防腐控制技术

2024-05-01

防腐控制技术（精选九篇）

防腐控制技术篇1

在管道介质输送环节中, 形成腐蚀问题的原因是多样化的, 但综合来讲其本质是管道材质在与外界环境接触的过程中产生了化学反应, 进而形成了管道材料腐蚀作用。通过实践总结, 引起管道腐蚀问题的主要原因包括以下几个方面:

(1) 化学成分因素导致的管道腐蚀。地下埋设是当前管道工程建设的主要形式, 位于地下的土体通常富含一定的水分或酸性物质, 管道埋设后外界的腐蚀性化学成分直接与外管壁发生侵蚀性的化学反应, 形成腐蚀问题。同时, 对于部分架设在空气中的管道, 由于外层防腐性能不足, 在空气环境中形成氧化性附着物或在酸性降雨等条件下也会形成严重的腐蚀问题。

(2) 生物因素导致的管道腐蚀。管道腐蚀问题生物因素主要指埋设土体中的菌类或微生物对管道形成的腐蚀作用。在管道埋设区域菌落较为丰富, 其自身生长繁殖会产生呼吸作用与元素富集作用, 此时围绕管道将会形成高浓度的腐蚀性环境, 防腐脆弱管线会出现相应的腐蚀问题。生物因素导致的管道腐蚀作用往往形成速度较快, 整体影响面积较大, 在腐蚀问题的处理上具有相应的难度。

(3) 电化学因素导致的管道腐蚀。此类管道腐蚀主要是环境土体电解质对管道施加的电解反应作用。电解反应直接导致管道材料中的金属离子发生电解反应, 形成疏松、脆弱的二次化合物, 改变了原有的管材结构与整体性能, 在管道介质输送过程中出现明显的安全性问题。

(4) 管道材料不均匀导致的管道腐蚀。主要是由管材不均匀电位差所导致的, 这种管材成分组织上的差异点位驱动内部电荷定向移动, 管道材质不均匀区域可是为电源电池, 在阳极区域形成严重的腐蚀作用。管道材料不均匀问题通常是管道生产质量不合格导致的, 但部分管道改造区域新旧管线结合位置也会存在一定的管材不均匀腐蚀问题。

2 管道防腐技术的主要类型与特点

2.1 防腐涂层防护

防腐涂层防护是传统的管道防腐技术, 通过在管道材料表面刷涂耐腐蚀材料隔离外界腐蚀介质, 确保管道不形成腐蚀作用。防腐涂层防腐技术应用过程中, 要首先对防腐涂层进行合理选择, 应保证涂层与管道间的理想聚合度, 能够紧密附着在管道上, 不会在实际运行过程中出现脱落剥离。其次, 防腐涂层应能充分适应管道的实际环境条件, 在管线土体、空气环境中具有突出的防腐性能。最后, 防腐涂层应具有良好的延展性能, 由于部分燃气、热力管道会在输送过程中形成一定的形变, 因此防腐涂层应能够在形变过程中维持理想的整体条件, 不出现裂缝或脱落问题。

2.2 阴极保护

阴极保护的基本原理是通过限制管道自身阳极电位差作用的形式控制腐蚀作用。当前常用的管道阴极保护主要分为牺牲阳极和外加电流两种保护技术形式。其中, 牺牲阳极保护在当前管道防护工作中应用普遍, 该技术通过在管道外部连接阳极金属的形式, 使腐蚀作用发生在牺牲阳极金属位置, 从而控制腐蚀作用对管道的影响。外加电流保护法在管道外部加设电源, 使管道成为阴极低电位部分, 以保护管道不受腐蚀作用。在实际条件下, 两种阴极保护技术具有各自适用条件, 通常在介质电阻率大、需要较高水平保护电流的管道系统使用外加电流法进行腐蚀防护, 其他情况下管道则选择牺牲阳极法, 通过较为简便且低成本的方式获得防护效果。

2.3 联合防腐

联合防腐是综合了涂层防腐与阴极防腐两方面技术优势形成的全面性防腐体系, 其具体特征: (1) 防腐涂层为整个管道提供全面性防护, 阴极防腐为管道提供重点脆弱部位防腐, 二者配合作用能提升整体防腐效果; (2) 涂层防腐的作用效果具有一定局限性, 在部分客观环境因素影响下, 可能存在一定破损、脱落问题, 出现破损问题后阴极防腐能对破损位置提供有效补充, 避免破损位置出现腐蚀穿孔; (3) 管道涂层破坏位置具有一定随机性, 人工去修复破损的管道难度较高, 且整体呈维修成本较高, 而使用联合防护的办法则能够对整个管线进行长期性的保护; (4) 阴极保护技术发挥作用的前提是管道与外界的绝缘, 而防腐涂层的应用正好能满足这一要求, 涂层材料的高绝缘性进一步降低了阴极保护电流, 并能够实现分散电流的目的。

2.4 表面处理技术

管道表面处理是为防腐技术应用提供理想基层条件的必要措施, 良好的表面条件能够确保防腐涂层与管道基体聚合的有效性。相关实践表明, 在表面处理过程中除锈质量对防腐质量和管道寿命的影响最为明显, 除锈质量好的比除锈质量差的或未经除锈处理的防腐涂层的使用寿命要长3~5倍。在防腐施工之前, 必须将钢管、容器表面的氧化皮、铁锈彻底除掉。

3 管道防腐技术的质量控制与应用分析

3.1 动态化的管道腐蚀检测

由于管道对于各种介质的输送过程是持续性的, 所以管道腐蚀问题的发生也是实时性的, 因此需要采取动态化的管道腐蚀检测才能获取更为真实有效的腐蚀状况信息。在腐蚀检测过程中, 应根据管道材质、管线长度、介质特征以及环境特点等要素合理安排检测周期, 对于重点区域或管线采取高标准的强化型检测方法, 对各类管道腐蚀点和泄露点进行全面排查, 以此为基础制定处理措施, 开展防腐工作, 控制腐蚀泄露问题的出现。

3.2 防腐技术的合理应用

在管道防腐技术的选择过程中, 应根据前期检测结果与实际条件进行有效的预测, 结合腐蚀特点选择防腐技术形式。在此过程中, 应在充分研究管线腐蚀问题成因的基础上, 因地制宜、经济合理地选择防腐应用。结合具体管道系统的环境条件、设备类型以及运行特征等, 指定合理的防护技术体系与手段, 才能获得理想的防腐效果。同时, 在防腐技术应用过程中, 应重视管道实际运行过程中的性能变化问题, 通过防腐技术应用后管道腐蚀条件的变化对防腐体系与技术应用方案进行有效的调整, 不断调整防腐技术应用形式, 提升管道的防腐性能。

3.3 新型防腐技术的有效引入

在管道工程防腐技术应用过程中, 应对当前防腐领域的前沿技术进行研究分析, 结合实际需求有效选择引入工程应用, 通过高新防腐技术的应用突破传统防腐水平的限制。同时, 对于防腐技术的实际应用效果分析, 应充分利用自动化、信息技术优势, 借助无损检测、在线监测监控等技术的应用, 准确获取管道防腐状态信息, 通过相关数据分析软件对防腐效果进行更为全面系统性的分析, 以此构成更为全面立体化的管道防腐体系, 为管道的介质输送创造更为稳定高效的条件。

4 结语

综上所述, 管道防腐技术的应用是一项科学而系统性的工作, 行业工作者应对防腐技术的主要形式与应用特点进行深入的研究分析, 结合管道沿线区域的实际环境条件, 选择防腐体系与技术应用形式, 全面提升管道的防腐性能水平, 提升管道输送的安全性与高效性, 促进区域经济建设的持续发展。

摘要：管道防腐技术是当前工业工程领域普遍关注的热点技术形式, 防腐技术的应用对于保证管道介质输送效率与安全有着重要的影响。本文分析了管道腐蚀问题形成的原因, 研究了管道防腐技术的主要类型与特点, 同时提出了管道防腐技术应用的注意事项。

关键词：管道,防腐技术,输送,安全

参考文献

[1]王泉.以管道防腐为例浅谈防腐材料技术的新发展[J].科技创新导报, 2011, 13:135.

[2]张玉志, 邵建, 陈洪源, 李晶淼, 王玉梅.国内外管道外防腐层应用现状与发展趋势[J].油气储运, 2011, 11:845~847+6.

储油罐防腐施工质量控制分析论文篇2

关键词：储油罐；防腐施工；质量控制

石油在促进我国经济发展上发挥着重要作用，关系着我国综合国力的提升。为确保石油的安全运输与储存，需要认真开展储油罐防腐施工，并加强质量控制，确保施工方式的科学、合理。在储油罐防腐施工过程中，需要做好质量控制措施，让储油罐有更长的使用寿命，防止发生安全事故。

1储油罐腐蚀现状与原因分析

一般来说，在我国储油罐防腐施工过程中，主要采用防腐涂层与阴极保护两种方法。对于防腐涂层技术而言，目的在于避免储罐金属与腐蚀介质发生接触，在其中间添加一层隔离物质，从而产生较好的防腐效果，这是储油罐防腐施工的第一道防线。虽然防腐涂层可以在很大程度上避免储油罐腐蚀，但是也会出现针孔等问题，罐内壁容易发生腐蚀，为全面做好储油罐的防腐工作，还需要进行阴极保护。在储油罐防腐施工过程中，必须加强施工质量控制，这关系着整个腐蚀控制效果的提升[1]。尤其是在防腐涂层施工过程中，涂料质量影响只有30%左右，施工质量影响则超过70%。因此，要加强储油罐防腐施工质量控制。

2储油罐防腐施工内容与方法

（1）储油罐内防腐施工内容：主要包括储油罐壁内、中央排水管支架等各种附件表面、储油罐内底板表面、浮顶油罐浮舱内表面等，先喷砂除锈，再进行防腐层涂敷。储罐外防腐施工内容：储油罐外壁各阀门、储油罐体外表面与浮顶表面、储油罐外保温托架等各种附件表面、储油罐外壁以及扶梯、加强圈、抗风圈、踏板、盘梯等各种部件，先喷砂除锈，再进行防腐层涂敷。（2）储油罐防腐施工主要方法：刷涂、空气喷涂、刮涂、无气喷涂等。其中涂刷以人工为主，在物件表面涂敷上漆刷蘸取的涂料，该方法较为简单，能够减少涂料的浪费。空气喷涂主要是利用压缩空气吸入涂料，之后在喷枪喷嘴中喷射出来，如此一来涂料将形成微粒状，在物体表面产生一层涂膜，且非常均匀。刮涂法主要是使用非金属刮刀与金属刮刀对粘稠性较强的涂料进行后膜涂敷施工，能够涂敷腻子或填孔剂。无气喷涂通过利用喷嘴、高压软管和喷枪的强大动力，加大对涂料的压力，让其被撕裂成微小颗粒，以扇形雾状迅速喷射至物体表面，这样产生的涂膜非常均匀。

3储油罐防腐施工质量控制措施

3.1喷砂除锈质量控制措施

（1）前期控制：在喷砂除锈前，根据现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中相关规定，对储罐金属结构基体表面的锈蚀等级作出综合评定，认真清理存在焊渣等附着物。（2）工艺控制：在喷砂施工期间，会压缩空气，压缩空气流应经过脱水脱油处理。喷嘴与基体钢表面的距离必须保持在100~300mm之间，喷射枪气流的出口压力宜为0.5~0.8MPa，且喷射方向和基体钢材表面法线夹角要在14~30°之间。在涂装施工作业过程中，要确保环境与施工条件相符，将压缩空气进行干燥处理后，吹干表面的水分。之后还要重新喷砂一次，提高其光滑度[2]。在喷砂作业施工过程中，不能出现零星作业，每次喷砂的面积不能太多，同时喷射时间也不能太长。要充分考虑涂装工序和表面预处理工序的时间间隔要求，对于喷枪不能喷射到的地方，应选择动力工具除锈或进行人工除锈。（3）质量控制：在喷砂施工结束以后，要认真检查所有喷砂除锈的位置，并仔细检查基体钢材的表面，确保其清洁度与粗糙度达到要求。在对基体钢材表面清洁度与粗糙度进行检查时，现场环境要保持明亮，不能够用手直接触摸。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和相关国家标准及相关油漆产品的规定，采用喷砂处理后的钢表面处理等级一般应达到Sa2.5级或Sa3级，采用手工或动力工具处理的局部钢表面应达到St3级。处理后的钢材表面应无可见的油、脂和污物，并几乎没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质；焊缝表面不应有焊渣、焊疤、弧坑等缺陷。

3.2防腐涂料涂装施工质量控制措施

（1）前期控制：在涂覆作业前应按涂料说明书要求配置少量涂料，按照实际喷涂工艺进行试喷涂，以便确定涂敷工艺的适用性、湿膜和干膜厚度、干燥时间等参数。（2）涂装控制：①罐底板外表面：罐底板外表面通常在底板组装之前进行防腐涂装，涂装完成后进行焊接组装，一旦成型，就无法实施修补涂装，因此，对涂装控制应给予足够的重视。在施工设计中尽量减少涂装后烧焊的面积、钢结构的缺陷处理、表面处理，并保证漆膜达到设计膜厚；②罐底板内表面：罐内底板的防护一般采用涂料防护配合牺牲阳极。储油罐防腐涂敷作业应按产品使用说明书和预先确定的施工方案进行。每道涂层的外观都要进行检查，外观达到要求方可进行下一道涂层涂敷；湿膜厚度或金属涂层厚度应符合要求；涂装间隔时间应符合涂料使用施工要求。防腐层施工完毕后，要避免对防腐层的所有机械碰撞和损伤，如有损伤应按原工艺修复。

3.3隐蔽工程质量控制

一是隐蔽工程检查，要在施工班组每次完成储油罐防腐施工后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，再由质检人员进行检查；二是储油罐防腐施工完成以后，要按照技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决予以返工，直到再次验收合格[3]。工序之间交接，必须有明确的质量合格交接意见；三是隐蔽工程在完成上述工作后，再邀请监理工程师检查验收，并作好验收记录，签证及资料整理工作；五是隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等填写清楚，记录上必须有技术负责人、质检员的签字。

3.4材料、机械和人员控制

（1）加强材料与机械设备管理：一是按储油罐防腐施工计划要求，编制相应的材料和机械设备供应计划；二是对用于防腐施工的所有材料或成品，采购时要严格检验是否具备有效的质量证明文件及合格证件，并按要求进行抽检[4]。抽验不合格的，严禁使用；三是用于储油罐防腐施工的设备，必须保持良好状态，并定期进行维修，保养好现场的施工机电设备。（2）加强人员素质管理：一是对管理人员而言，必须受过专业的技术培训，并有丰富的储油罐防腐施工和管理经验；二是储油罐防腐施工人员要严格执行持证上岗制度，并定期审核，不合格人员禁止上岗；三是储油罐防腐施工中采用新工艺、新技术、新材料前，必须组织专业技术人员对操作人员培训和交底，并将相应的施工方案报送监理工程师审批。

4结语

总之，当前社会经济的发展离不开石油，对石油的需求量也日益增大。因此对于储油罐防腐施工而言，必须加大对其的质量控制，选择科学、合理的施工方法，如人工涂刷、压缩空气喷涂、刮涂工作、高压无气喷涂等方法，确保提升防腐施工质量。只有这样，才能有效减少材料的浪费，让储油罐的抗腐蚀能力得到提升，让石油在推动社会发展上发挥更大作用。

参考文献:

防腐控制技术篇3

作为最广泛应用的结构形式, 混凝土结构已大量应用在海工、水工、桥梁、海港等重大工程中。但混凝土结构在服役过程中, 因氯盐侵蚀、碳化、冻融或者荷载等因素影响, 常达不到预定服役年限即发生混凝土劣化或耐久性失效。据美国高速公路系统 (NHS) 2006年统计报告, 全美地区NHS辖下桥梁数目共115203座, 桥面面积总计1.63亿m2, 其中发生结构性失效桥面面积为8.4%, 而高达20.8%的桥面则出现功能性失效, 每年因钢筋锈蚀引起高速公路桥梁直接损失为83亿美元。由此可见, 混凝土耐久性问题已是当今世界工程界尤为关注的重大问题。

提高混凝土耐久性的一个重要途径是附加涂层防护系统, 即在混凝土表层形成具有一定厚度的憎水性保护膜或隔离层, 阻止水分、侵蚀性腐蚀介质与混凝土表面接触, 延缓外界侵蚀性物质渗入混凝土内部进程, 从而延长混凝土结构物使用寿命。

采取有效防腐质量控制措施, 是保证桥梁防腐设计寿命目标实现的重要技术保障, 也是业主、监理和施工等各方须共同面对的综合难题。本文以东营黄河公路大桥防腐涂装F1标段工程为例, 对混凝土结构涂层防腐的质量控制进行了探讨。

2 大桥的腐蚀环境、涂层设计

2.1 大桥的腐蚀环境

东营黄河公路大桥地处黄河下游入海口处, 濒临黄海, 受海洋性气候影响。此外, 大桥处于盐碱地, 土壤及地下水中侵蚀性离子含量高, 大桥南岸部分地区地下水SO42-、Mg2+浓度分别达到6260mg/L和4010mg/L, 而Cl-高达浓度57300mg/L。在此环境下, 侵蚀性氯离子易通过大气携带和潮气沿墩柱虹吸作用而在桥梁上下结构部位蔓延, 当混凝土结构中的氯离子超过一定的临界浓度后, 就会发生因氯离子渗透而引起的钢筋锈蚀和混凝土锈胀破坏, 进而影响大桥的正常、安全、持续使用。

2.2 涂层设计要求

防腐涂层配套系统的选择, 需根据防腐设计寿命要求、腐蚀环境等级及桥梁使用状况检测报告综合确定。此次东营黄河大桥防腐施工中防腐设计寿命为15年, 涂层干膜总厚度为310um, 采用环氧树脂封闭漆、环氧厚浆漆和聚氨酯面漆三层复合涂层配套系统。具体设计参见表1。

3 防腐涂层质量控制

3.1 涂层选材和性能测试控制

在涂层选材方面, 要求底漆具有优异的封闭性和渗透性能;中间漆具有良好的屏蔽性;面漆则应具有适应环境温湿度变化的抗老化和耐磨性, 各涂层间还应具备良好的相容性。涂层配套体系, 作为一个整体, 要求具有良好的耐碱性、抗氯离子渗透性、耐化学和耐老化性;还能应具备与混凝土良好的附着力和一定的适应混凝土收缩与膨胀的柔韧性能。

涂层选材可从材料送检和现场小区试验两部分出发, 涂料抽检可得到原材料的性能指标, 包括体积固体含量、耐磨性、柔韧性、附着力、流挂性等基本性能指标 (见表2) 和涂层配套系统的耐老化性、抗氯离子渗透性、耐碱性、与混凝土粘结强度等耐久性指标 (见表3) 。材料性能要求满足设计文件及规范要求, 而小区试验则可有效对涂料的工艺适应性和经济性进行评价, 帮助业主作出涂层选材的决策。

3.2 小区试验控制

防腐涂装开工后, 每批进场的涂料需进行登记入案, 记录材料编号、产品型号、类别等, 进场涂料可按照进行一定频率和样本容量进行抽检测试, 取样量不少于2kg, 送达检测机构进行涂料及涂层基本性能检测。涂装小区试验的涂料与开工前的涂料检验结果应相符, 原则上偏差不能超过5%, 否则不能投入现场施工使用。

大面积施工前, 业主或监理应组织材料商、施工方参照规范JTJ275-2000进行涂层配套体系小区试验, 以确定材料耗损率、涂料用量、实际涂布率及涂装工艺适应性等参数。小区试验应选取有代表性的结构部位, 经基底处理后, 按涂层系统设计的配套体系进行涂装试验。涂装过程中及时测定并控制各层涂料耗用量和湿膜厚度使其满足设计要求。小区试验, 为大面积防腐涂装施工积累工程数据。

小区试验前, 根据涂料体积固体含量、体积密度及涂层厚度值等参数计算出小区试验各涂层对应的理论用量及湿膜厚度值, 而实际用量由理论用量乘损耗系数折算得到, 损耗系数根据经验及涂装现场环境因素选取确定。一般地, 底漆考虑渗透因素损耗系数取2.0;中间漆和面漆根据涂装工艺选取, 辊涂时损耗系数取1.1~1.2, 喷涂时可取1.3~1.4。

3.3 涂装工艺控制

良好的涂装工艺是实现涂层满足设计质量要求的重要保证。

3.3.1 施工环境

⑴施工场所空气要流通, 喷涂时不允许有其它作业;

⑵要选择晴朗天气, 6级风力以下时段进行, 大风、雾、雨、雪等不利天气停止施工;

⑶作业时混凝土表面温度在5~38℃之间, 相对湿度为35%~85%;

⑷涂料应在涂料熟化之后规定的使用期内用完。

3.3.2 基底处理

混凝土结构防腐涂装前需进行表面处理, 以除去混凝土表面因碳化、酸雨、锈蚀、油污等引起的浮灰、锈迹、风化层、残浆、模板污染物等。若混凝土表面不经处理或者处理不完全而直接涂装, 会造成涂膜与混凝土基材的附着力变差, 导致涂层出现泛白、起泡、翘皮、龟裂甚至脱层等失效表现。为此, 基底处理需对以下几个指标进行控制。

⑴pH值。混凝土表面清洁后, 测定混凝土表面pH极为重要, 尤其基底存在油污而需采用酸碱处理。混凝土基底表面pH值不同, 底漆与基底的渗透结合程度效果也表现不同。一般地, 基底表面pH要求呈中性, 故防腐设计文件中常推荐高压水洗基底。混凝土pH值可根据美国标准ASTM4262化学浸湿法测定;

⑵含水率。涂装前应保证混凝土表面处于表干状态, 即表面无明显流水、渗水现象, 要求混凝土含水率小于5%。当混凝土含水率大于5%时, 常可选用棉布、海绵等吸湿工具人工去除, 也可采用外加热源或压缩空气加速除去残留水珠、水斑。测定混凝土表面含水率可采用ASTM4263薄膜测试法;

⑶打磨处理。基底处理应采用铲刀、铁刷等工具除掉基底表面凸起附着物;用电动钢丝轮对基体表面全面打磨, 除去表面的锈迹、浮灰、风化层、残浆、模板痕迹和脱模剂等污染物;模板接头处可用电动打磨机打磨平顺, 无突出棱角;

⑷表面缺陷修补。对混凝土基材表面存在的蜂窝、麻面、孔洞、裂缝等缺陷, 需在凿除松散物质后使用与涂层系统相容的材料修补、嵌缝或填平, 对缺陷大的部位应用聚合物砂浆进行修补, 待其干燥后再进行打磨与清洁处理。

3.3.3 喷涂工艺

高压无气喷涂具有均匀性好、工效高、质量好及适合各种复杂结构面等优点;可当条件不允许时, 可采用刷涂或滚涂作为替代方案。

⑴涂装前应将空气压缩机排污阀门空载开启一段时间, 使得其中的水和油污及时排出;调节喷枪至产生最佳扇形, 始终保持喷枪与被涂面垂直间距控制15~30cm之间;喷枪等距移动, 下一道压住上一道的1/3或1/4;

⑵空气压力最好控制在0.3~0.4MPa。压力过小, 漆液雾化不良, 表面会形成麻点;压力过大易流挂, 且浪费材料和环境污染。如发生针孔, 应及时打磨至平整后重新喷涂;

⑶选用正确的稀释剂, 按比例稀释, 以保证喷涂涂料具有适当流动性。当中间层或面层需多次喷涂时, 可适当调整稀释剂用量来控制每次喷涂涂料厚度, 最终满足总体涂层厚度设计要求;

⑷涂装面漆前应对中间漆厚度进行测定, 参照设防腐设计文件对各层涂料厚度的规定值对总干膜厚度进行预判;若中间漆完成后发现局部流挂, 应对局部留挂区处理后方再进行面漆涂装。

3.4 涂装质量检测指标

⑴湿膜厚度。喷涂过程中应随时用湿膜厚度规检查湿膜厚度, 以控制各涂层厚度及其均匀性。涂装过程中如有漏涂、流挂、变色、针孔、裂纹等情况, 应及时进行修复处理;

⑵涂层外观检查。对抽样构件全面进行目视检查, 涂层要求连续、均匀、平整, 无漏涂、流挂、变色、色差、针孔、裂纹、气泡等缺陷;

⑶涂层厚度检测。采用涂层测厚仪测定, 按每个检测单元随机检测总数不少于30个测点, 以30个测点算术平均值代表涂层的平均干膜厚度。涂层平均干膜厚度不小于设计干膜厚度, 或者最小干膜厚度不小于设计干膜厚度的75%时, 涂层厚度判定为不合格;

⑷涂层粘结强度检测。采用拉脱式涂层粘结强度测定仪测定, 按每个检测单元随机检测总数不少于9个测点, 算术平均值代表涂层系统的粘结强度值。涂层系统的粘结强度代表值不小于1.5MPa, 最小粘结强度测点值不小于1.2MPa。涂层粘结强度不能达到1.5MPa时, 则在原检测点附近涂层面上, 按原测点数量加倍重做涂层粘结强度检测。如果仍不合格, 涂层粘结强度判定为不合格。

4 结论

涂层防腐作为有效防腐手段已广泛用于混凝土桥梁防护。防腐设计应根据桥梁受腐蚀状况和防腐寿命等综合确定;防腐涂装过程中, 加强原材料进场抽检, 重视小区试验和混凝土基层处理工作, 同时加强化涂装质量检测, 最大限度保证施工质量, 以期达到防腐设计要求, 延长桥梁的目标使用寿命要求。

参考文献

[1]Federal Highway Administration (FHWA) 2008 Status of the Nation's Highways, Bridges and Transit:Conditions and Performance-Report to Congress.

防腐技术协议篇4

防腐材料（玻璃钢、玻璃鳞片和橡胶衬里）的设计、制造、施工检验和试验应符合国内最新标准协议的有关要求。施工前按照本协议书的要求，编制质量控制计划和质量检验计划报需方认可。

对于招标文件要求的技术标准，供方可根据自身的技术特点，提出不低于招标文件要求的标准和技术方案。4.2 性能要求

4.2.1 对玻璃钢衬里的要求 4.2.1.1一般要求

4.2.1.1.1 本协议书包括了玻璃钢衬里的设计、制造、安装和质量控制的最低要求。

4.2.1.1.2 对于在此没明确指定的条款。供方遵守严格的制造和检查规定标准。4.2.1.1.3 总的系统设计应考虑：本项目的设计条件（液体、温度、压力、安装条件和气候等）

4.2.1.1.4 供方提供的玻璃钢内衬的设计和制造标准供需方确认。4.2.1.1.5 本协议书中所有玻璃钢内衬由合格的单位完成。

4.2.1.1.6 所有投标单位应证明他们有丰富的经验、具有进行设计、制造、安装及其检查的高素质的工作人员

4.2.1.2材料和施工

4.2.1.2.1 接头和附件保持额定管径。

4.2.1.2.2 由于接头将传递应力，采用胶粘承插式连接，接头外部有覆盖层。4.2.1.2.3 内衬由连接层和树脂基质中断续的玻璃绞线组成。结构层为缠绕的细线，组件结构为手工叠加和纤维缠绕相结合。所有FRP部件都有外层树脂保护。以防止紫外线和腐蚀性大气造成损伤。

4.2.1.2.4 供方应要求树脂合同商提供：

 树脂的技术数据单。

 推荐的处理系统（添加剂、浓度、温度）。

 反应曲线。 树脂验收说明书。

4.2.1.2.5 对于现场贮存和使用的特别建议 4.2.2 对鳞片衬里的施工、检验要求 4.2.2.1 一般要求

4.2.2.1.1 本协议包含了在钢结构表面上进行内衬的最低要求。但并没有包含内衬的所有技术协议。供方应使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。鳞片采用进口材料或优质国产产品（分别报价）。

4.2.2.1.2 供方应提供采用的标准和制定质量保证计划并经过需方同意，以保证根据设计要求正确施工。提供检查备忘录，检查备忘录包括以下内容：

 表面检查

 内衬记录（温度等） 内衬检查  验收报告

4.2.2.1.3 在内衬完成后不进行任何种类的焊接。

4.2.2.1.4 设备壳体相对的两面作上标记，在每一面顶部的醒目位置写下字体至少150mm高的以下文字“鳞片内衬，不允许焊接”。4.2.2.2 表面准备

4.2.2.2.1部件填角焊缝被加工成圆弧形，所有需内衬的纵向焊缝连续，并同相接表面保持平滑。

4.2.2.2.2 表面焊接缺陷（如裂缝和凹陷）通过重新焊接加以填补，同邻近表面保持平滑。

4.2.2.2.3 清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。4.2.2.2.4 所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环在施工前去掉，并且将该区域打磨平滑，所有内衬的拐角和边缘加工成圆弧形。4.2.2.3 喷吹

4.2.2.3.1 需要内衬的金属表面应根据协议进行喷吹处理，以获得“白色金属”表面。

4.2.2.3.2喷吹介质应由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质清洁干燥。压缩空气没有油、污物和水分。

4.2.2.3.3 邻近表面已上了底漆时，附近区域不能进行喷吹，直到上底漆的区域不粘手并得到保护。

4.2.2.3.4 当存在以下情况时，喷吹不能进行：

 工作区域的相对湿度高于90%。

 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

4.2.2.3.5 每次轮班至少测试三次衬底温度、环境温度、空气的相对湿度和空气的露点温度。在施工和干燥期，进行连续的测量和记录，所有测量值应记录在备忘录中。

4.2.2.3.6 所有灰尘和渣将在上底漆前用刷、空气吹扫或真空吸尘器进行清除。如果供方的要求更严格，则保留更严格的要求。4.2.2.4 底漆

4.2.2.4.1 喷吹后表面在一个工作轮班（8～12小时）之内或在产生可见的表面锈斑之前上底漆。如果发生表面生锈，生锈区域应根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。

4.2.2.4.2 当以下任何情况存在进不允许上底漆：

 工作区域的相对湿度大于90%。

 金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

 金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时。

 金属表面有灰尘、污迹或水分。

4.2.2.4.3如果供方的要求更严格，应保留更严格的要求。4.2.2.5 底层内衬

4.2.2.5.1 在进行底层内衬施工之前，上的底漆应不超过2星期（在直接阳光照射下1星期）。在底层内衬施工以前底漆不粘手。4.2.2.5.2 在存在以下任何情况下不能进行施工：

 工作区域的相对湿度大于90%。

 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。 表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时。

4.2.2.5.3 内衬工作通过用平滑的滚刷或涂刷等方法来完成。4.2.2.5.4 如果供方的要求更严格，则保留更严格的要求。

4.2.2.6 维修

维修只在征得需方同意后才能进行。所有维修只能根据内衬材料供给者的要求和建议进行，所有维修据本协议书说明进行检查试验。4.2.2.7 检查

在内衬工作和必要的维修全部完成后进行检查，包括干层厚度检验，电火花检验和整个内衬表面的视觉检查，由供方和需方进行，可拒绝接收的条款包括：

 内衬的不均匀度超过允许范围。

 水泡、气泡、开裂，埋入了颗粒，不一致的颜色或剥落。 内衬有异物。 机械损伤和切割。 顶层明显见到了底层。4.2.2.8 树脂的外层内衬

4.2.2.8.1 整个内衬区域的施工，保证平滑度（在预期产生结垢的地方或是用砖层防止磨损的地方则不需要树脂外层），树脂外层材料的选择应由供方进行。4.2.2.8.2 从鳞片内衬外层至底层的所有涂层具有不同的颜色或有对比度，涂刷施工根据供方的要求进行。4.2.2.9 最终检查

在富含树脂的外层内衬施工完成后，内衬的最终视觉检查应在脚手架拆除前由供方和需方进行。可拒绝接收的条款同内衬层检查列出的情况一样。4.2.3 对橡胶衬里的施工、检验要求 4.2.3.1 一般要求

4.2.3.1.1 本协议书包含了在钢结构表面上进行橡胶内衬的最低要求。但并没有包含内衬的所有技术协议。供方应使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。4.2.3.1.2 钢制的需要防腐的箱体和容器应使用至少4mm厚的丁基类橡胶衬里。4.2.3.1.3 衬里必须符合运行要求，如抗化学和腐蚀力、极好的粘着性、均匀性、质密性、硬度、温度等，必须对合金材料和橡胶衬料的碳钢间接触面特别注意，保证没有可能引起腐蚀的间隙。

4.2.3.1.4 衬里应致密、均匀、表面清洁、边缘整齐、其缺陷应达到以下最低要求：

a)气泡：每平方米内，深度不超过衬里厚度的允许偏差、长端直径小于3mm的气泡不应超过5处。

b)表面杂质：每平方米内深度和长度不超过衬里厚度允许偏差的杂质不超过5处。

c)水纹：允许有不超过衬里厚度的轻微痕迹，弯曲90度检查应无裂纹。d)斑痕和凹凸不平：深度不高度不超过衬里厚度的允许偏差。

4.2.3.1.5 供方应准备关于衬里施工和维修工作的详细设计图纸，尤其是特殊的区域（如法兰表面，喷嘴连接处，拐角，边，迭盖部分等），并提交给需方确认，根据确认后的图纸进行施工。

4.2.3.1.6 除了本技术协议所述要求外，也应考虑ASME、GB或相当的标准。4.2.3.1.7 关于衬里应写出包括以下项目的检查备忘录：

 衬里检查（根据协议书）。

 加衬里的部分检查（根据协议书）。 衬里记录（室内温度、露点等）。 底部、顶部涂层检查。

 衬里试验结果（如：火花试验、硬度试验、粘着性试验）。

4.2.3.1.8 供方应向需方提供质量保证计划和施工方案来保证需方的装置的质量，如果供方对衬里的要求比所述更严格，则应保留这些更严格的要求。4.2.3.2 设计与施工的要求

4.2.3.2.1 所有设备都制造成能使每一部分都很容易进行衬里工作来准备和实施。

4.2.3.2.2 浸入式加热器和热盘管应放在至少距橡胶表面100mm外，以防局部过热，不应直接向橡胶表面进行蒸汽喷射，所有衬里的部件应清除尖锐的边缘，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径，这也适用于法兰面的内边和倒角焊接以及有孔的板，在板两面的孔边缘必须修整，并给橡胶衬里层厚度留下余量。4.2.3.2.3 焊接应均匀、紧凑，没有收缩空间，其它欠缺和残余也应打磨。在施工过程中，应及时排出硫化时产生的有毒气体。4.2.3.2.4 加衬里后的任何设备不允许焊接。4.2.3.2.5 在设备壳体相对的两边加上标记，并且在每边顶部的醒目位置加上至少150mm高的如下语句“衬里，不允许焊接”。

4.2.3.2.6 箱体和容器在进行衬里之前，应通过专门的水压试验。所有衬里表面必须没有间隙、焊接毛刺、小孔、渣夹杂物、喷砂后的迭层和其它滚动后造成的缺痕。

4.2.3.3 衬里材料

4.2.3.3.1 需要加衬里的FGD装置部件，应用自硫化或在压热器中硫化过的最小厚度为4mm的优质的丁基橡胶材料。

4.2.3.3.2 在制造期间或同等工作条件下每一批生产的组件中取制作样品用作检验，对胶粘剂和底漆作检查。

4.2.3.3.3 应在实验室检查制造橡胶用的橡胶化合物的可塑性和同质性。4.2.3.3.4 硫化后的橡胶化合物应根据标准的规定或相等标准进行检查。4.2.3.3.5 在车间的材料和加衬部件应根据关于贴标签、包装运输和材料的贮存的详细协议书中的规定进行运输准备，贴标签、包装、运输和材料保存这些工作由供方承担，并且在运输前征得需方同意。4.2.3.4 施工工序

4.2.3.4.1 车间进行衬里的部件在压热釜中热压衬里后进行硫化，硫化后通过专门为法兰设计的打磨和碾磨机械将法兰表面的橡胶加工成同法兰表面平行。在硫化前应避免在管道等的外表面涂漆。所有焊接凸起和其它缺陷应从表面清除，并应检查结构对橡胶衬里的合适性。

4.2.3.4.2 在表面准备和加衬期间，钢表面不应有水分。

4.2.3.4.3 所有油脂和其它污染物的痕迹应在喷砂之前用溶剂或乳化液从钢件上清除。

4.2.3.4.4 每次轮班至少测试三次衬底温度，环境温度，空气的相对湿度和空气的露点温度。在施工和干燥期间，应进行连续的测量和记录，所有测量值应记录在备忘录中。从喷砂开始到衬料完成，空气的相对湿度应保持在80％以下。衬底温度应保持在至少高于露点温度3℃，要求的衬底温度应为＋5℃。4.2.3.4.5 所有将覆盖橡胶的表面应进行喷砂处理，直到得到一个没有铁锈、铁屑、焊迹或其它异物的清洁、明亮的金属表面，所有用于喷砂的材料应无杂质和水分。

4.2.3.4.6 衬胶表面处理结果必须得到根据DIN55928第四部分或相同标准不少于Sa2.5级的要求。

4.2.3.4.7 在喷砂之后，钢表面应首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘，或用真空吸尘器处理。

4.2.3.4.8 喷砂材料由投标方选择并在备忘录中陈述，喷砂材料应是清洁和干燥的，压缩空气不应有油、污物和夹带水，在喷砂处理之后，表面应进行彻底的检查是否适用于橡胶材料，检查结果应写入备忘录。

4.2.3.4.9 粘结系统应由底漆和胶粘剂组成，其选择应有与基材良好的附着力，以保证衬里材料不会发生脱胶现象。

4.2.3.4.10 在表面发生损伤之前应施用底漆两层。4.2.3.4.11 底漆不应被污染，并应有适当的粘性。4.2.3.4.12 底漆的施工采用高压无气喷涂或刷涂进行。

4.2.3.4.13 底漆层应均匀并达到规定的厚度，所有涂层表面的流挂、流滴等都应加以清除，所有空处或无遮掩的斑点应再涂上底漆，胶粘剂的控制要求与底漆相同。

船舶防腐涂装质量控制篇5

关键词：钢铁防腐,结构处理,表面涂膜,质量控制

涂装工作自始至终贯穿着整个造船的生产过程, 船舶涂装质量的高低, 直接关系船舶本身的制造质量和使用寿命以及船东的维护费用的高低。这对于船厂产品信誉和船东的切身利益是至关重要的, 对油漆供应商的信誉和经济利益也是至关重要的。我根据个人六年的工作积累, 对一般程序的防腐施工质量控制作如下总结:

1 结构处理

除锈前对钢结构的处理, 是一项非常重要的工作, 因为此前已经经历了切割、焊接、装配等过程, 产生了许多结构缺陷。 (详见图)

此过程处理中检查内容有: (1) 锐边打磨是否光滑; (2) 粗糙焊缝要打磨光顺; (3) 对裂缝和凹坑要补平, 然后再打磨; (4) 对飞溅和焊渣的去除和打磨; (5) 对表面缺陷的处理, 如起鳞; (6) 钢板的切割边都很毛糙, 要打磨光顺。

2 钢板除锈的标准

在钢结构的涂料保护过程中, 除了涂料本身的质量外, 对底材的表面处理质量以及施工水平直接影响着涂装工程的质量。实际经验表明, 大部分的涂层缺陷都是来自于不良的表面处理, 任何涂料在处理不良的表面上都无法发挥其最佳性能

对除锈表面处理的检查项目有: (1) 钢板表面的清洁度, 经肥皂水、溶剂等除去钢板表面的盐分、油脂和灰尘污物。 (2) 钢板锈蚀原始状态的评定。 (3) 表面处理的级别和粗糙度的情况。 (4) 表面处理后的表面清洁度, 盐分、油脂、灰尘情况。

对钢板原始状态、表面处理情况、粗糙度等都有专门的标准, 如ISO8501、ISO8502和ISO8503。

2.1 钢板锈蚀原始状态的评定

参照ISO8501。本标准订有四个锈蚀等级, 分别以A、B、C、D表示, 锈蚀等级以文字叙述以及典型样板照片共同定义。

2.2 处理等级和分类

每一预处理等级都标有和所采用的清理方法类别相应的字母“Sa”、“St”和“F1”。如果字母后面有阿拉伯数字, 则它表示清除氧化皮、铁锈和原有涂层的程度。

2.2.1 喷射清理, Sa

以喷射清理方式进行的表面预处理, 以字母“Sa”表示。

喷射清理前, 任何厚的锈层应予以铲除, 可见的油脂和污垢也应予以清除。喷射清理后, 表面应清除浮灰和碎屑。

Sa1:轻度喷射清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无可见的油脂和污垢, 并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。

Sa2彻底喷射清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无可见的油脂和污垢, 并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。

Sa2.5非常彻底的喷射清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无可见的油脂和污垢, 并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3使钢材表观洁净的喷射清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无可见的油脂和污垢, 并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属色泽。

2.2.2 手工和动力工具清理, St

用手工动力工具, 例如用手工铲刀、钢丝刷、机动钢丝刷和打磨机械等工具进行的表面预处理, 以字母“St”表示。

手工和动力工具清理前, 任何厚的锈层应予铲除, 可见的油脂和污垢也应予以清除。

手工和动力清理后, 表面应清除浮灰和碎屑。

本标准不设预处理等级St1级, 因为达到这个等级的表面不适宜于涂装。

St2彻底的手工和动力工具清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无可见的油脂和污垢, 并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。

St3非常彻底的手工和动力工具清理:同St2, 但表面处理要彻底得多, 表面应具有金属底材的光泽。

2.2.3 火焰清理, F1

F1:用火焰清理方式进行的表面预处理, 以字母“F1”表示。火焰清理应包括最后用动力钢丝刷清除由于火焰加热作业而产生的附着物, 用手工钢丝刷清理的表面达不到涂装要求。火焰清理前, 任何厚的锈层应予以铲除。火焰清理后, 表面应以动力钢丝刷清理。

F1火焰清理:在不放大的情况下进行观察时, 表面应无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物, 任何残留物仅应显示为表面退色 (不同颜色的阴影) 。

2.3 表面粗糙度

表面粗糙度增大了对涂层接触表面, 并增加了机械吻合作用, 提高了涂层对底材的附着力。粗糙度不能过大, 否则在波峰处往往引起厚度不足, 影响早期点蚀。 (见图)

3 涂装环境的控制

3.1 涂装的环境条件-湿度

相对湿度是指在一定的大气温度条件下, 定量空气所含水蒸气的量与该温度时同空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。当相对湿度超过85%时, 如果气温有所下降, 或者被涂物表面温度因某种原因比气温稍低, 表面就可能结露, 因此涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%。

一般涂装时, 被涂物表面与环境温度差别不大, 相对湿度在85%以下时, 表面不会产生结露。但是有些情况则不然, 如船舶下水后, 钢板浸水部位温度低于舱内大气温度, 结露就难以避免。

涂装质量和施工时的空气湿度有直接的关系, 湿度太高, 会在将要涂装的表面产生水珠的凝结, 不利于后续涂层的附着力。

3.2 露点

当非饱和空气冷却时, 它的相对湿度就提高, 在空气变为饱和 (RH=100%) 并且水分开始凝聚 (冷凝) , 露点是指在该环境温度和相对湿度的条件下, 物体表面刚刚开始发生结露的温度, 该温度即为该环境条件下的露点。

由于空气温度下降而凝聚的水分都淤积在物体的表面, 包括那些刚刚被涂过的和要涂装的表面。冷凝特别可能出现在晴朗的夜间且温度降低较大的时候。根据季节和气候条件, 持续的时间长短不一。冷凝有时也会出现在被包围在高湿的温暖空气中的冷表面上 (如钢铁、玻璃等) 。冷凝有时会发生在装有冷液体的船壳表面, 因此, 船舶浸水部分的内表面和船壳接近水面的部位, 也可能出现水分凝聚的现象。当钢板温度接近或低于露点时会出现冷凝, 为避免涂装失败, 在进行涂装作业之前应首先测定空气的露点和钢铁表面温度, 查出露点。涂漆必须在钢铁表面温度至少高于露点3℃的条件下进行。

3.3 温度

温度也是涂装的一个重要环境条件。涂料的温度极限一般在-5℃~40℃。温度的高低决定了物理干燥型涂料的固化效果。温度过高, 涂层表面稀释剂挥发速度过快, 阻碍了涂层内部的稀释剂的挥发, 造成皱皮、露底和起泡等涂层弊病。化学固化型涂料, 温度高会加速固化反应速度, 缩短涂料的使用时间, 也缩短了涂层的复涂时间。

3.4 其它因素

保证周围环境的清洁, 保证喷涂油漆的过程中无灰尘、水等影响涂层质量的污染源。

钢铁表面温度可用磁性接触温度计或点接触温度计来测量, 空气温度可用水银或酒精温度计测量, 空气湿度可用干、湿温度计或其它湿度剂来测量, 露点可从空气温度和相对湿度中得到。

4 涂料施工过程控制

4.1 涂料状态确认

涂料开桶前, 应仔细检查并确认涂料的品种、牌号、颜色、有效储存期限等, 是否符合设计配套要求。开桶前要清除桶盖上的灰尘和污物, 避免异物混入涂料中。在开桶后, 观察涂料是否有分层、凝胶、结皮、沉淀等不良情况, 并且判断是否合理。在双组分的涂料使用时, 要熟化20~40分钟。

4.2 做好预涂

采用喷涂方式施工应首先进行必要的预涂, 预涂范围包括:边、角、孔、舾装件、舭龙骨、焊道及原涂层边缘。

4.3 膜厚的控制 (湿膜、干膜)

根据船舶各部位防腐、防污、装饰、美化的要求和需要被规定的涂层厚度, 通常称之为“规定膜厚”。规定膜厚, 是根据不同的腐蚀环境、不同的装饰要求、不同的使用时间和涂料的品质、施工性能确定的涂层厚度标准。

4.3.1 涂层厚度的分布要求

双85%原则, 85%以上的检测点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值, 其余15%的检测点测得的膜厚值, 不得低于规定膜厚值的85%。

涂层厚度的测量, 平坦表面原则上每10平米测量一个点, 焊缝、边、角、孔、洞不进行漆膜测量。 (为保证焊缝、边、角、孔、洞得到良好的涂层保护, 每次喷涂前必须进行无漏涂检查, 并有相应涂层厚度的予涂边、角、孔、洞应在漆膜交验前或后, 追加一次予涂, 因特殊情况喷涂前无法进行予涂的, 可在喷漆后予涂, 但要经主管人员同意) 。

4.3.2 膜厚过程控制

过程涂层厚度控制是预防膜厚不足或分布不符合要求, 避免事后补救的一种有效方法, 即节省涂料, 又可保证工程进度, 因此, 过程湿膜控制对确保干膜厚度是十分重要的。 (1) 定量涂料控制, 即根据被涂料的实际面积 (实测或计算) 计算涂料的实际用量, 将额定的涂料全部均匀地喷涂到被涂物的表面。 (2) 湿膜厚度控制:即操作者在喷涂过程中, 按照规定的湿膜厚度, 用湿膜测厚计, 进行边检测、边施工, 随时调整湿膜厚度, 以保证干膜厚度的均匀效果 (检测的频数可根据结构复杂程度和操作者的喷涂技艺确定) 。 (3) 干膜厚度控制:即根据首次喷涂后测得的数值, 在复涂时加以补救 (增加膜厚或降低膜厚) , 当首次喷涂结束涂层干燥后, 操作者应用干膜测厚仪进行全面测量, 并用记号笔标识测得值, 复涂时可根据测得值进行调整, 以保证复涂后获得理想膜厚。 (4) 涂刷增厚控制:即喷涂难以达到或可能造成周围超厚的部位, 可采取刷、辊涂的方法进行事前预防或事后补救 (如小型型材, 型材的反面, 喷涂死角, 结构复杂部位等) 。可降低涂料消耗, 避免漆膜不足和超厚, 节省施工时间。

4.3.3 干膜厚度检测

无论是分段涂装或区域涂装阶段, 喷涂在船体结构表面 (包括大型舾装件) 所形成的涂层, 均应进行干膜厚度检测, 并应达到规定膜厚要求。必须在涂层干硬后检测漆膜 (干燥或固化即无粘、软现象) , 保证涂层厚度的准确性。检测点的选择应具有合理性和代表性, 检测频数应根据被涂物的具体结构情况灵活决定, 施工方便的平坦部位。检测过程中发现膜厚不足的点, 应相应向周围延伸, 增加检测频数, 直到测得的数值符合规定膜厚为止, 并在此区域做出范围标识, 供复涂或增涂参照。检测过程中发现的膜厚不足, 应根据分布的部位, 工作量多少, 膜厚差距, 决定采取何种修复方法 (刷涂、辊涂或喷涂) 。无论用何种方法增加膜厚, 都应保证达到规定膜厚和涂层表面的光滑、美观。涂层厚度的检测, 应在涂层干燥 (固化) 后尽早进行, 防止超过复涂间隔时间而增加拉毛工作量, 造成劳动力的浪费和进度推迟。

4.3.4 膜厚数据记录和整理

(1) 船底区、干舷区、压载水舱、淡水舱、饮用水舱, 这些区域、部位漆膜交验前, 应进行全面的漆膜检测, 除带有装饰、美化性的面漆外, 膜厚数据可用记号笔直接写在涂层上, 便于膜厚修补和增涂, 同时应做好书面数据记录。 (2) 记录数据应在交验前进行分类整理, 统计出检测点数、最高、最低膜厚并计算平均值。 (3) 无论平均值等于或大于规定膜厚, 均应满足两个85%的标准要求。未达到最低标准的点应增涂消除, 满足膜厚要求。

4.4 过程监控指导

为保证实际施工得到优良的质量结果, 必须加强对施工质量的监控和指导, 借以达到提高操作人员质量意识和工作责任心的目的。

4.4.1 现场监控知道的主要内容

a.涂料选择和混合搅拌及稀释剂的配套的监控、指导。b.预涂部位和预涂质量的监控、指导。c.施工程序和操作技术和理性的监控、指导。e.湿膜控制, 喷嘴流量选择及干膜增涂的监控、指导。f.现场管理的提示和预警。

4.4.2 现场控制

在现场控制、指导过程中, 发现的有碍于涂装质量的各种问题, 应由现场施工人员或管理人员立即纠正、改进或解决, 对严重违反工艺纪律的, 应立即停止施工, 对现场人员无力解决的应立即向上级管理人员反馈, 直至得到纠正、改进或解决为止。

在现场监控、指导过程中, 发生的环境条件变化 (不适合涂装做也时) 不安全因素 (可能造成事故的) 或动力不足 (压缩空气压力骤降, 照明不良, 能见度差) , 设备性能不正常时, 应立即停止施工, 并向主管人员通报。得到解决, 并符合涂装条件时, 再恢复施工。

因天气变化, 施工项目遭受雨、雪侵蚀或其它液体、粉尘污损的, 需经妥善、合理的处理, 达到涂装标准后, 方可继续施工。

4.4.3 随时现场指导

5 涂装内容的记录

当日文档工作是对当日完成的各种工作, 进行书面文字记录、整理和总结。按照公司要求的内容 (工作报告、现场施工记录表等) 准确填写。同时, 对当日工作中发生的事件, 发现的问题, 根据情节或需要, 以书面形式写出信息反馈, 报告或技术文件, 发送直有关单位或主管人员。文档应具有原始性、可追溯性及符合事实的证据效应。无论对内还是涉外的各种书面文档均应由公司统一存档。

当日记录文字内容应该包括以下内容:施工部位、时间、天气情况、空气温度、钢板温度、露点、相对湿度、钢板结构处理情况、钢板锈蚀等级的评定、钢板除锈等级、钢板表面清洁度和粗糙度、涂料的批号颜色品种、涂料贮存状态、涂料搅拌后的状态、熟化时间、施工方式、预涂、稀释剂的用量、涂料用量、干湿膜厚度记录、找补及涂层状态。

6 结束语

综上所述, 做好船舶防腐涂装质量的控制内容如下: (1) 做好钢结构的结构处理。 (2) 做好钢材的表面处理 (包括除锈等级、粗糙度、表面清洁度) 。 (3) 选择合适的施工环境。 (4) 做好涂装的过程和结果控制。 (5) 记录好准确详细的相关内容。

参考文献

[1]闫金玉, 《钢铁表面涂装的质量控制点》。2000

[2]ISO8501-1:1988钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理

浅析化工设备的防腐控制篇6

一、金属腐蚀的原因

金属的组成结构是腐蚀发生的直接原因, 金属的温度和湿度是金属发生腐蚀的潜在原因。在化工企业的生产流程中, CO2、氢氧化物、硫化物的有害物质的接触, 还有金属在高温的环境下, 容易发生腐蚀。腐蚀的原理有化学腐蚀和电化学腐蚀, 金属在干燥的环境中比较容易发生腐蚀, 金属的腐蚀直接的原因就是跟空气中的氧气发生氧化反应。在金属的表面形成氧化层, 腐蚀金属设备。氧化还原反应是金属电化学腐蚀, 导致腐蚀的原因是金属在潮湿的条件下, 金属设备和溶液发生反应, 通过电极发生腐蚀反应。

二、金属腐蚀的内在因素

金属的介质不同导致金属抗腐蚀能力也不相同, 金属内部的颗粒越粗, 腐蚀就会越严重, 这就是不锈钢不容易腐蚀的原因。金属部件的构造越粗糙, 越容易发生腐蚀现象, 如果金属存在一定的保护层, 被腐蚀的程度就会降低。在金属的死角位置, 有应力集中, 金属的腐蚀比较明显。

三、造成腐蚀的外在原因

金属的组成成分和杂质含量以及浓度都是造成腐蚀的外在因素, 介质的温度越高, 被腐蚀就越快, 腐蚀是一种化学反应, 温度升高, 扩散越快, 电解液的电阻降低导致腐蚀反应加快。温度升高, 扩散越快, 电解液的电阻降低导致腐蚀反应加快。介质流动过快, 容易发生冲蚀, 破环原有的保护膜, 引起设备失效。零部件受外界的压力越大, 腐蚀越快。

四、加工制作要合理

1.加强材料的管理, 避免使用不合理的材料, 材料不能混放要集中放在一起, 尤其是铝制材料在运输过程中不要发生碰撞。2.制定合理的制造工艺, 减少余热效应, 对材料进行热处理, 消除焊接余力。3.金属要做防腐处理, 用电镀和涂层的方法能有效的防止金属被氧化。4.金属在加工过程中, 要使金属的表面保持粗糙, 表面切勿损伤, 避免腐蚀。

五、规范操作, 对设备进行科学管理

对金属设备进行有效的保养, 也是杜绝金属被腐蚀的常见方法。

1.操作要规范, 控制设备的温度, 严格遵守操作流程, 不许超负荷运行。2.定期检验, 检修设备及管道, 检查时尽量要进入内部, 检查表面的腐蚀情况。3.建立设备的腐蚀管理档案, 记录设备防腐方法及使用效果, 改善防腐方式。4.加强信息管理, 了解同行业采用的防腐技术及国内外先进技术, 与同部门进行交流和信息反馈。

六、防止化工设备腐蚀的常见方法

很多做法可以防止设备被腐蚀, 从生产的实际来说, 一般防止金属的有以下方法。一是通过改变金属的构造提高金属的防腐性, 金属的种类有很多, 常见的金属元素化学活性比较低, 金属不容易发生腐蚀的现象, 改变金属的构造是防止金属被腐蚀的有效方法。二是可以通过化学保护的方法, 利用电池的防腐蚀原理。三是保护层法。在金属的表面形成保护层, 通过这种方法将金属和腐蚀介质分隔开来。四是防腐介质处理, 要根据防腐介质来选择化工设备。化工设备防腐的方法有很多, 常见有金属保护层方法, 根据材料的不同涂层可以分为金属和非金属涂层两种。

1.金属涂层保护。保护层可以用发生腐蚀的锌、铬化学元素形成金属保护层。常见的方法有镀铅法和热浸法等。目前来看, 热浸法是比较常见的。传统的方法用乙炔进行喷涂, 发展到后来逐渐形成了火焰喷涂和使用气体进行喷涂。材质可分为铜、银等。金属热喷要采用直接喷射的方法。对操作要求比较简单, 对环境不会造成污染, 可以保证工作人员的施工的安全性, 可以降低企业的生产成本。对加工本身来说工艺比较粗糙, 保护层比较薄, 防腐比较差。缺点比较多, 在设备生产中使用的比较小, 另一种方法金属覆盖面的设计, 覆盖材料一般使用塞焊、焊接、金属复合。这种方法抗腐蚀性比较好, 防腐时间比较长, 在生产活动中使用太频繁, 对材料的厚度、保护层和设备的焊接要求很严格。

2.非金属保护。一般来说非金属保护有两种方法, 一种可以采用缓蚀剂, 在金属表面可以形成保护膜起到防腐蚀作用, 减慢金属腐蚀速度。缓蚀剂一般用亚硝酸亚和磷酸盐等。加入这些试剂可以在金属表面形成保护膜。在使用这些试剂时, 对浓度要求很严格。另一种方法是对设备表面进行涂漆, 防腐材料酚醛树脂和环氧树脂。为了达到防腐的目的对保护膜的防锈老化有严格要求, 对材料的性质和施工条件有严格要求。

七、存在的主要问题

在化工的生产中溶剂的溶解性不同, 有的介质溶解能力很好, 有的材料需要进行有机溶解。有的溶剂在大量的聚积下还会发生爆炸, 对化工生产是一个很大的安全隐患, 所以, 防腐涂料的使用一定要对症下药, 合理使用, 还需在以后的生产中不断总结经验。重要的问题, 化工生产中还有很多重要的问题, 所以成产者不断的进行总结。

结束语

对化工生产来讲, 要把防腐作为首要考虑的问题。要了解腐蚀的原因, 制定相关的防腐措施, 通过正确的选材, 合理的设置结构。提高化工设备的防腐蚀性, 最终达到提高企业经济效益的目的。

摘要：对化工设备而言, 介质腐蚀是导致设备失效的主要原因, 直接影响设备的使用寿命, 影响安全生产, 对化工企业来说, 设备防腐有着特别重要的意义。

关键词：化工设备,防腐

参考文献

[1]李秉忠.热喷涂制备近净尺寸涂层技术的发展及其前沿科技问题[J].中国表面工程, 2008 (2) .

[2]宋广成等.优龙无溶剂环氧导静电防腐涂料的研制及其性能测试报告[J].中国表面工程, 2009 (1) .

某钢厂基础防腐工程质量控制篇7

在某炼铁厂烧结项目的新、旧脱硫集烟制酸工程中防腐工程主要施工内容有烟气净化、干吸工段地面(包括基础墩台、坑表面)防护及的砖衬里(设备名称)施工。其中地面防护工程使用呋喃树脂玻璃钢(两布三胶)+50厚耐酸瓷砖，的砖衬里(设备名称)工程使用隔离层+50厚的耐酸瓷砖(胶泥使用的是水玻璃)。

2 质量控制主要依据的规范和标准

GB 50212-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范。

GB 50224-1995建筑防腐蚀工程质量检验评定标准。

GB 50046-2008工业建筑防腐蚀设计规范。

GB 8488-2001耐酸砖。

98J333-2建筑防腐蚀构造。

CECS 01∶2004呋喃树脂防腐蚀工程技术规程。

HG/T 20676-1990砖板衬里化工设备。

HG/T 20696-1999玻璃钢化工设备设计规定。

3 玻璃钢的施工

3.1 基层处理及要求

1)土建工程施工完毕，停止降水，认真检查池底、池壁，确保池底、池壁无渗漏。

2)混凝土基层坚固密实，有足够强度，基础及墙壁表面应平整、清洁、无起砂、无麻面、油污等，基层表面使用丙酮清洗、擦拭，混凝土基层要求在深度为20 mm的范围内含水率小于6%。

3)所有的阴阳角都要处理，阴角用树脂胶泥抹R=30 mm～50 mm的圆弧，阳角用砂轮机打磨成R=30 mm～50 mm的小圆弧。

基层的处理是关键，直接影响到玻璃钢的好坏，要求基层验收合格后方可进行玻璃钢的施工。

3.2 打底

当基层达到要求后方可进行防腐层施工，开始均匀涂刷打底料，不得有漏涂、流坠现象，采用乙烯基酯树脂打底。

3.3 腻子找平

基层的凹陷处，用腻子修平，自然固化不少于24 h，修平表面后方可进行衬布施工，必须保证基层平整，以防玻璃钢施工出现空鼓。

3.4 玻璃钢的铺贴

玻璃钢的铺贴采用间断法施工，涤纶布采用浸布法施工。先在基层上涂刷一层衬布胶料，随即衬上一层涤纶布，涤纶布必须贴切实，使胶料浸入布的纤维内，并用毛刷赶净气泡，胶料要饱满，固化24 h，修整表面后，再按上述衬布程序铺衬以下各层玻璃钢。如此反复，铺衬至设计要求的层数或厚度。

每间断一次，检查衬布层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，进行修补。衬布时，同层布的搭接宽度不小于50 mm，上下两层布的接缝错开，错开距离不得小于50 mm，阴阳角处增加两层涤纶布，做完最后一层时均匀涂刷面层胶料，同时均匀稀撒一层粒径为0.7 mm～1.2 mm的硫酸钡粉。

3.5 耐酸瓷砖、花岗岩及石墨砖的砌筑

在玻璃钢隔离层上涂刷一遍与衬砌用树脂相同品种的打底料，然后进行块材的铺砌。块材的铺砌采用揉挤法，即先将胶泥按一半结合层厚度铺在基层上，随即将刮有胶泥的耐酸砖、花岗岩或石墨砖用力揉挤铺上，找正，并用刮刀刮去缝内挤出的胶泥。结合层和灰缝的砂浆饱满密实，在砂浆初凝前，将缝隙填满压实，灰缝的表面要求平整光洁。全部砌筑完养护14 d后开始勾缝，先用腻刀修缝，清理干净后在勾缝处刷一层打底料，再用胶泥勾缝，勾缝要饱满，密实光滑。

3.6 养护

待所有工序施工完毕后，为保证质量，防止践踏，在自然固化期间设专人监护，达14 d后方可交付使用，常温养护温度不低于20℃，养护期间严禁明火、蒸汽。

4 施工质量预控点的设置

防腐施工作为一项特殊工序，对业主意义重大，因此业主一般非常重视。在施工前监理可以同业主、施工单位共同事先商议，制定质量预控点作为检查的节点。三方检查确认质量合格后，方可进行下道工序(可以参照隐蔽工程确认单制定专门的表格，三方共同签字确认)。

4.1 玻璃钢+耐酸砖施工质量预控点

1)混凝土基础基层处理;

2)封底料涂刷;

3)腻子找平;

4)玻璃钢每层施工完毕后修补缺陷;

5)封面层施工完毕。

4.2 砖板衬里施工质量预控点

1)隔离层;

2)块材施工完毕。

5 施工质量的检查

1)原材料进场检验:

树脂、水玻璃、固化剂、稀释剂、耐酸砖、花岗岩、粉料、骨料等原材料进场后，检查材料的合格证以及质量证明文件。同时进行见证取样，按照规定进行复检。复检报告中的各种理化指标达到设计或规范要求后，方可进行施工。

取样标准如下:

水玻璃:每批分桶取样，试样不少于0.5 kg。

树脂:每批分桶取样，试样不少于0.5 kg。

粉料:每批5 kg(5处取样)拌匀后取样1 kg。

骨料:每批5 kg(5处取样)拌匀后取样1 kg。

块材:先进行外观检测合格后，每批3块。

2)树脂、水玻璃的胶泥和砂浆的配比:

因为胶泥和砂浆在施工过程当中固化的时间受环境温度(防腐施工温度宜15℃～25℃，不低于10℃，湿度80%)的影响较大，按照施工手册给定的施工配合比会出现固化过快或不固化的情况。因此需要现场调配固化剂及稀释剂的配比，以固化时间30 min～50 min为宜。也因此要求施工单位现场计量用具必须配备齐全，并设专人配料(此人宜为现场技术员)。胶泥、砂浆的粘结强度和抗拉强度应符合施工规范的规定，按规定留取试样。

3)玻璃钢施工基层面质量检验:

基层处理面积在150 m2以下时应抽查3处，当在150 m2及其以上时，每增加50 m2，应多抽查1处。

基层的强度:强度应符合设计要求和施工规范的规定，检查强度试验报告。

基层的含水率:不大于6%，现场检测或检查基层含水率试验报告(当采用湿固化型材料时，含水率可不受上述限制，但表面不得有渗水、浮水及积水;当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工)。

外观:平整、密实、无起砂起壳、裂缝、麻面等现象。有明显的蜂窝、麻面、接缝等缺陷，必须打磨修补处理，同时基础阴、阳角必需做圆弧处理。

表面平整度:施工规范规定的值不得大于5 mm。

4)玻璃钢质量检验:

外观质量:玻璃钢表面无纤维露出树脂固化完全，表面平整，色泽均匀，无针孔、气泡、褶皱、起壳、脱层等现象。

玻璃钢用玻璃布的规格和层数:玻璃钢厚度小于设计规定厚度的测点数不得大于10%，测点处实测厚度不得小于设计规定厚度的90%。衬布时，同层布搭接宽度不宜小于50 mm，上下两层布接缝应错开，错开距离不小于50 mm，阴阳角处增加1层宽500 mm玻璃布。

表面平整度:检验应符合标准规定的值不得大于5 mm。

5)铺砌块材、勾缝与灌缝:

结合层、灰缝:结合层和灰缝内的树脂胶泥应饱满密实，固化完全，粘结牢固，砖板与基层间无明显脱层缺陷。

结合层厚度:6 mm～8 mm，灰缝宽度3 mm～5 mm(勾缝时6 mm～8 mm)。

平整度:2 m靠尺不应大于4 mm，相邻块材高差不大于1 mm。

6 施工中常出现质量问题的处理办法

1)基层缺陷处理达不到防腐要求。

表面有起砂、裂纹等现象，此时若直接做防腐玻璃钢，则会造成“两张皮”，因此在工序施工时，严格控制施工质量，避免返工处理。

2)胶料及胶泥和砂浆不固化或固化过快。

现场计量不准或无计量。要求施工单位在施工前各种计量器具配备齐全，并设专人进行搅拌。

3)玻璃钢出现大面积的空鼓现象。

大面积的空鼓一般是指单位面积空鼓数量多于5处，且每处空鼓面积大于5 cm2。出现这种情况多数是由于基层含水率过高或胶料配比稀释剂过大，此时应返工处理。

4)玻璃钢外观一般缺陷。

玻璃钢固化后局部出现流坠、气泡、褶皱、起壳、脱层等现象，对出现缺陷的部位进行打磨修补处理即可。

5)内衬砖空鼓。

砖的脱落或空鼓或胶结缝不严。用手锤轻轻敲打四周有无脱落层，然后自损坏中心，用扁铲打掉一块，并逐渐向四周扩大至衬里完好处，然后用与原衬里同种材料将砖砌好。

7 安全、文明的要点

由于防腐材料具有腐蚀性、毒性，因此在日常施工时，应注意从以下几个方面检查安全文明实施情况:

1)防腐施工应采用封闭式施工，施工区域应设围挡，挂明显安全标志，派专人作安全监护，非工作人员不准入内，施工区域15 m范围禁止动火，并且防腐施工区域应防雨、防晒、防尘。

2)进行防腐蚀施工时，操作人员必须穿戴防护用品(塑胶手套、防尘口罩、防毒口罩等)。

3)树脂、苯乙烯、引发剂、促进剂等材料存放及搅拌处必须设置灭火器，并远离施工操作区域。

4)施工警戒区域内不应设任何配电箱、刀闸，均设在警戒区外。现场照明低压(24 V以下)防爆灯、手把灯不能放在施工完的防腐面上，应悬挂。

5)防腐施工应报验单项施工安全措施。

6)现场放置4桶～6桶干粉式灭火器，现场库工、管理人员、操作人员在安全培训中学会灭火器的使用。

7)过氧化环乙酮糊(固化剂)与环烷酸钴液(促进剂)在运输、贮存中分放，安全距离5 m以上，配制过程中严禁将两种材料在未加任何物品情况下直接相溶，防止爆炸。

8)操作人员不得与各种树脂溶剂接触，不能用丙酮、苯乙烯洗手，操作时戴乳胶手套，操作后用医用酒精擦手，用肥皂洗手后，方可饮食。化学物质及各种防腐材料应标识清楚，严禁与皮肤接触、口偿，必要时，头在侧面，用手扇风，根据气味确认。

9)胶泥搅拌不能用机械搅拌，防止机械产生火花，引起火灾。

参考文献

[1]GB 50212-2002,建筑防腐蚀工程施工及验收规范[S].

[2]徐湘缃.实用防腐蚀工程施工手册[M].北京:化学工业出版社,2001.

储油罐内防腐的质量控制篇8

油田目前储油罐约有500多台,它储存的介质主要为原油或成品油。由于管理不善,维护不及时,有的即使维护了,但缺乏必要的监督检查,维修时留下较多的安全隐患,导致腐蚀罐底圈板开裂,造成污染和经济损失。

2 储油罐腐蚀机理分析

2.1 腐蚀介质原因

原油罐、成品油罐其顶部腐蚀的主要原因都是水蒸汽、空气中的氧以及油品中挥发的硫化氢造成的电化学腐蚀。罐底的腐蚀原因可以归纳为:罐底原油析水(污水)中含有大量的渗透性很高的无机盐,一些盐可水解产生酸性成份,首先引起均匀腐蚀和焊缝区的腐蚀;其次,由于腐蚀产物的存在和水中盐份作用将会造成电化学腐蚀,另外罐底的无氧条件很适合硫酸盐还原菌的生长,可引起严重的针状或丝状的细菌腐蚀。另外,对于储油罐,其底部污水中的酚含量很高,酚与氨、水等小分子共同作用,有很强的渗透性,它们能穿透普通的防护层到达金属基体表面而使防腐层起泡,造成金属与防腐层之间形成较小的缝隙,造成膜下腐蚀,再加上H2S、NH3在一定温度下的综合作用,使腐蚀进一步加剧。罐壁的腐蚀一般发生在气液交替部位,腐蚀的原因主要是由于氧的浓差引起,液面以下油品中氧的浓度逐渐降低,形成氧的浓差电池,氧浓度高的部位为阴极,低的部位为阳极。

2.2 溶解氧

在中性或酸性溶液中,溶解氧是促进腐蚀的有害成份,即使在氧浓度很低的情况下,也能引起严重的腐蚀。当溶解氧量由0.02mg/L增加到0.065mg/L时,金属的腐蚀速度将增加5倍,含氧量增加到1mg/L时,腐蚀速度将增加到20倍。

油田原油的含水率至少在60%以上,个别地区高达90%以上,由于水中溶解氧比较高,造成了原油罐或成品油罐的腐蚀。

2.3 二氧化碳

在一定温度下,水中二氧化碳、碳酸氢根、碳酸根之间存在着一定的平衡关系:

因此,当水中C02的含量增加时,将导致水的pH值下降,使水的腐蚀性增加。此外二氧化碳在金属的腐蚀过程中也能直接参加电化学反应的阴极过程。

2.4 硫化氢

在原油中硫化氢是普遍存在的,它对金属的腐蚀表现为碳钢在硫化氢环境中将发生以下电化学反应:阳极反应Fe—Fe2+2e阴极反应2H+2e=2H一般情况下,在含硫的原油中,硫化氢与二氧化碳是共存的,特别是当硫化氢、二氧化碳与溶解氧共存时,造成的腐蚀将更加严重。

2.5 氯离子

由于氯离子的半径小,极化度高,因此具有很高的极性和穿透性。易首先依附于金属表面,特别是在金属表面有缝隙的地方以及应力集中的小孔处富集,造成孔蚀、垢下腐蚀和缝隙腐蚀。氯离子浓度越高,腐蚀越快。

3 腐蚀原因分析

3.1 储油罐腐蚀的种类

(1)化学腐蚀。主要发生在干燥土壤环境下的罐体外壁,一般腐蚀较轻。

(2)浓差腐蚀。主要发生在油罐内壁液面以下,主要是由于氧的浓差引起的。

(3)原电池腐蚀(电化学腐蚀)。是油罐内部最主要、最严重、危害最大的一种腐蚀,主要发生在罐底、罐壁和罐顶。

(4)硫酸盐还原菌以及其它细菌引起的腐蚀主要发生在罐底。

(5)摩擦腐蚀。主要在浮顶罐的浮动伸缩部位。

4 防护措施

4.1 内壁防腐方法的选择

对于储油罐内壁腐蚀的控制耐腐蚀材料、内衬覆盖层、复合(如锌、铝)及阴极保护。

4.2 外壁防护方法的选择

从油田目前的情况看刷防护漆为主,施工简单,效中还要把内壁的防腐作为重点

鉴于该罐的腐蚀情况较为严重,经胜利设计院现场勘察和强度校核,决定更换罐底板(边缘板和中幅板)、最下圈壁板和顶部两层壁板、罐顶。

为减少储油罐的腐蚀破坏,延长储油罐的使用寿命,采取涂料防护的措施对2#油罐进行保护。但由于涂料覆盖层本身有微孔,老化后容易出现龟裂及剥离现象。如果出现涂敷质量不好就会产生针孔导致裸露的金属形成小阳极,覆盖层部分成为大阴极,从而形成局部腐蚀电池,漆膜被破坏的更快。由此看来,单纯采用涂料保护,收不到很好的效果。经过分析和对比,牺牲阳极法对油罐能够起到有效的防腐保护作用,该方法能使裸露的金属获得有效的电流保护,与涂料结合使用,能够弥补涂料缺陷,是油罐下部防腐的有效方法。

2、储油罐阴极保护

对储油罐内壁的水相部分采用FFAL耐高温高效铝合金牺牲阳极进行阴极保护,,设计使用寿命为1 0年。牺牲阳极直接焊接在罐底板上表面及罐壁下部,在罐底呈环状分布

3、根据水利计算结果,对罐内结构进行了改进,改变了进液方式,使罐内液体流动更加平缓,降低了液体流速,并在关键部位增加了防涡流板,减少了涡流的产生,避免了油砂对防腐层的磨损。

4、加强运行管理,严格遵守油罐技术操作规程,避免原油进罐对防腐层造成的冲刷和磨损。储油罐密闭运行,减少罐内空间的氧含量,减缓罐顶腐蚀。

5、加强油罐施工管理和质量监督,按有关规范和标准施工,提高施工质量,延长防腐措施的使用寿命。

6、建议定期对罐内部防腐层进行检测,及时维修防腐层的破损部位,减少点腐蚀的产生。

5结论

罐底板上表面除了存在均匀腐蚀外,局部腐蚀(特别是点腐蚀、坑腐蚀)非常严重,是造成底板穿孔的主要原因。储油罐的腐蚀原因是由多种防止其发生腐蚀,从选材、施工方面都应把好关,同时要注意选以避免事故的发生。

参考文献

[1]张磊;原油储罐的腐蚀与防护[J];腐蚀与防护;2001年02期

[2]张峰杰;大型原油储罐腐蚀原因分析及防护对策[J];石油和化工设备;2007年04期

飞机结构防腐及腐蚀控制处理措施篇9

关键词：飞机结构防腐,腐蚀控制,处理

导致飞机结构发生腐蚀的原因是多方面的, 但是其结果产生的危害却是相同的, 即如果飞机结构发生腐蚀, 飞机的安全荷载能力就会下降, 运行安全就会受到威胁。所以, 我们要在飞机结构的检修过程中做好相关的防腐措施, 一旦出现结构腐蚀现象, 应该马上做好控制处理, 以免因腐蚀现象扩大增加飞机的维修负担, 或者影响飞机结构的安全性和可靠性。下文中笔者将结合自己的工作经验, 从飞机结构的腐蚀现象、腐蚀防护的控制方案、腐蚀级别和腐蚀程序的确定和处理措施、防腐的基本工作等几个方面, 对该问题进行浅析。

1 飞机结构的腐蚀现象

通常情况下, 我国南方地区的飞机腐蚀现象要较北方地区严重, 因为从自然环境上看, 南方地区尤其是江淮以南地区具有雨水多、湿度高、天气潮湿等环境特征, 比较容易对飞机材料和结构造成侵蚀。从具体位置上看, 飞机结构腐蚀的多发区主要有这样几个, 即货舱门槛区域、货舱地板支撑梁周边、地面空调口附近以及前后勤务门口周边。这些地方并不输于飞机运行的重点部位, 所以容易引起检修人员的忽视, 且腐蚀初期的特征并不明显, 通常在腐蚀问题已经比较严重时才引起有关工作人员的重视, 这个时候对腐蚀问题进行处理就比较困难。所以, 我们要加强该类位置的防腐工作, 同时要在日常巡检的过程中, 重视对这些易腐蚀位置的检查, 以便在结构腐蚀的迹象出现后的短时间内做出应对和治理措施。实践表明, 及早的发现腐蚀现象并且及时治理, 可以有效降低飞机的维修成本, 也可以将结构腐蚀造成的不利影响降到最低。

2 腐蚀防护的控制方案

由于导致飞机结构腐蚀的客观因素和自然环境的不可控性, 决定了在飞机维护中我们必须要做好相关的防腐工作。越来越多的航空公司已经认识到了采用科学的预防措施是减免飞机腐蚀现象的有效手段, 如行业巨头波音公司在这方面的研究就取得了较为显著的成果。试验表明, 在飞机结构中选择抗腐蚀材料、为飞机结构设计畅通的排水管道、在飞机结构部件上喷涂防腐层等方法都可以有效的做好飞机结构腐蚀的预防。并且由于飞机运行特点决定了飞机的防腐工作不是一劳永逸的一次性工作, 我们应该在飞机运行的各个阶段做好对飞机结构腐蚀的防控。越是运行年龄较长的飞机, 其防腐和治理工作就越应该引起重视, 因为据有关试验表明, 飞机腐蚀问题会随着机龄的增长而逐渐多发。同样的, 对于飞机结构腐蚀的发生规律, 波音公司也展开了全面的调查研究, 试验以对数百架不同位置和寿命的飞机的结构腐蚀监控为主要形式, 认真研究了飞机结构腐蚀的发生规律和质量方案, 制定了防腐检查和复查的标准。这个程序的目的是通过对结构腐蚀的检查以提早发现结构的腐蚀损伤并及时采取措施以保证飞机结构腐蚀损伤被控制在低等级水平或消防腐蚀的产生从而有效地降低飞机结构的维修成本, 确保飞机连续适航性。

3 腐蚀级别和腐蚀程序的确定和处理措施

首先, 为了正确反馈信息和处理分析飞机主要结构的腐蚀, 可以将结构腐蚀损伤按程度分为局部腐蚀和大面积腐蚀, 然后有针对性的制定治理措施。一般情况下, 局部腐蚀为一块蒙皮或腹板上的腐蚀且腐蚀不超过一个隔框、长桁或加强筋所围成的区域, 或腐蚀发生在一个框、一根长桁或一个加强筋上的腐蚀。而大面积腐蚀为发生在由框、长桁或加强筋所围成的相邻两个或多个区域的蒙皮或腹板上的腐蚀, 或发生在两个或多个相邻框、长桁或加强筋上的腐蚀。对待局部腐蚀和大面积腐蚀应该采取不同的治理措施, 而不应该将大面积腐蚀简单的看做多个局部腐蚀来处理。其次, 结构损伤根据成都的不同按级别分为三级:一级腐蚀损伤发生在连续地检查之间, 属于局部腐蚀, 经处理后损伤在规定的允许极限内, 或腐蚀损伤为局部损伤经处理后超出允许极限, 但这种损伤是由于某种偶然事件造成的;二级腐蚀损伤发生在连续的检查之间, 需要按结构修理手册的规定进行修理或全部更换或部分更换重要的结构部件;三级腐蚀发生在第一次或其后连续的检查中, 这种腐蚀对适航性有潜在的紧急的影响, 并且需要立即采取措施。结构损伤的严重程度随着中等级的递增而增加, 所以对待级别越高的腐蚀现象, 我们越要重点治理。在对腐蚀情况检查后, 要在明确机构损伤属于局部腐蚀还是大面积腐蚀, 且按程度归为哪种腐蚀级的情况下, 制定有针对性的解决措施。此外, 根据一架飞机的检查结果制定腐蚀等级时应考虑到同型号飞机上也潜在着类似的腐蚀损伤, 它可能是大面积腐蚀或在相同检查区域的其它部位出现腐蚀。

4 防腐的基本工作

防腐是有效控制飞机结构腐蚀的重要手段, 在对飞机进行检查时, 为了保证及时发现腐蚀损伤和高质量地完成防腐, 应做好如下的基本工作:

4.1 结构腐蚀检查前, 为了更好地接近检查部位应根据需要拆

除厕所、厨房、地板、接近盖板等系统的设备和内部装饰, 以保证检查的全面性和彻底性。

4.2 检查前还要根据需要清洁检查部位, 以免在检查过程中由于杂物和表面泥污导致的腐蚀状况认定错误。

4.3 从能够发现的早期腐蚀所必须的距离上目视检查所有主

要结构和规定的辅助结构, 对一些经常出现腐蚀损伤的部位应进行更严格认真的检查, 对蒙皮突起或腐蚀延伸到连接件或接头内等隐蔽腐蚀现象应进行无损伤检查或根据需要局部分解零件以便目视检查。

4.4 对检查过程中所发现的腐蚀应彻底消除, 且评价腐蚀等级,

并根据需要进行修理或更换损伤结构, 腐蚀状况排除后要制定相应的复查计划。

4.5 检修结束后, 要认真清洁所有可能被堵塞的排水孔和排水

管道并确保修理过程中封严胶不堵塞排水管和排水管道, 以免造成积水再次引起腐蚀。

4.6 在重新装回隔热垫前应将湿的隔热垫晾干, 以免由于隔热垫的潮湿导致底下材料的腐蚀。