压铸车间岗位职责与安全作业指导

压铸车间岗位职责与安全作业指导（精选7篇）

篇1：压铸车间岗位职责与安全作业指导

岗位职责与安全作业指导

1．打沙芯：根据生产安排负责压铸沙芯。确保沙芯的供应量同时确保沙芯表面光滑、饱满、无缺角。

2．打毛刺：根据产品产量安排。清理毛坯产品飞边毛刺和型砂。要求：产品轻拿轻放，在不改变产品原有造型的基础上清理产品上的飞边毛刺和型砂，型砂死角清理干净，确保无残留，使得产品更加美观。3．浇铸：

1.根据生产安排，执行生产任务。上班作业前，首先检查机器是否有无异常、是否接触高温预热，作业工具是否齐全，有无存在安全隐患。在除气、除渣的准备过程中，使用除渣工具和精炼机（精炼机的石墨转子）时要对进行烘烤、预热，使其达到作业标准温度时方能进行作业使用。作业当中使用的铝勺同样也需要进行预热！熔炼炉（化铝炉）上不应许放置任何物品（特别是烧开水）。模具预热时煤气的使用要正确操作，不能够与高温物品放置过近。

2.各岗位的劳保防护用品都必须按照要求正确进行佩戴，员工个人不得自私动用不属于自己使用的机器。

3.加回炉料时，锯、车、镀等工序返回的铝料，不能直接加入熔炼炉（因为它们都带有水），必须先加入少许的干燥铝锭后，才能够将这些铝料加入熔炼炉！4.检查模具死角有无加工面，要求进行喷砂清理。作业沙芯不能成堆排放在作业机台上（10个以内）。成型产品要求保证产品外观完美及尺寸达标。产品轻拿轻放、整齐有序。生产辅料如：煤、沙芯、煤气等材料必须有计划，有核算，不无辜浪费。

4．杂工：根据车间实际情况完成辅助工作。生产辅料的补充、摆放、缺陷产品的确认回收。地面、通道、工作场所卫生的清洁。

篇2：压铸车间岗位职责与安全作业指导

因近段时间压铸车间成品抽检批量性不良、发外电镀起泡（水纹大、密度不均匀）、产品刮花碰伤、产品批锋影响安装及外观等等一系列的质量问题，给公司带来不必要的损失，针对各类质量问题，要求各级人员全员行动起来，从源头进行预防控制，现作要求规定如下：

1、所有产品在上模前员工、班长要检查机台工作是否正常，模具是否正确及正常再上模。

2、在模具上模后开始生产前由班长或员工压铸1---5模产品先做首件确认，合格后将首样及首件报告送至品管员进行确认，确认合格后方可进行批量生产！

3、新产品、新改模、新修模、新调试好的产品如需生产或继续生产时，要通知品管书面确认合格方能生产，否则将追究生产班组长的责任！

4、首件确认合格后，由班长或品管将签好名的首样挂在对应机台旁的看板上并写明相关质量要求及注意问题！

5、在生产过程中操作员要不定期对产品进行自主检查，参照首件样板及注意事项、质量要求，每检查一次都要作好记录填在表单内，并签名确认，当发现异常时，应即时对生产的产品做标识隔离并同时找上一级领导解决处理。

6、品管员每小时对各机台必须至少巡检一次，并将巡查结果记录表单内，如因特殊情况不能按时巡检必须在表单内填写原因，如巡检发现异常时要责任操作工有必要时对产品作标识隔离并同时上报上一级领导处理！

7、每天17：00前车间负责人要通知品管当天晚班所生产的产品，以便品管对生产产品的品质注意事项及样品提供给晚班生产负责人，安排晚班生产的产品原则上要求质量比较稳定、少出问题的简单的产品。

8、品管员对各班生产的产品最后要作抽查检验，合格后盖合格章入仓，不合格时要开出异常报告处理，并对相应责任人进行通知批评或处罚！

以上各要求规定各部各级人员互相监督，如发现未按上述要求规定执行的作10元/次处罚，处罚单由各部门主管签名后生效交财务在当月工资中扣除！此文件于2012年7月5日起生效。

制定人：

审核：

篇3：压铸车间主任岗位职责

2、负责压铸机的调试及班组生产计划的安排;能维修、安装锌铝合金压铸产品冲模。

3、执行公司质量管理体系的程序文件规定。负责铝压铸件的不良原因分析，模具设计不合理分析与改善。

4、负责机器维修保养，模具的维修保养工作。

篇4：车间主管岗位作业指导书

对车间生产、行政工作进行全面领导和管理；对车间生产活动进行统筹规划、组织、控制和协调；组织车间员工按时、保质、保量地完成生产任务

一、召开早会

车间早会有两种，分别是负责召开车间员工早会和召开所有指导工与收发员的早会。

1、负责召开车间员工早会，可以采取两种方式进行：站队集合和广播两种方式，时间一般在早上7：50开始，会议时间一般控制在5—10分钟，若事情多则可适当延长，若认为无须召开车间员工早会，则各班组必须召开班组员工早会，会议基本相同，大致的内容有以下几个方面，可以选择几个方面的话题来展开：

1）、公司的政策与制度；

2）、车间的生产任务情况；

3）、车间的重大事件和活动；

4）、车间卫生、物料摆放、安全生产和设备维护等情况或不足；

5）、员工关心的话题，包括生活等方面；

6）、员工的提问而需要集体说明回答的；

7）、总结前一天生产完成的进度情况，表扬做得好的，批评做得不好的；

8）、总结前一天产品的质量情况，表扬质量好的，今后产品质量须加强的。

2、负责召开指导工和收发员的早会，会议采取在车间办公室召开，时间在7：40开始，时间是10分钟，早会的内容有以下几个方面：

1）、车间的生产安排与各组生产任务；

2）、产品生产质量注意事项；

3）、当日开货技术质量指导与说明；

4）、生产日常管理注意的几个方面：人员、成本、安全、5S等方面；

5）、公司的政策与制度；

6）、车间的总的生产任务情况；

7）、车间的重大事件和活动；

8）、解答各指导工和收发员提出的问题而且是认为有必要开会说明的。

二、生产调度

按生产计划合理安排各班组的生产任务，根据需要对本车间人员、设备、材料等进行调配；依照生产均衡原则对车间各班组的生产进行有效调度，负责生产计划完成率能达到以上。

1、产能统计

1）、预估产能：在生产接到定单的时候，由生产计划员与车间主管豫估每一工序的人均产能；

2）、初步产能：在车产前版的过程中要根据车版的情况向各指导工了解大货产能，若与预估产能有差异则需与计划员反馈，及时调整生产安排；

3）、产能调整：在车货的过程中要对车位的产能情况进行跟踪与统计，建立产能档案。

2、收到生产计划员的生产计划后，将生产制令单提前2天通知仓库备料，跟进备料的情况，确认各物料是否齐全、到位，不到位原则上是不安排车间开货。若来料时间已确定并且在工序生产受控范围，可以考虑先开货。若物料不全通知物控员追踪。

3、物料到齐后将生产计划下达给指导工和收发员，按生产计划要求，要求当天的生产计划必须完成。特殊情况必须由各指导工在事前说明，方可作适当调整；

4、跟踪各组各工序当天的产量，并对以后的计划进度进行评估，若产品生产进度无法按计划要求完成，则必须要与指导工商量协调解决，确保计划的执行。

5、跟踪少物料的异常情况，及时与仓库或裁剪车间沟通协调处理，分析是什么原因导致少料情况发生，是物料用量计算错误、车间损耗偏大、车间遗失、短发、少领、漏领等原因，若都无法解决，则填写《补料单》交物控员审核。

6、计划完成时间是产品车缝出来，并安排人员搬运至后整车间，并经接收人签字确认后方完成。

7、根据生产任务的完成时间要求来调度人员和设备。要考虑工序平衡，如属必要跨工序调度人员。

8、随时关注各组的生产进度；

三、成本管理

做好生产过程的各项统计工作，进行车间投入产出核算工作，审核原材料、人工费用定额标准，加强过程控制与作业流程管理，改进工艺，不断降低生产成本，提高生产效率。

1、投入产出分析，对车间生产的产品进行投入产出分析，审核各物料的领用和退补料情况和产出合格半成品的数据，统计残次报废品数量，报生产部处理。

2、审核材料定额，根据投入产出统计情况审核各物料消耗定额的使用情况，对产生退补料的进行重点分析，若车间无异常属于正常损耗偏大的需列出建议定额调整意见，若属于车间人为错误使损耗加大造成需补料的则需对相关责任人进行批评和教育。若是出现退料的要注明退料原因，每生产一款产品必须清理完所有物料。

3、单价的确定，单价要依据产能情况来确定单价，同时需关注工序之间的平衡的比例等进行综合考虑

4、改进生产工艺提高生产效率，降低损耗。

四、质量管理

负责召开本车间产前会，对本车间的员工进行技术、质量指导，加强生产过程中的技术质量控制，及时处理（上报）生产过程中的技术、质量问题，分析原因并提出改进措施，持续改进，确保产品的合格率达到要求。

1、召开车间产前会，对新款的产品生产工艺与质量注意事项进行详细讲解；

2、协助指导工进行开货，必要的情况下指导指导工开货；

3、对车位生产的产品质量进行检查，查看车间的质量异常报告，及时对质量异常问题进行处理。

4、制定各车位作业指导书，并负责培训，让每个车位都能对质量和工艺有一定的了解。

5、针对车间品检员提供的车间质量检验报告进行原因分析，并进行纠正，制定预防解决方案，防止问题重复发生

6、针对车间的质量问题进行统计，发现质量重点监督对象，并进行考核。

五、设备管理

组织班组做好设备保养与维护，并且定期进行监督检查，并会同机修人员进行定期进行维护保养，制定设备的安全技术操作规程。

1、指导机修人员建立设备台帐，保管好设备资料，包括保修卡、说明书等；

2、制定设备操作指导书，对员工进行培训；

3、设定设备维护保养规定，要求车位定期进行维护保养。要根据设备的特点，确定其检查的部位和检查内容。将检查项目内容细分，哪些属于员工定期维护检查，哪些属于由机修人员定期维护检查

4、检查过程中发现的设备隐患，要纳入检修计划，要监督机修人员按计划完成。

六、安全管理

定期或不定期对员工进行安全教育，杜绝重大安全事故的发生，定期或不定期组织班组进行车间的安全检查，消除安全隐患，对出现的安全事故要会同有关部门进行分析和处理。

1、组织本车间指导工和机修、电工进行定期或不定期检查本车间电路、设备、消防等安全隐患，对安全隐患必须立即、及时解决或排除。

2、要做好员工安全意识教育，教育员工如何做到“三不伤害”

3、对安全事故要做到“四不放过”

4、监督指导工、收发必须随时保持区域卫生，通道的畅通。

七、文明生产管理

监督本车间员工负责5S的实施，并对实施过程检查和监督；对生产现场监督和5S实施效果进行总结和评价，发现的问题提出改进要求和措施，保证车间工作环境整洁有序。

1、在根据车间的实际情况进行车间规划，进行区域设置，并进行明确标识；

2、区域内各物料严格按照5S要求进行摆放，摆放整齐，标识清楚；

3、监督物料的存放是否按照要定量、定位、定品在指定区域内 ；

4、监督检查各组的各区域的物料的清理是否及时；

5、检查地面卫生是否干净、车位是否整洁。

八、员工管理

做好员工的考核评价、产能的考核、审批，组织车间员工的技术培训，虚心听取员工合理化建议

1、监督车间员工的劳动纪律；

2、解决员工提出的问题；

3、跟踪员工的日产量，发现异常，及时去了解员工情况；

4、虚心听取员工合理化的建；

5、组织车间员工的技术培训，培训多面手员工。

篇5：压铸标准作业指导书

压铸工艺作业指导书

一、目的：

规范生产流程，保证产品的质量和精度，编制如下工艺流程。

二、生产过程：

1)备料，准备足够zl102材质的铝锭。

2)熔炼铝锭，同时把相应模具安装到压铸机上，并用液化气加热模

具和转运包，其中使模具温度达到350~400度，转运包温度到达750度。3)把溶化炉内溶化好的铝水用精炼剂和除渣剂去除空气和杂质。4)把处理好的铝水通过转运包吊运到保温炉内，保温炉内保持温度 为700度。

5)把处理好的铁制升液管安装到机器上。

6)预设好需加工的零件的参数：压射力，各工段的时间。一般第一

次升压到0.16-0.2mpa，保持一段时间，再次升压到0.32-0.4 mpa，再升至0.6-0.8 mpa。保持一段时间，最后从0.6-0.8 mpa降至0 mpa，各工段的时间通过零件大小和室温都有关，具体根据经验和调试来确定。

7)各项设置好后开始压制产品零件，注意各模都要合上合紧，防止 跑水。

德信诚培训网

8)加工过程中注意观察各工段的时间，压射力是否正常。

9)到达时间后起模，自检产品的外观，是否有拉伤、沙眼、冷隔等

缺陷，根据这些缺陷分析原因，验证预设的参数是否合理和涂料是否足够等各种因素，不合理则更改参数和各种措施使产品质量提高，如此循环生产零件，提高质量。10)空冷压铸件，去除毛刺，需锯掉浇冒口的则锯掉浇冒口。11)检验产品是否合格。

12)将合格产品转入到半成品仓库。

三、注意事顶：

1)在压制前注意检查各液压系统是否能正常运转。

2)铝水由转运包转到保温炉内时注意安全，要求操作行车者十分熟 练。

3)在压制过程中注意铝液是否用完。4)在压制过程中注意模具温度不能过高。

5)在压制过程中注意模具是否损坏或有损坏倾向。篇二：压铸检验作业指导书 2 ***锁具有限公司质量体系文件 zj-gc-04 压铸产品检验作业指导书

（1.0版）

受控状态：受控 受控编号： 编制：** 审核: *** 批准：*** 2009年5月29日发布 2009年6月1日实施1.目的

为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。2.范围 适用于本公司生产的压铸类产品。3.职责

3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。

3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。4.名词

4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。4.2 侧面：安装后，与正面相邻的侧边面。4.3 背面：安装后，对观察者来说不可见的表面。

4.4花纹：压铸时，金属液边注入边冷却，形成铸件表面金属流纹的痕迹。4.5砂眼：压铸时铸件冷却排气，表面遗留针眼大小或更小的洞孔。4.6变形：因压铸时强制脱模或收缩、模具损坏，导致产品的外形、表面发生损坏与变化。4.7碰伤：表面被其它物体碰撞而造成的凹痕。4.8裂纹：压铸件因各种原因出现局部的开裂。4.9飞边：在合模线上或水口上出现的金属薄片与毛边。4.10粗糙：因型腔表面的粗糙、龟裂等造成压铸件表面的粗糙。4.11脆性：压铸件容易断裂或碰碎。5.内容 5.1本公司压铸件产品质量标准划分为两个等级，即a级和b级。

5.2依据压铸件在锁具产品中起的作用分为二类：①结构件：在产品结构中需要承当担力量传递的功能，要保证金属强度；（锁体内部配件；传动臂，转子，斜舌，方舌及不锈钢手柄头等）②装饰件：不但要有良好的金属强度，还要确保其表面能装饰处理。5.3检验者与压铸件之间间距300~400mm，矫正视力为1.0以上，无色盲。5.4光源为日光灯，照度为700~1500lux之间，并依据不同等级分面检验。5.5压铸件目视检验标准见表1。5.6检验方案：

5.6.1首检：每天开机的首件及更换模具后的首件，5.6.2巡检：间隔2~3小时检验员对每个压铸岗位生产的产品进行抽检，每次抽检3个产品。表1 压铸件产品目视检验标准5.7压铸件不合格品处置方法：报废，回炉处置。5.8其它事项：

5.8.1压铸检验员一旦发现不合格的压铸件，须立即通知操作员工，停止生产，并将检验结果报告车间主管。

5.8.2压铸产品的检验结果由压铸检验组组长填写《压铸产品检验记录》单，该单一式四联，品管部1联，压铸车间1联，仓库1联，财务部1联，并登录于“erp仓库管理软件”中。5.8.3《压铸产品检验记录》单在递交之前必须经品管部经理审核批准，品管部经理对该检验单的各数据、检验产品的型号规格的正确性负责。

5.8.4对检验合格的由压铸车间生产的压铸产品，仓库员凭《压铸产品检验记录》单办理入库手续，开具《自制件入库单》，该单一式四联，品管部1联，压铸车间1联，仓库1联，财务部1联，并登录于“erp仓库管理软件”中。

5.8.5对压铸检验员的考核及奖惩，依本年度制定的质量目标执行。

5.8.6压铸检验员对个别的压铸产品的检验有疑问，不能明确判定检验结果，可交由表面检验组组长复检，由组长进行判定。

5.8.7对压铸检验员检验结果的判定有异议，可在1周以内向品管部经理申诉，由品管部经理做最终的裁决。6.参考文件 6.1《不合格品控制程序》（qp-08-04）6.2《（bg-gc-01）7.质量记录

7.1压铸件首检记录（qr0804-08）7.1压铸件巡检记录（qr0804-09）篇三：压铸作业指导书

篇四：压铸件检验作业指导书 德信诚培训网

压铸件检验作业指导书

篇6：压铸车间安全生产补充规定

压铸生产是高温、高压特殊工种，安全生产位于首位。

每位员工在生产过程中应保持高度的安全意识。

1、上班时应该穿着长袖工作服、工作鞋、带好手套及防护眼镜，若发现未按照相关规定佩戴劳防用品，发现一次罚款100元。

2、每位员工必须熟练使用消防设备，熟练使用灭火器及事故应急处理方法。

3、发现漏油、漏气的现象应及时停机检查，采取措施待问题解决后方可重新生产。

4、生产过程中应严格防止熔化炉侵入水分，防止熔化炉遇水发生炉料飞溅。

5、料头、铝锭应保持干燥状态下投入使用。

6、舀料时，从钳锅中打捞出来的铝渣等必须放置于干燥的铸铁槽中，不许放置于地板上，造成铝料飞溅等危险后果。

7、在压铸过程中，一定要使用挡屏（不可图快不用挡屏）以免飞料、溅料伤人。

8、另外各位员工注意，新下发的护目镜在生产过程中必须佩戴，如发现不佩戴者，罚款100元

行政部

篇7：压铸车间领班工作范围与考核制度

压铸部是一个含技术较高牵涉部门较多难以控制的部门，在生产中看似简单而且又复杂难以控制的工种。是需要各个部门支持协调配合监控，车间现场6S与质量管理正常运转是需要工作范围与责任制度考核，生产中质量与现场都是来自于各个员工工作出来结果，质量与现场出自我们各个班组监控管理执行力度来决定。因此压铸车间领班工作内容范围与考核如下：

一 领班责任 负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制及时纠正提高班产量。2 每班开班前会安排当班生产任务及人员，并提示昨天生产质量情况通报与控制预防事项。每天在早会要对生产中违反安全操作生产的员工培训教育纠正。没有开早会扣20元。负责当班产品保质保量生产中不定时间巡查产品质量，对当班质量问题及时处理。

当班中生产数量的确认签定好记录上报压铸部办公室；对于生产不顺利的机台写明情况原因，当班用备件名称数量做好记录。对不写明原因这每次扣20元。接受上级的工作任务安排并按时完成，处理生产中带来的各种问题；对于生产的模具必用件提前检查。必用件不齐的提出及时做好后上机生产减少备件不齐耽误时间。保护好公司生产所有设备顺利生产，减少物资浪费节约成本是压铸车间每位员工义务。

当班不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控 每天做日班的领班要把中班夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。每天日班领班在上班前必须把润滑油加满。如果违反者每次扣20元。上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。违反者每次扣20元。严格执行公司与车间发放的各项责任考核制度认真落实到位。没有落实到位的当班负责。对当班员工违反公司与车间制度不进行处罚（没有书面报告）领班负同等处罚。二 生产模具管理控制事项 对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位。在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。违反者每次20元。负责辅助操作工上下模：注意浇口套与溶杯接口的直径和深度要一致；拆溶杯时，千万不要用类似铁之类的东西插到溶杯口抵出来，以防损坏射杆及溶杯。模具位置要上正，每个压板要坚固，垫块的厚度保持跟模脚厚度一致（可略高一点）；

在当班生产数量足折模具下机时候要最后一产品留样给模具上，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。如有违反者每次20元 5 在模具上机时候有冷却水模具的必须安装好后才能生产，特殊情况经过压铸部门领导同意不装后才能生产。如果模具冷却装置完好能够装冷却水的模具，对不装就下班或者生产的情况之一不计装模工时费。接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部位做好记录便于维修。三 工艺控制管理 在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确。生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录好工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。4 在交班时要与接班人员一起按照工艺参数检查每台机各个参数，交接领班当面交接清楚，有难题相互商量解决。如果未有做好交接经查出参数不符合者每次扣50—100元。当班在更换工艺卡的时候必须把机台原有机台挂的工艺卡收回放置在工艺科文件夹内。6 在当班生产中不定时的检查工艺参数是否有操作人员调动。违反者每次扣50—100元 四

质量控制管理 为提升员工的质量知识是人人把关控制增强员工对产品责任感。生产中按照产品质量自检卡要求严格监控管理。按照每种产品现场检验指导书与要求严格监控管理，辅导操作工自检及与如何操作方法提高产值质量。生产中领班要对产品外观质量不定时间的巡查，对异常不好及时调整修复正常生产。对当班有异常或者遗留质量问题必须用书面记录交压铸办公室。当班品质部巡检提出产品异常要及时调整修复不得以任何理由拒绝。对当班修理后不能修复到位与巡检商量产品经返工是否可用，不能修复产品无法用立即停止生产。5 生产中要严格监控产品的料柄的厚度是否在规定范围内，模具与压射头不能有串铝，凡是串铝的产品一律作废处理不能放进正品内充数。产品外观、工艺被人私自调动、料柄差异、模具与压射头串铝、机器发生异常继续生产等等控制出现造成报废者按照质量处罚处理。

五 机台设备事项 现场机台故障一般维护及保养;生产中机台出现故障当班不能修复叫维修工处理。对当班设备中维修更换备用件及无备用件等等做好记录。对无备件用书面上报部门领导。3 机台调偏心（每次上升或下降必须先把料管拆出来，也可拆下冲头）高度确定后，一

先锁紧螺丝，然后才能开动机台装模具；

4当班随时巡查温控器显示温度与实际温度、油炉及风扇、照明使用控制是否是受控状态。对不好的及时给予改正修复在受控。在当班生产中不定时间检查机台设备是否有漏油、漏气、漏水、摆动过大、噪音过大等等情况。当班能修理的及时修理后生产，自己不能解决的立即上报或者书面报告。6 领班在正常生产中要巡查各个信号及动作是否在受控状态工作。防止信号不好不影响自动运转，不好信号但是直接影响产品质量的关键。六 交接班事项 现场环境卫生保持清洁；自己班中能做的事情不留下一班。（按排监督压铸工，杂工执行）2 模具、铁套等辅料的备用，铁套不良品的清理回收再次使用及人库;当班清理做好。3 检查车间各个气管水管是否有漏气现象。脱模剂添加、冷却水；生产中要检查冷却水与脱模剂配比器运转情况是否正常，5 模具生产故障处理部位名称在跟踪表上记录清楚，便于下一班跟踪是否有异常出现。6 交接班时候上下班人员一起现场检查当面交接清楚（包括各个机台工艺当面确认）。凡是不在当面确认接班后算自己班中的事情处理。有遗留问题当面在跟踪表记录清楚。七 安全管理 安全管理是指公司财产安全、人身安全、设备安全等等，在生产的时候要对违反安全操作生产的员工进行安全培训教育纠正。当班中按照安全制度检查操作工是否规范作业，对不安全作业的员工进行教育纠正。

生产中员工违反安全制度进行处罚。

大利胜压铸部