乘用车气缸套加工工艺研究论文

乘用车气缸套加工工艺研究论文（精选5篇）

篇1：乘用车气缸套加工工艺研究论文

随着乘用车轻量化、高效率的发展趋势越发明显，促使着气缸套产品的升级换代也更加强烈。乘用车气缸套更新换代对产品有效壁厚的控制及加工精度的要求逐渐严格，有效壁厚减少到3mm，外圆加工精度由A产品的0.3mm公差到福特产品的0.15mm公差再到现在B产品的0.1mm公差，内孔加工精度由0.15mm的圆柱度到0.07mm等加工精度逐渐进行提升。在客户高精度和高效率的要求下须要对机加工艺进行改进优化才能满足大批量生产的要求。气缸套精度受到设备、工装、刀具、加工工艺、加工应力、加工余量等各种因素的影响。本文是在公司现有设备、加工余量的前提下进行研究实验，从改变刀具圆弧半径参数和降低工装预紧力对气缸套加工后残余应力及尺寸形位公差的影响进行实验研究和分析；进而降低缸套残余应力，保证气缸套尺寸和形位精度。

1减少气缸套内孔加工产生的形位偏差

由于气缸套壁厚的减少，使得气缸套内孔加工时发生弹性变形产生的形状误差加重。图1为现有加工工艺正常生产的气缸套内孔典型的圆度形状。根据乘用车铸入式气缸套内孔加工时使用三爪外圆夹具夹紧且为干式加工，使得铁屑的热量不能及时排出，加重气缸套变形。图2中（1）为缸套预紧时发生弹性变形，（2）为缸套内孔加工时缸套形状，（3）为缸套内孔加工后外圆恢复到原来情况，而气缸套内孔变形产生形状偏差。从以上分析可以得出减少气缸套内孔变形产生的形状偏差，可以考虑降低气缸套工装预紧力和铁屑热量来改善气缸套内孔形状偏差。具体分析措施[1]如下：①降低夹紧油缸压力；②增加切削次数，减少切削力；③增加卡盘卡爪数量或者增加工装与气缸套外圆接触面积；④改变工装夹紧方式；⑤改善切削环境等。综合以上分析，在公司现有设备、加工余量、生产效率等前提下气缸套内孔加工时增加干燥空气吹气装置，降低铁屑热量对其影响，在气缸套端面增加活动定位装置可以降低工装预紧力，因为端面定位可以抵消部分切削力，减少气缸套外圆与工装之间作用力，进而降低预紧力。图3为改进之后气缸套内孔典型的圆度检测a情况。

2降低气缸套表面残余应力

[2-5]为降低气缸套残余应力，提高气缸套加工精度，而分析气缸套残余应力主要形成原因：塑性凸出效应、挤光效应、热应力。力和温度是切削过程中产生的两种切削现象，直接对残余应力产生影响。产生残余应力的这些原因由于各种因素，它们之间也会产生相互加强或减弱影响，它们中的一种或者几种主导着切削表面的塑性变形，从而影响缸套内孔表面残余应力。本文通过改变刀具圆弧半径来加工缸套，测量缸套加工后的残余应力，找到最优的刀具圆弧半径；达到降低缸套残余应力，提高气缸套产品精度的目的。实验检测设备为高速大功率X-射线残余应力分析仪（图4），该设备采用X射线衍射方法对气缸套表面进行应力检测。残余应力产生的原因是各种因素产生塑性变形的叠加。对于降低残余应力的措施：如果在不改变现有加工方法、切削参数的前提下，可以从减少切削应力来减少缸套的残余应力，提高气缸套加工精度。图5、图6为不同圆弧半径的刀具加工气缸套后外圆残余应力检测结果的对比，图5为切削方向应力，图6为垂直于切削方向应力。从以上试验结果可以得出随着刀具圆弧半径的增加对气缸套表面因切削产生的垂直于切削方向的残余拉应力越大；切削方向的残余应力远小于垂直于切削方向的残余应力且没有规律。因此在降低气缸套表面残余应力时，可以使用较小圆弧半径的刀具来改善气缸套表面的残余应力。

3结束语

通过对乘用车铸入式气缸套内孔加工的工装改进进而降低工装预紧力，降低了气缸套内孔因弹性变形导致的形状偏差；使用X-射线残余应力分析仪检测气缸套表面残余应力，改变刀具圆弧半径降低因切削产生的残余应力，保证气缸套加工的精度。可以得出现有刀具圆弧半径越大，产生的残余拉应力越大。下一步计划从刀具材料、刀具参数等因素分析研究，达到提高刀具使用寿命，降低切削应力的目的。

参考文献：

[1]陈树峰，马伏波.薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算[J].煤矿机械，2005（2）：70-72.[2]樊宁，陈明，王慧.刀具几何参数对残余应力的影响分析[J].机床与液压，2009（11）：30-48.[3]张亦良，黄惠茹，李想.车削加工残余应力分布规律的实验研究[J].北京工业大学学报，2006（7）：582-585.[4]郭培燕，王素玉，张作状.刀刃半径对不锈钢切削表面残余应力影响的模拟[J].工艺与装备，2007（176）：39-41.[5]徐颖强，郭彩虹，史祖衡.高速干切削工件表面残余应力分析[J].航空制造技，2012（17）：79-82

篇2：乘用车气缸套加工工艺研究论文

1 气缸套内孔粗加工切削留量及加工参数的选定

通常气缸套毛坯内孔单侧留量在15mm左右, 要在保证加工过程中金相组织的硬相不被破坏的前提下提高其加工效率。粗加工时, 考虑到后续热处理工序, 并为了降低加工难度, 我们对工件整体轮廓进行了简化绘制粗加工工序图, 单边放量4mm, 安排在普通车床加工。尺寸和形位公差控制在1mm之内。半精加工时, 为了保证给精加工精确留量, 矫正热处理变形, 安排在和精加工同一台设备加工, 所有加工部位轮廓成型, 内孔留量单边1.5mm。加工工艺中对加工步骤严格限定。加工设备选用数控车镗床CK93200, 刀具为SANDVIC-R8可转位机夹刀。相对于普通车床, CK93200车镗床加工范围大;外形加工编程方便, 轮廓精度高;加工内孔时, 刀具的移动由机床自身附带的一个刚性和直线度都非常好的导向中心轴导引, 尽可能降低加工内孔时刀杆悬伸由于重力作用下垂造成的轴线不重合。机夹刀具不必重磨, 磨损小, 换刀方便, 配合刚性好的CK93200切削效率高。尽管机床刀具系统的配合可以达到非常高的切削效率, 考虑的对机床设备的精度影响, 我们将半精加工步骤严格限定, 在高效与精度保护的矛盾中找的一个比较好的平衡点。

2 气缸套内孔半精加工合理余量试制

在粗加工时由于切削量一般较大, 常常会有少量的硬相组织被破坏, 在半精加工时我们一方面要将被破坏的组织清除掉, 不产生新的硬相损坏, 另一方面还要达到缸套的尺寸及精度要求。经试制加工, 优选并确定了半精加工在数控车镗床加工, 使用机夹刀具, 加工步骤严格规定如下:用R8的大圆头刀进行小切深大走刀进一步去除粗加工时可能残留的硬相破损, 单侧去量1.2mm, 分两刀成品。第一刀单侧去量0.9mm, 切削线速度34m/分, 进给量1.6-1.7mm/转, 第二刀单侧去量0.3mm, 切削线速度36m/分, 进给量1.8mm/转。

3 为珩磨留合理的余量进行精加工

精加工时, 尺寸公差、形位公差、表面质量的保证成为首要考虑的问题。选择上述机床设备和切削刀具的选择, 保证了加工的刚性和尺寸公差, 但是考虑到代替粗珩磨工序, 精加工刀具选择使用了可重磨R80专用刀具, 此刀具借鉴了瓦锡兰提供的参考刀具的特点, 进行了一定的改进。此刀具刀刃锋利、残留高度小、在小切深下可以实现超大走刀, 减少刀具切削时间, 避免刀具磨损对尺寸的影响。我们将精加工内孔与精加工外圆安排在CK93200同一工序加工, 并且将外圆与内孔有形位要求的位置合并在同一工位下加工, 避免因转换工位而造成的位置公差超差。缸套除要求材质均匀外, 还要求在加工过程中应该尽可能的减少对工作面表面金相组织的破坏。为了在提高加工效率的同时, 尽可能避免对金相组织的破坏, 我们使用很多种刀具进行了试加工。试验后我们发现普通焊接车刀由于手工修磨水平的不同, 切削效率高低差别很大, 即使能保证切削效率, 对表面金相组织的破坏程度也很难控制。利用R8圆头机夹刀具进行小切深大走刀预精加工可以去除半精加工时可能残留的硬相破损, 选用精加工刀具R80专用刀具, 刀具角度和圆角均为多次实验得来的数据, 进行小切深超大走刀, 在保证加工精度的同时, 最大程度上避免了对表面金相组织的破坏。同时为了保证内孔与主要装配面的位置要求, 刀具严格规定从大端切入, 而且为了保证内孔的锥度, 外形加工时在出口端加工了校正用台阶, 在加工过程中随时检测内孔锥度。单侧去量0.2mm至内孔成品, 用R80圆刀分两刀成品。第一刀单侧去量0.1mm, 切削线速度19mm/分, 进给量8-10mm/转, 第二刀采用同样的切削参数至内孔成品。珩磨留量0.1mm。

4 为满足气缸套内孔表面金相组织要求的珩磨工艺研究

珩磨主要的难点在于防止过热和加工纹路的控制, 为此通过对珩磨结果的反复对比试验和最终金相分析确定了珩磨的最佳工艺参数。珩磨过程中磨料、冷却液、珩磨压力、进给速度的选择是非常关键的, 经过多次试验, 确定如下的参数:磨料:天然金刚砂 (粒度:250) 。冷却液:煤油、润滑脂混合液。珩磨压力:40% (中等) 。相对线速度:50米/分。网纹角度:120度。缸套经过精加工后位置公差、几何精度已经完全满足图纸的要求。为了进一步提高工作面的粗糙度, 达到粗糙度要求Ra≤1.0μm、Rmax≤10.0μm, 我们在精加工时将内孔留下单边0.1mm的余量, 转入精珩磨成品。珩磨加工时珩磨油石相对于被加工工件内孔既作旋转运动, 又作往复直线运动, 同时珩磨油石在孔内作径向的涨缩, 从而加工出有网纹的内孔表面。珩磨加工能进一步的提高内圆的几何形状精度, 比如直线度、圆度、锥度及表面粗糙度, 并且由于珩磨网纹的存在, 改良了运动状态下的润滑状况, 减少磨损, 减少磨和时间, 提高工件的使用寿命。由于缸套在精加工后表面粗糙度已经达到Ra≤1.6μm, 因此珩磨时不再分粗、精珩磨, 而直接进入精珩磨。精珩磨的主要难度在于珩磨纹路的控制、切削热量与粗糙度的矛盾。因此珩磨磨料、冷却液、切削参数的合理选择是关键。我们选择的加工方案是采用卧式珩磨机, 磨条采用J47 (粒度为100目) , 珩磨压力40%, 冷却液为煤油与润滑脂混合液。相对线速度为50米/分, 网纹角度为120度。

上述方案中, 磨条粒度的选择比较关键。粒度过粗, 刀具自锐性好但是加工粗糙度差, 达不到加工要求;粒度过细, 加工粗糙度好但是刀具自锐性差, 容易产生局部过热, 破坏表面金相组织。经过多次试验后, J47 (粒度100目) 磨条在自锐性和加工表面粗糙度两方面均能满足要求, 是比较理想的选择。

5 结语

上述的工艺研究确定了气缸套内孔加工的相关参数, 经过实际加工的验证, 缸套尺寸、形位公差、粗糙度、微观金相组织均得到了很好的保证, 加工效率也得到了很大的提高。在加工内孔工作面时为了使每一步加工过程具有可重复性, 不但规定加工过程必须严格按照上述内容进行控制, 并且规定刀具的使用次数:粗加工刀具每一个切削刃只能加工一刀, R8半精加工刀具每一个刃口加工一个缸套, R80精加工刀具每把刀只能使用一次, 切削参数只能在规定的以内进行调整

参考文献

[1]薛德喜.气缸套内孔磨削加工技术[J].内燃机配件, 2006, (06) :14.

[2]高先理.300柴油机气缸套内孔加工质量控制[J].山东农机, 2004, (03) :18.

篇3：乘用车气缸套加工工艺研究论文

关键词：差速器壳体,内端面,尺寸链

1 引言

差速器是现代汽车上的重要组成部分。为开拓汽车配件市场,公司计划投入一条差速器壳体加工线。在前期样件试制过程中,发现此款差速器壳体的内端面与十字轴孔的距离要求非常严格,所以本文重点就这些尺寸进行了加工工艺研究。

2 工艺分析与尺寸链计算

如图1所示,此差速器壳体属于整体式的壳体,且内腔结构为球面与平面结合式。

根据壳体结构,初步确定内腔的加工流程:首先加工F面,再以F计尺寸B=C=28.975±0.025mm,求工艺尺寸D、E。根据尺寸链的“反计算”形式[1],将封闭环B、C的公差值合理地分配组成环A、D、E。m面为基准面加工内端面M、N以及十字孔H。

按照图1绘制如图2所示的工艺尺寸链,其中A=33.69±0.05mm、设计尺寸B=C=28.975±0.025mm,求工艺尺寸D、E。根据尺寸链的“反计算”形式[1],将封闭环B、C的公差值合理地分配组成环A、D、E。

其中T0L为封闭环公差;m为组成环环数;ξ为传递系数,由于组成环和封闭环平行,故|ξi|=1;Ti为各组成环公差。

结合尺寸链和公式可以得到TB=TA+TD和TC=TA+TE。已知TB=TC=0.05mm,根据加工的难易程度以及设备状况,将TA压缩为0.02mm,可得TD=TE=0.03mm,即工艺尺寸D=4.715±0.015mm,工艺尺寸E=62.665±0.015mm。

3 加工方案研究

如何保证工艺尺寸D、E,我们重点对以下三种加工方案进行了研究[2]。

3.1 成形加工方案

成形加工方案使用专机。以F面为基准,将差速器壳体固定在专机工装上,然后机械手从差速器壳上方,经过窗口将成形刀具送入内腔,如图3所示,机械手退回。专机左右两个动力头上的刀杆,从左右半轴孔进入壳体内腔,驱动成形刀左右分别进给,加工出两端面,如图4所示。

3.2 反刮加工方案

反刮加工方案使用加工中心。采用可伸缩式反刮刀,从半轴孔进刀。进刀时,关闭主轴中心内冷,反刮刀主轴反转切削刃收缩在刀杆内。进入差壳内腔后,主轴正转,通过主轴转动产生的离心力将刀具切削刃弹出,如图5所示,进入切削位置,此时打开主轴中心内冷的冷却液。左右进给,反刮出两端面。最后通过主轴反转,收缩刀具,并退出差壳内腔。

3.3 车削加工方案

车削加工方案使用普通数控车床。加工前后内端面的车刀需要根据零件内孔大小以及端面加工范围进行专门设计和制作[3],防止加工过程中车刀与零件干涉以及端面未完全加工出,如图6、7所示。

3.4方案对比

从设备和刀具两方面对以上三种方案的优劣进行比较,如表1、2。然后根据公司成本与制造的可行性进行分析,选择最适合的方案。

成形方案的设备采用专机,设备价格高、通用性差,采购周期长,后期维护不便,且刀具成本高,此方案不易操作。

反刮方案的设备采用加工中心,设备通用性好,但刀具成本较高,且刀杆呈悬臂结构,刚性一般。由于刀具在加工过程中会收缩和弹开,故刀片和刀杆之间有间隙,精度和稳定性无法保证。

车削方案的设备采用普通数控车床,设备通用性好,价格低,刀具成本低,刚性和精度都可以保证,生产效率比较高。

综合以上对比,加工差壳内端面时采用车削加工方案。

4 车削加工工艺验证

选定方案后,需对方案进行工艺验证。一般情况下基准面F、内端面M与内端面N分别由不同的刀具进行加工。在现场操作过程中发现,操作人员在D、E尺寸有偏差,调整各刀具补偿时,经常会出现顾此失彼,尺寸调整不到位的情况。

经过研究,设计了一把双刃刀,并改进了工艺,将基准面F、内端面M与内端面N同时由这把双刃刀来加工,如图8所示。

按照上述研究方案,对车加工的工艺尺寸D、E进行试加工,并采集数据,如表3、4。

利用Minitab软件对以上采集的数据进行Cpk(过程能力指数)计算。如图9、10所示,工艺尺寸过程能力柱状图。得到工艺尺寸D的Cpk=1.73,工艺尺寸E的Cpk=1.83。Cpk值均大于1.67,能力优秀,状态稳定。数据分析结果表明车加工方案完全可以满足批量生产的要求。

5 总结

本文对某乘用车的差速器壳体内端面的加工工艺进行了研究。通过前期方案的考察,确定了一种适合此壳体的加工方案。并对此加工方案进行了工艺研究,研究结果表明以车削加工方案加工该差速器壳体的内端面,完全可以满足批量生产的要求。为公司继续开拓差速器壳体市场提供了重要参考和宝贵经验。

参考文献

[1]郑修本.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社,1999:50-58.

[2]王抒扬.差速器壳的加工[J].现代零部件,2009(9):40-42.

篇4：乘用车气缸套加工工艺研究论文

众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的。粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证。精铰工序特别重要,它不仅要去除大部分加工余量,保障珩磨加工余量的均匀和准确,更重要的是保障气缸套内孔的形位公差精度,从而为珩磨加工出优质产品提供良好的加工基础。传统的精铰工艺一直沿用油品作切削液。这种工艺油烟雾大、劳动环境恶劣、易燃烧,有安全隐患,而且成本高。为了节能环保,降低成本,改善劳动环境,我们多年来一直进行水基精铰液的实机试验和技术探讨。自2011年以来,我公司不论干式缸套和湿式缸套还有大型船舶缸套已全部实现水基精铰生产加工。近两年来,精铰工序产品生产稳定,加工质量可以满足工艺要求,劳动环境得到根本改善,本工序与原来用油比较,综合成本下降40-45%左右。

下面,根据我们的生产实践,对气缸套水基精铰(镗)加工的关键技术进行粗浅的阐述与探讨。

1选择先进的机床装备和合理的工艺参数

先进的机床装备是气缸套水基精铰加工保证圆柱度、形状公差和内孔精度的最理想选择。水基精铰的加工质量与合理的工艺参数密切相关。我们主要对机床转速、走刀量、粗铰留给精铰的加工余量、精铰留给珩磨的加工余量进行了合理的选择。转速过慢不仅影响生产效率也影响粗糙度;转速快易出现震纹,还会造成崩刀、裂刀,影响刀具寿命。经反复摸索,一般情况下,我们精铰的转速掌控在60r/min,走刀量选择1.5-2.0mm/r之间。遇到缸体的硬度变化再适当微调。粗铰加工留给精铰的加工余量控制在1.5-1.8mm之内,这样生产和产品质量比较稳定。大家知道精铰加工之后是粗珩磨加工,如果精铰留的余量小可能珩磨不起来,出现废品。如果精铰留给珩磨的加工量过大,那么粗珩加工不是加大进给压力,就得延长珩磨时间,这样将对产品的质量造成不利的影响,为什么呢?因为精铰加工的铰刀是右旋转,而粗珩磨的砂条是左旋转,这样缸套内圆表面的石墨层会出现相反方向的分布。在粗珩进给压力过大的情况下可能导致加工表面石墨脱落和出现鳞皮,如粗珩时间过长会使部分片状石墨造成涂塞,导致边界层位移。这样有可能对发动机抗擦伤和磨合性能造成不利的影响。根据我们的生产实践,精铰加工后留给珩磨的加工余量控制在0.10-0.15mm之间较为适宜。

2筛选性价比优异的水基切削液严格按应用工艺使用维护

气缸套水基精铰(镗)实质是多点切削加工。采用的水基切削液代替油品,在冷却、清洗、润滑、防锈功能方面与用油比起码应基本相当。多年来,我们对国内多种产品进行了实验,均不理想。经考察石家庄绿浩科技公司专为石家庄金刚集团缸套厂研发的精铰液,在金刚缸套厂及诸多厂家应用多年,气缸套水基精铰加工生产稳定、技术成熟。经PK性价比优于美国玛斯特和日本佐川的同类产品,所以我们引用了石家庄绿浩科技公司的精铰液。经单机实机应用,三机联动实机应用,不论是干式套,还是湿式套,以及大型船舶缸套,顺利实现全线水基精铰加工生产。在生产中应严格按下列精铰液应用工艺要求使用和维护:

1、必须选用标准自来水或相当于标准自来水的消毒净化水。如果水中Ca2+、Mg2+浓度≥300ppm,应进行软化处理。

2、配液前必须将废液排除干净,再用碱性清洗剂将工作台、贮液槽、泵及管道清洗干净。如废液酸败腐臭,必须进行系统消毒。即在贮液槽中加水,加1%精铰液,加0.3-0.5%二氯异氰脲酸钠,经充分搅拌,开泵空循环清洗30-60分钟,然后排空。再用清水循环漂洗干净,排空后可以转入配精铰工作液。

3、配制精铰工作液的浓度是:干式套精铰液8-10%,添加剂1-2%;湿式套精铰液5-6%,添加剂1-2%;(重量比)。先将水计量准确,然后按浓度要求依次加精铰液、添加剂,充分搅拌后开泵空循环30分钟,检验合格可以上件加工。

4、每天必须根据贮液槽工作液的消耗量及时补加水、精铰液、添加剂。补加完毕空循环10分钟后再上件。

5、在高温高湿季节,如停机超过24小时以上,下班前向贮槽中投入1-2片消杀剂。

6、加工中遇有盐浴处理过的工件、沾着大量前加工中低档切削液的工件必须用自来水冲洗干净再精铰,不然这些残留物会和精铰液发生盐析反应,导致精铰液失效。

7、发现精铰工作液酸败变质,必须立即清除进行系统消毒,更换新液。

3选择匹配的合金刀及焊接与修磨

精铰刀具的质量直接影响到气缸套内孔的加工精度,实现水基精铰加工生产,选择匹配的合金刀十分关键。我们试用了多种合金刀均与水基精铰液不配合,表现为:不抗冲击、不耐磨、崩刀、裂刀、烧刀、寿命短。经实际应用我们选择了石家庄绿浩科技公司研发的特种材质TA116合金刀片。这种合金刀片采用下列焊接工艺和修磨方法:

焊接前将刀盘放入恒温炉中在300-400℃温度下加热30分钟,趁热焊接合金刀片后立即放入恒温箱中,在400-460℃温度下保温24小时,然后断电自然冷却至室温,转入修磨。修磨时要三分磨削七分刃,刃磨时选择高细目的白钢玉砂轮,线速度控制在20-30m/min为宜。采用这种焊接修磨工艺,刀具不崩不裂,延长了使用寿命,与水基精铰液匹配应用于精铰加工,生产稳定,技术可靠。

4结论

篇5：乘用车气缸套加工工艺研究论文

气缸套是发动机的核心零部件,气缸套质量直接影响到发动机的功率和排放指标,国家修订的气缸套标准越来越等同于欧标排放标准,随着近几年进军多缸机的厂家逐步扩大,我国大中型柴油机厂猛增几十家,内燃机的发展速度与动力机厂对零部件的质量要求高成正比,零部件的制造成本直线上升,顾客需求的优质价廉的气缸套给生产厂家提出严峻的考验,各个缸套生产厂家只有进行工艺革新,加大技术改造降低成本,另外许多公司综合性生产几个品种的内燃机零部件需用共性的夹具、检具保障精度,目的节省制造成本综合运用。

白兔湖动力是在安徽华祥实业技术人员集几十年的缸套、活塞生产检验经验的基础上研发设计的一种通用型外径检具。

2 通用外径检具的设计说明

本通用外径检具涉及一种汽车零部件的检测设备,具体涉及汽车零部件通用外径检测工具。目前我国气缸套厂家90%以上在无芯磨工序检测上都是使用外径千分尺,但内燃机干式气缸套外圆在制造过程中分组的检测以及湿式气缸套上下腰带的外径尺寸不同,行业生产厂家大都采用外径千分尺和尖头千分尺,或采用专用的三坐标检查仪。这些检测仪器效率低,设备投资大:如对一只干式气缸套外圆分组一次,示值定位和读数需花费0.25～0.65小时,检测效率不适应全检需要。在实际生产检测过程中,检验员、操作工、巡检员都需要检具,检具消耗快投资大,新工人不易学会,使力不均测量误差大,这些原因制约了生产,降低了生产率,另外此外圆检具通过调整间距还可以检测铝活塞裙部外轮廓中凸椭圆。

3 通用外径检具的原理及使用效果

本通用外径检测工具所要解决的技术问题是提供一种成本低检测效率高的汽车零部件通用外径检测工具。

为解决上述技术问题,本实用新型的汽车零部件通用外径检测工具所采用的技术方案是这样的:它包括底座,所述底座上安装槽形底板,在底座两侧均固定安装立板,两侧立板对应的位置上均设有若干个竖直的槽孔,在一侧立板的各个槽孔内安装固定测头,另一侧立板的各个槽孔内经支承块与千分表连接。

由于上述技术方案采用底板和立板的结构,且立板上设有槽孔,固定测头和千分表可在槽孔内滑动,利用固定测头微调的测量原理,既可消除精密的旋转扭力,又可消除轴与立板由于制造及装配精度问题造成的垂直度误差,使装配精度达到要求。因此,本实用新型可以测量直径大小不同的外圆尺寸和不同规格型号的产品检测,它可以一次性检测汽缸套产品的外径,上下腰带尺寸和封水环槽底径支承肩外径等尺寸和形位公差(径向跳动、跳动差、平行度、圆度等),也可以同时能一次性检测活塞产品的型线、环岸、头部外圆及环槽底径等尺寸和形位公差,示值定位和读数及时表显,操作简便、重复精度高。其测量最大直径为200mm，测量最大回转半径为100mm,完全满足了产品的检测要求。检测一个产品三四个尺寸只需1.2min,大大提高了检测效率,本实用新型成本约为0.5万元,与现有许多检测设备比较,综合价格是它们的1/3不到。

4 具体实施方式

由图1和图2可见,本实用新型汽车零部件通用外径检测工具包括底座1,底座1经螺钉2与槽形底板3连接,在底座1左侧固定安装左立板4,底座1右侧固定安装右立板5,两侧立板对应的位置上均设有若干个竖直的槽孔6,在一侧立板的各个槽孔6内安装固定测头7,另一侧立板的各个槽孔6内经支承块8与千分表9连接。工件10置于底板3上的定位止口座11上,调整固定测头和千分表即可对工件外径进行检测。

本实用新型的设计技术参数如下:

1、测量工件直径范围Φ65～Φ250mm;

2、测量高度范围80～260mm;

3、外径分组公差0.001mm;

4、测量角度范围60°～360°;

5、测量重复精度1μm;

8、电源电压220V·AC。

汽车零部件通用外径检测工具,其结构特征是:它包括底座、上安装槽形底板、底座两侧均固定安装立板、两侧立板对应的位置上均设有若干个竖直的槽孔、在一侧立板的各个槽孔内安装固定测头、另一侧立板的各个槽孔、内经支承块与千分表连接。

一种汽车零部件通用外径检测工具,它包括底座,底座上安装槽形底板,在底座两侧均固定安装立板,两侧立板对应的位置上均设有若干个竖直的槽孔,在一侧立板的各个槽孔内安装固定测头,另一侧立板的各个槽孔内经支承块与千分表连接。解决了现有技术效率低、投资大的问题,具有示值定位和读数及时表显,操作简便、重复精度高制造成本低的特点

5 结束语