防腐工程技术

防腐工程技术（精选十篇）

防腐工程技术 篇1

1 石油管道工程腐蚀原因探析

1.1 化学腐蚀

化学腐蚀所代指的主要是石油管道和外界发生化学反应进而引发的腐蚀现象。首先, 金属管道长期裸露在空气中, 容易与空气中的氧气和二氧化硫发生化学反应, 进而金属表面物质变形, 而且金属管道所处的空间为潮湿高温, 同样容易引发反应, 同时容易造成脱碳现象, 影响了管道运输的整体安全。同时, 管道内运输的各类液体同样容易腐蚀管道, 造成管道的破坏。化学腐蚀发生的位置并不局限于管道内部或者外部, 两方面同时都可能造成管道出现腐蚀现象。

1.2 电化学腐蚀

电化学腐蚀主要发生在电解质液体中, 金属管所发生的反应。如果金属管道需要穿过湖泊等, 此类水中富含空气, 进而水中的电解质溶液便会形成水膜, 水膜会与金属管道发生电化学反应, 金属的基本性质同样会发生变化, 进而造成管道的刚性下降。

1.3 微生物腐蚀

微生物腐蚀主要发生在一些外来细菌或真菌等微生物侵蚀管道。金属管道常年运行在底下, 在管道周围形成数量较多的微生物, 此类微生物容易造成腐蚀。一类金属管道属于埋地管道, 更容易遭受地底的亚硫酸盐等破坏, 进而造成管道侵蚀, 需要更换管道。

2 石油管道工程的防腐技术

2.1 通过涂层防腐

涂层主要是在金属管道的外部增加一层涂料等, 通过涂层作为金属管道的保护层[2]。任在涂层工序前, 应该清理金属管道外表, 清理锈迹等, 完成此工序后方可开始涂层, 其一方面是为了保证金属的表面清洁, 另外一方面是为了保证涂层的使用时间。传统中以沥青等作为涂层主要材料, 传统材料通常具有一定的局限性, 伴随着时代的发展, 新型涂层技术已经诞生:

(1) 一种防腐层为3PE层, 其在内层使用环氧粉末, 于中间层使用胶黏剂, 然后在外部使用聚乙烯等。此种防腐技术机械性较好, 而且提升了传统材料的防腐性能。

(2) 现阶段诞生了以无机材料作为防腐涂层的技术, 其改变了传统中的有机材料, 无机材料较为耐腐蚀等。现阶段主要包括一类陶瓷和玻璃等, 并且其耐磨性较强, 现阶段无机材料涂层技术已经较为成熟。

(3) 通过纳米改性材料作为涂层, 利用纳米技术对材料的提升, 进而增强了有机材料和无机材料的性能, 增加了防腐效果。

(4) 通过无溶剂作为防腐涂层, 其主要应用的位置为内层。石油管道长期运输石油, 因为石油中的杂质, 进而逐渐会在管道内壁形成相应的腐蚀, 无溶剂便是应用于此处的防腐技术, 通过其减少杂质对管道的伤害。

2.2 阴极保护技术

涂层在防腐技术中主要体现的作用便是隔离, 隔离外界环境可能带来的各种伤害金属管道的因素, 实际工作中, 很难避免小孔隙的存在, 此类孔被称为“针孔”, 如果实际中管道存在此类位置, 会形成太阴极等破坏管道[3]。现阶段, 为了防止此类现象发生, 主要采用阴极保护技术, 便是在管道外部施加外加电流, 进而将管道形成为阴极, 避免了电子的不断迁移, 减少了腐蚀的发生。实际工作中, 将此类保护技术分为两类:牺牲阳极阴极保护和外加电流阴极保护技术。牺牲阳极阴极保护便是采用一类电位较低的金属或者合金来保护管道, 通常选用金属的电位要负于管道, 此种方法投资较少, 而且可以取得较为良好的效果, 但是其使用范围小, 不能满足全部管道。外加电流阴极保护技术属于石油管道工程常用的防腐蚀保护技术, 在回路中增加直流电, 进而以此辅助阳极, 将想要保护的金属转换成为阴极, 达到保护的目的。该技术属于常用技术, 因为其适用于大部分的石油管道。当一些石油管道处于特殊地质下时, 可采用牺牲阳极阴极保护技术。当采用外加电流阴极保护技术时, 应该做好管道整体的绝缘工作, 进而防止管道附加电流的流失。

2.3 管道添加缓蚀剂

缓蚀剂主要是在管道中添加缓蚀剂, 其主要作用为为显著抑制腐蚀、降低腐蚀速度。通常情况下, 此种方法的应用领域较窄, 而且需要根据实际情况采取具体选择, 可实际工作中可在特定管口添加缓蚀剂, 然后利用其它技术作为配合, 实现管道的防腐蚀。

2.4 补口技术

补口技术同样属于防腐蚀技术的一种, 主要为了针对金属管道和防腐涂层之间的空隙, 将此空隙补充, 实际施工总需要考虑管道和涂层之间是否相融的关系, 进而采取专用的补口技术, 实际应用中已经存在诸多实例证明其属于防腐蚀技术中常见技术。

3 结语

综上所述, 文中分析了石油管道工程出现腐蚀的具体原因, 并且根据原因, 结合笔者多年工作经验, 分析了石油管道工程的防腐技术, 望为我国的石油工业带来思考。

参考文献

[1]张韩强.我国石油管道工程的防腐技术的探讨[J].中国石油和化工标准与质量, 2014 (12) :37-37.

[2]刘杰, 崔之健.关于石油管道工程的防腐技术的探析[J].中国化工贸易, 2013 (10) :361-361.

广纳防腐技术协议 篇2

技术协议

甲方：乌海市广纳煤焦化有限公司 乙方：河南省蒲新防腐建设工程有限公司

甲乙双方本着平等自愿、互惠互利的原则，就乌海市广纳煤焦化有限公司外墙涂料、管道设备防腐工程方面的技术要求、施工程序、工程作法等方面的事宜，经双方协商一致，达成以下协议，并承诺共同遵守：

一、表面处理

1、要求清除基体的锈层、油污、旧的防腐层和其他的污染杂物，使基体表面达到粗糙度和清洁度。

2、根据实际情况除锈方法为：动力工具除锈，除锈等级达到St3级。

3、进行表面处理后的金属表面，必须用抹布擦拭后4小时内涂上第一道底漆，以防处理后的表面再锈蚀或受污。

二、油漆的配套方案：

1、普通管道：①底漆：选用环氧铁红或红丹底漆，2道（铁红色颜色渐进），单层干膜厚度≥35um；②面漆：选用氯磺化聚乙烯面漆，2道（颜色按介质确定，详见下表），单层干膜厚度≥35um。

总干膜厚度不得少于140um。

2、需防腐保温的管道：除锈等级按照以上做法完成后，普通管道选环氧铁红带锈底漆，刷2道，干膜厚度≥35um。

3、涂刷方法：要求采用辊刷的方式，单层干膜厚度偏差值为±3um。

三、乙方要严格执行隐蔽工程验收制度，防腐除锈每道环节的验收必须有供料方（即油 漆供应方）指派的施工质量监管人员、甲乙双方项目负责人三方共同签字确认合格后，方可进行下一步施工。

1、具体流程如下：表面处理—三方检查验收签字--预涂---涂第一道底漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第二道底漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第一道面漆---三方检查验收签字---表面清理合格涂第二道面漆---三方检查验收签字。

四、涂装要求：

1、确认使用的涂料牌号、品种、颜色后开罐检查涂料质量，确保所用涂料无结皮、无过期。涂料品牌：立邦牌。油漆品牌：陕西宝塔山。

2、根据工作量需要调配涂料，确保调配的涂料在规定时间内用完，超过混合使用时间或隔夜涂料禁止使用。

3、涂料要进行充分搅拌，对于双组分涂料要依说明书规定比例进行调配，在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀，禁止使用未搅拌均匀的涂料。

4、大面积涂装前要求对焊缝、板边缘等不易涂装的部位用刷涂进行预涂。

5、除锈时将浮锈及破损的漆膜彻底清理，漆膜脱落部位需打磨至露出金属色，未脱落涂层可不用彻底清除，油污部位用溶剂擦洗干净；

6、油漆按照包装比例进行配置，混合后超过适用期不能使用；

五、涂装时的环境要求：雨、雪、雾、大风天气禁止在室外涂装，涂装时的空气相对湿度要求不大于85%，底材温度要至少高于露点温度3℃。涂装施工时，可能对涂膜造成污染的环境应当进行彻底的清理。表面处理时要对附近刚涂装过的湿涂膜进行防护，防止铁锈、灰尘等附着到湿涂膜表面。

六、涂装间隔控制：涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔，以及涂层长时间暴露后的情况。严格执行产品说明书中的涂装时间间隔要求，在涂料说明书规定的最小涂装间隔（24小时）后进行下一道涂料的涂装，保证涂层有充分的干燥时间。如果超过了最 2 大涂装间隔（15天），涂层表面要做拉毛处理。底漆不能没有保护地暴露太长时间。涂料在进行复涂前，表面需要进行清洁处理，将表面的污染物清除干净后进行复涂。根据现场实际环境情况，可缩短最大涂装间隔，并作拉毛处理。

七、涂装中缺陷的处理要求：涂装过程中出现的流挂、漏底、针孔、缩孔等漆病要做相应打磨处理后补涂。

八、干膜厚度控制：用干膜测厚仪检查，每10m2测量5个处，小于10m2的每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50㎜测点涂层干膜厚度的平均值。5个测量值的平均值必须符合规定的涂膜范围。单一测量点不能低于规定膜厚的80%；100m2面积的测量，选取三个代表性的10m2面积进行测量。

九、质保期

质保期一年，一年内存在质量问题，乙方应及时修复。

十、此协议未尽事项应严格按照GB 50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范 》，《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（GB 50727-2011）执行。

十一、其他事项

1、本协议未尽事宜按照全厂部分管道设备防腐工程约定执行，合同未进行约定的由双方协商解决，协商不成可诉至甲方所在地人民法院。

2、本协议有效期自工程开工之日起至质保期结束之日止。

3、本协议一式捌份，甲方持陆份，乙方持贰份。

甲方： 乌海市广纳煤焦化有限公司

乙方：河南省蒲新防腐建设工程有限公司 代理人：

代理人：

时间：

海洋管道防腐技术与发展 篇3

由于海洋管线所工作的严重腐蚀条件，海洋管材经常发生因腐蚀所引起的相关管线的穿孔破坏方面的问题。据分析，当前几种防腐技术主要如下。

1.电化学防腐

电化学腐蚀的特点是有电流产生电化学腐蚀中的电流也正是由于金属在电解质溶液中形成了结构与原电池相似的“腐蚀电池”而产生的。通常在电化学腐蚀的金属中，腐蚀电池极小，但数量极多。金属接触到电解质溶液，发生原电池效应，比较活泼的金属原子失去电子而被氧化，腐蚀过程中有电流产生，叫电化学腐蚀或电化腐蚀。国外已成功地将水性硅酸锌涂料用于长输管道的防腐，其中著名的应用实例有澳大利亚Morgan-Wyalla油管长达250km，采用水性硅酸锌为防锈涂料，效果很好。以色列、韩国采用环氧富锌底漆代替热喷锌，用于地下管道防腐，亦取得良好效果。使用富锌类涂料应特别注意的是锌在常温下相对铁是阳极，但在一定温度范围内（76。7～ 104。4） ，锌对铁来说就变成了阴极，腐蚀发生时，铁成为阳极首先被腐蚀掉。

2.涂料防腐

环氧煤沥青层。随着长距离江底或海底输水管线的修建，水下钢管防腐涂料发展很快。如： 环氧煤沥青、环氧粉末、聚乙烯胶粘带、黄绿夹克及氯化橡胶漆膜等。

环氧煤沥青防腐涂料，是以厚膜、长效和适用于严酷腐蚀环境条件为主要特征的一种专用系列涂料产品。该防腐涂料在水下管道工程中具有良好而稳定的防腐性能，尤其是耐海水、江水的腐蚀，在国内外作为钢结构的长效防腐涂料被广泛应用于恶劣的腐蚀环境中，它在水下钢质管道防腐工程中也得到了广泛应用。

环氧煤沥青涂料是由环氧树脂、煤焦沥青、颜料、溶剂、固化剂等组成， 为双组分包装， 一组分中有底漆和面漆， 另一组分为固化剂。它具有以下特点：

防锈性和耐化学介质腐蚀性良好。在污水工程中， 管道内输送的介质为城市生活污水和工业废水， 其化学成分非常复杂。在施工中， 管道内防腐采用一底五油， 涂层厚度不小于420um， 按理论计算的防腐层的保护年限为20年。

电绝缘性优良， 耐离散电流、耐热、耐温度剧变等。环氧树脂本身是热塑性高分子化合物， 加入固化剂后能在几小时内交联固化， 形成不熔的高分子涂层。在两个工程中， 钢管的外壁防腐均采用一底四布五油， 涂层厚度为600～ 900Lm， 玻璃布固化后形成类似玻璃钢结构的致密涂层， 从而使钢管表面与外界电解质有较好的绝缘性。

物理机械性能良好， 附着力好， 漆膜坚韧耐磨。成膜后分子结构中的苯环上羟基已被醚化，所以质量稳定， 涂膜刚柔结合， 耐磨性好。

环氧玻璃鳞片涂料。玻璃是一种优良的抗化学药品和抗老化性的无机材料。玻璃鳞片是玻璃经1700 ℃高温熔化再经独特工艺吹制而成的极薄的玻璃碎片，厚度一般为2～5μm ，片晶长度为 100～300μm。该文原载于中国社会科学院文献信息中心主办的《环球市场信息导报》杂志http：//www.ems86.com总第528期2013年第47期-----转载须注名来源玻璃鳞片的片径纵横越大，涂层的抗渗透性能越强。玻璃鳞片能把涂层分割成许多小空间，使涂层中的微裂纹、微气泡相互分割，同时抑制了毛细管作用的渗透。玻璃鳞片的硬化收缩率只有其它材料的几分之一到几十分之一，这大大地提高了涂层的附着力和抗冲击性能，抑制了涂层龟裂、剥落等缺陷。

环氧玻璃鳞片涂料的特点。由于玻璃鳞片的化学惰性，使它具有良好的配伍性，可与氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、环氧煤沥青、酚醛环氧树脂、不饱和聚酯树脂和乙烯酯等多种树脂组成防腐涂料。环氧树脂涂料本身具有良好的附着力、抗化学品性和电绝缘性等优良性能。加入玻璃鳞片进行优良组合后，具有极优良的抗介质渗透性、优良的耐磨损性、硬化时收缩率小，热膨胀系数小、衬里下基体温表粘结性好，耐温骤变性好、施工方便，可采用喷、滚刷和抹等工艺，修补容易。

玻璃鳞片涂料的防腐机理。涂料作为防腐层最简单的方法，就是使介质与基体隔绝，而涂料通常存在孔隙，而介质（水、酸、碱）等小分子的直径一般比涂层的孔隙要小，加上这些与涂层接触的介质都是直线地通过，而涂层又不可能涂得很厚（否则要产生裂纹），一般的涂料即使可以较好地耐其所接触的介质腐蚀，但它抵挡不住介质向基体的扩散渗透。所以，普通的防腐涂料一般只能作为大气防腐而不能起到衬里的作用，尤其在液相介质和温度较高的场合。

高固体分环氧铝粉漆。大部分环氧树脂涂料都是以高相对分子质量环氧树脂为成膜基料的，而高固体分改性环氧铝粉漆采用的是以低相对分子质量碳氢树脂改性的成膜物，不含沥青致癌物，不用异氰酸酯固化，具有优异的表面润湿性和渗透性，涂层附着力优异，漆膜坚韧耐磨，与阴极保护系统相容性好，可以在冬季低温时固化。涂膜中加入铝粉，增强了防水耐蚀性能。

3.熔结环氧粉末外涂层技术在海底管线中的应用

在海洋石油工程中，防止材料腐蚀是一项重要的课题，目前主要以涂层作为防护手段。 环氧粉末是一种由环氧树脂、固化剂填料和颜料等组成的单组分、热固性粉末涂料。熔结环氧粉末涂层具有热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，作为防腐层具有优良的性能，因此被越来越多地应用于长距离输送油气管道的防腐。

双层环氧粉末外涂层的特点： 双层环氧粉末外涂层是采用静电喷涂技术，将环氧粉末喷射到预热钢管的表面，利用环氧粉末的热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，使环氧粉末熔结固化反应后形成坚硬而致密的立体结构防腐层。 静电喷涂技术的基本原理是，环氧粉末由压缩空气输送到喷枪前端，粉末在喷枪出口处通过高压静电而产生空气电离层，此时粉末粒子带有电荷，而钢管外表面带有相反的电荷，飞向钢管表面的粉末粒子在静电力和黏结力的作用下，吸附在钢管表面，形成一层厚度均匀的涂层。 双层环氧粉末外涂层两种不同性能的涂层在喷涂过程中一次成膜熔结完成，其底涂层由普通环氧粉末熔结而成，主要起防腐作用；面涂层由改性环氧粉末熔结而成，主要起提高机械性能的作用因此，双层环氧粉末外涂层既具有优越的防腐性能，又具有良好的抗冲击和耐磨的机械性能；同时易于施工，经济性也比较好。铺设海底管线时，管线管的防腐层和混凝土层会受到较大剪切力的作用，如果配重层与防腐层的剪切强度不够，则会出现配重层滑脱的现象。因此，需对防腐层进行增阻。不同类型的防腐层所采取的增阻措施是不同的。

虽然我国的海洋管材防腐技术还不是很成熟，但是正在被改进和完善。例如对于外防腐层而言，其质量的好坏将会对管线运营的使用寿命以及安全起着直接性的影响，这就要求我们要对高压管线的检测技术以及防腐技术进行不断的提高和改进，以此来对安全等方面加以确保。相信在不远的将来我们的管道建设方面也会取得比较辉煌的成就。

防腐工程技术 篇4

随着改革开放的深入进行, 基础建设投资的重头戏交通建设, 尤其是高速公路、高速铁路等的建设正在全省各地展开。随着海西交通建设的大发展, 地市级间的高速公路网已经建成, 目前主要是各连接支线的建设。由于福建省地理环境的特点, 桥梁隧道所占的比重较大;经过前期的运营, 大部分桥隧进入养护阶段;且受到福建省气候条件的影响, 桥隧的混凝土防腐是日常养护中的一个重要内容。

福建省气候属亚热带湿润气候, 常年空气中湿度大, 东部沿海一带更是如此。因此在潮湿的环境中混凝土容易发生渗水、氧化等现象, 经常出现混凝土鼓胀、混凝土剥落、混凝土面显钢筋网等, 并进一步氧化腐蚀混凝土中的钢筋, 尤其对于那些混凝土保护层厚度不够及钢筋网偏位的部位更为明显, 锈蚀的钢筋会将表面薄薄的混凝土保护层胀裂, 逐渐向深层钢筋和其它钢筋蔓延, 对运营中的桥隧产生安全隐患。因此, 对桥隧的防腐加固养护是保障交通畅行的重要保证。

混凝土防腐工程的主要内容是为混凝土增加保护层, 如同钢材进行防锈处理一样, 提高混凝土的耐腐蚀性及耐久性。

1 混凝土表面处理

按要求在所需要进行防腐处理施工区域用打磨机将原混凝土表面打磨1mm深度, 露出新鲜的混凝土面, 以利于涂层的粘贴。构件表面如有剥落、起皮、腐蚀等缺损, 必须先进行处理。构件表面应打磨平整、清理干净, 不应存在尖锐棱角和浮灰粉尘。将需补强的混凝土面层的粉刷层和松动部分彻底清除后打磨;表面凸出部分用切割机或砂轮机将其修平。转角处凸角R≥20mm以上, 凹角用结构胶填补;若需补强的混凝土存在裂缝, 应先用结构灌缝胶注浆封闭后再进行补强。打磨完后用刷子、压缩空气清除表面灰尘等杂质, 使混凝土表面保持洁净、干燥、无油污。检查混凝土表面, 对部分打磨不到位的表面进行重新打磨, 直至符合要求为止。同时对钢筋外露部分, 应先凿除钢筋边缘起皮、松动的混凝土, 接着对钢筋进行除锈处理, 直接用角磨机将锈蚀部分打磨干净, 尽量露出新钢筋, 对部分缩径明显的钢筋顺着钢筋走向开凿V字槽, 直至两侧将完好的钢筋各开凿出20cm左右, 按照原钢筋的尺寸在缩径处焊接补强, 然后对钢筋涂刷两层防锈漆后再用环氧覆盖胶修补, 覆盖外露的钢筋, 并与附近的混凝土面持平。

2 底胶施工

施工底胶是为保证防护胶能渗透到混凝土内部。当气温低于5℃、大雨或相对湿度大于95%时, 不可进行施工。施工时, 环氧底胶A、B两组分按规定的配胶比例称量, 倒入洁净容器中并搅拌均匀, 用毛刷或滚筒刷在混凝土表面均匀涂刷, 胶表干以后, 可视具体情况多次涂刷, 但涂层厚度不超过0.4mm, 并不得漏刷或有流淌、气泡, 尤其在混凝土表面有蜂窝、麻面部位, 一定要用小刷子将胶液完全挤刷进凹陷部位, 完全浸渍混凝土表面的所有部位;等底胶固化后 (固化时间视现场气温而定, 以手指触感干燥为宜, 一般不少于2h) , 再进行下一道工序。每次配制的胶液应在胶的适用期内一次用完。

3 覆盖露筋施工

覆盖层是为增加局部的保护层厚度, 混凝土表面气孔及松散部位应使用覆盖胶补平。存在凹陷部位时, 将配制好的环氧覆盖胶用刮刀嵌刮进行修补填平, 模板接头等出现高度差的部位应用覆盖胶填补, 尽量减少高差。转角处理, 应用覆盖胶将其修补为光滑的圆弧, 半径不小于20mm。覆盖胶须固化后 (固化时间视现场气温而定, 以手指触感干燥为宜, 一般不少于2h) , 方可再进行下一道工序。

4 涂刷罩面胶

待找平的环氧覆盖胶凝固后, 先用电动打磨机对凸出的环氧覆盖胶进行打磨, 使其与混凝土表面处在同一弧面。打磨处理后, 先将表面的浮尘吹净, 并视表面平整情况, 可适当地再用环氧覆盖胶找平。混凝土表面平整后开始涂刷罩面胶, 罩面胶采用浸渍胶, A、B两组分按规定的配胶比例称量, 倒入洁净容器中并搅拌均匀, 用毛刷或滚筒均匀涂刷在表面已找平处理过的混凝土表面, 待胶水表面凝固以后, 可视具体情况多次涂刷, 保证涂刷混凝土表面所有的部分, 但涂层厚度不超过0.4mm, 并不得漏刷或有流淌、气泡等现象。

等罩面胶固化后 (固化时间视现场气温而定, 以手指触感干燥为宜, 一般不少于2h) , 为了提高环氧涂层的防腐效果, 需在外表面涂抹一层水泥胶料, 以便与周围混凝土颜色相近似。涂抹水泥胶料时要加入一定的建筑胶做为界面剂, 并可多次涂刷, 提高水泥胶料与环氧涂层的粘结性。

5 施工注意事项

⑴在施工过程中及施工完成后24h内防止雨淋或受潮, 并注意保护, 防止硬物碰伤施工表面。环氧防腐胶的固化温度不得低于5℃。平均气温为20~25℃时, 固化时间不得少于3~7d;平均气温为10℃时, 固化时间不得少于7~10d。

⑵各种环氧胶液应在其说明书中规定的环境温度中密闭保存, 并远离火源, 且避免日光直射。

(3) 环氧胶液不得污染水源及地下水等, 在现场配制及施工时要保持良好的通风。

⑷施工人员应带防护面罩、手套和穿着工作服。

环氧类防腐涂层的施工所需设备比较简单, 只要小型的角磨机、搅拌机及空压机等一些小工具, 操作简单且容易掌握, 在日常的防腐作业中容易推广, 诸如桥墩防腐、桥梁梁板的防腐、隧道衬墙的防腐等等。

目前, 根据我们单位在沈海高速公路桥墩防腐加固、福银高速公路箱梁梁板防腐及上洋隧道衬墙防腐应用情况来看, 环氧类防腐涂层在混凝土防腐中的应用比普通防腐措施更具耐久性及耐老化性能, 不但能起到很好的防腐效果, 而且具有一定的加固作用。

参考文献

[1]魏延坤.梁体外观质量缺陷分析及整改措施.铁道标准设计, 2007 (08)

[2]李世华.道路桥梁维修技术手册.北京:中国建筑工业出版社, 2003

[3]福建省高速公路建设总指挥部.福建省高速公路养护管理文件汇编, 2005

防腐工程承包合同 篇5

承包方：(以下简称乙方)

为了明确责任、按质、按量、按时完成建筑安装任务 ，依据《中华人民共和国合同法》、《建筑法》和国家有关法律、法规规定，结合本工程具体情况，经双方协商，签定如下条款，共同遵守。

第一条 工程概况

一、工程名称：博皖广场一期工程

二、工程地点：池阳路与橖樾路交口 三、工程范围和内容：暂定地下室侧墙水泥基防水、地下室顶板水泥基、聚氨酯两油加丙纶布一道、4CM细石混凝土内配¢4MM@200双向冷拔丝

五、工程材料：丙纶布、聚胺脂、水泥基

六、工程质量标准：按国家规范验收为准

第二条 工程造价

一、平方面积：完工按实结算

二、工程单方造价：聚氨酯两油加丙纶布一道 36 元/M2、水泥基防水16元/M2、4CM细石混凝土内配¢4MM@200双向冷拔丝按合肥现行定额计算(四类取费)。

本工程总造价：暂定100万决算时按实调整 。

第三条 工程支付与结算

合同签订后，进场施工每半月，甲方支付已完工程造价的70%，工程完工后支付至已完工程造价的80%，验收合格后半月内决算完成付总工程款 95 %，项目竣工验收一年后支付总工程款的3%，余款五年内一次性付清。

第四条 工程质量

1、甲方根据国家质量验收规范和评定标准，对乙方进行技术交底和组织验收，承担因技术交底要求不正确影响工程质量的责任。

2、乙方按照国家颁发的验收规范的质量验评标准，施工图纸、设计变更，甲方交底说明为依据，精心组织施工，全部工程质量达到合同要求。

3、严格执行隐蔽工程验收制度，凡隐蔽工程完成后，乙方必须经验收、记录方可进行下道工序施工。

4、工程竣工验收后，乙方对施工工程质量负责保修修期内，因乙方施工质量出现的问题，乙方负责维修。因甲方人为造成质量问题由甲方负责。

第五条 施工机具供应

甲方负责提供乙方施工所需垂直、水平运输机械。甲方负责提供的施工机具若不能保证施工需要时所造成的损失甲方承担。

第六条 安全生产

甲方负责对乙方进行安全技术交底，提出明确安全生产要求，并进行监督检查，乙方必须认真贯彻有关安全施工规章制度，严格遵守安全操作规程。

第七条 其它

第八条 附则

本合同共 贰 份,具有同等效力,甲乙双方各执一份。 该合同双方盖章之日起生效，至竣工结算完毕后失效，合同有关保修条款，至保修期满失效。

发包方(盖章) 承包方(盖章)

法定代表人： 法定代表人：

浅谈管道防腐保温技术 篇6

关键词管道防腐;保温

中图分类号TU8文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)051-0124-01

1管道防腐保温技术概况

我国管道采用硬脂聚氨酯泡沫保温时使用的外防腐层主要有两种:即石油沥青玻璃布防护层和聚乙烯夹克防护层。硬质聚氨酯泡沫塑料保温层外加石油沥青玻璃布防护层的施工工艺为喷涂泡沫成型或模具成型后外缠石油沥青玻璃布,生产效率低,施工工艺落后,现在已较少使用。硬脂聚氨酯塑料保温层外加聚乙烯夹克防护层的施工工艺有“管中管”成型和“一步法”成型两种,随着两种施工工艺日趋成熟,生产效率高,从而使油田集输管线的保温几乎全部采用了硬脂聚氨酯泡沫塑料保温外加聚乙烯夹克的结构。国内先后采用了玻璃钢、石油沥青玻璃布、聚乙烯胶带、聚乙烯电熔补口套及聚乙烯热收缩带等补口材料。由于玻璃钢补口材料与聚乙烯夹克不匹配,目前已不使用。

2防腐保温结构及材料选择

2.1防腐保温层结构

1)埋地钢制管道防腐保温层是由防腐层一保温层一防护层组成的复合结构。防腐层是指防腐涂料或具有防腐性能的热熔胶层;保温层是指泡沫塑料层;防护层是指聚乙烯塑料层。2)防腐层材料及厚度由设计确定,但厚度不应小于80µm。3)保温层厚度应采用经济厚度计算确定,但不应小于25mm。4)防护层厚度应根据管径及施工工艺确定,但不应小于1.2mm。5)防腐保温层端面必须用防水帽密封防水。

2.2常用油(气)管道敷设方式

油气管道敷设方式通常采用架空、管沟及直埋敷设。根据敷设方式的不同,所采用的保温及外护层材料亦不同,现分述如下:

1)直埋敷设。当温度小于100℃时,钢管经除锈后,进行钢管表面防腐,其防腐材料要求较高,目前广泛采用的涂料有氰凝、TO树脂及其它聚氨脂或树脂类涂料。2)管沟敷设。该种敷设方式广泛用于站内管道或跨越管段。钢管除锈后,刷防锈涂料。3)架空敷设。该种敷设方式仅适用于站场管道。钢管除锈后刷防锈涂料。4)防腐涂料其性能如附着力、柔韧性、耐冲击强度等要符合要求。

3管道防腐材料及敷设结构

3.1防腐层

钢管防腐层常用材料有S52—1型聚氨酯型防腐防水漆、煤焦油瓷漆、防锈漆、TO树脂、环氧粉末、环氧树脂类涂料、环氧煤沥青及热沥青等。

3.2外保护防水层

地上敷设管道多采用镀锌铁皮、铝箔玻璃钢等。埋地管道则多为高、低密度聚乙烯包覆层,俗称夹克。近来也有将高、低密度聚乙烯综合起来使用做防护层的,俗称中密度聚乙烯。该种材料既有近似于高密度聚乙烯的强度,同时又具有低密度聚乙烯的韧性,将二者综合后的材料大大延长了材料的耐环境应力开裂时间。埋地保温管道的外防水层也有的使用TO树脂玻璃钢、环氧树脂玻璃钢或改性石油沥青玻璃布等。整改、整修的管道一般采用环氧煤沥青、冷缠胶带、煤焦油瓷漆等防水防腐材料。

3.3补口材料

管道腐蚀的主要原因是由于地下水从管道补口处侵入保温层后,由电化学腐蚀引起的。但从近年来使用保温管道的补口材料来看,过去主要采用冷缠带、石油瀝青玻璃布等,近年来,由于热缩制品的发展,多采用聚乙烯热收缩带、聚乙烯热熔套等。针对补口是保温管道的关键环节,设计中一般在管端采用辐射交联热收缩性防水帽,并在补口处钢管外壁采用加强防腐措施,采用的材料有加强煤焦油瓷漆、加厚型S52—1型聚氨酯专用防水防腐漆、环氧类防水材料、辐射交联热收缩套(带)等。

从上所述可以看出,管道保温材料从其类型上可分为多泡型、空气层型和纤维型三大类。

由于多泡型保温材料具有导热系数小、吸水率低、抗压强度高及易于成型和便于施工等优点,在国外的油气管道保温中已经得到越来越广泛的应用。

4管道防腐材料特性

管道防腐材料选择应做到技术可靠、经济合理、因地制宜。管道常用防腐材料基本性能及适用范围如下:

4.1石油沥青防腐涂料

石油沥青具有良好的粘结力,电绝缘性能好,吸水性低,化学稳定性强,并且成本低、防腐效果好等优点,但石油沥青耐候性差,不耐阳光直接照射,机械强度较低,易受植物根系穿透和微生物侵蚀,因此适用于输送介质温度不超过80℃的埋地钢质管道。石油沥青外防腐管道不宜敷设在水下或沼泽及芦苇地带。

4.2环氧煤沥青防腐涂料

该涂料由环氧树脂、煤沥青、有机溶剂、防锈剂和填料等组成。它不仅具有环氧树脂的高粘结力、高机械强度、耐化学介质侵蚀等性能,具有煤沥青优异的耐水性、抗微生物、抗植物根系等优点。其绝缘性能优良,能在各种酸、碱、盐、水和油类中长期浸泡,使用温度在-40℃～110℃之间。

环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料,并和相应的稀释剂配套使用。

环氧煤沥青抗紫外线性能差,涂敷施工要求严格,但具有抗植物根茎穿透的特点,一般适用于管沟管道、埋地管道,不宜用于地上裸露管道。

4.3氯化橡胶防腐涂料

氯化橡胶分为防锈底漆和各色面漆。它具有良好的耐侯性、除锈性能,附着力良好,耐水和耐化学介质的腐蚀性等优点。它使用维修方便,漆膜基本无毒。氯化橡胶应采用厚浆型面漆,适用于地上管线及管沟管线。

4.4氯磺化聚乙烯防腐涂料

氯磺化聚乙烯具有良好的耐臭氧和耐天候老化性、耐酸碱盐类腐蚀性和耐水、耐油、抗寒等性能,其附着力强,柔韧性、耐磨性好,漆膜干燥快和抗离子辐射性能强,一般适用于地上管线。

4.5TO树脂防腐涂料

TO树脂防腐涂料主要是由TO树脂及加入的增韧剂、固化剂、稀释剂等组成。其主要特点是附着力强、密封绝缘性好、韧性和抗冲击性强、涂膜无毒,可在温度-60～150℃下长期使用。

TO树脂防腐防水涂料适用于钢质直埋管线或理地保温管线的外保护层,也适用于常年在强烈日光照射场合使用的设旎,如架空管线、露天储罐及设备的防腐蚀。

4.6聚氨脂涂料

其中的聚氨脂底漆广泛应用于油(气)管道、储罐及海洋条件、中强腐蚀环境下钢结构及砼结构的防护。而聚氨脂面漆具有高光泽,保色性和保光性强,耐酸、碱、盐类腐蚀性。

4.7聚乙烯包覆管(PE管)

也称“夹克管”,是应用效果较好的防腐材料,其防腐层具有绝缘性好、粘接力强、拉外力拉伸强度大,耐老化等优点。采用PE防腐,经论证这种防腐的效果将好于环氧煤沥青和冷缠防腐胶带,其施工也比较简便。成型管道现场安装时,在焊缝处先涂覆一层快速固化重防腐涂料,再配套使用聚乙烯热收缩套管,施工工艺简单,便于操作,容易保证质量。在埋地管出地面处,管道穿墙处使用聚乙烯热收缩管,能有效 防止氧浓度差和宏观复合腐蚀原电池引起的腐蚀。

另外,还可能同时采用并不断改进阴极保护、牺牲阳极等技术,弥补涂层防腐的不足。

5结语

防腐工程技术 篇7

记者:目前, 石油化工行业普遍面临原油劣质化、设备腐蚀严重、安全形势严峻等现实, 一旦发生事故往往造成人员伤亡, 停工停产和环境污染。您如何看待石油化工企业防腐与安全生产的关系, 腐蚀防护技术与安全技术该怎样结合, 才能有效预防与控制生产安全事故发生?新技术开发中心承担过诸多工程项目, 从最初设计、选材到监控运维, 对企业防腐蚀工程的各个阶段您有何建议?

宋广成:防腐工作不到位, 会影响到石化生产设备的可靠性、完整性, 损害其经济效益和连续长周期安全稳定生产。由此产生的结果或是安全事故, 或者泄漏污染事故, 以及次生影响, 例如环保事故, 还会波及人民群众的安全和健康。所以, 做好防腐工作关系到国计民生。防腐是安全工作的重要组成部分, 是安全生产的必要条件。这项工作做不好, 安全生产不可能得到真正保障。

要做好石油化工行业的防腐工作, 可以借鉴中医的智慧——“预防为主, 治疗为辅”。在预防上, 要加强全过程控制, 进行系统性防控, 不能“头痛医头, 脚痛医脚”, 应从设计、安装、运维、监测等全过程进行防控, 并根据设备使用的环境、工艺条件和要求进行综合分析。我对防腐蚀工程各个阶段的具体建议如下:

设计阶段, 需要精细化和专业化的防腐设计及审查。在考虑经济性的前提下, 应最大限度提高设备防腐容量, 建立预防体系。

选材方面, 要理论结合实践。注重现场设备的实际需求, 要明白防腐学科不是单纯的逻辑计算体系。

监控运维, 科学监测及时捕捉腐蚀的发生和发展迹象, 快速采取措施, 控制腐蚀, 避免腐蚀对设备的伤害。尤其防止因腐蚀产生泄漏后, 火花引起的火灾和爆炸事故。

记者:在石油化工行业, 防腐问题被视为延长化工设备使用寿命, 维持生产正常运行的重要工作, 但从安全生产的角度看, 目前防腐主要面临哪些问题, 应如何解决?

宋广成:从安全生产的角度出发, 石化行业的腐蚀控制更应该注重局部腐蚀和最薄弱环节的腐蚀控制。

目前, 防腐蚀主要面临的问题是导致腐蚀的产物在ppm (百万分之一) 数量级, 比如环烷酸, 而炼化生产设备的设计部门往往做不到如此精细的定量计算, 即无法设计出与腐蚀成因完全对接的产品, 这类似于无法定量计算疾病的发生和发展过程, 精细且复杂。

此外, 设计和运维人员必须对生产现场十分了解, 其方案才能充分满足企业安全生产的实际需求, 这就要求设计者必须有很强的专业经验与背景, 否则只能等现场出了问题再更改, 成本高且易形成恶性循环。如果设计上出现短板, 自然会造成安全隐患。在此方面, 建议设计部门要和科研部门通力合作, 以使设计方案更好地满足安全生产实际需求。

对于在役设备的防腐工作, 主要应着力在监测上, 必须将石油化工设备的安全评估与腐蚀评估相结合, 加强腐蚀监测技术的应用及研究, 并根据监测数据调整操作, 做到心中有数。要控制腐蚀苗头, 预测腐蚀趋势, 主动应对, 做到“治未病”, 避免突发事故。目前, 新技术开发中心正学习国外先进经验, 研究实时监测、在线监测等软件操作系统。国内目前在防腐监测技术上比较领先的石化企业有锦西炼化, 兰州炼化等, 从整体看, 技术力量还很不够, 需要进一步提升。

记者:业内人士认为, 石油化工生产中使用很多的有机溶剂均有极强溶解性, 可以将涂料的成膜溶解, 并且有机溶剂极易产生静电积聚而发生爆炸, 这对于石油化工设备的防腐是一个很实际的问题。对此您如何看?此外, 重防腐涂料在石油化工行业防腐上有不可替代的作用, 对重防腐涂料的应用, 比如配套、施工中应注意哪些问题?

宋广成:对于有机溶剂, 溶剂成膜, 破坏涂层等问题, 需要具体到某个溶剂, 开展溶剂实验, 才能得出具体结论。对于有机溶剂产生静电灾害的问题, 需要开展科学研究, 通过新技术与新思路, 找到切实可行的有机溶剂代替品。目前, 采用无溶剂和水溶剂已是大势所趋。当然, 防腐的手段是多样化的, 不能“一涂打遍天下”, 还可采用复合材料、缓蚀剂、优选材料等实现防腐。

至于重防腐涂料应用, 在配套施工中应注重施工简便, 价格低廉, 选用绿色环保的材料。防腐蚀类似防洪大堤, 最忌讳局部缺陷, 要求整体隔离性和完整性要好, 尤其要保证重防腐涂料干燥固化后的质量和完整性效果, 这是涂料配套施工中必须关注的重要事项。

“三分涂料, 七分施工”, 主要加强每一道程序的监督管理, 包括底材处理后的表面粗糙度、磨料的使用、施工条件如温度和湿度、双组分的正确配比、适用期内使用、涂层间的覆涂间隔、施工后的检查等环节的控制, 须形成一套完整的规范。且有必要将涂层 (不是涂料) 的质量寿命与施工单位的经济利益挂钩。

记者:您是中国腐蚀与防护学会咨询委员会和中国工业防腐蚀协会标准化委员会的成员, 编制过《石油静电安全规范》等8项石油静电强制性国家法规。从标准规范上看, 防腐蚀在预防安全生产事故方面, 是否存在标准缺位或亟待完善的问题, 该如何解决?

宋广成:防腐的关键是预防。石化企业如何预防腐蚀的发生、预测其发展方向, 确实需要从标准等方面研究补充。新技术开发中心一直致力于标准研制工作, 先后研制了GB 13348—1992《液体石油产品静电安全规程》 (2009年修订更新为GB 13348—2009) 、GB15599—2009《石油与石油设施雷电安全规范》、GB/T 16906—1997《石油罐导静电涂料电阻率测定法》等10多项国家标准。目前, 防腐领域还缺少腐蚀检测, 装置防腐效果评价的标准和第三方论证。仅以标准的数量看, 我们和国外还相差太远, 只有人家1/10, 有太多领域需要补充完善。

国家标准是规范经济和社会发展的重要技术制度, 马虎不得。遗憾的是, 我国的相关防腐标准不仅少, 还有一些存在错误。例如, GB 50393—2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》中涉及“涂层保护”的第4.1.4条描述“当采用导静电型防腐蚀涂料时, 应采用本征型导静电防腐蚀涂料或非碳系的浅色添加型导静电防腐蚀涂料, 涂层的表面电阻率应为108Ω~1011Ω。”标准的制定应与国际标准接轨, 这一描述不仅与国际标准冲突, 也犯了常识性错误, 因为表面电阻率1010Ω以上为绝缘, 不可能导静电。同时, 这也与油品出厂规定的“电阻率109Ω及以下”严重不匹配。

记者:您对国外石油和化工行业防腐蚀现状是否了解, 有哪些先进经验值得国内企业借鉴?

宋广成:首先, 国外发达国家在石化行业的防腐蚀上, 主要推崇设备完整性管理的理念, 即从前期安全评估、风险防范管理、变更管理、设备检测规范, 一直到数据分析、设备寿命预估等多个环节, 形成一整套的设备完整性管理系统。其次, 国外还对石化生产过程中的工艺过程实施精细化控制, 针对工艺不同阶段和不同环境下腐蚀风险的分析和评估, 现已有了成熟的经验和标准, 并形成了可应用的软件产品。最后, 国外企业都很重视安全, 肯投入成本, 清楚地知道“安全第一”对经济效益的影响。以上这些, 都值得我们学习借鉴。

此外, 在国外, 协会的作用不可小觑。像美国石油学会 (API) 、美国防腐工程师协会 (NACE) , 美国材料试验学会 (ASTM) 等学会, 在美国均具有举足轻重的影响, 在国际上他们制定的标准也普遍被各国所采纳。例如:新技术开发中心制定的GB 13348—1992《液体石油产品静电安全规程》、GB15599—1995《石油与石油设施雷电安全规范》等国标就是参考美国石油学会API RP 2003《防止静电、闪电和杂散电流引燃措施》等标准, 并本土化后制定的, 标准自1992年颁布起在抑制石油静电, 雷电事故方面起到了决定性作用;又如:GB6539—1986《轻质石油产品电导率测定法》 (被GB/T 6539—1997代替) , GB 6950—2001《轻质油品安全静止电导率》等国标也是参照美国ASTM D2624—2009《航空燃料与馏分燃料电导率测定的标准试验方法》等标准并进行适当修改后制定的, 至今这些标准仍在各石油石化企业、民航、部队等部门广泛使用并产生了可观的经济效益和社会效益。

记者:请介绍下新技术开发中心在防腐蚀工作上取得的成绩以及下一步的工作规划。

宋广成:新技术开发中心 (石油罐导静电涂料检测规范国家标准管理组) 承担石油石化工程项目的防腐蚀保温工程设计、施工、验收;防腐蚀、防静电、防雷电新标准新技术咨询、培训、检测、评定等服务;防腐涂料, 防静电检测仪表经销、标定、校准、维修等工作。

在标准研制上, 目前, 主要进行新标准《易燃易爆危险品运输车辆防雷防静电技术规范》的研制工作。同时, 补充完善有缺陷、有错误的标准, 像前面提到的GB50393—2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》。新技术开发中心十分重视国家标准的宣贯工作, 从1992年GB 13348—1992《液体石油产品静电安全规程》发布开始, 先后在上海、深圳、海南、大连、乌鲁木齐、兰州、洛阳、成都、昆明等地举办过标准宣贯会100多次, 仅2014年就在深圳、成都、青岛、苏州、上海、宁波等城市就举办了6次防腐宣贯会和技术论坛。

静电、雷电安全技术是一门新崛起的应用边缘学科, 但是静电、雷电也显露出难于驾驶的特性, 给人类带来各种灾害。正因为如此, 静电、雷电学科已成为国内外非常活跃的学科之一, 是许多工业部门、科研院所、大专院校的研究对象。

随着现代工业的发展和科技的进步, 静电、雷电又逐渐闯入了每一个工业领域, 如石油、石化、化工、船舶、纺织、造纸、印刷、橡胶、塑料、制药、电子、国防等行业及易燃、易爆品的生产及储运, 都不同程度地遭受了静电、雷电的危害。因此, 又迫使人们不得不把注意力重新转向这一古老的学科。防静电、防雷电危害问题的研究就成了当代工业生产中安全技术的重要研究内容之一。

新技术开发中心牵头联合中国石化、中国石油等多家公司和专业研究院所正在编写《工业静电与雷电安全指南》一书, 从静电灾害防治和雷电灾害防治两个方面, 结合有关工业的实际情况, 把国内外静电学科、雷电学科的最新研究成果及其防治措施介绍给读者, 从而加深对各种静电现象、雷电现象的理解和防治, 使之更好地为工业产业部门服务, 尽量减少静电灾害和雷电灾害。

工业静电、雷电是一门新型的涉及面广, 技术性强的学科, 静电参数、雷电参数均是些重复性、再现性较差的理化指标。许多技术仍在研究探讨之中, 工业静电、雷电安全技术研究的道路还很长, 需要大家一起努力。

在企业服务上, 新技术开发中心先后为福建、茂名、惠州、宁波、哈尔滨、克拉玛依、燕山、武汉等地的石化企业进行过现场技术服务工作;调查处理过福建、南京、武汉、锦西等地炼厂的防腐质量事故工作 (调查、识别、确定了福建、南京、武汉、锦西等地炼厂的防腐质量事故的产生原因) 。为荷兰IP (International Paint) 、挪威佐敦 (JOTUN) 、美国PPG、美国杜邦 (Du Pont) 、香港海虹 (HEMPEL) 、上海开林、北京红狮、宁波东升等近百家国内外涂料厂商进行过涂料综合评估实验或现场检测工作。

输水管道内壁卫生防腐技术 篇8

因水取自江河,水中的微生物、原幼虫和细菌侵入到混凝土管道的毛细孔中生长、繁殖,形成微生物膜,造成管道微生物污染。停水期间,它们死后腐烂、发臭,更加速了细菌的繁殖,恢复供水时,大量细菌融入水中,造成水质重度污染。此外螺蛳等吸附于管壁上,造成输水能力下降,增加清洗难度。

1 防治对策

解决输水管道微生物污染目前最有效方法是采用管道内壁涂料防护技术。防护的机理是:1)堵塞毛细孔,消除栖息和繁殖场所;2)提高管壁光滑度,降低摩阻系数,增加水流速度;3)形成氯离子屏障,使微生物和贝类生物无法接近;4)降低透水率,延缓管道腐蚀速度,延长使用寿命。

2 技术要求

2.1 卫生安全要求

涂层直接与饮用原水接触,卫生安全性能要求较高。化学检验结果,符合国家《生活饮用水卫生标准》(GB5749—85)、《船用饮水舱涂料能用技术条件》(GB5349—85)中的卫生要求,毒理检验获得卫生部《涉及饮用水卫生安全国家产产品》卫生许可批件。

2.2 防腐防霉性能要求

涂层材料要求能渗入混凝土表面毛细孔,封闭毛细孔并在管壁内形成一道涂料,阻止微生物孢子和细菌的侵入。另外利用淡水微生物和贝类生物对氯离子排斥的对抗原理,喷涂高氯成份的涂料,形成一道氯离子屏障,防止微生物膜的形成。

2.3 防螺性能要求

涂料要求含有排斥和抑制螺蛳等贝类生物在管壁生长的成份,使螺蛳无法在混凝土管壁上生长。

2.4 耐久性要求

本涵管为有压涵管,最大水头30 m,最大流速2.5 m/s,要求涂层有耐冲刷性能。又因其长期浸泡于水中,要求化学性能稳定,耐腐蚀、抗老化,能保证5～10年内不需维护而正常使用,通过少量维护可使用20年以上。

2.5 表面粗糙度要求

经喷涂后的混凝土表面,粗糙度可降到0.01以下。

3 涂层结构及性能

本工程选用黑鸟牌H88-III卫生型防腐涂料及H88-III卫生型防霉涂料(国家许可证号-国卫水字[1998]GS0001号)。涂料主要技术性能指标见表1。

3.1 涂层结构

涂层共分3层,分4次施工。涂层结构见表2。

3.2 各涂层性能及技术指标

3.2.1 底漆

因混凝土涵管内壁的干燥程度不同,内部仍有潮气存在,油漆封闭后易湿润表层,影响防护涂层的附着力。混凝土基层表面处理后滚漆一道H88-III卫生型底漆。通过底漆的渗透功能,使涂料渗入混凝土表面的毛细孔中,固化后与表面涂层形成整体,增加涂层的附着力。

3.2.2 中间漆

中间漆为H88-III卫生型防腐涂料,目的是为了提高涂层的致密度和光滑度。中间漆与底漆基相同,交联后,可获得最佳层间附着力。

3.2.3 面漆

面漆为H88-III卫生型防霉涂料,具有耐水、无毒、抗霉菌、抗微生物污染和阻止螺蛳贝类生物附着的性能,能有效抑制微生物膜的形成和螺蛳、蛤蜊子等的吸附,降低管道摩阻系数,提高输水效率,保证水质。

3.3 稀释剂

底漆和中间漆通过103稀释剂稀释,面漆采用一种专用的102稀释剂,来控制油漆的粘度。

4 施工工艺

所有的施工均按从上到下的顺序,即先施工顶部,再两侧,最后施工底部。施工时滚筒用力、喷咀压力和喷枪移动速度要均匀,喷枪要和涵管内壁面垂直,喷咀距管壁40～50 cm,喷枪沿一个方向来回移动,使雾流与前一次喷涂面重合一半。

施工工艺流程如图1所示。

4.1 基面处理

首先,对涵管个别的渗水部位先进行处理,然后用鼓风机吹干涵管。混凝土表面不平整处以及附着的砂浆、杂物等用钢丝、刮刀或砂轮修补平整。表面的水泡、气泡,用腻子抹平,腻子采用水泥或钙粉与兑稀的环氧清漆调配而成。

4.2 底漆滚涂

底漆的配制严格按产品说明书配制,油漆(H88-III底漆):固化剂(聚酰胺)∶干燥剂=3∶1∶0.016 7,搅拌均匀后熟化0.5 h后使用。底漆配制要根据混凝土表面的潮湿情况来确定加入有效溶剂的数量,一般为清漆的5%～10%。

底漆施工采用滚涂,局部无法滚漆的地方采用刷子来修补。因底漆直接漏入表面平整度不一的基面混凝土中,无法直接测出其膜厚,可用油漆的耗用量来控制滚涂厚度,一般滚一道为280～300 g/m3,能保证底漆的干膜厚度。

4.3 中间漆喷涂

中间漆采用H88-III卫生型防腐涂料和固体剂聚酰胺双组份。按照10∶15的比例融合并搅拌均匀,熟化0.5 h后使用。采用103稀释剂控制粘度,以适应环境的湿度,掺用量为涂料总量的0～5%。

底漆达到指干后,可进行中间漆施工。中间漆采用高压无气喷涂施工。喷咀口径0.4～0.5 mm,喷出压力15～20 MPa,中间漆干膜厚为160μm。为了保证中间漆能够完全干燥,中间漆分2次喷涂,待第一道中间漆达到指干后,喷第二道中间漆。一般间隔时间控制在12～24 h之间,以确保层间的附着力。按照21%的损耗系数,中间漆的用量为460g/m3。

4.4 面漆喷涂

面漆采用H88-III卫生型防霉涂料,用专用102稀释剂控制粘度。喷涂方法压力及与中间漆相同,待第二道中间漆指干后,喷涂面漆,间隔时间一般为12～24 h,干膜厚度为80μm。

4.5 养护

涂层全部施工完毕后,鼓风机通风养护15 d。

5 质量检验

5.1 施工记录

5.1.1 表观检验

1)基层处理后,通过检查。要求:不能有浮灰、起沙、裂缝、麻面、蜂窝等现象,表面无油污,沿水流方向用2 m直尺检查,空隙率≤5 mm。

2)涂刷后表面光滑平整、颜色一致,无气泡、流挂、起皱、裂纹、漏喷、露底、脱皮等现象。

5.1.2 拌合物记录

1)各拌合物应详细记录配比及拌制时间和涂刷时间,需在拌和后0.5～4 h之间使用。

2)喷涂过程中,记录进料总量和剩余量,计算单位用料量。通过用量这一环节来控制膜层的厚度。单位用料量

涂刷面积(m2)

5.2 厚度检测

1)用量控制

底漆直接涂在混凝土表面,无法直接量测涂层厚度,主要从用量上加以控制;中间层及面层也从厚度上辅助控制,如表3所示。

2)湿膜厚度测量

为了控制喷涂过程中的湿膜厚度,确保最终的干膜厚度。喷涂过程中要随时对湿膜进行测量,对达不到湿膜厚度的部位进行补喷。

3)干膜厚度测量

干膜测量采用专用涂层测厚仪进行。在底漆喷涂完毕后,将一块5 cm×5 cm马口铁粘在混凝土内壁上,每层喷涂完毕并指干后进行量测。

6 结语

a.喷涂后,混凝土涵管表面光滑,粗糙度小。

b.施工过程要加强安全措施。作业现场烟雾很浓,气味较重,操作员必须配备密封工作服、防尘口罩及呼吸供氧管。施工现场配备专职安全员,进行防火、防爆等。

c.从前面标段的通过运行情况来看,喷涂混凝土表面的微生物及螺蛳等的附着物极少,通水环境大为改观,但局部仍出现涂层剥落的现象,整个涂层的耐久性有待进一步通水检验。

参考文献

[1]蔡正咏.混凝土性能[M].北京:中国建筑工业出版社,1979.

[2]李亚杰.建筑材料[M].中国水利水电出版社,2001.

[3]建筑工程施工手册编写组编写.建筑工程施工手册[M].北京:中国建筑工业出版社,1997.

油田管道防腐检测技术 篇9

随着石油企业飞速发展, 人们生活水平的提高, 对石油的使用和要求提高了, 但是除了石油在制造过程中由于某种原因出现质量问题 (这种疏忽是很少出现的) , 主要原因是在运输过程中受到管道的“二次污染”, 引起“二次污染”的原因是油田管道腐蚀现象严重, 产生了大量的腐蚀物。

这些腐蚀物成为石油运输过程中最大的污染源, 成为油田运输一块心病。石油腐蚀运输管道, 同时腐蚀物会污染石油, 这种双面影响如果不及时处理将严重影响石油质量和设施安全, 造成经济效益危机。

2 油田管道防腐技术

针对油田管道腐蚀现象的严重情况, 直接造成石油污染使石油质量不达标, 造成石油企业经济效益下降, 影响石油企业的信誉度。因此必须对油田管道进行防腐操作, 把关好油田运输的质量和效益。

2.1 对管道内壁进行清洁处理

为了确保防腐涂层的防腐作用操作之前必须认真清除管道内的腐蚀物、变质的石油及其他杂质。管道内壁清洗前应选用钢丝和石油清洗剂刷除掉管道内壁表面上的污染物和油污。清洗后应用压缩空气吹干管道内壁, 除掉内壁表面上的灰尘、水分和其他污物。

2.2 管道防腐涂剂特性

防腐工艺多种多样, 防腐涂剂也有很多材料, 对防腐涂剂的特性要求也是很严格的。防腐剂要能在比较苛刻条件下使用, 并保持功效, 在酸性、碱性环境下仍然能长时间起到防腐的作用, 还具有耐磨性、抗老化性、耐高温性;防腐材料的附着力强, 能和油田管道内壁紧密结合, 不脱离, 起到防腐作用;操作简单且效率高, 当在温度和湿度不适当的情况下也能进行涂剂施工, 并方便可固化;涂剂使用方法灵活有效, 防腐涂剂可以单独使用也可以喝其他涂剂混合起来一起使用, 使混合充分均匀, 并附着力强能和管道内壁紧密贴合, 达到防腐目的, 且时间长久, 耐腐蚀;防腐涂剂环保性能好, 对环境不污染不造成威胁, 是健康涂剂;固化效率

2.3 管道防腐工艺安排

一般防腐管道工艺是:油田管道内壁清洁和表面处理———涂层底漆———通热风固化———涂层中间漆———通热风固化———涂层防腐面漆———通热风固化———涂层检测验收。在三项涂层中底漆是基础是第一道保护层, 一般应涂两到三遍, 并做好检查工作, 涂层应均匀充分以免以后工序无法正常进行。涂层的中间层是第二道保护层, 是底漆和防腐面漆的过渡, 紧密连接三层保护层, 抵挡空气腐蚀。防腐面漆是保护层最重要的一层, 直接管道中的石油接触, 应多涂几遍, 并检查遗漏。

2.4 在涂层施工的注意事项

在操作中应该注意防止管道内壁被机械损伤和被油污、污水和其他杂志进入, 应保证管壁足够清洁无污物, 使防腐涂料充分与管壁紧密贴合;在管道拐弯处应多涂几遍保证涂层均匀充分, 无遗漏之处;严格控制固化剂的比例和用量, 严格控制固化时间, 保证涂料固化充分避免以后起皮脱落;固化时的通风要良好空气要净化处理, 同时速度和压强也要合理控制;在冬季或温度较低时的固化时间应长。固化剂的比例应增大, 保证固化充分均匀。

3 油田管道防腐处理后的检测技术

油田管道在经过防腐涂剂处理后, 是不够的, 要经过检测, 检验涂层质量和防腐性能, 从而保证管壁内侧的安全不受油污和酸性、碱性污物以及其他杂质的腐蚀, 提高石油在运输中的质量安全, 整体提高石油质量。管道防腐技术保证了管道的防腐性能, 而管道防腐检测技术检验的涂层的防腐功效。那么, 怎样检测油田管道的防腐性能的好坏呢?

3.1 质量检查

外观:涂层要达到光滑平整无折痕、饱满无凹凸现象、充分均匀, 无折皱、起泡及凹陷空点;与管道内壁的粘结力:检测涂层是否有起皮脱落现象, 和起空气泡的现象这会使涂层破坏;管道防腐涂层厚度的检测用漆膜测厚仪测定涂层厚度, 每涂完一道检测涂层的厚度。

3.2 管道防腐层测试原理

主要用来检测防腐层破损及防止酸性碱性污物污染性能;电流梯度法是用一发射机向待测管道发射一特定频率的激励信号, 激励信号自发射点开始将沿管道向两侧传输, 将管中电流看做线电流检测参数的确定才能较好地进行管道防腐层整体性能评价。经现场检测、对比分析, 较为准确的掌握管壁防腐性能。

3.3 要反复检测随即抽取管壁区域进行检测, 检测结果相差不远取其平均值作为检测的最终结果

4 结语

在油田管道运输石油的过程中, 主要的腐蚀现象都出现在运输管道内壁上, 由于石油中带有酸性、碱性和一些杂质以及管道在常年的运输中受环境的影响, 管道内壁出现腐蚀的现象是十分常见的, 如果不进行处理将会对石油的质量造成严重影响, 影响石油企业的经济效益。目前, 油田管道防腐检测技术已经成熟理论和实践都已贯彻开来, 并已逐步取代传统的防腐工艺和裂缝焊接补口工艺。在油田运输中表明油田防腐检测技术可以有效避免在石油运输过程中腐蚀管壁从而腐蚀污物污染石油, 进一步造成管道产生负面效应。这种技术有效提高管道的防腐性能和寿命。所以, 在进行防腐施工中, 操作人员必须充分了解防腐剂的性能, 熟悉防腐工艺, 检查人员也要认真检测经过防腐涂层处理的管壁, 和涂层的环保要求是否达标, 做好油田管道的防腐检测工作, 提高石油运输质量, 为企业带来最大经济效益和社会效益。

参考文献

[1]陈瑞良.长输管道工程勘察技术创新战略, 大众科技, 2005, 12[1]陈瑞良.长输管道工程勘察技术创新战略, 大众科技, 2005, 12

[2]管道勘察设计的管理创新与科技创新, 管道发展论文集, 2004, 8[2]管道勘察设计的管理创新与科技创新, 管道发展论文集, 2004, 8

[3]董旭.管道勘察设计的管理创新与科技创新[M].管道发展论文集, 石油工业出版社, 2004.[3]董旭.管道勘察设计的管理创新与科技创新[M].管道发展论文集, 石油工业出版社, 2004.

地下管道防腐蚀技术 篇10

常用的防腐蚀技术分电化学法和物理法两种。电化学法能停止或减缓腐蚀反应的进行;物理法通过表面绝缘可把需保护的表面与腐蚀介质隔开。现有电化学法和物理法均可单独应用, 但把2种防腐蚀方法结合起来效果将更理想。裸管可采用阴极保护, 但保护电流大, 运行费用高, 对附近金属设施干扰严重, 这种干扰从技术上很难或根本得不到有效控制。

二、物理防护法

物理防腐蚀方法分有机材料涂层和无机材料涂层2种, 有机材料涂层又分2种, 薄涂层和厚涂层。

各种广泛使用的涂料和包扎薄带属于薄涂层, 厚度为100~500μm;热敷沥青质膜, 聚乙烯 (PE) 涂层, 厚度>1 mm, 属厚涂层。涂层是隔开腐蚀介质, 但绝对的隔开是不可能的, 因为一切有机物质都具有一定的吸水性和透气性, 时间长了易老化。在造成涂层破损的机械影响中, 以挤压和碰撞损坏为主, 如运输、装卸、摆管、下沟、回填、石头撞击等损伤。耐挤压性能试验可知, 塑料涂层比沥青涂层大的多, 在高温下聚乙烯优于沥青。从撞击损伤面看, 高压聚乙烯只出现较小损伤而沥青损伤大。从理化性质看 (包括吸水性、水汽和氧的扩散) , 聚乙烯吸水性最低, 保持高电阻值。沥青电阻值降低可能由于涂层中有薄弱点, 使电介质进入。如果沥青层能达到104Ω·m2绝缘电阻值, 则不致削弱沥青涂层的功效。同玻璃纤维作骨料的石油沥青防腐层相比, 薄聚乙烯 (PE胶带) 在现场缠绕可减少机械损伤, 若在车间缠绕, 在运输中难免损坏。同时, 在碎石和岩石区, 沥青涂层管需要垫砂子。

物理防护与电化学保护联合, 阴极保护电流可集中在覆盖层孔隙和受到破坏的区域, 使其免遭腐蚀, 而覆盖层的作用主要是降低保护电流。

三、电化学法

阴极保护是从电化学腐蚀原理出发, 从根本上杜绝腐蚀的发生, 使被保护体成为阴极

而停止腐蚀。实现保护的方式分牺牲阳极法和外加电流法2种。一般采用4个原则。①工程规模大宜采用外加电流, 工程规模小宜采用牺牲阳极。②防腐蚀层质量优良宜用牺牲阳极, 也可用外加电流。③高电阻率土壤不宜采用牺牲阳极。④相邻地下构筑物密集时, 不宜采用外加电流, 这样容易造成干扰, 但是对于区域管网共同纳入保护时, 可以采用外加电流。

一种令人满意、经济、有效的防腐蚀方法是涂一种适宜的优质涂层加阴极保护。阴极保护费用与电流需要量成正比。管线有良好涂层实施, 阴极保护费用很低, 仅为裸管保护费用的4%, 占管线总投资的1%。例如, 美国一个阴极保护站一般可以保护50 km, 最长144 km。国内“八三”输气管一个阴极站保护77 km。影响保护长度主要靠绝缘层质量, 质量越好, 保护距离越长。沈海输气管 (Φ529 mm×7 mm) 全长88 km, 设三个站, 一个站不足30 km。其中原因是多方面的, 如防腐层质量差, 穿跨支架、支墩时绝缘胶皮被破坏, 破损处腐蚀将加剧。

试验数据表明, 破损率仅为5%, 所需保护电流需要增加100倍。对新管道系统, 腐蚀控制所需投资少, 涂层与阴.极联合保护会取得良好的技术和经济效果。

四、涂层对腐蚀及阴极保护的影响

在同一地点, 有涂层与没有涂层的管线相比较, 有涂层的管线在长期使用中泄漏次数较少。然而, 有涂层的管线在较短的时间内可能会发生它的第一次泄漏, 原因是由于涂层存在着数量较少的小孔, 腐蚀集中发生在一个或几个很小的缺陷处所至。例如, 新钢相对旧钢来说是阳极, 假定旧管因多次泄漏被割去, 换上新的管线, 并加上涂层, 由于涂层质量不太好, 存在不可避免的漏洞, 于是产生下述的电池作用, 没有被覆盖上涂层的裸露处成为小阳极, 处于新管两边的旧管线成为大阴极, 这个电池的电动势很大, 而且全部腐蚀集中在那些不可避免的漏洞小面积上。因此, 那些地方很快遭到破坏。

由于有涂层的保护, 总的腐蚀量可能有所减少, 但是局部的腐蚀穿孔速度将增加, 因此第一个泄漏点将很快出现。

在杂散电流影响区, 为了增加电阻, 对有杂散电流流入作为阴极区的那部分管线施加良好的涂层是极端重要的。如果该处涂层质量好, 就减少了流入的杂散电流, 因此也就减少了在别的地方流出的电流量, 可减少腐蚀。

使用涂层能大大减少所需要的阴极保护电流。质量极好的涂层, 可以减少99%的电流;对质量很差、并已有破损的涂层, 只能减少50%。

五、确定“热点”实施保护

大量腐蚀证实, 管道一旦发生泄漏, 将来的泄漏率将成倍增加, 不断加快并持续发生。如本厂供水管网, 1984年投入运行, 1987年出现泄漏, 1994年为几十处, 1995年达127处, 这一年占1987~1994年8年中泄漏总数的74%, 呈级数倍率增长。1997年投入阴级保护后, 下降为105点, 1998年为49点, 2001年上半年至今为零, 呈明显下降趋势。

据现场调查, 泄漏点的统计往往不准确, 例如, 有不少煤气管已处于微小穿孔状况, 但仍在粘质土壤中使用多年, 是这种粘土致密得足以阻止低压煤气的外泄, 造成泄漏数字不可靠。将泄漏记录编制成“热点”位置图, 可为今后有效准确实施阴极保护提供依据。

对裸管或防护层严重损坏的管子施加阴极保护耗电量太大而不经济。国外提出“热点”保护方案, 所谓热点, 是指有腐蚀潜在危险的泄点。从经济上考虑, 热点实施保护大约只需完全保护投资的15%就可防止90%泄漏事故的发生。确定热点一般有2种方法。

(1) 土壤电阻率测量法。确定腐蚀性的土壤环境。当发现电阻率分布突然下降的图形, 即明显变化部位, 表明该部位需要进一步调查, 并采取保护措施。

(2) 管地电位测量法。确定可能发生腐蚀的阳极区。腐蚀发生在电流离开管子的阳极区, 又在管子的阴极区返回。在阳极管地电位读数是负, 两侧读数较正。发现有问题的地段, 再多取几个读数就可确定阳极区, 最终找到腐蚀点的位置。

采取确定“热点”位置, 分地段实施电化学保护的办法就能延长干线使用寿命, 从而取得事半功倍的效果。

热点保护通常采用的方法有:牺牲阳极法、外加电流法、排流保护法和防护层覆盖法。在泄露部位安装牺牲阳极, 不管以后采取什么别的补救措施, 均可确保腐蚀“热点”部位处于保护状态。

摘要：埋地管道防腐蚀技术 (物理防护和电化学防护) , 强调2种方法联合使用的必要性, 对老管线实施“热点”保护, 可取得较好的保护效果, 并可节省维修费用。