤厂工艺流程图

控制方案

洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图

联锁/解锁方案：

在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运

行。

洗煤厂典型控制流程图例

焦炉与冷鼓 工艺描述

以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉 冷鼓工艺流程图

控制方案

典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

控制系统网络结构

集气管“4+1”优化控制方案

图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。

集气管压力调节优化控制示意图

联锁方案

报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。

冷鼓工段联锁结构图

控制效果分析

影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次调节，系统再次进入稳定期，周而复始。

从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多，而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。在目前这两种控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa；波动期的偏差控制范围是±50Pa，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要求。

带变频控制器的集气管压力调节效果图

带大回流调节阀集气管压力调节效果图

焦炉画面

带低压鼓风机的冷鼓画面1

带高压鼓风机的冷鼓画面

冷鼓罐区画面

鼓风机运行画面

脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯 工艺概述： 回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。

硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。

脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。

洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分

离。

洗苯脱苯工艺流程框图

硫铵工图

脱硫及硫回收工艺流程图

鼓风冷凝工段流程图

洗氨蒸氨工段流程图

洗苯脱苯工段流程图

控制方案

硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。

常规PID调节框图

脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用

常规的PID控制。

洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。

联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。

出管式炉富油温度串级调节框图

这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。

脱苯塔出口油气温度串级调节框图

蒸氨 工艺概述

蒸氨工段主要完成对来自于炼焦配合煤中的剩余氨水进行蒸馏的过程。

蒸氨工段工艺流程框图

控制方案

XC：为选择控制，用于控制蒸氨塔温度压力，其选择变量是蒸氨塔塔顶温度T和蒸汽压力P，在合适的压力范围内，以温度调节为主，否则就切换到压力调节上，以确保塔的安全。

PC1和PC2：为分程调节，其判定变量为蒸氨塔顶部逸出的混合气体的压力，在压力区间P1（低）的情况下，混合气体被送往氨分解炉，在压力区间P2（高）的情况下，混合气体则直接用于尾气吸收。

FC1和FC2，空气流量与煤气流量的比值控制，在氨分解炉中，为了使氨分解过程正常进行，要保持空气流量和煤气流量的合适比值，以保证燃烧过程的经济性和安全性。

蒸氨工段工艺流程图

粗苯精制 工艺概述

粗苯是由多种有机物组成的复杂混合物，主要成分是苯及其同系物甲苯、二甲苯及三甲苯等。粗苯精制过程就是通过化学的方法将粗苯中的不饱和化合物、硫化物等除去，然后用蒸馏方法将苯类产品分离出来的过程。

在连续式粗苯精制过程中，比较常见的工艺是五塔蒸馏方式。

粗苯精制工艺流程框图

控制方案

在粗苯精制过程中，主要是要解决各种塔的操作问题，这些塔的共同点是为了进行物质分离，其分离的原理是：根据混合液中各种组分的相对挥发度不同，使液相中的轻组分上升，重组分下降，从而达到分离物质的作用。

塔釜温度控制框图

塔釜温度控制是采用加热蒸汽流量与塔釜温度进行串级控制来实现的，影响塔釜温度的主要因素是物料进入再沸器后带走的热量，而再沸器的热量是由进入塔釜的蒸汽所提供的，因此，塔釜的温度可以通过调节进入再沸器的蒸汽流量来控制的，同时引入进料流量进行前馈控制，以此来实现对塔釜的温度控制，由于蒸汽的加入量对塔的其他参数如塔压影响很大，为了保证塔的安全，这里增加一个条件判断，当塔压在安全范围内用蒸汽流量和温度串级控制，当塔压过高时采用塔压控制的方法，使塔压降下来，以保证塔设备的安全。

影响塔顶温度的因素有许多，例如物料的回流量、再沸器的加热蒸汽量、冷凝器的冷却水量等，其中影响最大，作用最强的是物料回流量，所以通过回流量可以控制塔顶的温度，由于塔的进料量和其组成是主要干扰因素，由于5个塔是前后串联的，前一个塔的出料是后一个塔的进料，前后关联，进料量是不可控的，因此在这里引入前馈。

塔顶温度控制框图

五塔式粗苯精制流程图

蒸馏过程控制曲线

焦油加工 工艺概述

焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物，它是一种具有刺激臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体。到目前为止，煤焦油仍然是很多稠环化合物和含氧、氮和硫的杂环化合物的唯一来源。煤焦油产品已经在化工、医药、染料、农药和炭素等行业中得到广

泛应用。目前采用较多并且比较成熟的焦油蒸馏工艺是：单塔式焦油管式炉蒸馏工艺。

单塔式焦油管式炉蒸馏工艺流程图

控制方案

管式炉出口温度控制原理框图

典型控制环节：

FT1：入管式炉原料焦油流量控制。

TT： 管式炉焦油出口温度控制：这是蒸馏过程中最重要的控制环节。采用串级控制，T2为炉膛温度，作为串级控制的内环，它反应了炉膛温度的快速变化，T1为管式炉出口温度，作为内环，变化较慢，产生精调作用，理想情况下控制误差仅在1至2℃

范围内，完全可以满足工艺控制要求。

TT3：二段蒸发器塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

TT4：馏分塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

LT1：一段蒸发器塔底液位调节，控制塔底液位,由于物料在工艺管线中行走较长,控制上滞后较大,但可以控制在合适的范围之

内，单回路。

LT2：馏分塔低底液位调节,控制塔底液位,在自动状态下应设置液位控制下限,不能全关,防止调节阀堵死，单回路。

FT2：三混油流量控制，单回路。

工业萘

萘是有机化学工业的重要原料，萘主要存在于煤焦油中，以焦油加工切取的含萘宽馏分再进行精馏就可获得含萘95%的工业

萘。

双炉双塔工业萘生产控制流程

典型控制环节：

TRB，TRR：进工业萘初馏管式炉和精馏管式炉煤气流量调节，目的是控制管式炉物料出口温度，同时也稳定了塔底温度，该环节采用串级控制，炉膛温度为内环，物料出口温度为外环。

管式炉出口温度控制原理框图

TU1，TU2：分别为初馏塔顶温度调节和精馏塔顶温度调节，通过调节塔顶回流量来调节顶部温度，合适的塔顶和塔底温度有利于塔内传质和传热过程的顺利进行。

LR1，LR2：分别为初馏塔低液位调节和精馏塔底液位调节，通过合适的液位调节，防止塔底液位过高而淹塔或液位过低中断蒸馏过程的进行。

焦油蒸馏主控画面

工业萘主控画面

焦油蒸馏综合趋势

工业萘精馏综合趋势

控制效果分析

焦油加工过程中的核心控制是管式炉出口温度控制，经我DCS调节该出口物料温度的偏差可控制在±1至2℃左右，完全满足生产工艺的要求，从趋势图中可以看出，其它相关工艺也运行平稳。

沥青改质 工艺概述

焦油沥青在常温下是黑色固体，按其软化点的高低可分为低温、中温和高温沥青三种，由于中温沥青软化点低，β树脂含量低，用其做黏结剂制取的各类电极质量较差，不能满足日益发展的电炉炼钢、制铝工业及炭素工业的需求，而中温沥青通过改质可以获

得软化点高和β树脂含量高的优质沥青制品。

沥青改质生产流程（真空闪蒸法也称加压热聚合法）

控制方案

由焦油工段来的中温沥青用输送泵打入反应釜，其中的沥青被加热到390至400℃，并由釜中的搅拌机进行搅拌，在釜内发生聚合反应，反应时间控制在规定的时间内，然后沥青被吸入闪蒸塔内，调节蒸气喷射泵，保持闪蒸塔内合适的负压（负压不同，软化点也不同），塔顶闪蒸出改质沥青中的油份，当需要降低软化点时，可以向闪蒸塔内喷入闪蒸油，这就形成了图中的反馈支路。塔底为改质沥青，经冷却后打入沥青高置槽形成改质沥青产品。

典型控制环节：

TT1：反应釜温度调节，这是一个釜内温度与炉膛温度形成的串级控制，炉膛温度为副回路，釜温为主回路，由于该过程是一

个聚合反应，所以温度要严格控制。

釜温控制框图

TT2：闪蒸塔顶温度调节，通过调节回流量来控制塔顶温度，最终控制闪蒸点及改质沥青的软化点。

沥青改质主控画面

篇3：小议我国煤化工工程的工艺流程

在改革开放以后, 我国的经济和社会都取得了很大的发展, 同时, 也对能源的需求出现了越来越多的现象, 煤炭企业在发展过程中出现了煤化工产业发展状况, 对能源技术进行了更好的应用, 实现了煤炭液化, 同时, 利用气化的煤炭进行发电, 对能源利用的方式在不断进行改变。同时, 也对产品结构和质量进行了调整, 推动了新型煤化工产业化发展。虽然煤化工生产过程中给经济社会发展带来了很多的好处。但是, 其在发展过程中还是表现出了一些弊端, 这些问题的出现对环境带来了非常严重的影响。同时, 煤化工在产品结构以及质量方面也出现了一些问题, 人们在资源利用方面对节约问题没有进行重视, 导致煤化工产业在发展过程中出现了影响非常严重的情况。发展新型的煤化工产业, 对生产结构进行调整, 对煤化工的工艺流程进行改善, 能够促进煤化工产业向着更好的方向发展。

1 煤化工工程简介

煤化工在生产过程中以煤作为主要的原料, 将其进行加工, 最终转化为气体、液体以及固体燃料的形态, 或者是形成化学品。我国在煤化工发展过程中出现了不同的产业链, 其中包含着煤化工产业的基础部分, 分别是煤气化、煤液化以及传统的焦化。现在, 煤气化技术在生产过程中应用最为广泛, 煤化油技术在发展过中受到了很多因素的影响, 但是, 其在发展过程中出现了对石油和天然气进行替代的情况, 对以后的煤化工产业发展非常有利。

2 我国煤化工工程的工艺流程

2.1 煤炭气化

要使煤炭气化要具备一定的条件, 分别是气化炉、气化剂以及充足的热量, 这三种条件在其气化过程中不可缺少。煤炭气化是指煤炭在一定的温度和压力下, 在特定的设备中使其含有的有机质和气化剂发生化学反应, 在这个过程中可以将以固态存在的煤炭转化为可燃气体和非可燃气体。其中在可燃气体中包含着很多的气体, 这样对其使用具有更好的影响。

煤炭气化工艺中, 要对气化用煤的特性以及影响进行考虑, 同时, 对气化用煤的性质也要进行考虑, 煤的稳定性、机械程度以及水分和硫分含量都会对气化的过程进行影响, 因此, 在这个过程中一定要对煤炭的性质进行必要的分析, 同时, 也要对出现的问题进行解决。

2.2 煤炭液化

煤炭液化是将以固体形态存在的煤炭经过化学加工形成液体燃料, 或者是化工原料和化学产品, 这个过程是非常先进的洁净煤技术。根据不同的加工线路, 煤炭液化可以分为直接液化和间接液化两种形式。其中, 直接液化可以分为碳化和氢化, 间接液化可以将煤炭变成水煤气, 在经过以后的加工工序可以成为燃油。

2.3 煤焦化

煤焦化在生产过程中要对空气进行隔绝, 同时, 要对其进行高温加热, 对煤炭进行高温干馏, 形成焦炭。煤炭在焦化过程中可以形成煤气、煤焦油以及其他化工产品, 对于炼钢企业而言具有非常有利的效果。

3 煤化工工程在我国的应用现状

3.1 煤制油

我国在煤化工技术发展过程中受到了技术因素的影响, 导致煤制油产量出现了很少的情况, 同时, 也受到了装置规模较小的影响, 很多的装置在生产过程中出现了刚刚投入使用的情况, 这样就使得设备的运行效果并不稳定, 在很大程度上受到了很大的影响。煤制油主要利用直接液化和间接液化的方式, 直接液化可以将煤炭直接转化为液态的油品, 而间接液化要先将煤炭气化, 然后在对气态形式进行净化以后在合成油。

3.2 煤制甲醇和二甲醚

煤制甲醇和二甲醚的生产方法分为一步法和二步法, 其中, 一步法可以直接形成二甲醚, 而二步法在合成气体甲醇以后才能形成二甲醚。在我国, 二步法是二甲醚的主要生产工艺, 同时, 我国在这方面的技术也在不断的完善, 但是, 在生产过程中也出现了一些问题, 其中, 生产过程中出现了能耗较高和环境污染的问题, 为了更好的解决这些问题, 一定要能对生产技术和装置上进行优化, 这样能够更好的促进我国经济的发展。

4 煤化工工程的意义

我国的煤化工工程, 是将地下开采出来的原煤进行深加工, 大大提高了煤炭的综合利用率, 增加其使用价值、提高附加价值。煤炭深加工主要有煤炭洗选、煤炭煤气化、煤变电等, 人们在进行深加工时, 有效利用了煤炭资源, 集中治理了煤化工产业所带来的环境污染, 注重新型煤化工产业, 强化对废物和余能的利用, 如副产煤气、合成尾气、煤气化及燃烧灰渣等, 加强对煤的洁净、高效利用、环保等方面的研究, 运用了不同的工艺技术, 综合各种技术的优点, 改善现有工艺的不足, 使各种煤炭达到物尽其用, 有效合理利用不同质量的煤炭资源, 达到减少污染物排放, 实现环境友好。

5 未来煤化工产业的发展趋势

5.1 以洁净能源为主要产品

未来新型煤化工的主要产品是以洁净能源为主, 通过加大对煤化工特有化工产品的研究, 生产出可替代石油化工产品。

5.2 煤炭一能源化工一体化

煤化工产业将向媒体一能源化工一体化方向转变, 这种新兴产业与煤炭资源的开发息息相关, 需要结合其它能源、化工技术, 应用前景非常广阔。

5.3 高新技术及优化集成

根据煤种、煤质特点及目标产品不同, 采用高新技术及优化集成, 调整煤化工产业的结构, 利用能源梯级, 还可以通过利用信息技术, 提高整体经济效益, 对于推动现代煤化工技术迅速发展和产业化建设, 意义重大。

5.4 建设大型企业和产业基地

以建设大型企业为主, 在建设大型企业的基础上, 形成新型煤化工产业基地及基地群。每个产业基地包括若干不同的大型工厂, 相近的几个基地组成基地群, 成为国内新的重要能源产业。

5.5 经济效益最大化

通过建设大型工厂, 应用高新技术, 高效合理利用资源、能源, 发挥资源与价格优势, 技术优化集成, 资源优化配置, 减少工程建设的资金投入, 这样可以大大降低生产成本, 提高综合经济效益, 实现经济效益最大化。

5.6 煤炭的相对成本优势

从等热值的能源价格对比来看, 目前国内煤炭的单位价格远低于原油、液化石油气.甲醇、二甲醇、乙醇、汽油、柴油、电等主要能源价格。

5.7 人力资源充分发挥

通过新型煤化工产业建设, 可以充分发挥人力资源, 带动煤炭开采业及其加工业的发展, 还延伸了许多副产业, 比如运输业、建筑业、装备制造业、服务业等, 增加了人们的就业机会。

6 结束语

对于我国的煤化工工程而言, 要对煤炭气化、液化以及焦化进行更好的研究, 这样能够做到采取更加适合的工艺流程, 同时, 也能促进煤化工产业获得更好的发展, 对我国的经济社会发展也非常有利。

摘要：近年来, 经济社会发展速度非常快, 在这种情况下, 我国的煤化工工程也得到了很大的发展, 由于经济社会的快速发展对能源的需求量在不断的增加, 这样也使得煤化工产业将有更好的发展。煤化工技术以洁净煤技术作为基础, 然后将煤炭经过加工转化为其他形态, 这样能够得到新的能源和产品。但是, 煤化工产业在发展过程中也受到了很大的影响, 其中, 出现了很多的不确定因素。对我国的煤化工工艺流程进行研究, 能够对资源进行利用, 同时, 也能实现资源利用最大化目的, 对环境能够进行更好的保护。同时, 也能带动经济发展。文章对煤化工产业在我国的应用情况进行了分析, 对其发展意义进行了说明。

关键词：煤化工,工艺流程:应用,发展趋势

参考文献

[1]黄巍.大型现代煤化工项目风险分析与管理研究[D].中国矿业大学 (北京) , 2010:123~124.

篇4：煤化工污水处理的工艺选择

【关键词】煤化工污水；工艺选择；预处理；生化处理；深度处理；技术

1、前言

煤化工企业排放废水以高浓度煤气洗涤废水为主，含有大量酚、氰、油、氨氮等有毒、有害质，是一种典型的含有难降解的有机化合物的工业废水。目前国内处理煤化工废水的技术主要采用预处理、生化处理、深度处理等一系列工艺和方法，选择煤化工污水处理的方法，确定煤化工污水处理的工艺必须从深度认知煤化工污水处理工艺这一角度和基础出发。

2、煤化工废水的预处理工艺

煤化工废水中含有大量的有机物、颗粒、悬浮物和胶质，如果不进行煤化工废水的预处理，很难提升煤化工废水的处理效果和效率，因此，应该在煤化工废水处理工作体系中强化预处理工艺，以确保煤化工废水得到更为全面、准确、有效地处理。预处理工艺的主要功能是对煤化工废水进行去脂、分离方面的处理，通过沉淀、分离等办法，将煤化工废水顺序通过隔油池、气浮池、沉淀池，使煤化工废水中的油脂和有机物能够有效地分层和去除，在有效回收煤化工废水油脂和有机物的同时，提前对煤化工废水进行曝气处理，有利于控制煤化工废水的粗大固体颗粒含量，提升煤化工废水均质性。

3、煤化工废水的生化处理工艺

煤化工废水的生化处理一般可以划分为：需氧生物处理、厌氧生物处理和曝气生物滤池三种技术，

3.1煤化工废水的需氧生物处理技术。需氧生物处理技术的实质是通过活性炭、流动床和生物膜的方法，对煤化工废水中有机物进行吸附和溶解，进而为生物、细菌的生存提供基本材料，以生物的加工、分解和氧化过程实现对煤化工废水的处理和加工，进而实现煤化工废水净化的作用。

3.2煤化工废水的厌氧生物处理技术。厌氧生物处理技术的实质是通过厌氧菌的生物活性和生长繁殖过程，实现对煤化工废水的处理和加工。厌氧生物的种类有很多，一般利用上流式厌氧污泥床作为处理煤化工废水和繁殖厌氧生物群落的主要载体。由于厌氧生物在习性上具有特异性的特点，因此对煤化工废水中杂环类物质、酚类污染物具有特殊的吸附作用，也正因如此，无氧生物处理技术一直是煤化工废水工艺中重要的组成和关键的一环。

3.3煤化工废水的曝气生物滤池处理技术。曝气生物滤池处理技术是煤化工废水处理的新型技术，是通过高负荷浸没式固定生物膜反应池进行废水的加工和处理，曝气生物滤池处理技术集中了现有污水生化处理两类方法：活性污泥法和生物膜法各自的优点，并将生化反应和物理过滤两种处理过程合并在同一个反应池内完成。

4、煤化工废水的深度处理工艺

深度处理煤化工废水的工艺实质是利用综合沉淀、吸附、生化工艺等一系列技术的优势，产生对煤化工废水特定物质的针对性处理，进而确保煤化工废水得到进一步的处理，实现煤化工废水无害化的目标。深度处理工艺一般可以划分为如下几项主要技术：

4.1煤化工废水的混凝沉淀技术。在煤化工废水中富含大量的悬浮物，根据悬浮物的理化性质，可以选择有针对性地特异添加剂和添加材料实现悬浮物的重力沉降，进而达到煤化工废水中悬浮物与水体的分离，做到对煤化工废水的进一步处理，起到降低煤化工废水处理难度，减轻煤化工废水后续处理负担的作用。在混凝沉淀过程中一般添加有吸附作用的铁盐离子和铝盐离子，扩大煤化工废水悬浮物的颗粒；也可以在煤化工废水中添加聚铁和聚铝添加剂，实现煤化工废水的固液分离；还可以添加聚丙烯酰胺高效能沉淀剂，去除煤化工废水的悬浮有机物。应用综合混凝沉淀技术过程中要考虑到煤化工废水的理化性质，同时要兼顾添加剂的酸碱度和用量，在提升煤化工废水效果的基础上，避免出现对煤化工废水的二次污染。

4.2煤化工废水的生化固化技术。生化固化技术是利用生物的生理过程和化学作用进行煤化工废水的降解、处理和无害化处理，利用生化固化技术首先应该明确煤化工废水的理化性质，同时把握煤化工废水的主要构成，进而明确煤化工废水处理的目标，通过选择固定、特异和针对性的菌种和微生物达到对煤化工废水的高效处理。生化固化技术在煤化工废水中有机物处理和有毒物质降解过程中有这不可替代的优势，要紧跟生化固化技术发展的进程，科学确定和合理选择性质稳定的生化固化菌种进行煤化工废水的处理，在有效提升煤化工废水处理效率的同时，确保煤化工废水处理的效果。

4.3煤化工废水的吸附技术。煤化工废水处理的吸附技术实质是利用煤化工废水中杂质表面的微观性质进行吸附材料的选择，通过特异性、固定性的吸附材料应用吸附煤化工废水中有害的杂质和颗粒，进而做到净化煤化工废水水质，降低煤化工废水胶质含量，处理煤化工废水的目标。吸附技术一般在大型煤化工废水处理厂内加以利用，通过添加活性炭、高分子有机颗粒等形式吸附煤化工废水中的固体颗粒，从而去除煤化工废水中的有害物质。由于吸附技术具有不可逆的特点，因此，具有费用高的天然劣势，因此，要根据煤化工废水的实际科学应用吸附技术。

5、结语

水资源对于煤化工产业来讲既是必须的基础性资源，同时也是煤化工产业必须回收和处理的重要目标，如果煤化工产业合理选择污水处理工艺，不但可以扩大水资源的利用效率，而且可以控制煤化工产业在水资源方面的支出，达到一举多得的效果和目标。新时期，污水处理工艺应该以煤化工产业的生产与发展为前提加以选择，通过对现代化、联合处理、智能化的方式，将污水处理工作进一步推向集约化和完整化，有效将混合沉淀技术、超滤膜技术、反渗透技术更好地应用于煤化工产业的实际生产与处理过程中，做到对水资源全面地加工处理和重新利用，实现煤化工产业可持续、高效率、低消耗发展的目标。

参考文献

[1]王永胜，刘翠玲.煤化工生产过程中“三废”处理方法综述[J].山西科技，2012（06）.

[2]赵嫱，孙体昌，李雪梅，孙家毅，陈凯华.煤气化废水处理工艺的现状及发展方向[J].工业用水与废水，2012（04）.

篇5：化工生产工艺流程图

在化学工程问题中，常常碰到一些很复杂的生产过程。例如氨碱法制纯碱，从饱和食盐水氨化、碳酸化开始，经过过滤、煅烧、洗涤，滤液经蒸氨解吸、循环使用等一系列过程。当描述这样一个复杂过程时，必须用简便的方法来组织给定的技术资料，列出已知和未知的条件，最好的方法是将该过程描绘一成个流程图。化学工业中使用的流程图，一般有表示产品流向的工艺流程图和工厂建设中实际使用的施工流程图。后者根据施工的要求，尚可细分为配管图、仪表自控图、电工配线图、公用工程流程图等。

工艺流程（又称生产流程或工业流程）图，是指从原料开始到最终产品所经过的生产步骤，把各步骤所用的设备，按其几何形状以一定的比例画出，设备之间按其相对位置及其相互关系衔接起来，象这样一种表示整个生产过程全貌的图就称为生产工艺流程图，简称生产流程。

生产工艺流程反映出工厂或车间的实际情况，即把设计的各个主要设备以及同时计算出的物料平衡、热量平衡一起写在流程图上。但在教科书中的生产流程则多为原则的示意流程。生产工艺示意流程，它只是定性的描绘出由原料变化为成品所经过的化工过程及设备的主要路线，其设备只按大致的几何形状画出，甚至用方框图表示也可，设备之间的相对位置也不要求准确。用方框图进行各种衡算，既简单、显目，也很方便。如本章前几节就多次用过。

工艺流程图中所表示的主要设备包括反应器、塔器、热交换器、加热炉、过滤机、离心分离机、干燥器、压缩机、泵等单元操作使用的全部与罐类。这些设备的几何形状，在化学工业界已被公认为标准的主要设备符号，将在以后的课程中逐步介绍。

工艺流程图的实例，可参见课本p280图9-25。

篇6：煤化工工艺流程

摘要：进入21世纪以来，我国社会经济进入了一个蓬勃发展的时期，人们的生活水平在这个过程中不断的提高，工业产生也在不断增大，但是，在化工企业不断发展的过程中所产生的大量污水，却对化工企业污水处理造成了极大的负担，国家也对化工企业污水排放指标实施了新的规定，伴随着人们环保意识不断的提高、科学技术的日新月异、水资源的贫乏等现象都促使了目前我国绝大部分已经投入到运营的化工企业的污水处理进行技术改造，本篇文章主要针对污水处理改造的重要性以及污水无处力改造的工艺流程进行了全面详细的阐述，以期为其他化工企业污水处理改造过程中提供参考。

关键词：污水处理;污水处理改造;改造工艺流程

随着社会经济的提高，科学技术的不断发展，人们对于水资源的短缺、污水排放指标、环境保护等方面的意识都在不断的提高，使得一些已经投入了运营中的化工企业化工企业污水处理厂进行技术方面的改造。对其进行改造的原因一方面是由于在化工企业中以往的传统污水处理设备已经由于年久失修、设备老化，以及污水处理厂建立之初就存在着缺陷等原因，化工企业的污水处理厂都需要通过现代技术来进行改造。另外一个方面，仅仅是从污水的处理技术角度来说，由于化工企业在进行污水处理的过程中，其处理系统运作的复杂性、进水波动性、管理人员人为因素等原因，要使得化工企业污水处理厂能够长期稳定的进行污水处理工作是极为困难的，而要有效的提升污水处理厂自身的污水处理效率以及适应新的污水处理规范，化工企业的污水处理厂都需要进行技术性改造。

一、化工企业污水处理厂改造的必要性

(一)设备老化且年久失修

最近几年来，由于化工企业的污水处理厂年久失修等原因，使得很多的化工污水处理厂的中都在很大程度上存在着不同程度的老化以及损坏的现象;有些是污水处理厂中的格栅、曝气头、污水提升泵等都出现了不同程度的损坏;有些是化工企业污水处理厂中的脱水机设备等出现了老化、损坏的情况。现目前，许多出现老化的企业污水处理厂，由于损坏程度或者老化程度较为严重，使得污水处理的效率较低，都需要对其进行技术上的改进。

(二)处理能力和处理要求不匹配

很多化工企业的污水处理厂在进行初始设计的过程中，没有较为周全考虑到化工企业自身的发展速度的问题，或者说即使考虑到了并进行了一定程度的处理量预留，但是在后期受到化工企业用地问题的出现，都没有能够真正实现对化工企业处理量的预留，从而导致了化工企业污水处理厂处理量越来越小，无法承担化工企业的日常排水量。随着现代社会的污水处理技术不断的发展，并且国家对于污水排放的标准越来越高，对于一些处理能力不足的陈旧化工企业污水处理厂就应该进行一定程度的扩容。

(三)建厂时调试没有到位

由于各个方面的因素，化工企业的污水处理厂对于污水厂的调试工艺意识不到位，在进行污水处理厂建设之初就没有考虑到位，从而使得污水厂自身的运转不流畅，或者是污水厂所处理的污水水质无法达到相关的要求，并且污水厂在进行运作的过程中，其运行成本较高。

二、污水厂改造方案

(一)污水厂工艺改进的思路

为了加大处理量，降低处理成本。具体而言，包括以下方面：提高有机负荷;提高处理速度(效率);提高脱氮、除磷效率;提高抗冲击负荷能力;提高对难降解物质的去除率;减小构筑物面积(增加池体深度);提高曝气效率(减小风机耗电量);减小回流量(污泥回流、混合液回流、硝化液回流);减小污泥产量;深度处理与回用。

针对COD去除率的提高，可以采用的方法有增加DO、延长曝气时间、增加污泥浓度;针对难降解物质去除率的提高，可以采用的方法有曝气方式的改进、曝气时间的延长、反应器方面的改进、采用生物强化技术、采用固定化细胞技术、采用厌氧和缺氧反应来提高废水的可生化性。

(二)在不变动基建设施的前提下进行改造

变更构筑物的功能，即调整好氧池、缺氧池、厌氧池以及沉淀池的顺序，甚至变更其功能;改变进水点位置;改变回流液体的方式;变更药剂投加的位置或者投加量。

(三)采用强化微生物技术

固定化微生物处理污水技术特别适合于对现有老旧化工企业污水处理厂的.扩容和技术改造，对处理能力不足和处理后出水不达标的老旧化工企业污水处理厂，应用该技术进行扩容和技术改造，基本不用动基建设施，只需将现有生化池或处理水池改造成3T-IB固定化微生物厌氧滤池(3T-AF)或3T-IB固定化微生物曝气生物滤池(3T-BAF)，视水质情况不同，在池内装填3T-IB高效专用生物载体和投加3T-B高效专用微生物，即可提高处理水量1倍以上，并能提高处理水质，降低运行费用，保证能达标排放。3T-IB固定化微生物处理污水技术是对现有老旧化工企业污水处理厂进行扩容和提高处理水质的最简单、最经济、最有效的先进技术，可大大节约改造投资费用，取得最佳改造效果。

三、对于除磷问题的改进

近年来，随着污水处理行业脱氮除磷要求的提高，污水处理系统在除磷方面的欠缺经常被人们提出。对于污水处理系统的除磷过程，主要的影响因素有环境因素、设计参数、水质条件三大类。环境因素包括DO、温度、pH等;设计参数包括泥龄、停留时间、剩余污泥处理方法等;水质条件是近年来针对除磷效果的众多研究的中心话题，主要包括基质的可获得性、进水水质特性、VFA产生量、硝态氮的浓度。提高污水处理系统中除磷效果的途径主要有以下几点：

(一)增设厌氧池

首先，在污水处理的上游增设厌氧池，为生物除磷提供先进行磷的释放、后进行磷的过度吸收的场所，以提高污泥的沉降性能。其次，在污水处理中可设置多处厌氧段或者缺氧段，实现更高程度的除磷效果。再次，安排多种厌氧段和好氧段交叉的运行方式，可以有效提高除磷率，但要以优良的自控系统为前提。

(二)降低厌氧区的DO

设法限制进入厌氧接触区的DO量，避免快速降解基质被迅速耗尽，保证贮磷菌所需的脂肪酸产生量，这是提高除磷率的关键因素之一。

(三)减小硝态氮的影响

设法不让硝态氮进入磷的释放区，是保证脱氮除磷互不干涉的关键。通常可以考虑在磷的释放段前设置前置缺氧段，使反硝化先行完成。

四、结语

化工企业的污水处理厂在进行改造的过程中，必须要从节能、提高效率以及运行管理便捷等方面来进行考虑，从而使得化工企业污水厂的处理效率能够更为符合国家的相关要求标准，促使污水处理厂的进一步发展，为我国的自然环境可持续发展做出巨大的贡献。

参考文献

[1] 杨帅，孟志国，尉国红，关云峰. 关于化工污水工艺处理流程的实验与分析[J]. 科技创新导报. (02)