机械加工技术专业概述

机械加工技术专业概述（精选6篇）

篇1：机械加工技术专业概述

机械基础教案

第1章 机械概述

[课程名称] 金属材料的性能，机械零件的强度 [教材版本] 李世维主编。中等职业教育国家规划教材——机械基础（机械类）。第2版。北京：高等教育出版社。[教学目标与要求]

一、知识目标1、2、3、了解金属材料的物理性能、化学性能、力学性能和工艺性能所包括的内容。了解机械零件失效和强度的内涵，内力和应力的定义。掌握应力的常用单位b380MPa的换算方法。

二、能力目标1、2、掌握力学性能对金属材料所起的作用和工艺性能对加工的影响。掌握应力对材料的强度的关系。

三、素质目标1、2、了解金属材料的物理、化学、力学和工艺性能对零件使用的影响。了解失效、应力与零件强度的关系。

四、教学要求1、2、[教学重点]

1、金属材料的力学性能和应力与强度的关系。

2、了解失效的含义。掌握强度的各种表示方法及应力的常用单位。[难点分析] 强度的分类和应力的分类 [教学方法] 讲练法、演示法、归纳法 [学生分析]

1、金属材料的物理、化学性能对学生来说比较熟悉，初中已多少学过，而力学性能、-1报废等实例说明疲劳对零件寿命的关系。

工艺性能以举例说明更能帮助学生理解。如铸造性好的金属其流动性好，可以铸造薄而大的表面，否则易出现填不平；塑性好的低碳钢容易锻造成型，而含炭量高的金属不易锻造，高速钢更难锻压；焊接性好的材料如普通碳素钢，而铜次之，铝更难。

1.3 机械零件的强度

重点讲清几个概念：

1、失效

2、载荷

3、应力及常用单位

4、强度

5、主要失效形式—各种应力状态下的不同形式。

讲课时，多举一些学生能理解的实例，以帮助学生理解。使学生感到所讲内容贴近生活，贴近实际，以利于激发学生的学习兴趣，有利于调动学习的积极性。

三、小结（10分钟）

1、金属材料的性能包括使用性能和工艺性能，而使用性能中的力学性能与零件关系最大。

2、强度是金属材料在静载荷作用下抵抗变形和破坏的能力。强度越高，抵抗破坏能力越大。常用强度是抗拉强度和强度极限b。

3、常用硬度表示方法有HB布氏和HRC洛氏硬度，后者用于淬火后材料的硬度表示。

4、5、四、布置作业

练习册中P [课后分析]

该内容理论性较强，讲课中一定要联系实际，以提高学生的兴趣和效果，如磨料磨损可举眼不柔沙的实例。[教学资源]

1、机械基础网络课程。北京：高等教育出版社，2006

2、吴联兴主编。机械基础练习册。北京：高等教育出版社，2006 [教学安排] 教学步骤：讲授为主，穿插互动、提问与设问，最后小结。1学时（45分钟）[教学过程]

五、导入新课（5分钟）

1、生活中普遍存在着磨擦，如人走路时鞋底与地面的摩擦，时间久了鞋底要磨损。为了减少磨损，尽量把地面做得光滑，走路省力又可以减少磨损；但太光滑了却走不了路，如在光滑的冰面上寸步难行。有时候又需要加大摩擦，如汽车刹车时，能尽快地停下来，这是希望路面粗糙些，摩擦力大些，刹车带与刹车轮能尽快闸紧抱住。

2、只要是两个相互运动的表面，就必定会产生摩擦，只要有摩擦就必定产生磨损，这是正常的现象。研究摩擦和磨损的类型和机理，目的是减少摩擦损失，提高机械零件的使用寿命。

六、新课（35分钟）

重视摩擦对机器零件的影响，目前世界上约有30%~50%的能量消耗在各种形式的摩擦中，约有80%的机器是因为零件磨损而失效。所以减少摩擦磨损，研究摩擦磨损的原因是关系到延长零件使用寿命，节约能源的重要问题。

1、摩擦

讲授中重点放在摩擦副的摩擦状态来分类，而边界摩擦的内容难以理解，应举具体实例来帮助学生掌握。在机器中，纯干摩擦的现象是很少的，大多是相互运动的表面都有润滑油存在。一般处于润滑状态的机器，大部分表面处于混合摩擦状态。要做到纯液体摩擦状态比较困难，处于液体摩擦状态的运动表面其磨损极小，只是在启动阶段表面有些磨损，因为液体对零件表面的摩擦很小。

2、磨损

任何相互运动的零件的磨损过程的曲线都是一样的，都必定经过磨合、稳定磨损和剧烈磨损的三个阶段，只是稳定磨损阶段时间的长短取决于设备的润滑和维护好坏息息相关。延长稳定磨损阶段，正是课程研究的最终目的。

按着磨损的形成机理，可以将磨损分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、冲蚀磨损和腐蚀磨损。这几种磨损中，唯独疲劳磨损不易理解。

讲授粘着磨损时，要突出两运动表面产生接触、发生摩擦接触，温度剧烈升高，-5

篇2：机械加工技术专业概述

在现代模具生产中，随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高，塑件内部结构设计得越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增加，相应的模具结构也设计得越来越复杂，这些都对模具加工技术提出了更高要求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。随着对高速加工技术研究的不断深入，尤其在加工机床、数控系统、刀具系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下，高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。

数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工，其切削速度、进给速度有了很大的提高，而且切削机理也不相同。高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%~40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加了，切削时间减少了，加工效率提高了，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件(HRC45~HRC65)的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。

高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外，在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，模具表面加工精度可达1 m，刀具切削效率可提高1倍。

二、高速铣削加工机床

高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一，它随着CNC技术、微电子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点，对模具高速加工的相关技术及工艺系统(加工机床、数控系统、刀具等)提出了比传统模具加工更高的要求。

1. 高稳定性的机床支撑部件

高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度，热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料，有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和热稳定性，这不但可保证机床精度稳定，也可防止切削时刀具振颤。采用封闭式床身设计，整体铸造床身，对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机床稳定性的重要措施。一些机床公司的研发部门在设计过程中，还采用模态分析和有限元结构计算等，优化了结构，使机床支撑部件更加稳定可靠。

2. 机床主轴

高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为10000~100000m/min，主轴功率大于15kW。通过主轴压缩空气或冷却系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于0.005mm。还要求主轴具有快速升速、在指定位置快速准停的性能(即具有极高的角加减速度)，因此高速主轴常采用液体静压轴承式、空气静压轴承式、热压氮化硅(Si3N4)陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构形式。润滑多采用油气润滑、喷射润滑等技术。主轴冷却一般采用主轴内部水冷或气冷。

3. 机床驱动系统

为满足模具高速加工的需要，高速加工机床的驱动系统应具有下列特性：

(1) 高的进给速度。研究表明，对于小直径刀具，提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为20~30m/min，如采用大导程滚珠丝杠传动，进给速度可达60m/min;采用直线电机则可使进给速度达到120m/min。

(2)高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性，要求提供高速进给的驱动器(快进速度约40m/min，3D轮廓加工速度为10m/min)，能够提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和减速度。

机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展，先进的直线电动机已经问世，并成功应用于CNC机床。先进的直线电动机驱动使CNC机床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题，加快了伺服响应速度，提高了伺服控制精度和机床加工精度。

4. 数控系统

先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素，模具高速切削加工对数控系统的基本要求为：

(1) 高速的数字控制回路(Digital control loop)，包括：32位或64位并行处理器及1.5Gb以上的硬盘;极短的直线电机采样时间

(2)速度和加速度的前馈控制(Feed forward control);数字驱动系统的爬行控制(Jerk control)。

(3) 先进的插补方法( 基于NURBS的样条插补)，以获得良好的表面质量、精确的尺寸和高的几何精度。

(4)预处理(Look-ahead)功能。要求具有大容量缓冲寄存器，可预先阅读和检查多个程序段(如DMG机床可多达500个程序段，Simens系统可达1000~个程序段)，以便在被加工表面形状(曲率)发生变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。

(5)误差补偿功能，包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。 此外，模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。

(6) 传统的数据接口， 如RS232串行口的传输速度为19.2kb，而许多先进的加工中心均已采用以太局域网(Ethernet)进行数据传输，速度可达200kb。

5. 冷却润滑

高速加工采用带涂层的硬质合金刀具，在高速、高温的情况下不用切削液，切削效率更高。这是因为：铣削主轴高速旋转，切削液若要达到切削区，首先要克服极大的离心力;即使它克服了离心力进入切削区，也可能由于切削区的高温而立即蒸发，冷却效果很小甚至没有;同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化，容易导致裂纹的产生，所以要采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式可以用高压气体迅速吹走切削区产生的切削，从而将大量的切削热带走，同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一层极薄的微观保护膜，可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。

三、高速切削加工的刀柄和刀具

由于高速切削加工时离心力和振动的影响，要求刀具具有很高的几何精度和装夹重复定位精度以及很高的刚度和高速动平衡的安全可靠性。由于高速切削加工时较大的离心力和振动等特点，传统的7:24锥度刀柄系统在进行高速切削时表现出明显的刚性不足、重复定位精度不高、轴向尺寸不稳定等缺陷，主轴的膨胀引起刀具及夹紧机构质心的偏离，影响刀具的动平衡能力。目前应用较多的是HSK高速刀柄和国外现今流行的热胀冷缩紧固式刀柄。热胀冷缩紧固式刀柄有加热系统，刀柄一般都采用锥部与主轴端面同时接触，其刚性较好，但是刀具可换性较差，一个刀柄只能安装一种连接直径的刀具。由于此类加热系统比较昂贵，在初期时采用 HSK类的刀柄系统即可。当企业的高速机床数量超过3台以上时，采用热胀冷缩紧固式刀柄比较合适。

刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之一，它直接影响着加工效率、制造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温、高压、摩擦、冲击和振动等载荷，高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性，即具有良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。高速切削加工的刀具技术发展速度很快，应用较多的如金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具、涂层硬质合金、(碳)氮化钛硬质合金TIC(N)等。

在加工铸铁和合金钢的切削刀具中，硬质合金是最常用的刀具材料。硬质合金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。为提高硬度和表面光洁度，采用刀具涂层技术，涂层材料为氮化钛(TiN)、氮化铝钛(TiALN)等。涂层技术使涂层由单一涂层发展为多层、多种涂层材料的涂层，已成为提高高速切削能力的关键技术之一，

直径在10~40mm范围内，且有碳氮化钛涂层的硬质合金刀片能够加工洛氏硬度小于42的材料，而氮化钛铝涂层的刀具能够加工洛氏硬度为42 甚至更高的材料。高速切削钢材时，刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的P类硬质合金、涂层硬质合金、立方氮化硼(CBN)与CBN复合刀具材料(WBN)等。切削铸铁，应选用细晶粒的K类硬质合金进行粗加工，选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(PCNB)复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时，应选用聚晶金刚石PCD或CVD金刚石涂层刀具。选择切削参数时，针对圆刀片和球头铣刀，应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前角比常规刀具的前角要小，后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角，来增大刀尖角，防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积，提高刀具刚性。在保证安全和满足加工要求的条件下，刀具悬伸尽可能短，刀体中央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮，连接柄呈倒锥状，以增加其刚性。尽量在刀具及刀具系统中央留有冷却液孔。球头立铣刀要考虑有效切削长度，刃口要尽量短，两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面，四螺旋槽球头立铣刀通常用于精铣复杂曲面。

四、模具高速加工工艺及策略

高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工，以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。

1. 粗加工

模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。高速加工中的粗加工所应采取的工艺方案是高切削速度、高进给率和小切削用量的组合。等高加工方式是众多CAM软件普遍采用的一种加工方式。应用较多的是螺旋等高和等Z轴等高两种方式，也就是在加工区域仅一次进刀，在不抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径，进、退刀方式采用圆弧切入、切出。螺旋等高方式的特点是，没有等高层之间的刀路移动，可避免频繁抬刀、进刀对零件表面质量的影响及机械设备不必要的耗损。对陡峭和平坦区域分别处理，计算适合等高及适合使用类似3D偏置的区域，并且可以使用螺旋方式，在很少抬刀的情况下生成优化的刀具路径，获得更好的表面质量。在高速加工中，一定要采取圆弧切入、切出连接方式，以及拐角处圆弧过渡，避免突然改变刀具进给方向，禁止使用直接下刀的连接方式，避免将刀具埋入工件。加工模具型腔时，应避免刀具垂直插入工件，而应采用倾斜下刀方式(常用倾斜角为20°~30°)，最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷。加工模具型芯时，应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式(或圆弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削可降低切削热，减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。

2. 半精加工

模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，这对于工具钢模具尤为重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。

粗加工是基于体积模型，精加工则是基于面模型。以前开发的CAD/CAM系统对零件的几何描述是不连续的，由于没有描述粗加工后、精加工前加工模型的中间信息，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。因此应对半精加工策略进行优化以保证半精加工后工件表面具有均匀的剩余加工余量。优化过程包括：粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允许加工余量的确定、对剩余加工余量大于最大允许加工余量的型面分区(如凹槽、拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域)以及半精加工时刀心轨迹的计算等。

现有的模具高速加工C A D /CAM软件大都具备剩余加工余量分析功能，并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如MasterCAM软件提供了束状铣削 (Pencil milling)和剩余铣削(Rest milling)等方法来清除粗加工后剩余加工余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。

3. 精加工

模具的高速精加工策略取决于刀具与工件的接触点，而刀具与工件的接触点随着加工表面的曲面斜率和刀具有效半径的变化而变化。对于由多个曲面组合而成的复杂曲面加工，应尽可能在一个工序中进行连续加工，而不是对各个曲面分别进行加工，以减少抬刀、下刀的次数。然而，由于加工中表面斜率的变化，如果只定义加工的侧吃刀量(Step over)，就可能造成在斜率不同的表面上实际步距不均匀，从而影响加工质量。

一般情况下，精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的1.5倍，以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件时，进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接，避免采用直线转接，以保持切削过程的平稳性。

高速精加工策略包括三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定，确保能快速切除工件上的材料，得到高精度、光滑的切削表面。精加工的基本要求是要获得很高的精度、光滑的零件表面质量，轻松实现精细区域的加工，如小的圆角、沟槽等。对许多形状来说，精加工最有效的策略是使用三维螺旋策略。使用这种策略可避免使用平行策略和偏置精加工策略中会出现的频繁的方向改变，从而提高加工速度，减少刀具磨损。这个策略可以在很少抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径。这种加工技术综合了螺旋加工和等高加工策略的优点，刀具负荷更稳定，提刀次数更少，可缩短加工时间，减小刀具损坏机率。它还可以改善加工表面质量，最大限地减小精加工后手工打磨的需要。在许多场合需要将陡峭区域的等高精加工和平坦区域三维等距精加工方法结合起来使用。

数控编程也要考虑几何设计和工艺安排，在使用CAM系统进行高速加工数控编程时，除刀具和加工参数根据具体情况选择外，加工方法的选择和采用的编程策略就成为了关键。一名出色的使用CAD/CAM工作站的编程工程师应该同时也是一名合格的设计与工艺师，他应对零件的几何结构有一个正确的理解，具备对于理想工序安排以及合理刀具轨迹设计的知识和概念。

五、高速切削数控编程

高速铣削加工对数控编程系统的要求越来越高，价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削刀具外，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。数控加工的数控指令包含了所有的工艺过程，一个优秀的高速加工 CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、待加工轨迹监控功能、刀具轨迹编辑优化功能和加工残余分析功能等。高速切削编程首先要注意加工方法的安全性和有效性;其次，要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命;最后，要尽量使刀具载荷均匀，这会直接影响刀具的寿命。

1. CAM系统应具有很高的计算编程速度

高速加工中采用非常小的进给量与切深，其NC程序比对传统数控加工程序要大得多，因而要求软件计算速度要快，以节省刀具轨迹编辑和优化编程的时间。

2. 全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力

高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工，一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果，所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力及自动刀柄与夹具干涉检查、绕避功能。系统能够自动提示最短夹持刀具长度，并自动进行刀具干涉检查。

3. 丰富的高速切削刀具轨迹策略

高速加工对加工工艺走刀方式比传统方式有着特殊要求，为了能够确保最大的切削效率，又保证在高速切削时加工的安全性，CAM系统应能根据加工瞬时余量的大小自动对进给率进行优化处理，能自动进行刀具轨迹编辑优化、加工残余分析并对待加工轨迹监控，以确保高速加工刀具受力状态的平稳性，提高刀具的使用寿命。

采用高速加工设备之后，对编程人员的需求量将会增加，因高速加工工艺要求严格，过切保护更加重要，故需花多的时间对NC指令进行仿真检验。一般情况下，高速加工编程时间比一般加工编程时间要长得多。为了保证高速加工设备足够的使用率，需配置更多的CAM人员。现有的CAM软件，如PowerMILL、 MasterCAM、UnigraphicsNX、Cimatron等都提供了相关功能的高速铣削刀具轨迹策略。

六、结束语

篇3：我国机械加工技术与控制工程概述

1.1 是应用于工业生产的技术

机械加工技术与控制工程并不是仅仅局限在产品制造方面, 它包括从产品需求调研到产品售后维修几乎所有的过程, 并进行整合, 使之形成一个有机的整体。如今的机械加工技术与控制工程尤其注重产品的实用性, 旨在提升企业的核心竞争力, 使企业利益达到最大化。

1.2 是优化生产过程的控制系统

先进的机械加工技术与控制工程包含了多种技术, 包括传感技术、计算机技术、新材料技术、信息技术、和自动化技术, 使整个生产过程更专业化, 系统化。在传统技术与高新科技相结合的机械加工将成为优化生产过程的控制系统工程。

1.3 是适应时代发展需要的新技术

机械加工技术与控制工程是我国传统机械技术的全新表现形式, 它在传统机械加工的基础上, 又融入了各个领域最新的科研技术, 并将前沿科技渗透到机械加工与控制工程的每个步骤。因此, 机械加工技术与控制工程是随着科技发展而不断革新改进的新技术。

2 我国机械加工技术与控制工程的发展

2.1 我国机械加工技术与控制工程向高自动化方向发展

机械加工自动化是机械制造行业中的重要课题。对机械自动化有最大影响的是计算机的发明与应用。同时也提出了机电一体化, 之后便出现了许多新的控制系统:计算机数字控制 (C N C) 、机床数字控制 (N C) 、成组技术 (G T) 、计算机辅助设计 (CAD) 、计算机辅助制造 (CAM) 、计算机辅助工艺规程编制 (CAPP) 、计算机直接控制 (DNC) 等。近几年, FMS技术已得到迅猛发展, 如今FMS除了可以完成机械加工外, 还能完成锻造、装配、焊接、铸造、钣金加工和电火花、激光等特种加工。

2.2 我国机械加工技术与控制工程向超高速加工的方向发展

切削加工是当今机械加工中应用最广泛的方法之一。因此, 切削加工技术的发展极其重要, 而更高的切削速度是其发展的重要方向。其包括高速硬切削、高速软切削、大进给切削、高速干切削等等。切削速度的提升能使生产效率得到极大的提升。因为高速切削刀具和机床技术的迅猛发展, 因此, 该技术已开始在汽车、机床、模具、航空、航天等领域中得到应用。工业中常把高于传统加工速度5倍以上的切削加工称为超高速加工。目前, 发达国家在工业中的超高速切削速度一般为:铣削为300~6000 m/min、车削为700~7000 m/min、磨削为5000~10000 m/min、钻削为200~1 1 0 0 m/min。如今, 超高速切削技术仍然在不断地发展中, 有关数据显示, 今后加工常规钢材的速度会达到2500 m/min。

2.3 我国机械加工技术与控制工程向超精密的方向发展

在20世纪70年代, 超精密机械加工技术在西方的发达工业国家得到重视, 快速发展。并在武器制造和高新技术中扮演及其重要的角色, 是机械行业中主要发展方向。已成为机械竞争中致胜的核心技术。据了解, 在许多最前沿的科技产品中一出现微米级甚至纳米级的精度要求, 并且目前的加工精度已经可以达到纳米级。生产光刻机透镜等零件的加工精度已实现1 nm。表面粗糙度Ra<1 nm的加工精度在人造微信的轴孔制造中实现。目前, 特殊发动机中连杆与曲轴的精度要求为亚微米级。现在普通中小型超精密机床加工的表面粗糙度在Ra0.01μm一下, 主轴的回转精度为0.05μm。用超精密研磨的方法可以达到集成电路、量块、工学平晶等高质量表面的要求。

3 提高我国机械加工技术与控制工程水平的途径

3.1 增加科研力量, 使机械加工技术与控制水平全面提高

由于计算机、电子、自动化技术的提高, 机械加工技术逐渐走向高度智能化自动化、集成化、高效化、精密化和集成化的方向发展。因此科研领域, 应该不但在对系统加工技术方面进行系统研究, 如自动化工厂、自动线和加工技术, 而且要对原本的加工技术进行深刻的探讨, 如精密加工、超精密加工、少无切屑加工和特种加工等。现阶段的切削加工研究要展开机械加工的光、声、电、磁、热等能量的特种加工的探究, 如导电加热切削、激光辅助切削、超声摄动切削、低温切削、电解磨削以及磁化切削。同时还应该把重点放在新型的刀具系统和刀具研制的开发、难加工的切削技术、切削用量优化、切削工序优化、切削机理、提高加工表面的质量、生产中的故障诊断以及预测方面上。不仅要做到提高效率, 还要不断提升加工精度。

3.2 提高检测与计量水平

在提高零件加工精度方面, 检测与计量的水平提高同样是一个关键问题。在生产方面应该先使用各种电子数显量具和电动测量仪、投影仪和各种电子数显量具。如果条件允许, 使用自动测量机、光电测量、电接触测量、三坐标测量机以及综合检验装置进行测量。

3.3 增强技术学习, 提高科技人才的素质

如今我国各大企业与高等院校中, 机电一体化的人才都及其缺乏, 我们应该在人才培养方面着力改善, 有了高新技术人才, 才能使机械加工技术与控制水平全面提高。为了提升制造业的技术水平, 适应现代机械加工业的迅猛发展, 我国一定要全面提高劳动者的素质。加大力度对工人的技术培训和职业技能训练。

参考文献

[1]徐冬, 陈晖.浅析先进机械制造技术模式发展[J].科技致富向导, 2013 (6) .

[2]刘克琦.机械加工技术中数控加工的应用[J].科技创新与应用, 2012 (8) .

篇4：机械加工技术专业概述

传统表层增氧技术（如叶轮式、水车式增氧机具）虽然对表层增氧效果较好，但存在增氧能力有限、底层增氧量低、增氧不均匀、能耗大、噪声大等诸多问题，尤其是水质改善的效果不明显，底层水体由于残余饵料和排泄物产生大量营养物质和有机物，使水质变坏，水中的固体沉淀形成了一层沉淀物，沉淀物中的有机物质分解并产生有害气体，如沼气、二氧化碳、硫化氢等，混合在水中，增加水产养殖品发病的几率，降低其品质。

耕水机健康养殖技术是通过机器桨轮翼的旋转，生成围绕机器中心上升的循环水流和扩展到水面的水流，将水体底部的水引导提升到水面，经吸收氧气和阳光后再循环回水底。使水体充分暴晒于紫外线下，消除多种有害菌类和气体，通过水体的循环使水质明显改善、水体颜色明显变浅，水体溶氧总含量增多，上、中、下各层溶氧均匀度显著提高，鱼群浮头现象明显减少。同时促进水体中的有益藻类和浮游生物的生长，形成完善的食物链，降低了饵料投放量，提高了饵料利用率，达到生态健康养殖的要求。

底层微孔增氧水产养殖技术主要是将微孔曝气管铺设在池塘底部，使用空压机或风机对管道充入一定压力的空气，空气经微孔曝气管至池塘底部进行曝气增氧。可以有效提高整个水体尤其是下层水体的溶氧量，溶氧均匀、噪声低、能耗小，通过气泡上升还带动水体循环，明显改善底层水质，解决目前高效水产养殖模式与传统表层增氧方式之间不适应的问题。

生态耕水健康养殖和高效增氧水产养殖技术的应用是对目前通常使用的机械式表层增氧方式的一次技术突破，它提高了增氧区范围，使水体溶氧分布均匀，并具有以下特点。

（1）有效改善水底底层缺氧、产量提高显著：水体增氧效果好，不会把水体搅浑和伤及种苗，使养殖物种保持旺盛的新陈代谢，成活率提高。可使养殖密度提高30%，平均产量提高30%～40%。

（2）缩短养殖周期：在同等规格条件下，可以明显缩短养殖周期，能促进水体中的有益藻类和浮游生物的繁殖生长，使天然饵料增加，可以节约10%左右的饵料，节约成本，提高经济效益。

（3）促进池塘生态良性循环：生态高效增氧水产养殖技术可以使水体流动和底部氧气充足，从而使得有害物质大幅度减少，尤其是对亚硝酸盐和大肠杆菌的降低效果更为显著。同时可以大大减少鱼类因水质不良引发的疾病，减少渔药的使用，降低了对环境的污染。同时使水体形成立体循环的水流，从而消除水体中溶解氧、温度、盐度和藻类的分层，降低气温、气压、雨水对池塘水质稳定的影响。长期使用可以使大部分池塘底部无底泥堆积，与传统养殖方法比较，底泥的平均厚度减少5厘米以上，且养殖品种的“霉味”、“土腥味”明显降低。

（4）节能：传统增氧机械的功率一般为750～3000瓦，微孔管增氧设施每亩均配置的动力功率仅需150瓦，为传统增氧机的三分之一，而耕水机的功率仅为25～60瓦，节能效果十分显著。

（5）安全：耕水机为无噪声低速运转，微孔曝气增氧，主机在岸上工作，没有像水车、叶轮那样的运转部件在水中搅动，不会对人和鱼、虾、蟹产生危害，同时也避免了噪声和震动对鱼虾保护膜的损伤和易造成疲惫厌食等养殖问题。

试验示范表明，采用生态高效增氧水产养殖技术与一般机械增氧水产养殖技术相比较，以养蟹、南美白对虾为例，实际能耗降低三分之二左右，养殖密度提高20%～30%，年平均产量可提高30%，操作安全性也大大提高，具有极大的推广应用价值。

中国农学会供稿

篇5：专业技术人员心理健康概述

第一节现代健康观念

一：个体的健康应该是身心健康的有机统一

二：个体的身体健康与心理健康是辩证统一的，两者可互为因果 三：个体的心理健康是个冬天的连续变化过程

四：心理保健不仅要重视防治疾病，更要全面提升素质 第二节心理健康及其界定 一：心理健康的等级

二：区分心理异常与正常的心理学原则

1、主观世界与客观世界的统一性原则

2、心理活动的内在的一致性原则

3、人格的相对稳定性原则

三：心理异常与正常的评判依据

1、统计学的常态分布

2、社会规范

3、心理疾病的症状

4、个人心理体验

5、心理成熟水平

6、社会适应

7、文化标准

四：中外学者对心理健康标准的讨论

1、西方学者的心理健康观

2、我国传统文化中的心理健康观：1主张寡欲清心，2强调养性培德，3主张乐观自足，4强调情绪平衡，5主张自我约束，6强调人际关系，7主张自知知人，8强调自我发展

3、我国当代学者的心理健康观

第三节专业技术人员心理健康的标准及其运用 一：主业技术人员心理健康标准

1、身心感觉良好

2、智力表现正常

3、情绪积极稳定协调

4、价值观和人生观与社会主导基本一致

5、自我意识有较高的水平

6、人格和谐健全

7、人际关系良好

8、具有高尚的伦理道德精神

9、热爱生活和工作，与现实保持良好接触

10、心理行为符合年龄特征和角色要求 二：主业技术人员心理健康标准的正确理解和运用

1、标准的相对性

2、整体的协调性

3、适应的积极性

4、动态的平衡性

5、层次的高低性

第二章专业技术人员常见心理问题及其成因

第一节专业技术人员常见的心理问题 一：虚荣心 二：攀比心理 三：猜疑心理 四：悲观主义 五：自卑心理 六：恐惧心理 七：逃避心理 八：嫉妒心理 九：报复心理 十：挫折心理 十一：浮躁心理 十二：完美主义心理

第二节专业技术人员常见心理问题及其成因 一：工作压力 二：经济状况 三：政治体制 四：科技进步

五：感情与家庭的变故

第三章塑造专业技术人员的健康人格

第一节什么是人格

一：各学科对人格的研究及界说

1、总和式定义

2、整合式定义

3、层次性定义

4、适应性定义

5、区别性定义 第二节人格的特征 一：人格的基本特征

1、人格的社会性

2、人格的整体性

3、人格的稳定性

4、人格的独特性

5、人格的可塑性

6、人格的倾向性

7、人格的层次性 二：人格特征的关系

1、人格的社会性与生物性的关系

2、人格的共性和个性的关系

3、人格的稳定性和可变性的关系

4、人格的“他控性”和“自控性” 第三节怎样塑造健康人格

一：中西方人格理论家对健康人格的见解 二：健康人格的标准

1、人格健康者内部心理和谐发展

2、人格健康者恩能够正确的处理人际关系，发展友谊

3、人格健康者了解自我、接纳自我，能体验到自我存在的价值

4、人格健康者能够面对并正视现实，而不是逃避现实

5、人格健康者协调、控制情绪，心情良好

6、人格健康者有积极向上的、现实的人生目标

7、人格健康者对社会富有责任感

8、人格健康者有独立、自主的意识 三：塑造专业技术人才的健康人格

1、现代科学意识的陶冶

2、正当竞争意识的确立

3、超前创新意识的激发

4、全面开放意识的加强

5、民主法制观念的强化

6、高度社会责任意识的培养

7、合理需求意识的调整

第四章专业技术人员的应对挫折能力

第一节挫折概述 一：挫折的含义 二：挫折产生的原因

1、客观因素

2、主管因素：包括生理和心理两个方面 三：影响挫折承受力的因素

1、生理条件

2、心理状态

3、生活阅历

4、个体需要与动机的强烈程度

5、个体的抱负期望水平第二节挫折对心理的影响

一、挫折对心理发展的双重影响：积极和消极两方面

二、心理防御机制与个体感到挫折时的行为表现反应

1、侵犯

2、固执

3、退化

4、逆反

5、文饰

6、否认

7、投射

8、表同

9、替代

10、反向作用

三：专业技术人员挫折的基本类型及原因分析

一、专业技术人员挫折的类型

1、事业型挫折

2、人际关系型挫折

3、生活型挫折

4、心源型挫折

二、专业技术人员挫折的原因分析

1、组织因素

2、个人因素

四：专业技术人员挫折的预防和战胜

1、提高认知水平，做好心理准备

2、客观评价自我，确立相应抱负

3、创设挫折情境，增强承受能力

4、正确归因，积极应对 第三节应对挫折的自我调节 一：自我调节概述 二：自我调节的原则

1、在认知上

2、在态度上

3、在行动上

三：自我调节的办法

1、正确认识挫折

2、正确地认识和接受自己

3、改变不合理观念

4、有意识地接受挫折锻炼

5、加强修养，勇于实践

6、优化自身人格品质

7、挫折应对妙招

第五章专业技术人员人际交往概述

第一节专业技术人员交往概述 一：人际交往概述

1、什么是人际交往

2、人际交往的心理需要 二：专业技术人员人际交往

1、专业技术人员人际关系的基础内容

2、专业技术人员人际交往的意义

3、专业技术人员人际吸引的条件

4、专业技术人员人际交往与心理健康的关系 第二节专业技术人员人际交往常见的困惑 一：专业技术人员人际交往中存在的问题

1、人际交往中的功利性

2、人际交往中的封闭性

3、面子心理作怪

4、不会说“不”

二：专业技术人员人际交往困惑的原因 三：专业技术人员解决人际交往困惑的办法

1、尽量改善、改变不利于心理健康的客观环境，保持乐观心态

2、悦纳自己，保持良好的自我意识

3、学会自我调适，有效调节不良情绪

4、乐观合群，善于交往，不断补充心理营养

5、拓展兴趣爱好，保持乐观心态 第三节专业技术人员社交调适

一：专业技术人员建立良好人际交往的原则

1、对人际交往要有清醒的认识

2、把握成功的交往原则

二：专业技术人员人际交往的艺术

1、语言技术

2、非语言艺术

3、学会有效地倾听

4、努力建立良好的第一映像

5、培养良好的个性特征

6、加强交往，密切关系

7、要提高心理素质

8、学会合理变通

第六章专业技术人员克服自我的不良情绪

第一节了解自我情绪变化 一：情绪的定义 二：情绪的特征

1、情绪的两极性

2、情绪的情境性

3、情绪的感染性 三：情绪的种类

1、基本情绪和复杂情绪

2、心境、激情和应激 四：了解自我情绪变化

1、情绪的形态

2、提高情绪自我察觉能力的五种态度

3、认识自我情绪的四种方法

第二节专业技术人员常见的情绪困扰

一：专业技术人员常见的情绪困扰类型：1焦虑，2忧郁，3冷漠，4易怒，5嫉妒，6厌倦，7孤独，8人际关系，9消沉

二：专业技术人员情绪困扰产生的原因：外部原因、内部原因 三：情绪困扰对专业技术人员的影响

1、情绪对专业技术人员工作的影响

2、情绪对专业技术人员健康的影响

3、情绪对专业技术人员人际关系的影响 第三节专业技术人员如何调试情绪 一：情绪调适的五个阶段 二：情绪调适的方法

1、数颜色法

2、情绪日记法

3、不逃避现实法

4、暗示调节法

5、经常运动

6、音乐缓解法

7、合理饮食

8、睡眠充足

9、亲近自然

10、自我平衡法 第七章专业技术人员如何远离心理障碍

第一节心理障碍的概念及其判别 一：心理障碍的概念 二：障碍的表现 三：心理障碍的类别

第二节专业技术人员常见的心理障碍及其预防 第三节专业技术人员心理咨询与心理治疗

第八章专业技术人员如何应对职业心理压力

第一节专业技术人员的职业心理压力概述 第二节专业技术人员的职业心理压力源

第三节专业技术人员的职业心理压力与健康 第四节专业技术人员如何应对职业心理压力

第九章专业技术人员心理健康的主要途径和方法

第一节健全自我心理防卫机制

一：个体的健康应该是身心健康的有机统一

二：个体的身体健康与心理健康是辩证统一的，两者可互为因果 三：个体的心理健康是个动态的连续变化过程

四：心理保健不仅要重视防治疾病，更要全面提升素质 第二节强化社会心理咨询系统 一：心理健康等级

1、心理常态

2、心理失调

3、心理病态

二：区分心理异常与正常的心理学原则 第三节充分发挥心理咨询作用 一：性质任务不同 二：主客体关系不同 三：理论依据不同 四：原则方法不同 五：工作内容不同 第四节重视心理休闲 第五节养成文明生活习惯 一：生活习惯与身心健康

1、心胸豁达，情绪乐观

2、劳逸结合，坚持锻炼

3、生活规律，善用闲暇

4、营养适当，防止肥胖

5、不吸烟，不喝酒

6、家庭和谐，适应环境

7、与人和善，自尊自重

8、爱好清洁，注意安全 二：良好生活习惯的养成

1、尊重人体生物节律

2、适度进行体育锻炼

3、保持合理膳食结构

4、不吸烟少喝酒

第十章案例分析

第一节如何缓解焦虑 一：自我放松法

1、调息放松法

2、纵情想象放松法

3、肌肉放松法 二：认知转换法

第二节如何走出抑郁 一：抑郁的自我测验 二：抑郁患者的自我调节 第三节如何克服失眠

一：失眠大致可以分为以下几种类型 二：专业技术人员中常见的失眠原因

三：克服失眠，改善睡眠可以从分析原因入手，除有针对性地调整外，更重要的是应对失眠有合理的观念和正确的认识 四：讲究睡眠卫生，改善睡眠状态 第四节如何顺利与人交流沟通 第五节如何学会对别人说“不” 第六节如何磨平急躁性格

一：急躁性格的人，一般具有如下行为特点 二：客服急躁性格，下列方法可供选择

1、“脱敏”法。

2、放松法

3、暗示法

4、提醒法

篇6：机械加工技术专业概述

----《机床切削加工》专业建设市场调研报告

为了适应经济建设的发展，满足社会对机加类中等职业技术人才的需求，进一步推动中等职业教育体制改革，把《机床切削加工专业》办成精品专业、特色专业，加快了机床切削加工专业的建设步伐，我校按照劳动部关于大力发展职业教育的有关文件精神，制定了确实可行的专业培育方案和措施。我们机加专业教师在2006年寒假和2007年暑假深入15家机加类企业，重点考察了船山机械厂、飞虹轴瓦厂、二个本地区的机械厂和长三角经济开发区。现将调研及论证情况报告如下：

一、机床切削加工专业人才的社会需求分析

1、本区域内机加行业对机床切削加工专业人才的需求

机床切削加工专业人才是机械类企业所必需的，无论是简单的机械加工，还是自动化程度高的机加产品的生产，都离不开机床切削加工专业。随着入世后制造业中心向中国转移，自动化程度较高的机械加工产业有望迎来30%的增长。制造企业已开始广泛使用先进的数控技术，而掌握数控技术的设计与加工人才奇缺，“月薪6000难聘数控技工”、“年薪16万招不到模具技工”，“工资再高也难找机械加工”成为社会普遍关注的热点问题。据统计，目前我国数控机床的操作与编程人员短缺200多万。数控、模具、机床切削加工专业人才短缺已引起中央领导、教育部、劳动与社会保障部等政府部门的高度重视，温家宝总理亲自关注全国职业中学的学生技能比武就已经说明了这一点。从遂宁市劳动部门获悉，目前遂宁市的机加产业规模在全省占有相当比例，特别是飞虹轴瓦更是发展迅速，现正在遂宁市扩大上千亩厂房，每年机床切削加工技术工人的缺口已经超过万人。

为了进一步了解遂宁市的机床切削加工专业人才需求的行情，专业调研组走访调研了飞虹轴瓦、遂宁烟机厂、遂宁纺机、坤鼎汽车等企业，上述企业都是遂宁市机加设备生产行业的骨干企业，它们均是集产品设计开发、制造、销售、服务于一体的专业企业，均具有一定的规模。其中遂宁烟机厂企业员工近3000人，遂宁纺机厂企业员工近5000人，飞虹轴瓦企业员工超过万人，它们的企业工程技术人员约占企业员工的15%，管理人员约占5%，三家企业产品均生产各种重型机械和机加自动化产品，产品覆盖广东、广西、海南、湖南、福建等华南地区，由于企业善于管理，产品开发适销对路，因此企业产品具有较强的竞争力。这三家公司除了具有一批稳定的机械加工人员外，数控设备都具有一定的规模，飞虹轴瓦各种数控设备约有700多台，占全部加工设备的15%，与数控技术有关的技能型人才约有1280人，机床切削加工专业技术人员约1130多人；遂宁纺机厂各种数控设备约有140台，占全部加工设备的12%，与数控技术有关的技能型人才约有180人，机床切削加工专业技术人员约120多人；遂宁烟机厂各种数控设备约有160台，占全部加工设备的14%，与数控技术有关的技能型人才约有170人，机床切削加工专业技术人员约130多人；数控技术技能型人才在这两家公司颇为重视，他们在本行业内代表着制造业的精英。其它企业诸如坤鼎汽车、遂宁机械厂等企业都属于中小规模的机加产品制造企业，企业员工300-400人，技术人员平均占10%。这些企业的机床切削加工专业人员在技术人员中所占的比重较

大，平均可达30%。

2、经济发达地区对机床切削加工专业人才的需求

为充分满足科技发展及社会诸多企业对多方位人才的需要，我校调研领导小组还走访调研了一些经济开发区的劳动保障和人事部门及机加类企业，如三一重工、联盛（番禹）模具制造公司、广州风行模具厂、广州市华偎数控机床有限公司、深圳创维模具厂等，这些单位大都是以高新技术为增长点，重点发展微电子、数控机床、模具设计与制造、智能仪器仪表、电子专用设备、机器人等主导产业。机、电、信息技术的综合应用是这些产业的主要特点。被调查的单位都涉及到机床切削加工技术的应用，大部分岗位需求综合素质高，具备机床切削加工技术的技能型人才。在分别与企业领导、人事管理人员、技术人员、毕业生进行深入交流和座谈后，充分意识到随着科学技术的不断进步和社会经济的迅猛发展，特别是近年来长三角地区高新技术产业的迅速崛起，社会人才需求格局发生了很大变化。机床切削加工专业作为电气自动化、机械制造等专业的补充与延伸，机加类应用型、技能型人才将成为各企业争夺的对象。企、事业单位急需一线技能型操作人才，尤其是中等技术应用人才，而当地的职业学校根本无法满足这一行业的需求，这也为我们的毕业生提供了广阔的就业空间。

调研表明，本地区和经济发达地区对机床切削加工专业的中职毕业生需求是巨大的，仅遂宁市几个大中型机械类企业每年的缺口不低于1万人，目前用人单位急需的人才主要有：机械产品制造加工；机加产品的组装、调试；机加设备的操作、维护；机加产品的销售、技术服务、检验与管理；自动化生产线的调试维护等；生产一线服务人才；生产现场工艺技术人员等。上述岗位在原有传统行业中融进了高新技术。有些机加产品和大型生产线应用了微机、软件、PLC，微电子、激光技术，并采用各种新型的传感器来检测和控制，其产品的制造手段也不断更新，如激光加工、数控加工等等。这些岗位群所要求的专业知识和技能突出了应用性和综合化，所需要的人才是能直接有效地服务于生产一线的技能型人才。因此，为了适应区域经济和高新技术产业发展的需要，满足社会急需，我校对机床切削加工技术专业进行了改革调整。改革调整后的该专业以社会发展对机加专业中职人才需求为着眼点，企业在建立一个科学、完善、具有技工学校教育特色的教学体系，突出应用性、实践性、先进性的原则，使毕业生既能掌握机加设备的安装、维修、调试、检测、管理等专业理论知识，又能熟练进行机加产品的加工、维修及数控机床的操作、维护等实用技术。这一措施是我校对社会需求做出的快速反应，与区域经济的发展和高新技术状况是同步的，适应了本地区和其它经济发达地区产业结构的调整方向，适应了企、事业单位对人才的需求，适应了学生今后继续学习和可持续发展的需要。改革调整后的机床切削加工专业以“校企合作”、“工学结合”作为人才培养的新方法，提高课程的整合性、技术的先进性、知识的综合性，加强实践性，使该专业的毕业生明显具有实用型人才特色。

二、机床切削加工的现状与发展趋势

1、机床切削加工的发展需要大量的专业技术人员

当今，世界高科技竞争和突破正在创造着新的生产方式和经济秩序，高新技术渗透到传统产业，引起传统产业的深刻变革。机床切削加工技术正是这场新技术革命中产生的新兴领域。机加产品除了要求有精度、动力、快速性功能外，更需要自动化、柔性化、信息化、智能化，逐步实现自适应、自控制、自组织、自管理，向智能化过渡。从典型的机加产品来看，如：数控机床、加工中心、机

器人和机械手等，无一不是机械类、电子类、电脑类、电力电子类等技术的集成融合，这必然需要机加设备操作、维修、检测及管理的大量专业技术人员。我校位于全省经济较为发达的川中地区，周边崛起的力帆集团、飞虹轴瓦、遂宁烟机、遂宁纺机等大中型机械厂，给我校机机械类专业的建设与发展提出了新的课题。同时，随着行业结构的调整和优化组合，各行业的发展进入了一个新的快速发展阶段，因此对人才的需求量大增。尤其是机床切削加工技术，这种通用专业的技术人才需求量更大。另一方面，机床切削加工技术的应用面广，在诸如农、林、牧、渔产品的加工企业，食品加工、造纸、印刷以及交通运输以及现代商业企业等都离不开机床切削加工技术。

2、我国急需机床切削加工技术应用性专门技术人才

在我国的一些沿海城市，对机加工、数控、模具操作人员的大量需求反映了这一趋势。近几年来，中等职业学校的机加专业毕业生更是供不应求，就业前景很乐观。在未来的几年甚至十几年内，对机床切削加工专业人员的需求将会有增无减。因此，我们要充分利用这一契机，发挥职业教育的优势，加大对机床切削加工专业教学改革的力度，迅速扩大机床切削加工专业人才培养在市场中的份额。

3、本区域及其它经济发达地区需要大量的机床切削加工专业技术人员

近几年，我省机加行业的发展速度超前，力帆集团、飞虹轴瓦等大中型企业不断扩大规模，长三角、珠三角、环渤海湾地区经济更是高速发展，并已成为我国著名的经济区和制造业基地，工业产值逐年攀升，各种成分的经济为了在日益激烈的市场竞争中占有一席之地，大量引进高新技术设备已成为必然，其中机床切削加工技术更是占主导地位。以数控机床加工中心为例：我们调研考察的10多家企业，近几年引进许多国内外先进设备，但真正能使其发挥潜能的机床切削加工专业技术人员还非常有限。目前，我国机加类技术工人紧缺，且年龄偏大，制造业中具有较高技术资格的人员很少。为满足企业对机加类人才的需求，各职业学校不断培养和输送了许多机加类的优秀毕业生，但随着我国经济的快速发展，更加需要大量的机加类技术应用型人才。

近些年，学校为企业培养了许多机加设备的设计、制造和使用人才，但是在机床切削加工，如：数控机床、加工中心的维修领域中，更是缺少维修人员。我省机床切削加工专业从业人员中，具有较高技术水平的技术人员仅占很小比例，许多厂家不得不高薪聘请国内外专业人士，但还是不能满足现代生产的需求。为此，加强机床切削加工行业人才的培养力度，为企业的发展及时输送应用性专门人才是我们义不容辞的义务。

三、我校机床切削加工专业的办学条件

1、实验室建设情况

我校机床切削加工专业实验设施经过多年的积累和完善,已经达到了相应课程的实验教学要求。现有电工，车工、焊工、数控、模具技术，计算机仿真，并有一个机加构件加工校办工厂。

2、实践教学基地

为了提高机床切削加工专业学生的实践技能水平，学校重点建设了本专业的实践教学基地。

（1）校内实习、实训条件

机加实训中心：可进行车、铣、刨、磨、焊、钳等工种的实习。

数控加工及线切割实训室：配置车、铣、线切割等数控机床，为学生掌握

先进的数控设备技术提供良好的实验环境和实验条件。

（2）校外基地

学校与多家机加类企业签定了实习协议。本着资源共享，互惠互利的原则，加强与工厂企业的联系。一方面聘请经验丰富的工程师来校指导学生实习、实训；另一方面安排学生到企业实习，最大限度地缩短我校毕业生毕业后的试用期，提高毕业生的竞争力。

3、教材建设

我校机床切削加工专业教材采用教育部中等职业学校规划和推荐教材和自编教材相结合的教材体系。我校自编了«车工实训教材»、«钳工实训教材»、«焊工实训教材»等实践实训补充教材，基本形成了一套较为适用的教材体系。

4、师资队伍建设

师资是实现培养目标和培养计划的关键，建设一支专兼职结合，结构合理，具有较高教学水平和较丰富实践经验，较高素质的“双师型”教师是中职教育和进行教学改革的中心环节。

我校为了适应社会和经济的发展的需要,努力把机床切削加工专业办成我校的拳头专业,在保证质量的前提下,逐步扩大招生规模。我校实验室、师资、图书资料等条件都能满足教学的需要。

四、对我校“机床切削加工”专业建设的几点建议

1、培养模式创新

中等职业教育是以培养生产、建设、管理、服务一线的中等技术应用型人才为目标，离不开产业、企业的需求导向，而产业、企业具有中等职业教育的巨大可利用资源。我们已经认识到：职业教育需要行业、企业的深层次参与。通过积极打通“教、学、做”合一的途径，拓展技术与技能培养的教育资源，提高毕业生对职业岗位能力要求的适应程度。专业设置瞄准经济与产业结构调整的走向，在广泛调研的前提下，组成由企业、学校参加的专业指导委员会，对人才需求预测、产业发展前景分析、人才培养目标、教学计划安排、主干课程设置、能力结构要素、专业开办条件以及专业建设的社会可利用资源等方面进行评议、论证、审核；在此基础上，决定该专业设置与改革方向。

2、开展工学结合开展互动性的工学合作。学校、企业共同实施中等职业教育。这种深层次的合作，是将学生培养全过程的绝大部分内容由学校、企业合作完成，企业已经成为“育人主体”的一部分；学校主动参与企业新产品开发、技术改造等企业发展活动。在尽可能大的范围内做到校企双方资源的有效共享，创新工学合作思路。校、企双方认真梳理产学合作要素，创造性地提出工学合作办学的新模式。通过校企合作，建设高水平实践教学基地。学校通过为企业提供培训服务和技术服务、提供宣传窗口、提供订单教育等服务项目中，使企业通过主体专业的合作项目来实施其“品牌战略”。而企业因此也反哺学校专业建设，提供校外实习基地、为设置在校内的实训基地提供了仪器设备并提供教师挂职锻炼岗位、受聘承担部分教学任务及其它合作项目；在学校、企业和学生“共赢”的过程中，企业还为提高学生的实际工作能力、解决就业提供了许多方便条件；因而工学合作使教育教学质量得以提高，毕业生充分就业。

3、实施双证书培养制度

实施双证书培养制度，既是进行人才培养模式改革的重要内容，也是提高毕业生就业率的重要保障。学生经过三年的学习，修完教学计划规定的课程，经

考试、考查合格，按要求完成毕业实习和设计，颁发毕业证书。同时应取得教学计划要求的英语、计算机等级和相应的岗位资格证书。双证培养在我校早有实践，并建立了国家职业技能鉴定所，取得了很大成效，毕业生接受双证书培养的比例达到100%，推动了毕业生的就业。

4、修订教学计划

根据市场的实际需要和人才培养的紧迫性，修订原有的机加专业的教学大纲，突出实践性教学的地位，使得实践、实训的课时比例不低于60％，删除原来的“理论力学”、“工厂供电”、等课程，增加“数控加工技术”、等新型实用课程，满足市场对中等专业技术人才的紧迫需求。

总之，通过对上述企业的走访与调研，对机床切削加工专业人才的需求及培养模式的探索有了新的认识，并积累了宝贵的经验，对专业教学改革有着重要的指导意义。随着机加制造业的不断发展，本区域内的机床切削加工专业技术人员工需求在不断增加，为提高产品质量及加工效率，实施自动化生产，企业对高精度、高技术含量的的机加设备的需求已大势所趋，机床切削加工专业技术技能人才已引起机加制造业、机械工业部门足够的重视，行业内已出现严重缺口，这给我校机床切削加工专业教学及其教学改革提出了崭新的课题。