压铸工艺工程师

压铸工艺工程师（共6篇）

篇1：压铸工艺工程师

压铸模具制作工艺流程 模具制作工艺流程：

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节

1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节

1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4）钳工加工：攻牙，打字码

5）CNC粗加工

6）发外热处理HRC48-52

7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内

8）CNC精加工

9）电火花加工

10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

12）试模：10模次合格品

13）工艺验证：满足工艺文件要求。

篇2：压铸工艺工程师

现时挤压铸造工艺基本以开式浇铸立式挤压方式进行，与工效最高的卧式冷室压铸工艺未能实现兼容。近年发展起来的立式闭模充型挤压铸造，与40年前发明的“精、速、密”压铸原理一样，都是以压射机构进行补缩，其公称压力有限，并未达到挤压铸造的补缩比压要求，严格来说，还不能算作真正意义上的挤压铸造。

与压铸技术相比，现有挤压铸造设备工效不高，零件成形尺寸精度低，成本相对较高。由于设备的自动化程度低，对工人的技能要求较高，操作难度较大，劳动强度高。同样的零件，挤压铸造工艺的车间成本约为压铸工艺的2---3倍。加上压射系统不完善，结构复杂的零件难以生产出来，限制了挤压铸造工艺的广泛应用。挤压铸造工艺推广应用所存在的问题，是由于装备发展的滞后产生的。现时传统的挤压铸造工艺与装备，最大的症结在于未能真正与传统压铸装置的压射与锁模系统有效结合，合模、锁模与挤压如何统一起来是其关键的问题。不突破这一点，挤压铸造的工艺潜能就不能完全发挥出来，其对传统压铸工艺的替代性优势也就难以充分表达，传统压铸技术也不能借此技术进行复合而跃上一个新台阶。

二、在传统压铸机上应用挤压压铸工艺的优势传统压铸工艺与装备技术已相当完善，特别是卧式冷室压铸机及卧式压铸工艺，它的压射与合模锁模装置，具有极强的工艺适应性。因此，挤压铸造工艺如果不能与传统压铸装备相结合，将制约它的广泛应用。跨出这一步，挤压铸造技术将出现另一个分支，这就是挤压压铸技术。

换言之，在传统压铸机的基础上应用挤压铸造技术，就是挤压压铸技术。根据挤压压铸自身工艺的特点，对传统压铸机进行相应的完善改造，这套设备就是一台全新的挤压压铸机了，

1．正确而全面认识压铸工艺与传统压铸机的功能把握挤压铸造工艺的原理，在传统压铸机上地简单应用挤压压铸工艺并不是件难事，关键的是突破传统观念。它需要对传统压铸机所拥有的性能有全面充分的认识，也要对传统压铸工艺有深刻的理解，还要清除那些先入为主的模糊认识。事实上，现时传统的压铸机，其功能已相当齐备，它不但能进行普通的压铸，还能进行挤压压铸、带型芯挤压压铸；不但能进行各种的低压铸造、差压铸造、重力铸造，增加抽真空装置后，还能进行真空吸铸、真空压铸、真空挤压压铸。如果思想再放开一点，将半固态加工、模锻的技术与之相结合，形成连铸连锻的工艺，也是可以有效实现的。现有不少型号的压铸机，其压射系统的压射力、压射速度都是“连续无级可调”的。就低压铸造、差压铸造、重力铸造的工艺特性来说，在普通压铸机上进行上述工艺是没有任何问题。在压铸机上安装这种模具，也不是人们想象中那么昂贵，因为它并非一定设计得如传统压铸模一样复杂。遗憾的是在实践中我们难见相关的应用及报道。这是我们对传统压铸机及传统压铸工艺的一个认识误区、观念误区和应用误区。

2．传统压铸工艺与装备的特点及与挤压压铸工艺的适应性传统压铸机分两类，一类是全液压主缸合（锁）模压铸机，另一类是曲肘机构锁模压铸机。由于曲肘机构锁模的设备制造成本较低，现时市场上该类机型已占主导地位。传统压铸机有一个重要的特征，就是它的型号都是以锁模力为主体参数命名的，我们现在常说某台压铸机是多少吨，就是指锁模力的吨数。而挤压压铸机，它不但有锁模力的参数要求，还必须有一个挤压补缩力的参数要求，且这个挤压力参数还是最主要的指标。

篇3：汽车制动溢流阀阀体压铸工艺

前期的填充方案

溢流阀是重型载货汽车控制制动气压的调节阀, 市场需求大, 经济效益好。阀体材料要求为Z L104。前期共有三家压铸厂为我公司生产毛坯, 但质量参差不齐, 很不理想。

1. 方案一:淄博某机械厂的填充方案

该厂的填充方案是一模两件、对称布置 (见图1) , 由加强筋部开设两处内浇口, 内浇口截面积为15m m×2m m, 料饼直径为60m m, 铸件总投影面积 (包括滑块涨型力) 为159.4m m2, 采用“上海牌J1113C”压铸机生产, 最大压射比压为49.5MPa。经多次试模、调整各项工艺参数, 铸件成形良好, 但铸件中心部位缩松严重, 漏气率几乎100%, 浸渗处理后, 漏气率也有70%, 不能批量生产。

2. 方案二:章丘某公司的填充方案

该公司的填充方案也是一模两件、对称布置 (见图2) , 由20m m端面开设两处内浇口, 内浇口截面为4m m, 料饼直径为60m m, 铸件总投影面积 (包括滑块涨型力) 为156.7 mm2, 采用“力劲牌DCC280”压铸机生产, 最大压射比压为106.1M P a。经多次试模、调整各项工艺参数, 铸件成形较好, 但铸件中心部位缩松严重, B、C部位针孔较多, 漏气率达60%。浸渗处理后, 漏气率也有40%, 不能批量生产。

3.方案三:淄博某公司的填充方案

该厂的填充方案是一模一件 (见图3) , 由20.5 mm端面开设辅助内浇道, 内浇口截面积19m m×3m m, 料饼直径为50m m, 铸件总投影面积 (包括滑块涨型力) 为77.1mm2, 采用“蚌埠牌180”压铸机生产, 最大压射比压为122.1MPa。经多次试模、调整各项工艺参数, 铸件成形较好, 图1所示A部位无明显缩松, 但漏气率达30%, 浸渗处理后, 漏气率也有20%, 只能勉强生产, 成本较高。

后期的填充方案

章丘东华汽车配件厂根据前三家毛坯的缺陷特点, 制定了“缺陷部位优先填充, 低速高压的压射工艺 (见图4) 。由分型面的加强筋部开设内浇道一处, 内浇口截面20m m×3m m, 呈80°倾斜进入, 料饼直径为50m m, 铸件总投影面积 (包括滑块涨型力) 为70.9m m2, 采用“力劲牌D C C280”压铸机生产。经两次试模, 最终确定压射比压用90MPa, 慢压射速度为0.6~0.8m/s, 不起动高速压射, 铸件成形良好。装配200件试验, 无漏气和倒气现象, 一次装配合格率100%, 且不用浸渗处理, 成本较低。

各种方案综述

1.方案一

浇口处的铝液直接碰撞型芯, 产生卷气、包气的因素较大。两股铝液在毛坯中间部位汇合, 气体不宜排除, 也是导致毛坯包气的重要因素。中间部位壁厚较大, 冷却较慢, 却无法补缩, 是导致毛坯报废的主要原因。

2. 方案二

内浇口处截面积突然变小、再突然变大, 导致铝液产生涡流、喷射、包气的因素较大。中间部位壁厚较大, 冷却较慢, 却无法补缩, 也是导致毛坯报废的主要原因。

3. 方案三

充型平稳, 不会产生卷气、包气, 但中间部位还是无法补缩, 这是导致毛坯“倒气”的主要因素。

4. 章丘东华汽车配件厂的填充方案

直接对“缺陷部位”进行填充, 可以保证良好的补缩, 杜绝该部位缩松。呈80°倾斜填充可以减缓铝液对型芯的冲击, 防止包气、卷气。由中间向两端充型可以保证排气良好。90MPa的压射比压可以保证补缩充分有效, 所以合格率较高。

结语

篇4：压铸人才(压铸工程师)

性 别：男 户 籍：湘潭 最高学历：大专

年 龄：36岁 现居住地：湘潭 工作经验：8年工作经验

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,产品规划工程师 意向地区： 湖南省,浙江省 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一周以内

自我评价

本人具有近十二年的模具设计和产品设计开发经验，具有良好的沟通协调能力和团队合作精神，为人诚实可靠，对企业热爱忠诚，对工作充满激情。1.熟悉产品的设计开发流程﹔精通压铸、塑胶模具结构﹐对模具的材料、制作流程、加工工艺、现场作业等相当熟悉﹔对设计过程中的各种问题、细节、具体数据等有较深的理解﹔ 2.能完全独立并熟练完成样品测绘、产品的造型设计、结构设计、模具设计及模具加工整套流程﹔ 3.熟悉铝、镁、锌合金材料的压铸特性、生产的工艺流程及后处理方法﹔精通压铸成型方案设计，通过理论与实践的对比分析，掌握了不同进浇方案的特点﹔对产品成型不良有预知能力﹐精通铸件不良原因分析及改善方法﹔ 4.具有较好的英文读写听能力﹐能熟练运用Pro/e及Autocad等工程软件和办公软件，熟悉设计辅助工具Emx及数据管理软件Pdmlink、intralink 5.熟悉TS16949质量体系，对其五大核心工具有一定了解

工作经历

2003年5月 ~ 2013年12月 工作描述：

富士康科技集团 镁合金事业处模具厂 模具工程师

a.压铸模具的设计及指导工作，包括模具Layout图、成型方案、产品的优化设计及拔模和拆模处理、设计图面的审核及发行； b.课内教育训练规划及人员的培训管理，设计规范及标准化工作的制定与推行； c.模具设计、制造、试产、量产中的问题点跟进和设计解决方案的决策；详细工作经历如下:加入富士康科技集团镁合金产品事业处后，从事铝、镁、锌合金的产品设计及压铸模具设计和设计标准化工作，主要的产品类型有：汽车的变速箱、汽缸盖、笔记本上盖及下盖、数码相机和手机的外壳及内构件、投影仪等。其中铸件重量有小到10克以下的手机构件，也有大至22千克左右的汽车的变速箱铸件。对应的客户有﹕三星、摩托罗拉、诺基亚、尼康、宝马、本田、ZF等。多次被任命为模具设计项目的负责人，先后担任组长等职务

2001年7月 ~ 2003年5月 长营电器(深圳)有限公司

产品开发工程部

产品规划工程师

主导开发咖啡壶、电茶壶等电热类产品、同时协助开发蒸汽式(干式)电熨斗、烤肉架、热工作描述： 风扇、烤面包机等小家电﹔具体工作内容如下： a.负责小家电产品项目开发，从制样、送样、量试、到量产各项问题点的跟进及测试，改进工作； b.项目开发中的进度管理； c.项目中所采用的各类模具的跟进和改良工作。

教育经历

1998年9月 ~ 2001年6月

长沙理工大学(原湖南省轻工业高等专科学校)

小学机械制造工艺与设备

课程描述： 机械原理、机械设计、机械制图、机加工工艺学、金属工艺学、材料力学、理论力学、液压传动等

语言能力

英语：2 计算机水平：没有填写 简历来源于压铸人才网http://yz.cmejob.com

肖先生

性 别：男 最高学历：大专 工作经验：3年工作经验

年 龄：26岁

专 业：模具设计与制造

求职意向 工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,项目工程师 意向地区： 深圳 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

自我评价： 本人能吃苦耐劳，做事情细心，有很强的责任心。由于多年工作学习的历练，铸造了本人强烈的团队合作能力，细致分析图形数据信息和严谨缜密的思维。

有独立设计五金模具和独立分析塑胶模具加工的能力，对塑胶模具加工工艺流程及产品加工成形的工艺特征颇为熟知．mastercam、UG三维绘图软件、会声会影、视频制作。

精通办公自动化，精通操作autoCAD平面绘图，熟悉 mastercam、UG、Proe软件、会声会影视频制作。

各种机械加工方法，能独立操作高精度数控磨床，手摇平面磨床，摇臂钻床．能独立使用光学投影仪,工具显微镜。

熟悉车，铣，磨，锯，割，焊等机械加工方法，针对塑料模具各加工项目能选择合理的刀具及编制工艺

工作经历

2011年10月 ~ 2013年11月

龙记集团

工程部

客户工程师

1：模具加工可行性评估。对模具各加工项目(如复合转台框、止口避空位、斜牙、斜精孔、骨位、小凹槽、顶针孔规格，流道等),结合LKM刀具及机床加工范围进行加工可行性分析和评估,同时代客配板、配框、重做Guidepillar、更改模胚结构等进行加工前期评估，制作彩图给客户确认；

2：通过UG，mstercamX3软件进行3D模拟仿真，从而得出工时为营业接单部报成型价提供依据。

工作描述： 3：访客:①.通过拜访客户,在第一现场了解模胚加工的现状;如导柱烧导套现象,喉牙规格加工问题,运水崩其他加工项目,等等, ②.与客户沟通模胚加工工艺并签定模胚加工技术协议,以此为工艺人员、绘图人员及编程人员等提供加工依据。如模胚加工取数,倒角,开粗留数,框长、阔、深度、对框公差等精度要求,框壁锥度,深框公差等

4：对数控机床（OKUMA，KURAKI，GAOMIMG，台湾YEONGJUNG，东芝，德国E-Del，张俊雄深孔钻）了解，对DME，FUTABA,HASCO品牌模具有一定得了解

2010年3月 ~ 2011年10月

勤德五金制品有限公司

二等设

设计课 计工程

师

1、产品开模评估：根据产品的结构工艺性如毛边方向，工艺缺口，平面度，形位公差精度，材料硬度，产品组装配合性能等，做相应的评估资料，将信息以PDF文档反馈客户。

2、手样治具设计：试做样品治具，俗称试做模，待样品精度客户确认后再进行开模。

3、布料、分板，拆零件：根据缩放公差后展开图，合理确定步距，搭边，剪口位置，各工工作描述： 序冲裁顺序，送料出料的顺畅性等，再进行拆模板和零件。主要设计产品为屏蔽框类（连剪带折），平板类（落料压回），电脑周边，数码相机类，无间隙冲裁PET（料厚T=0.043±0.005）

4、速度提升及费用合理化：根据现场情况改善模具机加工方式及模具结构，从而达到提高工作效率和节约加工成本目的。比如将低于400mm长上垫板销钉孔由线割方式改为CNC精铰孔，既节约时间又降低了加工成本。

2009年10月 ~

江铃汽2010年1月

车制造厂

模模具钳

房 工

工作描述： 工作职责：模具图纸测绘，模具钳工。熟悉了摇臂钻床的操作及千吨以上液压驱动压力机的工作原理，同时了解了大型覆盖件的成型工艺。

教育经历

2007年9月 ~ 2010年7月

主修专业：

南昌航空大学 大专 模具设计与制造

机械制造工艺与机床夹具、数控加工技术、机械设计与制造基础、互换性与技术测量、课程描述： 工程材料及热处理、Mastercam9、Autocad2007、画法几何与机械制图、UG4.0、锻造工艺学与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、冲压工艺与模具设计、铸造工艺与模具设计等。

培训经历

2011年1月 ~ 2012年1月

证书

2009.11.30

国家励志证书

2009.6.20

英语四级证书 2009.10

职业资格证书

CAD中级证书

英语应用能力考试证书

党校结业证书

2010.6.30 毕业证书

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

刘先生

性 别：男 婚姻状况：未婚 体 重：68KG 户 籍：南阳 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：27岁 身 高：176CM 民 族：汉 现居住地：南阳

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职

期望行业： 汽车、摩托车及零配件,其它生产、制造、加工,机械制造、机电设备、重工业 期望职位： 制造工程师,工艺(PE)/制程工程师,五金/模具/冲压 意向地区： 宁波,台州,杭州 期望月薪： 6000-7999元 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

1.有3年多的铝合金汽车件压铸模具的设计，开发，及试模经验。对塑胶模具有一定的了解。2.熟悉压铸整个流程，有丰富的现场经验。3.精通PROE,CAD，UG操作熟练；

4.能够独立的完成产品的DFM（可行性评估）制作，压铸方案的制定，DFEMA和PFEMA的制作； 4.熟悉TS16949质量管理体系，有过系统的学习和培训，并已取得内审员证书； 5.英语读写能力达到国家四级水平。

6.执行力强，有很好的团队协作能力。

工作经历

2010年4月 ~ 2011年4月

太原富士康

MGE汽车制造处生产技|工艺工程术部

师

1.从事压铸模具及压铸产品冲压模具日常异常处理及优化改善； 描述;主要负责BMW前后差速器壳体模具的模具改善，异常处理。通过修改模具方案减少产品砂孔，设变模具结构取消部分insert（抽芯）降低模具的故障率，使产品的良率提升25%左右。

2.运用绘图软件PROE及CAD完成产品检治具的设计；

工作描述： 描述：（1）.通过改造冲模增设油缸机构完成BMW产品内置镶件的自动冲切。

（2）.独立完成差速器壳体的平面度及轴孔检具的设计。3.提升车间设备的自动化程度；

描述：（1）.配合厂商对中现场5台冲床进行改造，使其满足自动化生产的需要。

（2）.设计简单易用的机械手的放镶件的夹爪机构，降低了采购成本和故障率。4.模具及产品标准化文件的制作及制定。

完成压铸周边设备，研磨，喷砂的SOP制作。

2011年4月 ~ 至今

太原富士康

MGE汽车制造处 工程中心

产品工程师

1.负责产品设计、新产品的导入、开发，试产。描述: 工作描述：（1）.完成ZF自动变速箱壳体的产品评估，开发，周边设备的导入，试产的跟踪，并顺利完成产品量产的导入。

（2）.完成tesla 电动汽车多套壳体及散热部件的开发，设计并顺利导入量产。2.完成相关检治具的开发设计。描述;完成tesla产品多套校型治具及侧漏治具的设计。3.标准文件的制定。

描述：新产品SOP的制作，产品的先期评估报告（DFM）制作。DFMEA,及PFMEA的制作。4.培训学习

描述：系统的学习了TS16949质量管理体系，能够熟练运用五大工具（PPAP,APQP,SPC,MSA,FMEA)，能够熟练运用8D分析法解决问题。并已通过内审员考试。

教育经历

材河北2006年9月 ~

工本2010年8月

程科大 学

料成型及控制工程

高等数学、大学物理、基础外语、马克思主义哲学原理、计算机应用、机械制图、理论力学、材料力学、机械原理、电工电子技术、金属学、金属工艺学、材料冶金与成型工艺、材料成课程描述： 型设备及方法、材料成型微机应用、先进制造技术、检测技术与控制工程、技术经济、CAD/CAM基础、表面工程学、焊接冶金学、金属材料焊接、焊接方法与焊接设备、焊接检验、塑性成型理论、橡塑材料成型工艺学、橡塑成型模具、金属冲压工艺与模具设计、模具制造技术等专业基础和专业课程知识等等。

语言能力

英语：良好 计算机水平：熟练

李先生

性 别：男 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：28岁

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 压铸工程师 ,工艺工程师 意向地区： 不限 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

1、诚实守信、踏实上进、生活积极进去；

2、工作严谨、恪尽职守、注重同事沟通交流有较强的团队合作精神；

3、吃苦耐劳、适应能力强、思维、表达清晰能面对较强的工作压力、学习能力强；

4、熟悉压铸、注塑、五金件APQP开发流程（熟悉运用FMEA、MSA、SPC工具）

5、绘图软件CAD UG 办公软件熟练

工作经历

2010年3月 ~ 2013年11月

广东惠州华阳精机有限公司

锌、铝合金压铸项目部

压铸项目工程师

近三年时间在广东惠州华阳精机做压铸项目工程师在职期间主要负责.1、前期项目规划（客户图纸、标准识别、FMEA、控制计划、特殊特性清单、生产能力、工艺流程的制作与评审）；

2、压铸模具的结构设计与评审；

3、产品生产过程的设计（生产布局规划、压铸工艺参数、后期作业方法、日常质量管控的评审）；

4、生产所需工装夹具、量规量具的设计评审；

5、PPAP阶段压铸产品品质问题汇总及方案下发；

6、量产所需作业指导书工作描述： 的编制及人员培训，小批量爬坡阶段客户问题点对策；

7、后期配合批量生产压铸件质量的持续改善；

8、完善所有产品开发的过程及阶段评审，开发项目经历如下： A、发动机外壳、上海天合汽车转向机壳体项目、WABCO汽车用缸体活塞、潍柴动力外壳等项目，负责沟通协调压铸及机加工质量控制与对策,客户PPAP评审问题点对策,现场操作作业文件编制人员培训及现场问题跟踪.B、在这期间还参与日本电产轴承套、美国莫莱克斯电镀件、比亚迪车锁、上海海拉等电镀产品开发

2012年1月 ~ 2013年1月

山东锦尔泰精密压铸有限工程公司

部

高压、重力铸造项目工程师

工作描述： 山东锦尔泰精密压铸有限公司（2013.3-至今）铝合金工程部压铸项目工程师（高压铸造与重力铸造）

1、前期项目规划/产品报价（客户图纸、标准识别、FMEA、控制计划、特殊特性清单、生产能力、工艺流程的制作与评审）；

2、压铸模具的结构设计与评审；

3、产品生产过程的设计（生产布局规划、压铸工艺参数、后期作业方法、日常质量管控的评审）；

4、生产所需工装夹具、量规量具的设计评审；

5、PPAP阶段压铸产品品质问题汇总及方案下发；

6、量产所需作业指导书的编制及人员培训，小批量爬坡阶段客户问题点对策；

7、后期配合批量生产压铸件质量的持续改善；目前主要负责客户法雷奥、韩国水星、斗山重工等项目

教育经历

2006年9月 ~ 2010年7月 课程描述：

景德镇陶瓷学院 本科 材料成型及控制工程

专业课程：工程制图、材料力学、工程力学、自动化及信息工程、塑胶模具设计、机加工工艺及设备、液压传动学、电子工程等 毕业设计：铝合金压铸模具设计

培训经历

2010年10月 ~ 详细描述： 2010年11月 北京国英卓越技术培训中心 TS五大工具 公司内部证书

APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPC五大工具为日后工作提供了强大后盾

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

刘先生

性 别：男 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：26岁

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限 期望职位： 压铸工程师 意向地区： 不限 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 随时到岗

自我评价

善于在工作中学习，能够不断在工作中提升自己，具有良好的品质成本意识；个性开朗，善于与人沟通；敢于承担压力，能够独立分析解决问题，为人乐观向上，具有责任心。

工作经历

2010年8月 ~ 2013年12月

工作职责：

富士康（太原）科技集团 工程部 制造工程师

1.主导汽车铝镁合金件的压铸前期开发工作，包括产品结构和工艺性评估，产品报价处理；

2.铝/镁合金压铸成型方案及冲切方案确定并绘制2D和3D图； 3.新产品试模及各项数据统计汇总，制作试模报告； 4.产品相关检具和治具设计，发包处理；

5.量产机种日常生产异常分析处理及压铸模具、塑胶模具维修方案制定；

工作描述： 6.制定机种各工段生产作业规范，压铸素材图纸的制作和发行； 7.各工段FEMA制作，TS16949审核对应； 8.压铸自动化设备引进及安装跟进。工作成果;1.完成BMW各系列镁/铝产品压铸成型方案制定，2.完成新产品(汽车变速箱、差速器、油底壳）试模并成功导入量产，4.完成产品复制模结构改善工作，优化模具结构，提高模具寿命。5.完成变速箱产品压铸自动化设备引进及安装工作。

教育经历

2006年9月 ~ 2010年6月

安阳工学本科材料成型及控院

制工程

1.该专业主要学习机械的基础理论知识如：高等数学C语言程序设计机械制图大学物理机械制图与CAD理论力学电工学线性代数材料力学机械原理互换性与技术测量机械制造技术课程描述： 基础机械设计液压与气压传动；

2.侧重于材料的加工以及金属、塑料相关知识如：金属塑性成形原理材料成型传输原理机械制造工艺学材料成型设备模具CAD/CAM金属切削机床概论塑料工艺及模具设计模具材料及热处理腐蚀与防护模具制造学； 3.注重理论与实践的相结合。

培训经历

2012年1月 ~ 2013年1月

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

李先生

性 别：男 户 籍：浙江 最高学历：大专

年 龄：29岁 现居住地：上海 工作经验：9年工作经验

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限 期望职位： 压铸工程师 意向地区： 浙江省、上海 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 随时到岗

自我评价

 自我评价：本人有着多年积累的丰富压铸经验,熟悉进口机热室机富来，凌召的压射成型原理，熟悉冷室机东洋.东智.力劲.宇部.铝台的压铸机调机，熟悉压铸、塑胶等模具成型修改，成品质量管控，人员与车间改善。本人思维敏捷，逻辑分析能力强，工作认真、负责，自学能力强，能承受一定工作压力；认真踏实负责，且具备优秀的表达能力。专业素质良好,遇事沉着冷静，能理性的看待和解决问题；能从容调整来自各方面的压力。为人诚恳、热心，善于交流与沟通，能快速融入团队工作。大胆假设,小心求证感谢你百忙中看我的简历！！工作经历

2011年6月至今 ~

沃巴弗科技上海有限公司

工 程师

工作描述：压铸试模调机，生产品质改善，模具成型分析，辅助材料的采购，人员技术培训，SOP等文件制作

工作描述：

离职原因：公司半年内无效益

2008年7月2011年5月 ~

中马集团

带班

工作描述：公司主要生产汽车变速器，本人主要负责制造生产变速器壳体，离壳，后体等配件，熟悉大型生产机台操作，调试，产品成型分析，质量改善等工作，熟悉机台富来，凌沼，东洋，东芝，铝台，宇部，力劲等国产机和进口机的操作，问题分析处理 ．对产品的品质、压铸缺陷、机械故障、熔炼技术、。1 熟悉压铸机的冷.热室操作流程，对压铸机操作.调试.保养维修压铸模具有工作描述： 丰富的经验，.TS16949及6S管理.熟悉计算机基本操作.有一定的组织，管理能力 善于思考,动手能力强,对不良产品缺陷分析.改善有丰富的经验.优秀的才能是工作的前提,我深信自己是个有发展潜力的人.年龄不在高,有能力则行.2006年102008年6月

宏晖科技(苏州)有限公司模带

房班 月 ~

作描述：负责人员管理分配,机台周边设备维修保养,新产品的流道分析研讨,产品的成型修改及产品工作描述： 异常的及时处理方案分析,品质管控及异常追踪，产品成型的修改,铸件的异常分析追踪,新产品的开发研讨,测试修改,有丰富的镁,铝,锌合金成型经验,熟悉德国富来,日本陵沼,力劲,东芝机台的操作步骤及射出成型条件的管控等

2004年10月 ~ 2006年9月

可成科技(苏州)有限公司

助工

工作描述：负责压铸、塑胶模具成型修改，压铸的射出条件分析，模具的成型原理分析，有工作描现场人员及5S管理经验,可以独自操作机台上下模及试模作业。熟悉热室压铸机和冷室压铸机的成型述：

原理.可简单维修机台周边设备和如何保养周边设备, 新进人员的教育训练工作

语言能力

篇5：铝合金壳体压铸工艺及模具设计

1.1 压铸件结构

从图1 中可看出, 该后壳闷盖铸件结构比较简单, 铸件壁厚基本均匀, 存在两个铸出孔, 但是因为铸出孔的壁略厚, 热节很容易出现, 该压铸件整体壁厚较为均匀, 壁厚选择时应综合考量多种因素:压铸件结构、材料性能以及所设计的压铸工艺等, 只有采用薄壁或者均匀的壁厚才能要符合各个方面的需求。

1.2 铸件外侧边缘的最小壁厚

良好的铸件成形条件, 要求保持一定的外侧边缘壁厚, 边缘壁厚s与深度h的关系为s≥ (1/4~1/3) hmm。当h<4.5mm时, 则s≥1.5mm。

1.3 压铸材料

该压铸件材质为压铸铝合金, 其牌号为YZAl Si9Cu4, 抗拉强度为240MPa, 布氏硬度85HBS, 平均收缩率为0.6%。所选合金引起铸造性能良好, 特别适合于压铸。

1.4 铸造圆角半径

为了使金属液流动更流畅, 且很容易气体排出, 结构中设计使用铸造圆角, 且利用圆角来替代结构锐角还可以避免产生裂纹。所设计的结构圆角的半径值取决于结构壁厚值, 范围一般为0.5~1mm。

1.5 脱模斜度

选取脱模斜度要综合考量多种因素:铸件几何形状 (深度、壁厚、型腔或型芯表面) 、粗糙度、加工纹路方向等。考量上述各因素, 所设计铸件的壳体脱模斜度:外表面的 α=30′, 而其内表面的β=1°。

2压铸工艺参数设计

2.1压铸机选择

选择压铸机必须先确定锁模力。锁模力作用有二:一个是用来平衡反压力, 以达到锁紧分型面的目的;一个是用来阻止飞溅的金属液, 以达到获得目标尺寸精度的目的。

计算锁模力F锁:

式中F锁- 压铸机应有的锁模力 (k N) ;K- 安全系数 (一般K=1.25) ;F主- 主胀型力 (k N) , 所作用的平面:投影面积———分型面上的 (包括浇注系统、溢流排气系统的面积的力) , F分- 分胀型力 (k N) , 所作用平面:作用在滑块楔紧块上的法向方向 (法向方向分力所引起的胀型力之和) 。

主胀型力:

F主=Ap/10

式中:A-①铸件投影面积 (cm2) ———在分型面上的 (各腔投影面积之和———多腔模, 为, ②浇注系统与溢流排气系统的面积 (cm2) ;P- 比压 (MPa) 。使用UG软件计算, 得到该铸件A=161.044cm2, P=80MPa。

则F主=Ap/10=161.044×80/10=1288.352k N

设计的铸件不存在分胀型力, 因为此模具是没有侧抽芯的 (压铸件无侧孔与侧凹) 。

因此F锁≥KF主=1.25×1288.352=1610.44k N

根据上述计算得到锁模力的值还有铸件重量, 根据这两个主要因素进行压铸机选择, 最后选用机型为:卧式冷室压铸机 (2500k N) ———J1125 型, 主要参数:①最大金属浇注量———3.2Kg, ②模具厚度———250~650mm, ③动模座板行程———400mm, ④压射力———143~280k N。

2.2 压铸压力

压铸工艺中压铸压力是主要参数之一, 因此掌握液态金属在压铸过程中上的压力变化情况, 对压铸过程中各阶段的压力进行合理控制, 具有重要意义:①获得合格铸件———致密的组织, 清晰的轮廓;②初算压射比压———根据所选压射力计算。压射比压还与模具型腔空间、铸件壁厚、金属液流程等因素相关, 结合所设计模具的具体参数, 以及初算值, 此压铸模的压射比压最终定为90MPa。

2.3 压铸速度

压铸速度的选择有以下两方面:压射速度选择和充型速度选择。两种速度的选择至关重要, 其直接决定了铸件内在外在的质量及轮廓清晰度等。选择充型速度时考虑因素:①铸件的大小、②铸件结构的复杂程度、③铸件所选合金的种类、④压射比压的高低。具体选择:①充型较容易的———壁厚简单或有较高的内部质量要求的铸件, 选择:低速、高比压、大浇口;②需要快速充型———复杂薄壁或有较高的表面质量要求的铸件, 选择:高速, 高比压。综合考量, 根据本压铸件的具体特点———结构较简单, 选择中速, 范围为20~90m/s。

2.4 压铸时间

确定压铸时间, 其由三部分所需时间组成:充型时间、持压时间及压铸件在压铸模具中停留的时间。几种因素综合作用产生了这种结果:压力、速度、温度、金属液特征, 以及铸件结构 (主要是壁厚和体积) 和模具结构 (特别是浇注系统和排溢系统) 等因素。充型时间大多在0.01~0.2s之间。其长短由铸件的大小以及结构的复杂程度决定:结构简单体积大的铸件, 需要相对长些的充型时间;结构较复杂和壁厚较小的铸件, 所需时间短。经实践检验, 充型时间定为0.2s左右, 对于本文设计的中小型铝合金压铸件是比较合理的。

持压时间作用是:压射冲头有足够的时间对未凝固的金属施压, 使得结晶过程可以在压力下进行, 增强补缩, 成功获得致密组织。影响时间长短的因素:所选合金熔点、结晶温度范围和铸件壁厚等。熔点高、范围大、壁厚大的铸件所需时间较长, 2~3s;当所确定时间过短, 则缩松现象会出现, 但并不是持压时间延长就能起到显著的效果。1~2s为一般持压时间范围。本设计中铸件的平均壁厚为3mm、考虑其结构以及合金性质, 选择3s作为持压时间。

2.5 压铸温度

保证合格铸件的主要工艺参数———金属液的浇注温度以及模具的工作温度, 影响它的因素有许多:铸件的结构、壁厚、充型的压力、速度以及合金种类等。需要通过综合考量上述参数, 保证压铸温度稳定处于合理范围内, 提供良好的充型条件。浇注温度不在合理的范围内会造成产品质量下降甚至不合格:①过高的浇注温度———冷却时会造成过大的收缩, 产品易形成裂纹, 产生较粗大的晶粒, 较差的力学性能, 甚至造成粘模, 降低模具寿命;②过低的浇注温度———造成缺陷包括冷隔、表面花纹和浇注不足等。为了获得合格铸件, 除了需要考虑浇注温度外, 还应该同时考虑压力、压铸模具温度、充型速度以及铸件所选合金。本压铸件选用铝硅合金, 根据其流动性及模具特性, 选定620℃作为压铸温度。

3后壳闷盖压铸件模具结构设计

3.1分型面的确定

该零件结构简单, 按分型面选取原则, 应选择最大投影截面处, 如图2 所示分型面。

3.2 浇注系统的设计

浇注系统由四部分组成:①直浇道、②横浇道、③内浇口、④冷料穴。具体设计:①整体式压室——压室与浇口套的连接方式;②横浇道的截面形状———扁梯形;③内浇口———环型侧浇口;④侧浇口———布置在铸件的分型面上;⑤一模四腔, 图3 为具体结构形式。

3.3 溢流槽与排气系统设计

对溢流槽进行结构设计, 综合考量各种因素选择的截面形状为梯形 (图4) 。合理的结构具有以下作用:①改善模具的热平衡状态———调节模具各处的温度, 减少铸件出现流痕、冷隔和浇不足的现象, 转移缩孔、缩松、涡流裹气;②排出型腔中的气体———配合排气槽迅速排气;③储存冷污金属液———涂料残渣和气体的混合体。

3.4 顶出系统的设计

在压铸过程中, 一个完整的成形周期结束后需要开模取压铸件, 会在凸模一侧发现被包裹着的压铸件, 需要将其取下, 此任务需要附加一种顶件机构来执行。模具结构设计中顶出系统占有重要地位, 构成顶出系统主要有三部分:①顶出、②复位、③导向。本套模具采用两种顶杆顶出机构, 分别用于铸件顶出和浇道顶出, 顶杆直径分别为6mm和8mm。在系统中设计限位装置:①限位块、②复位杆, 用以提高机构的复位精度以及防止机构部件运动过程中行程超限。

3.5成型零件尺寸计算

3.5.1型腔与型芯尺寸:

3.5.2 计算中心距离、位置尺寸:

式中:L'- 成型部分的中心距离、位置的平均尺寸 (mm) ;L- 压铸件中心距离、位置的平均尺寸 (mm) 。

3.6 冷却系统的设计

选择高效、易控制的模具冷却方法———水冷, 用以获得高质量铸件和长的模具使用寿命。水冷的冷却效果取决于冷却水道的布局, 将其布置在型腔内:①温度最高、②热量比较集中、③模具下面、④操作者的对面一侧。为了提高输水胶管安装便利性, 要求统一水道的外径几何尺寸。其结构布置见图5 所示。

3.7 压铸模总装图

作出后壳闷盖压铸模具的总装配图 (图6) 。压铸模由两部分组成:定模、动模。定模静止不动, 位于定模板上, 动模随着随动板移动, 位于随动模固定板上, 通过动模相对于动模的运动实现合模、开模。①合模:二者闭合形成型腔, 高压下使用浇注系统用金属液对型腔进行充填;②开模:保压后二者分离, 推出机构完成从型腔中推出产品的任务。

结束语

本文采用UG软件对后壳闷盖零件进行实体造型, 并完成了后壳闷盖零件的工艺性分析、压铸工艺参数及模具结构设计, 型腔的受以下几种因素限制:制造、工艺及生产效率等, 综合考量上述各因素, 定为比较合理的一模四腔布局。经实践生产表明, 选择90MPa的压铸比压, 在20~90m/s范围内选择压铸速度, 0.2s的铸时间, 3s的持压时间, 620℃的压铸温度, 所得到的后壳闷盖件具有光洁表面, 满足产品质量要求。

摘要：本文先对铝合金壳体的结构及压铸工艺进行分析, 并用UG软件完成铝合金壳体压铸模设计。经实践验证, 所设计的压铸合理, 所得到的铸件表面光洁, 产品质量符合要求。

关键词：压铸模具,三维设计,UG,工艺设计

参考文献

[1]杨裕国.压铸工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社.2009.

[2]姜银方, 顾卫星.压铸模具工程师手册[M].北京:机械工业出版社.2009.

[3]姜彬.UG压铸模具设计入门及提高[M].北京:电子工业出版社.2003.

[4]刘传胜.铝合金高压压铸模拟分析[J].武汉科技大学学报.2005, 28 (1) :28-31.

[5]毛平淮, 互换性与测量技术基础[M].北京:机械工业出版社.2010.

[6]朱先琦, 胡群林.UG环境下端盖的三维建模及压铸模设计[J].安徽工程科技学院学报, 2005, 20 (2) :45-47.

[7]间德海, 王琳琳.连接盘压铸模设计[J].模具工业, 2014, 40 (6) :62-64.

篇6：压铸工艺工程师

镁合金具有许多优良的性能, 被誉为21世纪“绿色工程材料”, 广泛用于航空航天、交通工具、电子通讯、光学仪器和计算机制造等领域。然而, 镁合金化学性质活泼, 耐蚀性差[1]。目前, 普遍采用铬酸盐钝化增强镁合金的耐蚀性, 但铬酸盐毒性高, 已被Ro HS指令禁止使用[1,2]。因此, 开发环保型镁合金无铬钝化技术刻不容缓。

硅烷化处理过程简单、环境友好, 可显著提高钢铁[3~5]、铝合金[6~8]、镀锌钢[7~9]等金属的耐蚀性能。近来, 采用硅烷偶联剂对AZ31镁合金进行防护, 并做出了有益的探索[10~13]。而对广泛使用的AZ91D压铸镁合金却鲜有报道。

本工作以γ-氨丙基三乙氧基硅烷 (KH-550) 为主要成膜剂, 通过正交试验法优选了AZ91D压铸镁合金硅烷成膜工艺, 分析了硅烷膜的表面微观形貌和成分, 探讨了硅烷膜的耐蚀性能。

1 试验

1.1 基材前处理

以AZ91D压铸镁合金为基材, 尺寸为50 mm×40 mm×2 mm, 化学成分 (质量分数, %) :9.010 Al, 0.400 Mn, 0.750 Zn, 0.040 Si, 0.003 Fe, 0.015 Cu, 0.001 Ni, 余量为Mg, 依次用360~1 500号水磨砂纸逐级打磨→水洗→在丙酮溶液中超声波清洗5 min→去离子水洗→碱洗 (60 g/L Na OH+10 g/L Na3PO4, 70℃, 10 min) →去离子水洗, 吹干后置于干燥器中。

1.2 硅烷化工艺优选

硅烷化工艺过程:将一定体积的KH-550硅烷溶于按一定比例混合的乙醇和去离子水的醇水溶液中, 配制成100 m L硅烷溶液, 用1 mol/L乙酸或1 mol/L氨水调节溶液的p H值, 室温下搅拌水解一定时间;将预处理过的AZ91D压铸镁合金放入水解好的硅烷溶液中室温下浸涂一定时间, 取出后用压缩空气吹掉其表面残留的溶液, 置于空气中自然干燥。

为了便于实际生产, 不考虑水解温度的影响, 确定了硅烷成膜的5个主要参数:硅烷溶液中硅烷的体积分数φ (烷硅) 、乙醇与去离子水体积比V (乙醇) ∶V (水) 、水解时间t (水解) 、溶液p H值和浸涂时间t (浸涂) 。采用5因素4水平的正交表L16 (45) 进行正交试验, 以膜层的耐点滴腐蚀时间为考核指标, 优选主要工艺参数, 各因素水平见表1。

对比试验:采用2 g/L Na2Cr2O7溶液进行铬酸盐钝化, 室温, 时间30 s, 取出后自然干燥。

以上所用试剂均为分析纯, 溶液均用去离子水配制。

1.3 性能检测

(1) 耐点滴腐蚀按照HB 5061277进行, 将1 m L HNO3+0.05 g KMn O4+100 m L H2O溶液滴至硅烷膜层表面, 点滴液由红色变为无色的时间即为膜层耐点蚀腐蚀时间, 以此来衡量膜层的耐蚀性能。

(2) 全浸腐蚀按照JB/T 6073-1992进行, 浸渍液为3.5% (质量分数) Na Cl溶液, 室温浸泡48 h。浸泡前试样质量为m1, 表面积为S。浸泡结束后清除试样表面的腐蚀产物, 烘干称重, 质量为m2, 计算失重Δm=m1-m2, 精确至0.1 mg, 从而计算出腐蚀速率v=△m/ (St) , 其中t为浸泡时间。取5片平行试样的平均值。

(3) 形貌与成分采用JSM-6380LV型扫描电镜 (SEM) 观察硅烷膜表面微观形貌, 利用其附带的INCAX-act型能谱仪 (EDS) 分析硅烷膜的成分。

2 结果与讨论

2.1 优化工艺

硅烷处理AZ91D压铸镁合金的正交试验结果见表2。由表2可知:各因素对硅烷膜耐蚀性能的影响大小依次为C>D>B>A>E, 即p H值和水解时间的影响较为显著, 硅烷体积分数和浸涂时间影响较小;最佳成膜工艺参数为A3B2C3D3E3, 即在室温条件下, KH-550体积分数为5%, 乙醇与去离子水体积比为85∶15, 水解时间为2 h, p H值为9, 浸涂时间90 s。

真正起到防腐蚀作用的硅烷膜为高度有序性和取向性的单层高分子膜[14]:硅烷体积分数过低, 吸附在镁合金表面的硅烷分子数量太少, 不利于整个硅烷膜层均匀快速地形成;过高则会在镁合金表面形成结构疏松的物理吸附层, 削弱了硅羟基与镁合金氧化层的键合作用, 同时溶液中硅羟基缩合生成硅氧烷的几率增大, 造成溶液絮凝失效。

醇水溶液中乙醇与去离子水的比例对硅烷的水解有着重要的影响:水含量过低, 大量乙醇抑制了硅烷的水解, 使硅羟基数量下降, 不利于成膜;水含量过高, 虽然水解程度很大, 但溶液不稳定, 不利于应用和保存;当乙醇与去离子水体积比为85∶15时, 能够很好地平衡KH-550硅烷水解和缩合竞争反应, 所形成的硅烷膜耐蚀性最好。

p H值是控制硅烷水解和缩聚动力学与平衡的重要因素, KH-550所含的氨基是碱性的, 不适于在酸性条件下水解:当p H值较低时, 水解程度不大;p H值升高, 促进了水解, 但同时溶液中硅醇缩合速率也会加快, 易产生白色浑浊而致使硅烷溶液失效;当p H值为9时, 既能保证KH-550的水解程度又能使硅烷溶液具有良好的稳定性。

水解时间是一个重要参数, 水解时间短则水解不完全, 过长则会出现大量的缩聚反应。随水解时间延长硅烷溶液中的活性硅醇含量先增大后减小[15], 导致吸附于镁合金表面的硅烷分子数量先增加后减少, 使硅烷膜的耐蚀性能先增加后下降, 水解时间为2 h时, 硅烷膜的耐蚀性能最好。

浸涂时间对硅烷膜的耐蚀性能影响最弱, 浸涂90 s后, 硅烷膜获得了最佳耐蚀性能。硅烷膜主要为单分子膜, 短时间内便可在镁合金表面形成, 延长浸涂时间很难通过增加膜厚来提高其耐蚀性, 而过长的浸涂时间反而会恶化成膜的性能, 这可能与缩合产物在镁合金上的吸附有关[15]。

2.2 膜层的表面形貌和成分

图1为镁合金和最佳工艺所得硅烷膜的表面SEM形貌。由图1可见, 镁合金表面有许多打磨留下的深划痕;而硅烷膜表面的划痕已经平缓很多, 显示出深色区和浅色区。表3为硅烷膜成分分析结果。由表3可知, 硅烷膜主要由C, N, O, Mg, Al, Si等元素组成, 2个区域都含有Si和N, 说明硅烷膜已经覆盖在镁合金表面;深色区的C, O, Si, N的含量要高于浅色区的, 这是因为硅烷溶液填充至划痕处导致此处硅烷膜变得更厚。由此可见, 粗糙的表面有利于硅烷的吸附成膜, 但通过自然干燥形成的硅烷膜不是很均匀。

%

2.3 盐水全浸腐蚀性能

最佳工艺制备的硅烷膜、镁合金基体及铬酸盐钝化膜在3.5%Na Cl溶液中浸泡48 h后的腐蚀形貌见图2。图2及试验过程显示:镁合金开始浸泡就反应激烈, 表面聚集大量气泡, 很快出现了明显的腐蚀斑点, 48 h后表面布满了腐蚀坑, 平均腐蚀速率达0.118g/ (m2·h) ;硅烷膜和铬酸盐钝化膜试样浸泡48 h后仅有少量的腐蚀斑点, 仍保留有许多完好区域, 平均腐蚀速率分别为0.011, 0.016 g/ (m2·h) , 硅烷膜的耐蚀性略优于常规低铬钝化膜。

3 结论

(1) 影响AZ91D压铸镁合金表面KH-550硅烷成膜因素的主次顺序为溶液p H值>水解时间>乙醇与去离子水体积比>硅烷体积分数>浸涂时间。室温条件下成膜最佳工艺参数:KH-550硅烷体积分数为5%, 乙醇与去离子水体积比为85∶15, 水解时间2 h, p H值为9, 浸涂时间90 s。