装载机故障分析论文（精选8篇）
篇1：装载机故障分析论文
轮式装载机干式驱动桥故障反馈及分析改进
驱动桥位于轮式装载机传动系统的末端，其主要功用是将传动轴传来的转矩传递给驱动轮，以降低变速箱的输出转速，增大输出扭矩，同时使两轮边具有差速功能，以实现轮式装载机的转向。除此之外，驱动桥还承担着支承整机重量和传力的作用。通常，干式驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。通过对２００５年和２００６年干式驱动桥外反馈来看，其故障主要表现为以下几个方面。
一、主减速器总成（含差速器）部分 １、差速器坏
通过对整桥进行放油，可发现桥内油液污染较为严重，油品颜色发黑，并有刺鼻气味，油液脏（内有杂质、磨屑等）；挚片、齿面出现磨损。这主要是由于驱动桥密封圈损坏，引起外部灰尘、杂质进入；同时，驱动桥内齿轮件的表面缺陷所产生的金属磨屑也会进入到油液之中。
改进措施：
(1)定期更换润滑油，保证油液清洁；
(2)改进设计，将桥壳主传动放油螺塞设计为带磁性的油塞，以吸附磨屑。
齿面出现早期缺陷，如磨损、点蚀、胶合等；齿面出现早期接触疲劳或齿根弯曲。点蚀一般发生在前桥。
改进措施：
(1)加强对主、从动螺旋锥齿轮、半轴齿轮、行星锥齿轮等齿面硬度、热处理以及齿形加工误差的控制。(2)调整主、从动螺旋锥齿轮啮合印痕，使其达到合理的齿面接触区域。
(3)调整轴承游隙，使轮齿沿齿长方向磨损均匀，并减小冲击和噪声。差速器壳、十字轴、半轴齿轮、锥齿轮及挚片的磨损严重，导致差速器损坏。改进措施：优化差速器壳的剖分面，使其通过十字轴各轴颈的中心线。
止推螺栓间隙调整不当或磨损后间隙超差（磨损后未重新调整），使从动锥齿轮支承刚度不足，变形量大，轮齿受载不均匀。
改进措施：
(1)装配时从动锥齿轮背面和止推螺栓末端的间隙应调整到０．２５～０.４０ｍｍ；
(2)使用一段时间后要重新调整。
２．主减速器油封漏油，输入法兰及主动锥齿轮花键跳动量大，油封座和轴承套同轴度累积误差大，法兰轴径和座腔同轴度偏差大，使油封的密封唇偏心接触，加快磨损，缩短了油封的使用寿命，出现漏油故障。装配时，未清洗输入法兰轴表面和油封座安装座孔，或油封没装，发生扭曲。输入法兰轴表面粗糙度未达到要求。
改进措施：
(1)加强过程控制，在装配油封时，用设备压入；
(2)改进设计，采用两道油封密封结构，加强密封效果；改进设计，采用止口和定位套结构。
二、轮边部分
１．轮边漏油：密封件装配面本身质量低，如尺寸超差、精度低、热处理不到位等，均会引起密封面漏油。旋转轴唇形密封最重要的作用面是在密封唇和轴表面间的接触面，此接触面对防漏和使用寿命有着重要意义。对拆下的骨架油封进行检查，发现唇口有被磨平的痕迹，轮边支承轴也存在磨痕，但未发现有渗漏油痕迹。
改进措施：
(1)在密封件装配面上，表面应没有螺线，最好经切入磨削或滚子挤压加工。一般圆柱外表面粗糙度要求为０．２～０．８，硬度至少为５５ＨＲＣ（在有介质污染、或尘埃侵入时）。
(2)轮毂与支承轴之间的密封采用双油封，直接与支承轴配合，这样可有效改善漏油现象。
(3)轮边油封处速度低，采用丁腈橡胶油封即可，但要保证油封及相关件本身质量。
２．轮边打坏：主要表现为内齿圈打齿。改进措施：
(1)提高齿面硬度和降低表面粗糙度；
(2)许可范围内采用大变位系数，以增大综合曲率半径；(3)采用粘度较高的润滑油。３．半轴断。
改进措施：对半轴重新优化设计，提高强度及刚度。
三、桥壳部分
１．反馈情况：主要是前桥壳体产生变形与裂纹和轮边减速支承轴轴承安装面磨损。前桥桥壳开裂的主要部位为，车架安装座与壳体变截面连接的附近区域和支承轴、桥壳以及制动支架三者的密集焊接区域；而桥壳变形主要是前桥桥壳的整体弯曲变形；支撑轴轴承安装面的磨损主要在轮毂内侧轴承安装处（靠近制动钳端）。２．故障分析：
车架安装座与壳体变截面连接的附近区域开裂主要是由于该处壁厚，截面尺寸和过渡圆弧偏小，引起应力集中。改进措施：通过ＰＲＯ／Ｅ有限元的定量比较分析，合理设计桥壳的抗弯和抗扭截面模量ｗ和过渡圆弧值Ｒ，分散应力。
支承轴、桥壳以及制动支架三者密集焊接区域开裂主要是由于焊缝集中，焊后产生的残余应力不可避免地在近缝区产生微裂纹，在不平路面上行驶及紧急制动时，在该部位产生冲击载荷与峰值应力导致微裂纹的加速扩展。
改进措施：
设计上尽量将支承轴、桥壳以及制动支架三者的焊缝间距拉大；同时采用“Ｕ”形坡口焊缝形式，提高其承载能力和焊接质量；并且要求焊后缓冷保温，避免形成淬硬组织、冷裂而造成裂纹源。
桥壳的弯曲变形危害最大，变形后将改变壳体上零件间的相对位置精度及齿轮间的啮合关系，该故障一般是整体变形（含焊接变形），市场反馈较少，主要原因是壳体整体刚度与强度不足。
改进措施：设计时适当加大安全系数；铸造时彻底进行时效处理以及焊后变形校正。
支承轴轴承配合面的磨损是由于该处表面精度和表面质量存在缺陷；表面接触强度达不到侧滑所承受的极限载荷。
改进措施：设计时提高表面加工精度，同时对该表面及其圆弧过渡处进行高频淬火与表面强化处理，以提高其疲劳寿命。
四、制动钳部分
制动钳部分反馈的主要问题有：制动钳漏油、刹车活塞外矩形圈，防尘罩损坏、制动钳密封件损坏、刹车钳抱死、活塞不回位和刹车盘断裂或磨损。前五种故障的主要原因为矩形圈损坏。改进措施：为减少高温对矩形圈的影响，将制动盘往里移，远离轴承高温区，有利于散热。同时选用性能好的乙丙橡胶材料，最高使用温度１５０℃，正常５０～１３０℃，优于丁腈橡胶；同时增加防尘罩的厚度。
对于后一种情况，主要原因为制动盘太薄，改进措施为加大刹车盘厚度和采用强度高的材料，增大强度。
篇2：装载机故障分析论文
最近，行业内对于挖掘装载机的市场前景给予了广泛关注，普遍认为挖掘装载机的市场已经进入预热期，几年后将进入成长期。那么我国挖掘装载机的技术水平如何？未来市场怎样成长？能像人们期望的那样发展吗？
挖掘装载机俗称“两头忙”。因为它具有独特的构造，前端是装载装置，后端为挖掘装置。在施工时，操作手只需要转动一下座椅，就可以完成从装载机到挖掘机的转变。挖掘装载机主要用于城市和农村的公路建设及养护、电缆铺设、电力和机场工程、市政建设、农田水利建设、农村住宅建设、开山取石以及各种小型建筑队所从事的各种建筑施工工程。“两头忙”属于小型多功能工程机械的一种，一般在大工程完成后的小工程中使用。它可配多种工作装置及辅具，进行挖掘、铲装、路面破碎、平整场地、开挖沟渠、铺设管道等多种作业。
城市化水平提高专家看好未来市场
虽然我国挖掘装载机的发展遇到了种种问题，但近年来，随着经济水平和城市化水平的不断提高，人工作业的成本开始逐渐超出机械作业的成本。有关部门的调查显示，从东部到西部，机械替代人工作业的进程已经明显提速。工程对工期和效率的要求也越来越高，部分人工作业虽然在经济上可行，但在时间、效率上却不能满足工期要求，因此，机械化施工也就成为必然选择。
专家认为，随着用户需求的不断变化，挖掘装载机的适用范围也在逐步拓宽。其灵活的工作空间、便捷的运输方式，可取代市政部门现有的不太适合市政施工的大型机械。另外，机场、港口、码头、矿山、军用设施以及石油与煤气管道铺设等领域的建设和维护也需要使用挖掘装载机。
专家表示，目前我国挖掘装载机每年的市场容量只有800～1000台，其中出口也占相当比重。然而，从近两年的发展来看，乐观地估计，未来几年国内挖掘装载机的市场年销量将有望达到5000台左右。从用户需求来看，挖掘装载机中高档产品的销量会有所增加，而用拖拉机底盘生产的挖掘装载机等低档产品的销量将会逐渐下降。因此，我国挖掘装载机的市场前景是非常广阔的。同时业内人士也普遍认为，由于挖掘装载机在我国起步较晚，我们既不掌握核心技术，又不具备研发能力和相应的制造水平，同时，由于社会和经济发展等方面的原因，其普及程度也远远落后于发达国家。所以，一直以来，挖掘装载机的市场销量并不尽如人意，但是，随着我国社会经济的快速发展，该行业也出现了较快的增长态势。据预测，挖掘装载机现在的状态已经处于导入期临近结束、成长期就要启动的关键时期，但这种启动可能并不是爆发性的，特别是在成长期的前期，会以平稳增长为主。今后几年，市场增幅约在15％～20％之间。随着工程建设项目的发展与变迁，在3～5年后，挖掘装载机将会进入成长期。
发达国家技术先进市场成熟
目前，全世界挖掘装载机市场主要集中在欧洲、北美、日本等发达地区，以及南美、东南亚与非洲部分地区。在欧洲需求量最大的是西班牙，其次是法国和意大利。由于国外基础设施建设成熟，高速公路发达，同时伴随百年难遇的经济危机影响，国外很少开展大型项目，大多需要维护工作，因此挖掘装载机作为小型工程机械的代表需求迅速增加。
由于城市化比率已经很高，基础设施建设更倾向于精雕细琢的阶段，在局部的道路维护、小规模的工程设施建设方面，小型挖掘机、装载机，挖掘装载机等多用途小型工程机械设备显得更为实用。挖掘装载机早在20世纪60年代就有了第一代产品。世界品牌凯斯、特雷克斯、JCB、山猫、约翰·迪尔、沃尔沃、卡特彼勒、小松和久保田等都开发出了各具特色的产品，其中以凯斯和JCB的产品综合指数最高。国外挖掘机市场年产销突破10万台，长期占领主导市场的地位。据不完全统计，国外挖掘装载机的生产厂家达数十家之多，批量生产的厂家有30家左右。美国的山猫牌小型多功能装载机年销量在5万台左右，还有凯斯、约翰迪尔、卡特彼勒、JCB公司等的挖掘装载机及小型多功能装载机，年销量都在万台以上。
目前，全世界挖掘装载机产销量约10至12万台，主要分布在欧洲、北美等发达地区；南美、东南亚与非洲部分地区也是挖掘装载机的重要市场。挖掘装载机在北美的市场容量稳定在3.5~4.1万台左右，在欧洲也有一个成熟的市场，其中需求量最大的是西班牙，其次是法国和意大利。高速公路发达的美国和欧洲的统计数据显示，每100公里高速公路就需要配备一台挖掘装载机进行维护，而且挖掘装载机非常适用于道路的建设和维护。例如土石方铲运，为地基、管道、排水沟及其他地下设施挖掘沟槽和洞穴，配备附件后更可用于夯实、破碎、铣刨等众多用途，这是国外挖掘装载机需求量大的主要原因。
特殊国情挖掘装载机遭遇尴尬
机械行业研究员段嘉宣认为，在欧美市场上，挖掘装载机已经在主流工程机械市场中成为产销量较大的品种之一；而在我国工程机械市场中，所占份额还很小，这其中既有市场的原因，也有我国特殊的国情问题。
从国内情况来看，我国现阶段还在城市化的发展前期，各种大型基础设施还处于大修大补阶段，对中大型工程机械设备需求旺盛。而在欧美国家，由于城市化的比率已经很高，对于基础设施建设更倾向于精雕细琢，在局部的道路维护、小规模的工程设施建设上，像小型挖掘机、挖掘装载机等这类多用途小型工程机械设备则显得更为实用。
在我国沿海发达地区，基础设施相对建设得比较完善，其实也具备了较大规模应用挖掘装载机的可能，但是因为我国劳动力成本低廉，加上需要挖掘装载机参与的工程项目规模往往比较小，很多项目用廉价的劳动力就能解决，这比花几十万元去购买挖掘装载机施工更为划算。而在欧美国家劳动力成本往往很昂贵，企业更愿意通过购买挖掘装载机来提升效率。
良好性价比还是决定是否受市场欢迎的一个最重要因素。由于我国和欧美等发达国家市场发展阶段不同，加上劳动力成本低廉的因素，极大的阻碍了我国挖掘装载机行业的发展。
篇3：国产中型轮式装载机故障分析
一、装载机传动系统故障分析与检查
国产中型轮式装载机普遍采用了串联功率流式的液力机械传动方式。其中液力变矩器采用一级涡轮或二级涡轮输出,变速器则采用动力换挡的行星变速器或定轴式变速器。国产装载机主要采用以下三种类型的变矩器与变速器:占主导地位的是双涡轮4元件变矩器+2进1退行星式变速器;高挡装载机中主要是采用德国ZF公司(进口或柳州合资生产)的变速器,单涡轮3元件变矩器+4进3退定轴式变速器;部分装载机厂家或部分产品采用的国产变速器,单涡轮3元件变矩器+4进4退、4进2退或3进3退定轴式变速器。其传动系统主要包括了液力变矩器、变速泵、换挡操作阀、动力换挡变速器、液力传动油过滤和冷却装置、管路及换挡操作机构。
1. 液力传动油压力、温度不正常
国产中型轮式装载机设定的变速油压一般为1.1~1.5MPa。由变矩器泵轮轴驱动取力箱,再由取力箱输出轴驱动变速油泵产生油压,通过变速器箱体上的调压阀调定为1.1~1.5MPa,以供变矩器、变速器换挡油缸工作及变速器各部件润滑用。正常工作时油温为65~75℃。
液力传动油压力不正常一般表现为油压偏低,油压不稳,并经常伴随着油温升高。无论这类故障是突发性的还是渐进性的,都会造成装载机驱动力不足。如果不及时排除故障,不仅装载机不能正常使用,而且可能造成传动系统更大的损坏。
出现这一类故障后,首先应确定液力传动油油量是否足够,有无变质、乳化现象;变速泵吸油量是否充足,吸油管路是否有松动导致吸空或堵塞的现象;液力传动油散热器、滤芯及其旁通阀是否工作正常。
检查这一类问题应以目视、听声、感觉温度变化的方法为主,拆检手段为辅。这些方面的问题需经确认排除后,再行拆检变速泵。
如果完成上述检查内容并确认正常后,故障仍然存在或仅有少量缓解,则需要拆下变速器油底壳,检查油底壳滤网上的杂质与粉末。
根据粉末的组成成分和颗粒大小可以初步判断变矩器、超越离合器、换挡离合器及传动齿轮的损坏情况,为下一步彻底维修传动系统提供依据。
2. 变矩器异响
变矩器异响无论是突发性的还是渐进性的,一般伴有一定程度的偏心振动,造成的原因很大可能是弹性连接板开裂,取力箱齿轮、轴承损坏。对于ZL30等带有变矩器驱动传动轴和联轴器的装载机来说,则更大可能是传动轴十字节和联轴器弹性块损坏造成的。查找这一类故障发生的原因,一般只有在进行下一步的拆检后才能最后确定。
3. 变速油压正常,部分挡位缺失或驱动无力,其余挡位工作正常
(1)这一类故障发生的可能性较小,如果出现,一般是突发性的,或者是在对变速器进行了全面的拆检维修后。由于仅部分挡位缺失或驱动无力,而其余挡位工作正常,则基本上可以判定变速泵、变矩器、调压阀、换挡操作阀上的主压力阀和制动脱挡阀、公共油路都运转正常。
在确认这些部件工作正常后,应首先检查换挡操作机构及换挡操作阀工作是否正常,拆检并更换换挡操作阀垫子,以确保换挡操作阀油道不会窜油。如果完成上述检查并确认正常后,此故障仍然存在,则做如下分析、检查:
对于行星齿轮变速器的传动系统,由于倒挡行星排齿圈与1挡行星排行星架为一个整体部件,2挡为直接驱动挡。因此,可能出现的故障现象及原因如下:
如果2挡工作正常,仅1挡和倒挡中的某一挡位缺失或驱动无力,则应首先检查在挂上故障挡位时变速油压的变化。如果挂上该挡位时发生变速油降压现象,则很大可能是该挡的换挡油缸和进油道密封件(进油道O型圈、油缸活塞密封环)损坏,甚至有可能是换挡油缸拉缸,以至于挂上该挡后因内泄而使变速油压下降,导致该挡离合片不能压紧,使该挡挂挡离合器打滑而出现该挡驱动无力甚至是缺挡。如果挂上故障挡未出现变速油降压现象,则说明故障挡位行星排有部件损坏以至于将该挡行星排卡死。
如果1挡和倒挡同时缺失,2挡工作正常,这种情况下挂1挡或倒挡很少可能出现变速油降压的现象。这种故障现象基本上可以判定是1挡和倒挡行星排有部件损坏。
如果1挡和倒挡工作正常,而2挡出现驱动无力甚至缺失,则挂2挡时很大可能会发生变速油降压的现象,此时应依次检查2挡油道密封件(变速器端盖上的2挡进油道O型圈及2挡轴上的密封环)、2挡换挡油缸、换挡离合器片。
上述故障现象的原因经分析和检查确认后,则要全面拆检、维修变矩器和变速器。
(2)对于定轴式变速器,为便于理解其传动原理,我们可以想象他是串联工作的主、副变速器。每个完整挡位的动力传动链,都必须有2个挂挡离合器处于结合状态。即倒、前进挡中的一个挂挡离合器和1、2、3挡中的一个挂挡离合器同时结合。
这类变速器出现缺挡故障后,应首先以(1)中的方法进行检查,确认变速器外部的换挡机构、变速泵、换挡操作阀等部件工作正常后,再按下述过程进行分析、检查。
定轴式变速器出现的缺挡或部分挡位驱动无力的故障情况主要有:所有前进挡或者所有倒挡缺失或驱动无力;某前进挡和其对应倒挡(例如前进1挡和倒1挡)同时缺失或驱动无力。
这时常伴随着变速油压在挂故障挡时降压的现象。这种故障现象较为明显,根据故障现象就可以比较准确地判断故障原因产生于挂挡油缸、挂挡离合器及相应油道密封件。由于定轴式变速器与行星变速器结构不同,因而定轴式变速器发生轴系回转件断裂、移位而使变速器传动系统卡死的故障发生概率很小,这也是定轴式变速器相对于行星变速器的一项优点。
4. 整机驱动力不足
装载机整机驱动力不足,无论是出现在其进行铲掘和插入料堆作业时,还是出现在坡道行驶时,都是装载机较常见的故障。
出现这一类型故障,首先应检查发动机运转情况,排除发动机故障造成的动力输出不足。鉴于本文内容,发动机输出动力不足故障的分析、检查在此不做叙述。
装载机整机驱动力不足这一类型故障大部分是随着装载机的使用而逐步产生并加剧的。传动系统方向造成这一故障的原因比较多,但很少是由于某一部件的故障而单方面造成的。这种故障往往是在装载机的使用过程中因传动系统各部件逐步磨损,传动效率逐步降低而累积、加剧产生的。其故障原因主要有如下几个方面:
(1)液力传动油油量不足,变质乳化,受到污染。
(2)变速泵吸油1管松动、老化,或者吸油道被变速器油底壳积存的金属磨屑堵塞,因而造成变速泵吸油不足或吸入空气。
(3)变速泵磨损过度,调压阀、换挡操作阀、主压力阀磨损造成变速油压不足或供油量不足,导致换挡油缸不能产生足够的压紧力来压紧换挡离合器。
(4)变速油道不通畅;其密封件老化、各密封环磨损而导致内泄。
(5)变矩器涡轮磨损过度,1、11级涡轮轴向间隙过大,导致变矩器输出力矩不足。
(6)超越离合器滚柱磨损过度,甚至超越离合器完全失去作用,导致1级涡轮的输出力矩不能有效地通过超越离合器作用在变速器输入轴上,以至于变矩器仅有11级涡轮在输出力矩。
(7)挂挡离合器、挂挡油缸活塞密封环磨损过度导致挂挡力不足,摩擦片打滑。
出现这一类故障,并经全面分析和检查,基本确定故障原因后,就需要将整个变矩器、变速器进行拆检,全面检查其内部各零部件,更换磨损过度和已损坏的各配件,清洗油道,重新按相关技术要求进行装配。
具体的拆检方法、更换件标准、装配技术要求本文不再赘述。
5. 乱挡
乱挡的故障现象较为复杂,往往随带着挂双挡的故障。其故障现象的总体特征是挡位操作杆在某一挂挡位置,但装载机却不处于正确的运行挡位。造成这一故障的原因首先可能是换挡操作机构、换挡操作阀及其油道,某一挡的挂挡离合器不能正确回位。此类故障多为突发性的。
笔者曾遇到一台常林ZL50E装载机。1、2、3挡操作杆挂任一挡位,挂前进挡时装载机运行正常,但挂空挡时装载机仍处于前进挡,挂倒挡时装载机不能行走。在检查并确定换挡操作机构和换挡操作阀工作正常后,拆检变速器,发现前进挡换挡油缸的活塞已拉伤并卡死在缸体内,不能正确回位,致使前进挡挂挡离合器始终处于压紧状态。
因此,出现了前进挡工作正常,空挡时由于前进挡未脱开仍保持前进挡,而挂倒挡时却形成了同时挂前进挡与倒挡,使装载机无法移动。
对于ZF定轴式变速器,由于其采用了电磁阀进行挂挡操作,因此系统更为复杂。如果出现了乱挡故障,首先应分析检查相应的电磁阀工作是否正常,电磁阀的线路有无故障。
6. 突发失去驱动力和脱挡
(1)对于突发性的失去驱动力的故障,造成的原因主要如下。
变速泵故障;调压阀弹簧故障;换挡操作阀上的主压力阀故障;制动脱挡阀故障及相应的制动系统气压控制元件,如制动总泵等故障。
出现这一类故障时,应首先检查变速系统油压,根据油压变化情况依次分析、检查上述部位。
(2)装载机变矩器的1、2级涡轮的输出力矩通过一个超越离合器结合在一起,当装载机高速行驶时,此时装载机遇到的阻力较小,动力仅由2级涡轮通过超越离合器的输出齿轮轴输出;当装载机在进行插入料堆和铲掘作业或在坡道行驶时,此时装载机受到较大的阻力,因此需要给传动系统输入更大的扭矩,以产生更大的牵引力,这时,动力不仅由2级涡轮输出,并且更主要的是由1级涡轮通过超越离合器的滚柱作用,共同从超越离合器的输出齿轮轴输出,以提供足够的扭矩。同时,由于超越离合器滚柱的单向驱动功能,还能在装载机低负荷高速行走时使1级涡轮不会被超越离合器的输出齿轮轴带动而超速旋转,以保护变矩器。因此,超越离合器的滚柱的磨损状况对传动系统动力输出的影响很大。
笔者曾遇一台成工ZLSOB装载机,在其铲掘物料时,驾驶员会偶尔感觉到装载机突然产生驱动力不足。此时松开加速踏板,让发动机转速下降后再次加速,驱动力又能恢复正常,故障现象就像脱挡。检查确认变速油压、制动脱挡阀、主压力阀等部件正常,而故障现象仍然存在。直到又使用一段时间后,出现了整机驱动无力。最后拆检变矩器、变速器,发现超越离合器已完全失效,而其他部件基本正常。
由于装载机在挂挡起步时需要较大的驱动力,故这一故障现象会在装载机起步时发生,这样就易与上述所描述的换挡冲击故障的现象相混淆。因此,遇到这一情况时应仔细区分故障现象的表现差别。
由于装载机的变矩器、变速器是一套封闭的总成,所以当传动系统出现上述各类型故障后不易直观地进行故障判断,而且拆检变矩器、变速器的维修工作量较大。因此,为了避免不必要的维修工作,我们在实际的故障分析、检查工作中必须仔细观察和分辨各种类型的故障现象,根据各种装载机不同类型的传动系统的原理与结构进行故障原因分析,由外至内、从简单到复杂地进行检查,尽可能准确地判断故障发生的原因,以便及时、高效地排除故障
二、结束语
由于装载机使用条件多变,工况较为复杂,因此装载机在实际使用中发生故障的原因也千差万别,不尽相同,而且诱发故障的原因往往也是多方面的。
篇4：装载机故障诊断问题研究
【关键词】装载机;故障诊断
1.装载机故障诊断技术的发展
1.1主观诊断方法
主观诊断方法是利用简单仪器，凭借个人实践经验，找出装载机故障发生的部位和原因。主观诊断方法方便快捷，但是由于个人的感觉不同，判断能力和实践经验的差别，诊断结果也会不同。主观诊断方法适合诊断装载机的一些简单的故障。主观诊断方法，对于不同的维修人员，往往根据自己以往的诊断经验而形成不同的认识和诊断的先后步骤，因此装载机故障诊断的经验知识具有如下特点：装载机故障诊断知识是维修人员经过长期的维修实践之后的经验总结，知识之间具有很强的耦合关系，不能形成很好的体系。
1.2基于信号处理的故障诊断方法
基于信号处理的故障诊断方法是以传感器技术和动态测试技术为手段，以信号处理为基础的诊断技术。这种诊断技术是装载机故障诊断技术研究的一个十分活跃的分支，发挥着极其重要的作用。装载机在现场工作时，通过各部件上安装的传感器，采集装载机的工作状态信息，然后进行分析处理，提取关于装载机的运行情况以及有无故障和故障发生、发展情况，其关键技术是信号的分析处理方法，主要有振动时域、频域分析，倒频谱，时频分析等。振动时域的特征参数主要有：峰值、均值、均方幅值、方差、标准差、三次距、四次距、波形因子、脉冲因子、裕度因子等，这些特征参数由于测量比较直接，可以用于在线监测，同时也可以作为其他各种故障诊断方法的特征提取参数，辅助诊断。频域分析主要是通过某种变换，将振动信号从时域变换到频域，然后再进行特征提取的一种方法。
1.3基于人工智能的诊断方法
装载机故障具有多样性、突发性和复杂性，进行故障诊断所需要的知识主要来源于维修领域专家对装载机结构、功能的分析研究，故障机理的分析和故障特征的提取。基于人工智能的装载机故障诊断方法的基础是装载机故障知识处理，它的主要内容是知识表示、知识获取和知识运用。基于人工智能的装载机故障诊断主要包括3个方面：故障检测、数据预处理和故障诊断。所谓故障检测是判断系统中是否发生了故障以及检测出故障发生的时刻；数据预处理就是对采集的数据进行适当的处理，提取故障特征值，为后续诊断分析作准备；故障诊断是指运用故障诊断理论分析推理出故障的类别和严重程度。
基于人工智能的装载机故障诊断方法主要包括基于专家系统的故障诊断方法、基于神经网络信息融合的故障诊断方法和基于模糊聚类信息融合的故障诊断方法。
1.3.1基于专家系统的故障诊断方法
基于专家系统的故障诊断方法，是指计算机在诊断过程中不断采集被诊断对象的信息，并综合运用研究领域的专家根据长期的实践经验和大量的故障信息知识库中的经验规则进行推理，从而快速地找到系统可能的故障。
数据库通常由动态数据库和静态数据库两部分组成，前者用于存放装载机运行过程中的工作状态参数，后者存放相对稳定的参数。知识库用于存储专家系统的知识，供推理机推理使用。知识是以一定的结构存储在知识库中的，这种结构被称为知识表达。目前较为成熟的知识表达方法有：谓词逻辑、产生式规则、特征表、语义网络、框架和剧本。
知识获取系统也即学习系统，用于获取专家系统知识后送到知识库中，并对知识库中的知识进行管理、维护。对于经验知识，一般是通过人机对话的形式进行知识编辑，然后将知识转化为知识库的内部形式，较为高级的系统是通过编译实现知识转化的。对于可进行数据处理的数据信号知识，由于知识模式的确定性，还可进行知识的自动获取，一般是通过对样本的修正来实现的。
1.3.2基于神经网络信息融合的故障诊断方法
基于神经网络信息融合故障诊断方法是运用神经网络把多个传感器所测得的特征信息进行融合诊断。这种诊断方式可表述为：对每个传感器检测信息分别进行预处理、特征提取，建立对所检测装载机工作状态的初步结论；再通过关联处理、决策层融合判决，得到联合推理结果。基于神经网络信息融合故障诊断一般需要结合加权系数、故障隶属度、信度函数等分析方法。以模糊神经网络的信息融合为例，其过程为：选取合适的故障隶属度函数，将多个传感器测试的特征信息模糊化，得到每个传感器在某症状下对应于各类故障的隶属度值，然后作为神经网络的训练样本进行训练，把故障分类知识存储于网络的权值矩阵中，从而构造一个模糊神经网络的信息融合诊断系统，输出即为融合后该症状属于各类故障的隶属度值，最后利用基于规则的判定原则进行故障决策。
2.装载机故障诊断技术的实施过程
装载机故障诊断技术的实施过程分为状态监测、分析診断和治理预防3个阶段。
2.1装载机工作状态监测
按照不同的诊断目的和对象，选择最便于诊断的装载机工作状态信号，使用传感器、数据采集器等技术手段，加以监测与采集。由此建立起来的装载机工作状态信号的数据库，属于初始模式。
2.2故障特征提取
将初始模式的装载机工作状态信号通过信号处理，进行放大或压缩、形式变换、去除噪声等干扰，以提取故障特征，形成故障待检模式。
2.3装载机工作状态识别
根据理论分析并结合故障案例，采用数据库技术所建立起来的故障档案库为基准模式。把待检模式与基准模式进行比较和分类，即可判别装载机的正常与异常。
2.4装载机故障预报决策
经过判别，对属于正常状态的继续监视，重复以上程序；对属于异常状态的，则要查明故障情况，做出故障趋势分析，估计今后发展和可继续运行的时间，以及根据问题所在提出控制措施和维修决策。
3.当前装载机故障诊断技术的研究重点
当前装载机故障诊断技术的研究重点集中在以下3个方面：
3.1故障机理与诊断理论的研究
故障机理与诊断理论研究的目的是为了掌握各种故障的成因，研究故障征兆与故障原因间的关系，并通过对故障的本质及其特征的深入了解，建立科学的故障模型。
3.2故障信息的提取与分析方法的研究
随着计算机技术和现代信号处理技术的发展，人们对故障信息的提取与处理能力显著增强，可以更准确地判断故障原因，更可靠地预测故障的发展趋势，做到对装载机进行全寿命的科学管理。故障信息的提取是故障诊断技术的前提和基础，对信号进行分析的结果则是判断故障源和故障的类型及程度。
3.3诊断仪器与诊断系统的开发与研究
装载机故障诊断的实现离不开诊断仪器与诊断系统，因此，体积小、精度高、操作简单的诊断与分析仪器和大型综合诊断系统的研制开发一直是装载机故障诊断技术面向应用的研究重点。
4.结论
对于当前各生产厂商的装载机来说，不出故障是很难做到的，问题在于早期发现故障，防患于未然，目前以时间为基础的定期维修方式必然要过渡到以状态为基础的状态检测维修制度。开展和应用装载机故障诊断技术对于提高装载机优化设计水平，提高装载机的可靠性，防止装载机事故的发生，保证装载机的安全生产和提高经济效益均能起到重要作用。
【参考文献】
［１］高天水.装载机故障分析一例[J].工程机械与维修,2000,(11).
篇5：装载机租赁合同
接受乙方：（以下简称乙方）
经双方研究协商共达成如下协议：乙方租赁甲方qtz（4708）40d 塔吊一台。乙方使用地点： #楼项目部。使用时间从XX年 月 日至XX年 月 日止。约共计（）天。租费每天按现市场价400元,预交押金3万元,从乙方将塔吊运走第二天至塔吊送回第一天止累计计算租费,实行多退少补的办法.一、塔吊资料：
1、该塔吊手续齐全，50XX年5月11日普通塔式起重机验收检验报告一份。
2、起重设备备案手册一本。
3、产品合格证明书2份。
4、塔吊备案证号为：dljq－t1673铜牌一个。
5、威海市劳动安全卫生检测站颁发合格证书一份。
6、质量承诺书一份。
二、乙方责任：
1、乙方在使用期间将吊出租、转让、债务抵押，一旦发现将交法律部门处理。
2、乙方在使用期间，塔机任何部件、任何装置发生损坏部件要及时更换，不得带病作业，发生费用由乙方负责。
3、塔机司机必须持证上岗，严格遵守“十不吊”操作规程。
4、乙方将设专人对机械定期检查、维修、保养。
5、乙方在租用期间，不论什么情况报停甲方不予接受。
6、司机在操作过程中发生超载、斜吊造成主体部件、前后臂拉伤、扭曲、电机烧毁，必须按原厂件更换包赔。
交款人： 签字：
收款人： 签字：
经办人： 签字：
二○○六年 月 日
---------
甲方（承组方）：-
乙方（应租方）：
一、乙方（）现有福田雷沃装机一
辆租给 自嘉峪关 公里处干活。
二、往返所用油料甲，乙双方各承担，单次费用（上矿由 承担，下矿由 承担）
三、租期时间： 年 月 日至 年 月 日。乙方修车时间在72小时之内，甲方不得扣除施工款，如果机械设备出现故障，无条件提供交通工具和通讯工具，第一时间内通知乙方。
四、甲方支付预施工款，乙方开始施工，时 间不作积累，加班时间甲方另行付给乙方施工费每小时100元。
五、施工油料（柴油、机油、黄油）由甲方全部承担，如油料短缺造成的损失由甲方承担，预租期满后，带机返回，返回的费运由 承担。
六、甲方必须提前叁天预付给乙方施工费（预付款时间为每月27日），否则乙方停工解除合同，甲方付给乙方返回运费1500元。
七、乙方后勤人员和装载机司机伙食由甲方承担。
八、如有一方变故，需提前十天协商，单方违约需支付相应的违约金。违约金有双方协议至互相满意为准。
九、双方交换有效的身份证复印件。
此合同一式两份，双方各持一份，双方如有争议，可协商解决，或向当地法院提出申诉。、甲方： 乙方：
身份证号： 身份证号：
篇6：装载机培训教案
一、课程性质及任务
通过理论学习让学生通过培训,使其掌握初级装载机的理论知识和操作技能。培训完毕，使其应能够独立完成装载机的基本操作程序和方法，同时要掌握装载机的构成原理和基本的修理和保养知识、装载机的工作原理，机械构造，各部件名称和故障判断等理念知识。教学以室内课堂和室外课堂为主，通过学习考试合格后学员达到初、中等等级水平。再利用校外实习、实训机会，结合实际故障，现场分析、排除故障.一个好的装载机驾驶员，不仅能熟练驾驶操作和控制各种操纵手柄，通晓装载机的各种技术性能、结构、机械原理、液压原理，并能熟练的分辨和排除一些机械故障，善于保养与维修这样才能最大限度地发挥装载机的使用效率，保持机械的良好作用，提高生产效力。
二、培训内容
1、装载机的行驶原理
装载机是用铲斗铲装土壤或其它物料，铲斗装满后，重荷运行一段距离，然后卸掉斗内的土壤或物料，无论铲装土壤和物料或载荷行驶时，都必须有一个动力克服装载机和运行中所遇到的阻力。由柴油机供给这个动力，经过液力变矩器的传递，提高了动力的稳定性，减少了发动机系统的冲击负荷，因而装载机既便以最低的速度作业，发动机仍能稳定工作面不致熄火，并且低速时，液力变矩器把动力传送到由变速箱离合器，万向节等组成的传动系统再传到行驶机构，一直传到驱动轮和轮胎行走机构的前后桥形成一个推动力，装载机向前行驶的牵引力，装载机依靠这个力，可以克服铲装土壤、物料时遇到阻力，行驶时的滚动阻力，上坡阻力和空气阻力，而进行正常的作业和行驶。
教学目的：让学员了解装载机行驶原理，行驶结构和一些动力传动和相互之间的关系。
教学的重点：变矩器的工作原理和装载机的行走原理。
2、开动装载机的注意事项
①使用和操作装载机前，必须熟练与该型号装载机有关各种技术文件和资料，了解机器的性能和结构特点，掌握每根操纵杆或操纵手柄以及各种仪表的位置和作用，以合理地使用机器，提高机器使用的寿命。
②作好开车前的准备工作，检查各部件是否正常仪表，润滑、起动、制动、冷却检查是否合乎技术要求，轮胎的气压油位和操纵手柄是否灵活。
③所使用的燃油必须清洁，并经过48小时以上的沉淀，燃油牌号应符合规定质量要求，液压系统用油和变速箱，变矩器用油符合要求，变速箱变矩器用22号透平油。
④按规定进行保养与润滑，熟知各润滑点的位子。发动机起动后就怠速空转，待水温达到55℃，气压升起再起步行驶。在山区坡道上行驶，应防止发动机熄火，下坡行驶时不允许发动机熄火，否则液压转向器，失灵造成事故。应尽量避免载荷下坡，进行运输行驶不得已时，后退缓行。
⑤高速行驶时用两轮驱动，低速铲装时用四轮驱动，高速行驶，为了提高发动机的功率利用，可将变矩器离合器的操纵阀油路接通，使变矩器与泵轮与涡轮结为一体，成为刚性联接以减少功率损失，达到高速行驶的目地。
⑥改变行驶的方向，变换高低速档或驱动桥手柄都必须在停车后进行（ＺＬ50装载机可在行驶中自由变换，变速和换向）装载机作业时，发动机水温和变矩器的油温均不得超过规定值，由于装载作业，油温超过允许值时应停车冷确。
⑦不允许将装载机铲斗，提升到最高位置装卸货物，运载货物时应将铲斗翻转提至高地约400mm再行驶。
教学目的：作为一个合格的装载机驾驶人员，必须对装载机各种操作杆，操作驾驶，发动机和液压泵的各种行驶条件，行驶准备作到充分了解。
教学的重点：车辆行驶前的各种要求，车辆在各种复杂路面的行驶要求和注意事项。
3、铲装作业，安全守则
①装载机运行中要结合道路情况，及时变速，不能用高速挡走，低速车也不能用低速档走高速车，发动机起步，行车都要缓踏油门，均匀加速，使发动机不冒黑烟，同时作到缓踏轻抬，不得无故勿踏勿放或连续煽动油门。
②安全让（让路、让速、挥手示意）中速行车，不得抢道行驶，不准乱停乱放、不开快车，不开带病车。驾驶车辆时姿势端正，精心操作，起步、停车要稳，情况复杂，视线不清，遇到汽车或过铁道口，拐弯等都要减速慢行，车辆要靠右行。
③行驶中铲斗不许乘人、载货。掌握机械性能，勤调整，勤保养，铲装物料时，前机驾与后机架要对下，左右倾角斜角不要小于160°钝角，铲斗以平为好，进车、收铲及油门的操纵要适应，如遇阻力或障碍物时应立即放松油门，同时立即停止动臂和铲斗的工作不准硬铲。
④装车时，动臂要提升到超过车箱20mm为宜，装载机应与被装货箱呈“丁字型”同时要特别注意距离，避免碰坏车箱、档板等。卸料转斗时，要握准手柄，慢推铲斗操纵杆，不得间断，使货物逐渐倾卸，形成“流砂式”，不准摆推操纵杆，使物料同一时间倾卸，倒车时要注意后面的情况，可边收铲边起臂，使起臂收铲交叉进行，不要单一进行，防止横杠及铲斗小臂杆折断。
⑤装车应在运行车辆箱槽前后进行。货物要装均匀、装正，并要熟悉各种货物的重量，尽量做到不少装、不超载。严禁在前进中挂倒档，或在后倒中挂前进档，必须踩踏制动机构，停住或自然停住后换档，必须保持机器运行平稳，防止机件的损坏。
⑥装车间断时，不准重铲或长时间悬空等待，在地面装车时，油门与车速要适当，不要猛冲，楞侄左右转变时，铲斗不要过高，由于天气炎热，或连续作业时间过长，而引起发动机，液压油过热而造成机械工作“无力”，动臂提升的很慢，应立即停车休息，待发动机，液压油温度下降后，再继续作业。
⑦装载机不准连续使用，（如早中夜班连续干）又不能长途行驶，远距20km以上须要其它车辆装运到现场，不得用装载机装冻土、片石、毛石、生铁等大块坚硬散装物，因为阻力大会严重损坏车辆。
⑧物料离房屋或墙臂很近时不能作业，物流地面凹凸不平或陡坡 较大时不能作业，每次作业完毕，应将机器停放在平整地带，并将铲 斗着地。
教学目的：熟练的掌握和操作铲装、挖掘并与运输车辆有机配合，达到铲、装、运卸物料，各种项目的技巧。
教学重点：强调作业时的规定动作要领和安全操作行驶的重要性。
4、装载机的维修保养
装载机的维护分为六级：日(8-l0h)维护；周(50h)维护；月(200h)维护；季(600h)维护；半年(1200h)维护；一年(2400h)维护。
根据装载机作业时间的长短、作业环境以及装载机实际技术状况，还可对六级维护周期作适当调整。各级维护内容如下：
(1)日维护 ①检查发动机机油面，低于油标尺刻线应加油，如高于油尺刻线，应找出油增多(被稀释)原因；
②检查燃油箱油面；
③检查发动机、变矩器、液压泵及转向器的紧固、密封情况，以及是否有过热现象；
④检查有无漏油、漏水、漏气、漏液、漏电等情况；
⑤检查传动轴及万向节、各铰销等处的螺栓有无松动或损失现象； ⑥保持车容、车貌清洁，无油污、泥土、杂物等； ⑦检查整机各处有无异响、抖振等不正常现象。(2)周维护
①按规定的部位和规定的油(脂)的牌号加油； ②清洗机油粗滤器、燃油粗滤器和空滤器滤芯； ③检查并调整风扇、发电机传动皮带的松紧程度； ④检查并添加喷油泵体内机油；
⑤检查蓄电池电解液面和密度、电解液面在极板上10～15mm处，不足应加蒸馏水。
⑥检查并调整各踏板自由行程；
⑦检查油门、驻车制动、变速器等操纵杆系有无卡滞、不灵活等现象。（3）月维护
①清洗机油细滤器和燃油细滤器滤芯；
②检查轮胎气压及磨损情况，气压为0.27～0.39MPa(2.8～3.0kgf／cm2)，松软地面上作业时取下限。
③检查车架、工作装置等受力较大部位的焊缝是否脱焊、有无裂开现象。
(4)季维护
①清洗发动机冷却系；
②给发电机、电起动机注射滑脂，并检查电气系统及接线柱，如有烧痕等异常应换新；
③检查并调整发动机气门间隙； ④检查并调整配气定时及喷油提前角；
⑤检查、清洗并调整喷油嘴的喷油压力、油束角及射程；
⑥检查并清洗制动总泵放气孔、主减速器、变速器、变矩器的通气孔； ⑦每年春、秋两季要对发动机机油、主减速器油、液压工作油、燃油以及润滑脂(滚动轴承及销轴)进行季节换油； ⑧给传动轴伸缩花键注射滑脂,更换发动机机油及喷油泵体内机油； ⑨检查空压机、储气筒、制动阀及其管路是否漏气；
⑩检查液压工作系统的转斗油缸、动臂油缸有无沉降现象，必要时检修油缸、活塞、分配阀，或更换密封件。
(5)半年维护
①清洗发动机机油壳、燃油箱及管路； ②清洗并按规定润滑各运动副； ③检查并更换驻车制动器的摩擦衬片； ④检查全部仪表、灯光及指示信号灯； ⑤检查并更换制动总泵密封皮碗。（6）年维护 ①检修发动机；
②根据装载机技术状况，对变速器、变矩器、主减速器、差速器、轮边减速器进行解体检查、修复或更换零部件；
③检查转向器及转向盘自由行程，修复或换新件； ④解体检查制动系各部件，修复或换新件；
⑤检查并修复车架、车桥、工作装置动臂、连杆、摇杆的变形、裂纹等损伤处
教学目的：保证设备的正常运行和始终处于良好的工作状态，充分发挥设备性能。
教学重点：使用前后应对设备及配套设备进行精心保养和检修。
三、培训总要求
1．教师应按照项目的学习目标编制项目任务书。项目任务书应明确教师讲授（或演示）的内容；明确学生预习的要求；提出该项目整体安排以及各模块训练的时间、内容等。如以小组形式进行学习，对分组安排及小组讨论（或操作）的要求，也应作出明确规定。
2．教师应以学生为主体设计教学结构，营造民主、和谐的教学氛围，激发学生参与教学活动，提高学生学习积极性，增强学生学习信心与成就感。
篇7：装载机运行标准
一、驾驶员应熟悉和遵守交通规则，非正式装载机驾驶员不得驾驶装载机，学员驾驶应有正式驾驶员随机指导。
二、启动工作之前，应按规定进行车辆检查和准备工作，如发现部件有故障时，应予排除，否则不应出车。
三、起步和操作工作装置前，应观察周围有无人员和阻碍行车的物料。
四、发动机在运转时严禁站在车子的前后轮胎之间、大臂与前车架之间、或站在铲斗里。
五、发动机在运转时，不允许检修和保养车子，确实需要在发动机运转情况下进行检查时，车上必须有驾驶员监护。
六、装载机在开动时，禁止任何人上、下车。
七、装载机在开动时，除驾驶室以外，任何地方不得乘坐或站立人员。
八、装载机在行驶时，应避免不适当的高速与急转弯。
九、下坡行驶时严禁发动机熄火脱档行驶。
十、装载机在进行装卸作业时，只宜使用Ｉ速，绝不允许用车子高速向料堆冲击。
十一、作业时，严禁人员在举升臂或铲斗下站立或走动。
十二、铲运时，应避免过多地偏重一侧，避免提升到最高位置运输物料，如有障碍必须举升通过时，应细心驾驶，并于通过后，立即将大臂降低到离地400mm左右的位置。
十三、工作完毕离开驾驶室前，要将铲斗放到地面并关掉发动机，断开电源。
十四、当制动系统中气压超过1Mpa时，机子应立即停止使用，并检查气筒安全阀是否正常，以免发生事故。
装载机运行标准
一、开机前准备
1、发动机机油油面，要求在油尺刻度线范围内；
2、水散热器中冷却水应加满；
3、检查燃油箱油量，加油时应用滤网过滤；
4、检查液压油油箱油面，保持在上刻线附近；
5、打开储气筒放水阀排出水分后再拧紧；
6、检查轮胎气压是否正常；
7、按润滑表要求向各润滑点加注润滑脂；
8、检查各部连接有无松动。
二、开机
1、将电门钥匙插入电源开关，顺时针方向转到“接通”位置；
2、油门踏板踏下一半，将起动开关钥匙顺时针方向转到“起动”位置，接通起动电机，柴油机即可起动；
3、每次起动时间不应超过10秒钟，起动间隔时间为1分钟，如连续数次起动失败，应检查并找出故障原因、排出后方可起动；
4、起动后逐渐加大油门，使发动机在800-1000转/分钟的转速下，进行预热运转，同时对储气筒通气；
5、冬天起动困难时，应对柴油机预热进气，将起动开关逆时针转至预热位置再起动，如连续数次失败，要向散热器内加注90-95℃的热水。注：起动后需检查
1、变速箱油面是否在规定范围内；
2、各仪表指示是否正常，发电机是否充电；
3、在低速、中速运转中，倾听发动机运转声是否正常；
4、转动方向盘检查转向系统是否正常；
5、脚制动和手制动是否正常；
6、液压工作装置的动作是否正常；
7、检查各油管水管有无漏油、漏水现象。
二、起步
1、发动机起动后，空运转5分钟左右，进行预热，对仪表、指示器和动作进行检查。当水温表显示在45度以上，同时其它仪表指示均为正常，刹车气压表达到0.6兆帕以上方可起步；
2、将铲斗升至运输位置（300-400毫米）；
3、松开手制动操纵杆；
4、根据地面和作业情况，将档位操纵杆推到需要的档位；
5、讲方向操纵杆拉到前进或后退的位置；
6、起步行驶，鸣喇叭。
三、换档
1、本机油与采用了液压变矩器，在一定负载范围内，遇到阻力或坡度时，机器可以自行减速，不需要换档。为了减少机器的磨损和动力中断，避免不必要的换档；
2、在较好的公路行驶，可选用Ⅱ档。在陡坡、弯急得恶劣条件上行驶时应使用Ⅰ档；
3、本机采用液压换档，换档时必须将发动机转速降到1000转/分钟左右，达到换档平稳；
4、变换前进、后退方向时，也应将发动机转速降至1000转/分钟左右踩刹车，并在车停后进行换向，否则变速箱要受到剧烈的冲击力；
5、换档时，要注意观察离合器压力表所示压力是否正常。
四、转向
1、急弯时，必须使用低速档，同时发动机转速不得过分减低，特别要防止熄火。
五、停机
1、降低发动机转速并踩下脚制动踏板即可停车；
2、将方向操纵杆拉到中间位置，将手制动操纵杆拉紧；
3、铲斗应放平到地面，操纵手柄应在中间位置；
4、发动机转速应降至近于怠速的情况下运转一段时间，然后拉出停车拉手，发动机即熄火；再将停车拉手推回原位，电门要是转回到“断开”位置，并取下钥匙。
篇8：装载机液压管路钢管总成故障分析
本公司某型号装载机分配阀至转斗缸无杆腔钢管总成外反馈率连续两年居装载机产品外反馈率前5位, 并呈上升趋势, 成为用户反映的主要质量因素之一。作为生产部门, 我们连续几个月对故障钢管总成三包期旧件进行拆检分析, 并通过目测及气密性试验找出了故障点发生位置, 发现故障发生位置相似且均为压盖焊缝处开裂漏油。
1 设计图纸尺寸链计算
1.1 钢管总成安装位置
该故障钢管总成用于装载机上分配阀至转斗缸无杆腔油液的传输, 其安装位置见图1, 底部是用压盖固定在分配阀安装平面上 (图2) , 上端用管夹固定在前车架搭子上 (图3) 。
1.2 高度方向尺寸链分析计算
1.2.1 前车架 (含分配阀) 钢管总成尺寸链计算
根据前车架、分配阀设计图及尺寸要求, 整理出图4尺寸链图, 经计算, 前车架上钢管总成安装尺寸Lq=623-13.75+13.97。
1.2.2 钢管总成高度方向尺寸链计算
根据钢管总成设计图, 整理出图5尺寸链图, 经计算, 钢管总成安装尺寸Lg=A0=623+10.2-4.2。
1.2.3 高度方向装配尺寸间隙计算
XMax=LgMax-LqMin=623+10.2- (623-13.75) =23.95 (间隙)
XMin=LgMin-LqMax=623-4.2- (623+13.97) =-18.17 (过盈)
说明钢管总成安装在前车架上, 高度方向上会出现23.95的最大间隙, 及-18.17的最大过盈。
1.3 水平方向尺寸链分析计算
与上同理, 可计算出前车架 (含分配阀) 钢管总成水平方向安装尺寸为Lg′=135±6.38。 (前车架分配阀安装钢管中心线至前车架固定块中心线间距离。
钢管总成水平方向安装尺寸为Lq′=135±2。
XMax′=LgMax′-LqMin′=135+6.38- (135-2) =8.38 (间隙)
XMin′=LgMin′-LqMax′=135-6.38- (135+2) =-4.38 (过盈)
说明钢管总成安装在前车架上, 水平方向上会出现8.38的最大间隙, 及-4.38的最大过盈。
2 生产现场验证
我们到生产分厂分别对钢管总成、前车架、分配阀按产品图纸进行了现场实测验证 (图6~图8) , 发现均符合设计图纸要求。
3 装配生产现场验证
3.1 现场装配实测
对总装现场正在进行装配10件的钢管总成与前车架的现场装配尺寸进行了测量:将钢管总成与分配阀连接处紧固后测量其与前车架的高度方向的配合间隙和水平方向的误差。高度方向测量值分别为2~15mm;水平方向测量值分别为-5~5mm。
3.2 现场装配方法
装配工人实际安装 (图9) : (1) 将钢管总成与分配阀连接处压盖先预装不紧固; (2) 用管夹将钢管总成与前车架固定; (3) 最后紧固钢管总成与分配阀连接处压盖。
4 分析
在设计时未考虑到各零部件的误差累积的影响, 装配工人按现工艺进行装配后, 钢管总成在前车架装配时处于过定位状态, 其在管夹固定处会产生高度方向的F1力及水平方向的F2力的影响 (不同的尺寸误差, F1、F2的方向会不同) , 其合力F合方向亦会不同, 进而用材料力学进行分析, 其压盖焊缝处所受的剪切力及弯矩为最大, 最终在高压及F合作用下会在压盖处F合相反方向发生故障 (图10) 。
5 解决办法
采用可调弯板及U型管夹固定钢管总成方式 (图11) , 利用弯板上的椭圆槽在水平左右、水平前后方向均有调整量;此弯板及U型管夹在高度方向无限制, 这种各零件的误差累积可通过管夹及弯板进行调整固定, 避免了钢管的过定位, 大大提高了钢管的使用寿命。解决方案实施后, 通过近半年的数据统计, 此类故障模式基本消除, 现已全面普及到各机型。
6 结论
本课题以该钢管总成为例, 从工艺角度, 运用尺寸链分析、计算, 查找出故障原因, 完善了设计、提高了产品可靠性及使用寿命, 同时也可以为其它相似零件的固定安装设计提供参考。
摘要：某型号装载机分配阀至转斗缸无杆腔钢管总成外反馈率 (外反馈率=事故数量/产品保有量) 连续两年居高不下, 通过对三包旧件拆检分析, 查找到装载机分配阀至转斗缸无杆腔钢管总成主要影响因素。通过改进设计, 实施解决方案后, 近半年此类模式故障基本消除, 现已全面普及到各机型。