汽车制造厂房（精选六篇）
汽车制造厂房 篇1
汽车制造业厂房一般分为冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间及其他辅助生产厂房。其中总装车间、焊装车间柱网尺寸较大(常用尺寸为24 m×24 m和24 m×28 m),同时车间内吊点荷载大(荷重一般为30 kN)且分布较均匀,因此此类厂房的屋面一般设计为网架结构,以同时实现满足工艺要求和做到结构经济安全的设计要求。
一般来说,此类网架采用平板正放四角锥结构体系。已建成的宁波等汽车厂的情况见表1。表1中不同汽车厂的柱网尺寸、网格尺寸、结构高度、排水方式、支承形式都比较接近。
此类网架在结构选型时宜遵循以下几点:
网架高度根据JGJ 7-91网架结构设计与施工规程关于钢檩条屋面跨高比的建议取值范围(13～17)-0.03L2中的高值即(17-0.03L2),且须考虑暖通专业风管穿行网架的要求。一般来说,按高值取用的网架,其挠度、内力值较好且其用钢量最低。表2以郑州某汽车屋面网架为例:网架平面尺寸108 m×150 m,网格尺寸4 m×4 m,网架高度分别取1.6 m,2.0 m和2.4 m进行对比。
网架支座支承方式一般建议采用全部下弦支承,此类支承方式能最好的满足工艺对结构专业的要求。在宁波的厂房中曾采用过上弦周边+中间柱帽支承的支承方式,但中柱处的柱帽成为工艺布置的障碍,工艺在布置吊点时须尽量避开柱帽,因此造成诸多不便。支座全部采用下弦支承的问题在于上下弦须对齐,造成上弦边格的宽度只有标准网格宽的一半,因此边跨的腹杆斜度大,所以容易导致大直径球节点增多,从而直接影响网架的用钢量。解决此问题的途径在于将最边跨的上下弦节点球对齐,上弦局部杆件改为斜杆即可解决此问题。外边缘上下弦节点球对齐的另一优点在于便于网架高度范围内的立柱安装,立柱可直接利用对齐的上下弦球外侧的预留孔连接,从而避免了节点不对齐情况下须在上弦设置钢扁担的繁琐。
2 设计中的注意事项
1)由于汽车制造业厂房的网架跨度大,吊点荷载重,网架中各专业管线多,因此一般要求网架球的上弦上下侧、下弦上下侧以及网架周边上下弦的外侧均须预留螺栓孔,以便于安装吊架、屋面立柱找坡以及墙体安装所用。需要注意的是由于网架球留孔须对网架制作单位提出特别要求,应避免预留孔与网架杆件相碰进而影响网架的结构受力。另外,在JGJ 7-91网架结构设计与施工规程第4.4.3条中对螺栓伸进钢球长度与螺栓直径的比值ξ的要求为可取1.1,由于此类厂房的下弦工艺吊点荷载较大(一般为30 kN～35 kN),因此工艺对预留孔的孔深要求就更为严格,根据设计及施工单位的反馈信息,规范中此处的螺栓伸进钢球的深度应理解为净深及应与球体紧密咬合的螺杆螺丝的深度,由此对预留孔的深度应提出特别说明,即深度应为1.2倍的螺栓直径。
2)关于网架球上能不能进行焊接操作的问题。由于网架球上的预留孔直径较小,在网架安装完毕,进行附属设施及围护结构安装过程中经常遇到此类问题。对于螺栓球能否进行焊接的问题规范中并无明文规定,在实际工作过程中经过查找资料及与网架支座单位沟通得出的结论如下:a.与螺栓球相连的网架杆件必须采用螺栓连接,若采用焊接在网架有温差变形时会造成严重的应力集中;b.与网架球连接的附属次要结构如墙面立柱在实际工程中如果确实出现预留孔遗漏等特殊情况可以焊接,但须对母材进行预热至150℃～200℃。
3结语
以上是参与几座汽车制造业厂房网架结构设计及实际安装过程中的体会,介绍了此类网架结构形式的特点,设计中需注意的问题和不同结构方案时的优缺点,可供此类汽车厂房设计时参考。
摘要：结合几座已建的汽车厂总装车间、焊装车间工厂实例,介绍了网架结构在工业厂房中的应用及结构形式,提出了设计中的注意事项,以推广网架结构在汽车制造业厂房中的应用,同时满足汽车厂房的工艺要求和结构的经济合理。
关键词：网架,厂房,结构形式,焊接球
参考文献
[1]JGJ 7-91,网架结构设计与施工规程[S].
[2]丁芸孙,刘罗静.网架网壳设计与施工[M].北京:中国建筑出版社,2006.
绿色制造-汽车制造业的发展趋势 篇2
绿色制造技术在汽车制造业中的应用和推广势在必行.探讨了绿色制造的`内涵,并对汽车制造业实施绿色制造的必要性、关键技术和实施对策进行了分析.
作 者：姜香梅 Jiang Xiang-mei 作者单位：天津滨海职业技术学院机电工程系,天津,300451 刊 名：漯河职业技术学院学报 英文刊名：JOURNAL OF LUOHE VOCATIONAL TECHNOLOGY COLLEGE 年，卷(期)：2009 8(5) 分类号：V466 关键词：汽车制造 绿色制造 绿色设计
钢结构厂房的制造安装技术 篇3
关键词： 钢结构 建筑 安装要求
1前言
钢结构工程因其具有跨度大、利用空间大、施工速度快、经济且实用等特点被广泛应用于企业厂房及跨度较大的建筑上。建筑轻钢结构和传统的混凝土结构相比，由于钢材的抗压、抗侧弯强度均为混凝土的1.5倍，因此在等同强度的条件下可以缩小截面从而增大了有效的空间；可循环利用，抗震性能好；外表美观、建造周期短、维修费用低等一系列的优点。
和重钢结构相比，轻钢厂房具有用钢量少、重量轻，对基础的设计承载要求低，设计及生产周期短、建造速度快等特点。广泛应用于大型超市、物流仓库、展示厅、厂房、办公楼、机库和体育场馆等场地.
2 轻型钢结构的工艺特点
2.1结构特点
目前，我国建筑钢材一般只用两种，即碳素结构钢和低合金高强度结构钢，其相应的国家标准为《碳素结构钢》和《低合金高强度结构钢》。由于经济、受力、结构的特点，一般不采用轧制H型钢，而大多数都采用焊接H型钢。对于H型实腹梁柱结构，易于实现焊接、装配的自动化。但是除了夹层梁和部分边柱、中间柱为等截面外，大部分构件是变截面形式，这也给焊接的自动化提出了更高的要求。
2.2切割方法
门式多头火焰切割是翼板开条的主要切割方法，丙烯、丙烷、LPG类新型燃气已逐步取代了乙炔。腹板由于板厚较薄，而且大多是楔形形状，通常采用数控等离子的切割方法。采用氧气的等离子切割方法，切割速度快，切割质量好，但对消耗电极的要求更高。腹板的切割质量对构件的装焊质量有很大的影响。由于板厚较薄，切割后的变形或残余应力，将导致腹板的波浪型变形。切割边缘的质量会直接影响腹板与翼板间角焊缝的施焊和焊缝质量。
2.3焊接方法
焊接工艺和生产流程取决于H型钢的组立、腹板和翼板间的主焊缝的焊接，因组立方法、焊接方法和焊接位置而异。如机头移动或工件移动；水平位置或船型位置；单机头或双机头；单丝或双丝等。
对干薄板结构来说，气体保护焊无疑是最理想的焊接方法。因此，除了拼板采用埋弧自动焊外，其余板件装焊大都采用气体保护焊。特别是富氩混合气体保护焊，由于成型好、飞溅小，对轻钢结构更为适宜。
2.4涂装
为防止在堆放、运输和安装过程中，不再锈蚀，并为进一步涂装打基础，构件焊接完成后需进行预处理并喷涂底漆。轻钢结构主要是H型实腹梁柱结构，因而表面处理和涂装工艺较简单，也容易实现机械化流水作业。表面处理采用抛丸工艺，滚道式或悬挂式送进方式。喷漆一般为手工操作，结合悬挂式抛丸，也可是半机械化的流水线作业。构件表面处理除锈质量等级要求达到Sa2.0～Sa2.5以上。根据构件所处环境介质的不同，选择防锈底漆。轻钢结构底漆主要是醇酸类的，也可以是环氧富锌类的。在安装工地根据需要再涂刷面漆或防火涂料。喷漆前的表面处理，对构件底漆防腐效果非常关键，而漆膜厚度和均匀性将直接影响构件的防腐性能。
2.5主要工艺问题
由于轻钢结构和重钢结构在钢种、板厚、结构形式多方面有着很大的区别，因而在焊接制作上所面临的主要难点和问题也有很大的区别。如果说重钢结构由于钢板厚、材料级别高、施焊条件差，制作问题主要体现在结构的焊接可操作性、钢材的可焊性、接头焊接缺陷的防止等方面的话，轻钢结构主要是防止、减小焊接的变形及其矫正，提高焊接生产率方面的问题。
3轻型钢结构厂房的安装要求
3.1主次结构的安装
在主次结构安装前应及时进行地脚螺栓标高的复测工作，吊装必须从有支撑跨开始，先完成一个完整的支撑跨，并装好支撑、完成校正后再依次整榀框架向前推进。吊装过程必须设置足够的临时支撑，做好防风措施；形成稳定的结构。
高强螺栓的终拧必须及时进行，使用扭矩扳手逐个进行；屋面檩条、隅撑、支撑等安装必须随主框架同步完成，支撑件需现场焊接处必须及时完成焊接。禁止对凛条等镀锌构件进行火焰扩孔，必须开孔时使用机械工具进行。
3.2屋面结构的安装
屋面板安装前必须对屋面檩条进行检查、调整，屋面檩条、檐口角钢平直度、孔位合格后才能进行屋面安装，屋面板接缝处要做好防水处理。屋架上固定檩条的角钢已事先焊好，只需将檩条焊接在角钢上即可，但要注意相邻檩条的高低差。屋面压型板安装在檩条上，用带防水胶圈的镀锌自钻自攻螺丝固定，固定点设在波峰上，间距为两个波峰的距离。螺丝装好后，应打玻璃胶封闭螺丝，以增加防水性能。
保温棉铺设应保证平整，不允许出现明显的不均匀褶皱，尤其应注意檩条搭接处、采光瓦洞口周边等部位的保温棉铺设；保温棉纵向搭接必须固定牢靠，侧向连接应尽量贴紧。
内天沟安装前应先对焊缝进行渗水试验；内天沟焊接应采用氩弧焊。外天沟伸缩缝必须按要求布置安装，天沟长度超过30m应设伸缩缝。
3.3墙面的安装
墙板安装前应再次对墙面檩条安装进行检查、调整，确保墙檩平整度。墙板安装的打钉要规范，确保墙板的整体外观。墙板上下端部泡沫堵头不得漏装；墙面保温棉铺设标准应同于屋面，要求密实，搭接装订、固定牢靠。收边等细部材料的安装要严格按照图纸要求，确保收边的整齐、美观，墙板接缝处要做好防水处理。
4 钢屋架加工注意事项
（1）各类钢材进场后，必须进行检验验收，应对材料的力学性能、焊接性能试验，必要时进行化学成分复核，不合格的材料严禁用于工程。
（2）板材下料前先进行平整，表面弯曲≯1 mm，型材要进行校直.
（3）划线要准确，划完后甩另一种方法复测，精度保证在1mm。放样划线使用的钢尺须经计量核定。尺寸的划法是先量全长、后分段丈量，避免累积误差。
（4）气割下料时切口要平整，>1 mm的缺棱必须打磨平。气割前对钢材表面进行清理，保证切割顺利进行。
（5）点焊后，对点焊点及时清渣。焊接操作时，不得在工件上引弧，应加引弧板。
（6）钢结构刷漆前，必须进行喷砂除锈，按技术要求刷漆。
5 结语
钢结构工业厂房因其施工速度快、自重轻、抗震性能好、环保等特点在建筑工程中己被广泛认可，在工业厂房设计中逐渐代替了笨重的钢筋混凝土结构而得到了普遍应用。
6 参考文献
【1】刘荣来.钢结构厂房设计技术总结【J】.内蒙古煤炭经济.2011
【2】高品彥，陈凤奇.轻结构厂房的抗风设计【J】.工程与建设.2011
汽车制造厂房 篇4
1 工程概况
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司年产13 万辆乘用车合资项目———总装/冲焊/质量中心/涂装车间的单层屋面防水保温工程,位于江苏省常熟市通达路。项目为新建钢结构屋面,选用美国GAF公司Everguard-TPO防水卷材+岩棉保温+隔汽膜组成的屋面防水保温系统,采用先进的无穿孔固定技术和热风焊接工艺进行防水卷材的安装,使屋面形成了一个完整的防水防护保温体系。
2 防水设计与材料及配件的选用
2.1 防水设计
该项目可以进行屋面施工时,已到秋冬季节,由于江南进入深冬后无法在低温条件下进行屋面施工,因此工期很短。根据工程的实际状况,本项目的屋面防水一体化承包单位山东思达建筑系统工程有限公司经过与设计方及甲方沟通协商,最终决定采用美国GAF公司1.5 mm厚白色Everguard—TPO防水卷材+100 mm厚岩棉保温层(容重≥180 kg/m3,两层50mm厚岩棉错缝铺设)+≥0.28 mm厚聚酯膜隔汽层组成的防水保温屋面方案,施工方法为机械固定法,见图1。TPO防水系统将以无穿孔固定技术固定在压型钢板上;搭接采用热风焊接的方式,焊缝的强度、保证年限与母材的性能完全一致。
2.2 材料选用与安装方式的选择
2.2.1 防水卷材的选用
项目所选用的Everguard-TPO防水卷材,是一种1.5 mm厚、以聚酯网格布内增强的热塑性聚烯烃(TPO)防水卷材,具有以下特点和优势:含有聚酯纤维内增强层,可以增强卷材的尺寸稳定性,并且保证卷材在纵横方向均匀受力,提高卷材的力学性能及抗冲击性能;具有优异的低温柔韧性能,在-40 ℃下仍保持柔韧性,在较高温度下保持机械强度;成分中不含氯元素,焊接和使用过程无氯气释放,对环境和人体健康无害;搭接采用热焊接,可形成高强度的焊接层;可100%完全回收。
2.2.2 安装方式———无穿孔机械固定系统
TPO卷材的安装采用无穿孔机械固定系统,该系统具有以下一些特点:
1)革命性技术。无穿孔系统是一种基于SINCH电磁感应焊接专利技术的机械固定系统。使用时,仅需将无穿孔焊接工具直接置于卷材上(覆盖特殊涂层的垫片处),启动工具,5 s左右后(根据环境温度、卷材厚度及电源功率的不同,时间略有差异),卷材底部即与垫片顶部焊接成功。然后将无穿孔磁性冷却镇压器置于垫片上45~60 s,以强化焊接效果。此安装方式省时、省力、方便,是传统机械固定方式的一种革命。
2)跳出接缝,进行固定。一直以来,机械固定系统的卷材固定件都是安装在卷材搭接处。无穿孔机械固定系统采用的是“多合一”的固定方式,消灭了纯粹的卷材固定螺钉,并减少了保温螺钉的数量,“一钉”同时解决保温和卷材的固定;该系统仅需一层特殊的垫片和紧固件即可将卷材和保温层一起固定到基层,不需要分别计算固定保温板和卷材搭接固定的紧固件数量,而只需根据抗风等级要求决定紧固件数量。该系统对卷材无穿孔;由于卷材不穿孔,圆形垫片与卷材均匀焊接,风载作用于卷材时,受力更合理、更均衡(传统机械固定法的大部分损坏,是在卷材和垫片交界处的集中应力所致),系统抗风揭性更好,可达到FM 1—210 等级。
3)适用所有卷材尺寸。几乎所有的机械固定式热塑性卷材屋面需通过裁切卷材、降低幅宽等措施在屋面边角区进行额外加密固定,以提高屋面卷材的抗风揭能力。但使用了无穿孔系统后,完全不用考虑卷材幅宽问题,仅需在风荷载大的区域增加紧固件数量。采用此方法,卷材搭接更少,抗风揭效果更好。
4)施工效率高。与传统卷材搭接处接缝内机械固定法相比,无穿孔机械固定系统可以节省25% 至50%的紧固件用量。一个熟练工每分钟可以焊接5 个垫片,即每小时300 个垫片。按照每块1.2 m×2.4 m保温板上4 个垫片计算,每套工具施工效率可以达到每小时200 多m2屋面的固定量。
5)工艺流程。将带有特殊涂层的垫片(图2)固定到保温板上;在保温板上覆盖屋面卷材并使用无穿孔焊接机将卷材底层与涂层垫片进行焊接;将磁性冷却器置于焊合后的垫片上方进行冷却同时加强焊接效果。
3 防水施工工艺
严格按照JGJ/T 316—2013《单层防水卷材屋面工程技术规程》要求进行屋面防水与保温施工。
具体施工工艺流程:基层处理→PE膜铺设→岩棉保温铺设→岩棉保温固定→防水卷材铺设→防水卷材固定→屋面细部处理→完工清理成品保护→质量检测与验收。
1)基层处理:施工前需对原屋面进行清理,去除屋面尖锐的异物与其他杂物;对于使用机械固定的区域,检查屋面的稳定性;检查建筑物周边和屋面穿出构件的周边,保证基层达到设计要求。
2)PE膜隔汽层:PE膜与压形钢板之间空铺,相邻PE膜搭接宽度80 mm,用双面胶带连接在一起,形成一个密封层面。
3) 保温层铺设:采用符合设计要求的岩棉保温板,使用套筒式固定件进行固定,确保保温层受力均匀。所选保温板规格为600 mm×1 200 mm,将保温板根据屋面的情况进行铺设和剪裁,铺设方向沿垂直于压型钢板长边方向,拼装严密(图3)。
4)保温层固定:根据设计提供的固定件行距,并结合压型钢板V125 板型的峰峰间距等数据,首先进行放线、标记,以确保固定件的固定位置处在波峰上,提高系统的受力性能和安全性。然后采用无穿孔系统专用固定件(垫片经过特殊涂层处理)将岩棉板和PE膜隔汽层固定到压型钢板上。固定件必须保证垂直固定在波峰上,一次成活,不得预钻; 固定件与保温板表面平齐,固定螺钉穿过屋面板至少20mm,固定件不应打在保温板边缘上。用固定件将岩棉板固定到基层钢板上后,若岩棉板仍出现翘边现象,可用套筒+螺钉的固定系统进行加强固定(图4)。
5)防水卷材铺设:首先进行预铺,把自然松弛的TPO卷材平铺在保温板上,平整顺直,减少折皱,并进行适当的剪裁。施工前进行精确放样,尽量减少接头;有接头部位,接头应相互错开30 cm以上。卷材纵向搭接宽度为80 mm,在平面上用自动焊机将2层TPO卷材焊接在一起, 焊接宽度为25mm。焊接缝的接合面应擦干净,无水露点,无油污及附着物。卷材的铺设方向应垂直于压型钢板的长边方向,平行于屋脊的搭接缝应顺流水方向搭接,垂直于屋脊的搭接缝应顺着最大频率风向搭接。当天铺设的卷材最好在当天完成焊接;对于每天施工后留下的接口,必须采用胶带和有效的方式进行保护,避免淋雨和受潮(图5左)。
6)防水卷材无穿孔固定:在卷材纵向焊接好后,施工工人用脚轻踏卷材,找到固定件位置,将无穿孔机械固定设备至于卷材上(感应盘红心与垫片位置对齐),约5~6 s,听到“嘀”音后,焊接结束,然后将焊接设备移到下一垫片位置,同时将冷却压杆置于焊好的垫片上,通过重力加强焊接效果,同时加快垫片冷却(图5 右)。
套筒式固定系统(图6)为针对岩棉保温板等压缩性较大的保温材料开发的专用固定系统,采用经过特殊涂层处理的套筒和配套螺钉组成伸缩式固定体系,既可以将保温层和防水层牢固地固定到基层上,又可以在受到外力作用时与保温层协同伸缩变形。采用该系统,螺钉在套筒内自由变形空间大,不会伸出顶破防水层卷材,从而达到系统固定和保护防水层的双重作用。
套筒式固定系统具有诸多优势:1耐踩踏,防穿刺;2耐腐蚀性好,使用寿命更长;3防卷材撕裂;4防冷桥;5安装便捷,节省劳动时间和成本。
7)屋面细部处理
1山墙的处理: 首先卷材将整个山墙全部包裹,用II型压条压住收口,并用密封胶密封;山墙与屋面交接处用U形压条固定,并用覆盖条覆盖(图7)。
2女儿墙天沟的处理: 卷材覆盖整个天沟部位,用II型压条在墙顶下压住收口,并用密封胶密封;天沟底部两层分别用无穿孔垫片与卷材焊接固定;天沟拉杆也用卷材全部包裹(图8)。
3出屋面天窗、风机口的处理:卷材上翻到天窗、风机泛水板下方,并用密封胶密封;天窗、风机与屋面交接处用U形压条固定,并用覆盖条覆盖。
4内天沟的处理:首先卷材覆盖整个天沟部位,天沟底部两侧分别用无穿孔垫片与卷材焊接在一起;天沟拉杆也用卷材全部包裹(图9)。
5等高变形缝的处理:首先将防水卷材裁剪后套在支架底部,四周与大面焊接,做成一个加强层;再用卷材包裹管道,底部与加强层焊接在一起,上部用金属箍箍紧并用密封胶密封(图10)。
6穿屋面管道的处理:铺大面卷材时,把卷材相应部位剪开,让管道穿过卷材,将穿屋面管道用细部卷材沿立面包实,下端同大面卷材焊接在一起,上端则用金属箍箍紧、密封胶密封。
7水落口的处理:将水落口自带的防水卷材与天沟底部卷材焊接成一个密封的整体,用密封胶密封螺栓部位(图11)。
8)焊接施工参数控制与焊缝质量检测
TPO防水卷材焊接施工参数控制如下:
1焊缝焊接:焊机压力为500~550 N左右,温度为500~550 ℃,焊接速度为1.8~2.5 m/min。具体情况视现场的条件(温度、湿度)而定。
2手工焊接:焊枪温度控制在250~450℃之间,焊接速度为1.0~1.5 m/min,焊接时用手动压辊压实,随焊随压。
TPO防水卷材焊缝质量检测方法包括目测、机械检测、剥离实验。
1目测:焊接缝不允许有发黄、烧焦现象,焊缝边缘光滑,有均匀发亮的熔浆出现。
2机械检测:用平口螺丝刀或勾针沿焊缝稍微用力挑试,检查有无漏焊点、虚焊点。如发现缺陷应及时修补,不得隔天修补。
3剥离实验(如有必要):焊缝完全冷却后,将卷材裁成2 cm宽的卷材条进行剥离,任何断裂现象必须发生在焊缝之外。
4 结语
汽车制造厂房 篇5
本工程为南京地铁某车辆段检修主厂房, 该厂房为大型门式钢架结构天基板屋面厂房, 厂房长为369.7m, 宽为100.5m, 建筑高为13.8m, 建筑面积为37 154.85m2, 跨度分别为21m、18m、27m、24m、9m, 柱距均为9m, 屋面采用钢骨架轻型天基板屋面。厂房内布置给水管道、消防管道、空气管道、电气管道及桥架。
1 管道支架方案的综合分析
通过对钢结构厂房的结构分析, 厂房的最小跨度和柱距均为9 m, 而厂房内的各种管道支吊架的间距都要求小于6.5 m。从中不难看出, 管道的支吊架缺少安装着力点, 因此, 需通过其他方法来解决管道支吊架安装问题。
由于屋面是钢骨架轻型天基板屋面, 上面不能打膨胀螺丝, 因此, 不能通过屋面打吊筋来解决管道支架着力点问题。
由于厂房柱距为9 m, 故采用整根长为9 m的16号槽钢作为两根柱子间的横担, 在H型钢柱上焊接20号H钢作为16号槽钢的支撑连接点 (如图1所示) , 设计已校核, 结构安全。
2 管道支架制作工艺
2.1 H型的加工制作
H型钢规格采用HW200mm×200mm×12mm×12mm, 用砂轮切割机把20号H型切割为长20cm的小段, 切割前, 把钢材表面的油污、铁锈等清理干净, 切割后, 应把切割口的毛刺等清理干净, 以备后续的焊接安装。
2.2 钢板的加工制作
钢板采用厚度为12mm的钢板, 用砂轮切割机把12mm钢板切割成185mm×185mm大小的小钢板, 清除钢板表面的毛刺, 用尺量方法在185mm×185mm钢板上做两个钻孔定位点, 孔中心离钢板边缘的距离为3cm, 螺栓孔采用机械钻孔, 不得采用电气焊开孔的方式, 以保证开孔位置和尺寸的正确性。
2.3 槽钢的加工制作
槽钢的规格采用整根长为9 m的16号槽钢, 清理掉槽钢表面的油污、铁锈等, 用尺量方法在两端标记好开孔的定位点, 孔中心离槽钢边缘及内壁的距离为3cm, 采用机械钻开孔, 孔的大小为18mm, 在槽钢上焊接长度为25cm的方钢, 作为后期管道的固定点, 每2 m焊接一个。
2.4 H型与钢板的焊接
H型钢与钢板焊接, 双面满焊, 严格防止出现各类焊接缺陷, 特别是缺焊、漏焊、夹渣、气孔等质量缺陷问题, 焊缝应均匀、饱满。焊接质量是管道支吊架安全的重要因素, 必须进行全面、全过程控制。
2.5 除锈与刷漆
支吊架的防腐对支吊架的使用寿命及外观质量至关重要, 因此, 必须严格控制防腐质量, 做到除锈与刷漆有序进行。
采用钢丝刷、砂布、砂光机等专业工具把槽钢、H型钢与钢板表面铁锈、油污、尘土等杂物清理干净, 直至露出新底材。调和红丹防锈漆, 控制好油漆粘度、稀释度, 兑制时充分摇匀, 使油漆的色泽、粘度均匀一致。刷完第一遍油漆后, 应保持一段时间的间隙, 防止第一遍漆未干就刷第二遍, 使油漆流坠发皱, 影响质量。第一遍油漆完全干透后进行第二遍刷漆。两遍油漆施工完, 待油漆完全干透后, 把槽钢、H型钢与钢板摆放整齐, 以备后续安装。
3 管道支架及管道安装
3.1 立柱上焊接H型钢
根据施工图纸及现场实际情况, 用水准仪在H型钢柱上量出并标记好管道支架安装的高度点 (或者量出并标记好相对于地坪高的一米线, 然后根据设计标高用尺量的方法标记好管道支架安装点) , 确保所有管道支架在同一水平高度。把H型钢柱上的管道支架焊接点清理干净, 进行焊接。焊接时, 应实施双面焊接, 严格防止出现漏焊、夹渣等情况, 焊接完后, 焊接面要进行两遍防腐处理, 待钢结构厂房内所有H型钢焊接完毕后, 应对焊接的平整度、标高进行统一复核。
3.2 16号槽钢的连接
把防腐好的槽钢运到焊接点下面, 在H型钢柱上焊接一个拉力点, 通过手动葫芦把槽钢拉高至安装连接点, 用M16螺栓把槽钢与焊接在H型钢上的钢板连接起来 (如图1) 。全部安装完毕后, 再次复核平整度。
3.3 管道装配
管道安装前, 应对管道表面进行除锈和两遍防腐, 管道的除锈以管道表面露出金属光泽为准, 防腐严格按照设计文件要求进行。把管道吊装至槽钢支架上, 管道连接主要采用沟槽式卡箍连接, 连接前, 将管内杂物清理干净, 将橡胶密封套在管道端部, 两根管道轴线对正, 用卡箍卡起来, 并均匀拧紧螺母, 防止橡胶圈起皱。管道在经过伸缩缝时, 管道上应安装伸缩节, (完工图片见图2、图3) , 全部安装完成后, 进行管道试压与冲洗, 直到全部合格为止。
4 结语
整个大型钢结构厂房内管道及支架安装应严格按照施工工艺和施工图纸进行, 保证管道及支架有序进行安装与调整, 避免出现漏焊、漏装小配件等错误而影响工程质量。此外, 现场施工人员也应明确安装过程中注意的要点和关键过程的控制, 确保整个厂房内管道及支架安装的标准化。
参考文献
[1]辽宁省建设厅.建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范[M].北京:中国建筑工业出版社, 2002.
[2]国家技术监督局.管道支吊架技术规范[S].1997.
某汽车变速器生产厂房消防安全分析 篇6
1 建筑概况
1.1 设计概况
该厂房为二期项目,其北侧与待建的三期项目厂房相邻,南侧与已建的一期厂房相邻,东侧与物流仓库相邻,西侧为空地。
该建筑按GB 50016-2014《建筑设计防火规范》(以下简称“建规”)进行防火设计,建筑耐火等级为二级。二层部分柱的耐火极限为2.50h,单层部分柱的耐火极限为2.00h。梁的耐火极限为1.50h,楼板的耐火极限为1.00h,屋顶承重构件的耐火极限为1.00h。
该建筑分为3个防火分区,其中生产区为一个防火分区,面积为55 106.5 m2;厨房、餐厅各为一个防火分区,厨房730m2,餐厅1 870.24m2。生产区域与仓储区、辅助区(更衣室、高低压配电室)、设备区(空调机房)采用耐火极限不小于2.50h的隔墙和不低于1.00h的楼板进行加强防火分隔,墙上的门为乙级防火门。
1.2 设计难点
1.2.1 消防车道
该厂已建一期厂房东西长238.6 m,南北宽185.5m,两厂房贴邻建造,贴邻后两个边的长度均大于220m,按照规范要求设置了环形消防车道,但未设置穿过建筑物的消防车道。消防车道的设置能否满足灭火救援的要求,需进一步研究确定。
1.2.2 防火分隔
该厂房东南侧叉车充电间,原为靠外墙设置,一期项目厂房完工后,叉车充电间成为中间房间,不再靠外墙。叉车充电间长36m,宽21m,高13.6m,内设置有通风风机,电器均采用防爆电器,充电蓄电池为铅酸电池,房间设2个快速提升门,提升门外侧设置钢质防火卷帘。有关叉车充电间的防火措施,需进一步加强。
1.2.3 安全疏散
该厂房内因使用功能需要增设了培训中心,建筑面积2 465m2,其中有吊顶区域为1 457m2,没有吊顶区域为1 008m2,主要用于员工的岗前培训。培训中心采用普通玻璃隔断维护,轻钢结构顶棚。培训时,一般平时会有40~60 人,最多可达到120~140 人,但这种情况较少,每年一般出现1~2次。有关培训中心的人员安全疏散和排烟要求需进一步研究确定。
2防火设计方案
2.1消防救援
建筑发生火灾后,往往灭火现场救援车辆较多,为满足消防车辆的现场调度、敷设消防水带和其他灭火救援行动,当建筑的沿街长度过长,如超过150m或总长度超过220m将影响消防车的调度时,应在适中位置设置穿过建筑的消防车道。此外,对于进深超过50m的建筑,考虑到水枪的射水距离一般为30m,为便于扑救建筑中部发生的火灾,要尽量考虑在建筑的适当位置进出建筑内部的出入口。
该厂房内可燃物较少,且厂房主要为单层,与其他两期厂房整体设置了环形消防车道,且沿整体建筑周边均设置了进入建筑的救援口,有利于消防车辆的调度及灭火救援的展开。建议如下:
(1)结合消防车道的布置情况,在厂房东西两侧连续布置消防救援操作场地,场地靠厂房外墙一侧的边缘距离厂房外墙不小于5m,且不大于10m。
(2)场地与厂房之间不设置妨碍消防车操作的障碍物,如架空高压电线、树木、车库出入口等。
(3)救援场地的坡度不大于3%,场地的长度与厂房东西两侧等长,宽度不小于7m。
(4)救援场地及其下面的建筑结构、管道和暗沟等应具有相应的承载力,能承受重型消防车的压力。
(5)与消防救援操作场地相对应的范围内,设置直通室外的入口。
(6)厂房东西两侧外墙设置可供消防救援人员进入的救援窗口,该窗口的净高度和净宽度均不小于1.0m,下沿距厂房内部地面不大于1.2 m,间距不大于30 m。窗口可开启或玻璃易于破碎或进行破拆,并设置可在室外识别的明显标志,颜色为红色,采用反光材质。厂房内救援窗口6.0m范围内不应有设备及其他障碍物,窗口要尽量对应厂房内的通道。
2.2 防火分隔
叉车充电间主要的火灾危险来源于铅酸电池充电过程中释放的氢气。因为氢气密度比空气小,所以氢气的火焰倾向于快速上升,故其造成的危害小于碳氢化合物燃烧的危害。如果叉车充电间内充电过程中释放出氢气且通风不良,氢气与空气形成的混合气体达到氢气的爆炸下限时,遇点火源则存在爆炸危险。
考虑到该充电间位于建筑中部,不靠外墙,建议采取如下防火加强措施:
(1)通风风机采用防爆型风机,通风量按换气次数不少于6次/h确定,通风能力确保氢气的体积分数低于爆炸下限的25%。
(2)应设置氢气可燃气体探测器,探测器的灵敏度按照氢气爆炸下限的5%设定,当达到该下限时,应自动切断电源,停止充电。
(3)充电操作应与通风换气风机联锁,当风机停止时,应自动切断电源,停止充电。
(4)通风风机的电源按一级负荷设计。
2.3安全疏散
该项目培训中心区域与其他区域主要采用通透性的钢化玻璃进行功能性的分隔,但北侧区域只有一个出口,为给人员疏散提供更好的条件,建议采取如下措施。
(1)增设培训中心北侧通向厂房内的门的数量,如图1所示。同时在东侧增设直通室外的安全出口。
当培训中心通向厂房内的门采用平开门有困难,需采用固定的玻璃门时,固定玻璃门仅作为第二出口使用。玻璃门不应采用镜面玻璃,所用玻璃应为易碎且不产生尖锐碎片的安全玻璃。玻璃门应配备破碎锤等器材且设置相应的永久性固定标志,并在门上标志易击碎点。玻璃门附近地面的消防应急照明水平照度不应低于10lx。人员在培训中心进行培训时,应首先向受训人员进行疏散逃生培训,并带领受训人员遍历安全疏散路径。
(2)培训中心区域的消防应急照明的连续供电时间不应小于1.0h,且保证该房间内地面最低水平照度不小于5.0lx。
(3)培训中心的地面增设蓄光型疏散指示标志,按间距不大于5m布置。
3 计算模拟
3.1 烟气模拟
3.1.1 火源位置
在确定火源位置时,应综合考虑火灾可能的规模、厂房内各功能区域的空间特点、各房间疏散出口分布、起火的楼层以及所采取的烟控措施等因素。进行数值模拟分析时,在厂房内共设置了3个火源位置。
(1)火源位置A。火灾位于厂房首层培训中心内,主要考虑此时火灾对培训中心等人员疏散的影响及该区域所采取的烟控措施的有效性。
(2)火源位置B。火灾位于厂房首层的厨房内,主要考虑此时火灾对厨房等人员疏散的影响及厨房烟控措施的有效性。
(3)火源位置C。火灾位于厂房首层货架区内,主要考虑此时火灾对货架区等人员疏散的影响及该区域烟控措施的有效性。
3.1.2 设定火灾场景
在确定设定火灾场景时,为了使模拟结果更加真实地反映实际情况,考虑了自动灭火系统失效和排烟设施失效的不利情况,以评估厂房内自动灭火系统和排烟设施的有效性和火灾对人员安全疏散和火灾蔓延的影响,共设定了7个具有代表性的火灾场景,如表1所示。
3.1.3 烟气蔓延模拟计算结果
采用火灾动力学模拟软件FDS对该厂房内的火灾及烟气蔓延情况进行模拟计算,可得如下结论:
(1)在自然排烟设施有效启动的情况下,无论自动灭火系统是否有效,火灾烟气均不会蔓延至整个厂房顶部;当自然排烟设施无法正常启动时,培训中心的火灾烟气会蔓延至整个厂房顶部;在自动灭火系统失效的情况下,货架区的火灾烟气也会蔓延至整个厂房顶部;
(2)该项目由于空间体积较大,蓄烟能力较强。因此,无论自然排烟设施能否有效启动,厂房内发生的火灾在4m高度时的火灾特性指标均满足大于30 min的人员所需疏散时间。
3.2 安全疏散
3.2.1 疏散场景
在设计疏散场景时,考虑最不利于人员安全疏散的情况,其原则为一般考虑火灾发生在某一疏散出口附近,使该出口堵塞不能用于人员疏散。根据烟气模拟时的火灾场景,设置了相对应的3个设定疏散场景,见表2。
3.2.2 疏散数值模拟
采用Pathfinder软件模型建立各个疏散场景模型。将计算结果与烟气模拟的结果比较,可判断在相应的场景下,厂房内的人员在疏散过程中是否可以安全地疏散到室外。相关结果比较和分析见表3。
由表3可知,在自动喷水系统和自然排烟设施均有效的情况下,对于所分析的设定火灾场景和疏散场景,建筑内人员均具有较长的可用安全疏散时间,均能够在危险来临之前通过临近的安全出口疏散至安全区域。
建议厂房内在日常运行管理过程中,有关责任人员在平时应定期对建筑内的消防设施进行检测与维护,或采取必要的技术措施,以保证火灾时能够有效启动。
4 结论
采用消防安全工程学的方法对该丁类厂房的消防安全进行定量分析,对其防火设计方案的可行性进行了研究,该厂房在采取了一定的防火设计方案下,并未显著降低建筑的消防安全水平,能够满足人员安全疏散和消防救援的要求。
摘要：采用消防安全工程学的方法对某丁类厂房的消防安全进行定量分析,对其防火设计方案的可行性进行了研究。由于厂房体积较大,蓄烟能力较强,无论自然排烟设施能否有效启动,厂房内发生的火灾在4m高度时的火灾特性指标均满足大于30min的人员所需疏散时间。该厂房在采取了一定的防火设计方案下,当自动喷水系统和自然排烟设施均有效时,按设定火灾场景和疏散场景,建筑内人员均具有较长的可用安全疏散时间,均能够在危险来临之前通过临近的安全出口疏散至安全区域。
关键词：工业建筑,防火分隔,安全疏散
参考文献
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