汽车冲压模具

2024-06-12

汽车冲压模具（精选十篇）

汽车冲压模具篇1

关键词：模具,静态检查验收,动态检查验收

0前言

在冲压件生产过程中,经过总结后发现冲压模具质量对冲压零件生产质量及生产效率均有很大影响。首先,模具质量的好坏很大程度上影响了冲压件质量,如模具设计的合理性、模具制造精度等。零件工艺设计合理,模具制造质量好可以确保冲压件的生产质量,减少冲压件缺陷的产生。其次,模具质量的好坏也对生产效率存在较大影响。模具状态好,可以减少调试时间,加快生产节拍,同时减少零件返修率,增加模具的使用寿命。在日常生产中还发现,有很多的质量问题,均与前期模具设计制造存在较大关系,因此前期模具验收就更为重要。

总结多年冲压工装模具验收的工作经验,结合相关知识,对模具验收的过程、内容、方法等相关方面进行阐述。

1模具静态检查验收

1.1通项检查

(1)板料定位销是否提供。

(2)模具上所有主控面位置需要有标示。通常标注MCS,以冲压方法打于模具表面。

(3)停止块下部必须有足够支撑,通常需大于停止块2/3面积,且支撑区域必须通到模具底部。

通常情况下,此项在模具宝丽龙(消失模泡沫)检查过程中应预先检查,否则铸件生产完毕后很难更改。

(4)所有的螺纹孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。通常情况下,同一部件上所有起吊螺孔需要加工同样尺寸的螺纹,这样方便车间搬运模具时工人操作。

所有螺纹孔的预钻孔尺寸必须检查,并确保所有预钻孔尺寸符合国标或者公司内部要求。如果预钻孔尺寸过大,可能在模具使用过程中出现螺钉或起吊螺栓脱落的情况,导致生产事故。

(5)所有的销孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。

(6)各部件的硬度,例如切边刀块等硬度需要检查,必须符合公司标准的要求。

(7)通常要求所有的垫片都必须固定到模具本体之上,目的是为了防止汽车生产厂商在使用模具过程中更换或拆卸部件导致垫片丢失。

(8)所有冲头、凹模套、有特殊要求的切边刀块等都需要有备件,数量根据设计或者汽车生产厂商内部标准确定。

1.2模具标示

(1)所有可拆卸部件必须标示。镶块的标识是为了在模修以及模具维修保养过程中拆卸方便,不易混淆。要按照一定的规则将钢印打在镶块上。

(2)模具本体标示合理,例如板料运输方向,模具正前方向等。

(3)上、下模具重量以及模具合模后的总重量需要标示。通常标示于模具侧面,具体字体大小、颜色等要求按照各生产厂商标准要求。

1.3模具安全

(1)上模所有用螺钉固定的可拆卸部件(耐磨板除外),螺钉都需要加防松垫圈,防止在模具工作过程中螺丝松动导致部件松动或脱落。

(2)模具外部所有尖角都需要倒圆角。防止模具尖角部分在搬运,存放,或工作过程中对人员造成损伤。

(3)耐磨板背托必须达到要求,通常要求15~20mm。

(4)切边模要检查安全挡板是否设计合理,并且安装正确,能否起到应有作用。

1.4模具安装定位

(1)保证模具定位键槽的长度、宽度与深度的尺寸,并保证位置尺寸的准确度,确保与压机对应中心线相吻合。

(2)对自动化生产线,当模具处于打开位置时,确保无任何处于工件夹持及输送路线上的干涉。

(3)下模的快速定位孔尺寸及位置尺寸正确。

1.5拉延模

拉延模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)拉延模平衡块的支撑是否足够。

(2)凸模和压边圈的硬度,通常可以使用手提式硬度计或摩擦式硬度锉等工具进行检查。具体硬度需要根据技术协议文件中模具材料及热处理工艺来确定。

(3)排气孔的检查,检查时可以用端面为平面的细铁棒从废气孔插入,感觉是否通畅。

1.6切边、冲孔、落料模

切边、冲孔、落料模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)切边刀块之间装配间隙,通常取0.05-0.1mm。检验方法使用塞规检查相应间隙。

(2)切刀刀块与底座之间研和率检查,通常要求研和率达到80% 以上。检验方法 :通常使用蓝油,将蓝油均匀的薄薄的涂抹于平面的检测台之上,将刀块底面放于检测台上,旋转一周或者轻推1-2次后,取下刀块检查蓝油印记状态。

(3)压料板与切刀之间间隙,按照各公司不同标准有所不同,通常在0.4~0.8mm。检验方法与切边刀块之间装配间隙检测方法相同,使用塞规检测相应间隙。

(4)切边刀刃口情况检查,目测切边刀块刃口有无崩口、变形等缺陷及采用直角尺对刃口垂直度进行检查。同时使用硬度锉检查切边到淬火硬度,确保硬度达到公司标准要求。

通常在动检结束之后,模具发包之前要再检查,并要求模具供应商安排人员进行最后一次打磨。

(5)通常要求所有冲孔冲头及切边刀块在模具在压机上的情况下,在模具打开状态下可以拆卸更换,目的是为了提高生产效率,即使在生产过程中出现冲头或者刀块损坏的情况也可以及时更换备件,无需拆卸模具。检查方法,目测有无冲头或刀块不能直接拆卸。

通常在模具动态检查时会继续检查此项。

(6)废料滑槽及冲孔废料的排出需要顺畅,无阻碍,方向正确。

(7)切边刀块需要有背托,刀块刃口线以下20mm需要有让空,方便废料的落下,同时使用塞尺对刀口镶块与背托之间的间隙进行检查,一般不大于0.2mm。

(8)斜楔需要有强制拉回机构,检查强制拉回机构是否起作用。通常斜楔为标准件,通过标准件供应商采购。

(9)斜楔驱动及回程气缸在驱动块承受冲击的方向必须要有足够的背托支撑。

(10)侧销检查

松开固定侧销的安全板,手动检查侧销能否自由转动,推动侧销检查侧销能否顺利前进、后退。检查侧销是否为标准件,是否为公司指定标准件供应商提供,有无生产商标示及标准号码。在拆除所有弹性件后检查安全侧销是否到位。

2模具动态检查验收

2.1通项检查

(1)导向检查 :在导柱、导板接触面涂上红丹,模具合模再打开检查配合率,应大于85%。

(2)定位可靠性及进出料安全性检查 :将零件放入下模,检查定位是否可靠,同时检查进出料是否安全、方便。

(3)模具是否能够在机床上准确方便的安装。

(4)若为自动化生产线,需检查机械手进出料可靠性、各工序间协调性 ;若为手工操作,需检查气动顶料出件情况。

2.2拉延模

(1)首先检查调试及验收模具所用板材的尺寸,确保板材材料、形状尺寸及厚度尺寸符合设计要求。

(2)检查拉延模调试及验收时所使用的压力,检查其与CAE报告中所计算的压力是否基本符合。

(3)检查拉延模到底块、平衡块。

使用红丹或蓝油刷在上模相应位置,模具合模再打开后检查相应平衡块上是否有红色或蓝色印记。同样的方法用于检查到底块。

(4)压边圈的研合率检查。

将板料放于拉延模上,在上下模具接触后下行约20~40mm后停止,打开拉延模,取出板料,然后将红丹或者蓝油刷于板间与压边圈接触位置,正反两侧都要均匀涂抹。拆掉平衡块,将刷好的板料放于拉延模中,进行与之前同样的操作,取出板间,检查红色或蓝色印记,确认拉延模压边圈是否研磨到位。

(5)冲压零件主控面(MCS)相应模具位置的检查。

将拉延成型好的零件的主控面位置用镭射装置切掉,切好的零件放回模具,在切掉的位置粘上铅丝或橡皮泥。模具一次运行后,使用卡尺检查橡皮泥或者铅丝的厚度,这样即可重点检查主控面位置模具的研合情况。

(6)拉延模研合率的检查。

使用红丹或者蓝油将冲压好的拉延件正反两面都均匀涂抹,拉延模一次运行后,观察板件两面蓝油状态,检查研合情况。通常要求研合率高于80%。

(7)拉延模动态检查过程中尤其要注意拉延件是否会卡在上模不能落下。

通常会要求模具供应商在模具动态验收时预先准备20~80片板料,这样可根据具体情况判断需检验多少工件以确保此项无问题。

2.3切边冲孔模

(1)检查切边废料的落料情况,尤其在自动化生产线上,这一项尤为重要。

(2)检查切边刀块刃入量。

在切边刀块刃口及沿刃口向下区域喷蓝丹,在不放工件的情况下模具运行一个循环。检查刃口区域蓝色印记状况,以板尺测量蓝色印记长度,确定刃入量。保证符合公司标准要求。通常情况下要求刃入量不大于10mm。

(3)检查上下模具压料情况。

将板件两面均匀涂抹蓝油,板料放入模具后运行一个循环,取出板料。检查板件正反两面蓝油情况,确定压料板压料情况,以及在其他区域有无干涉。

(4)检查零件情况。

仔细检查零件表面以及切边区域,看有无毛刺、压痕、隐裂等缺陷。

(5)检查压料板与切刀之间的间隙。

此项静检时已经查过,但在动检时仍需检查。原因是模具安装到压机之后模具状态与模具平铺在地面上时并不完全相同。通常要求间隙为0.4mm到0.8mm。具体要求按照各公司标准。

3结论

汽车冲压模具开发过程及管控篇2

模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。1.车身工艺数摸发布

车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。2.车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）

模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析)。CAE分析的作用：

a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程； b、缩短模具设计及分析的周期； c、预测模具的可能性；

d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本； e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险； f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；

g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。

开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。

3.DL图的设计与会签

CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。

DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。

同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。

DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。4.模具结构图设计与会签

模具结构图会签顺序：拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。

因模具的铸造和加工周期是硬性时间，无法压缩，所以为了保证项目的进度，模具结构图设计环节非常重要，应尽可能将模具设计环节时间提前，为后续模具的制造时间争取。模具首次取样一般为半手工样件，只要求成形即可，其余修边及冲孔可线切割完成，所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计，再进行修边冲孔类模具图的设计。

模具厂根据DL图指导设计模具结构图，设计完成后同样先通过内部评审，问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。主机厂开发部门应重点关注： a、模具功能性 b、结构稳定性及强度 c、模具生产安全性

d、模具各参数与量产压机的符合性 e、调试和生产的方便性

f、模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性

对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员（工程师）的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期（模具成型后）更改来的快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题。

部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。5.铸造数模发布和泡沫实型（保丽龙）评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量（8-10天）和泡沫的收缩率。保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。6.模具铸造

保丽龙制作整改完成后，即可发运到铸造厂进行铸造，具体过程在此不做详谈，模具铸造周期为15-20天，模具铸造在运回模具厂进行铸件检查，主要检查是否有大的铸造缺陷，例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。7.NC数模发布及其模具的NC加工

模具铸造完成后即可进行NC加工，但前提是NC数据已经发布，模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程，然后进行模具的NC加工，模具的NC加工大致可分为：龙铣-组立-半精加工-精加工等，在NC的加工过程中，可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷，NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度，模具的NC加工周期一般为20-25天，在项目开发时间紧张的情况下，如何合理的安排NC加工时间非常重要，工程开发人员，可到现场进行进度管控，监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲，以保证进度。

8.模具钳工、调试、取样过程

模具的钳工阶段包括：模具基准打和—合模—试模—取样等，模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量，钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率，确保冲压出合格的冲压件，通过模具钳工调试，可鉴定出模具的品质，同时也能确定出下料的尺寸等。9.模具预验收

模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后，可向主机厂开发部申请预验收，模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率，主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后，组织人员到模具厂进行预验收，主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具，动、静检验按照标准执行，冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。

在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运，但部分问题若不影响制作品质，并整改难度小，在进度紧张的情况下，允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。

10.模具量产地调试与验收

因机床的差异，模具的型面研和率等的差异，要保证制件品质模具预验收合格后，移动到量产地后需要调试，一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月，而整个模具的调试周期长达半年或更久时间，模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行：

a、需将冲压件在焊接夹具上进行装夹，验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性； b、保证冲压件的精度，将冲压件放在检具上进行检查，要求合格率一般在90 %以上； c、冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷，需由模具厂负责整改；

d、模具动、静态检查项目的符合性检查；

e、模具在量产压机上连续生产可靠性，即连续生产废品率要求小于2%；

模具调试整改周期较长，将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后，工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。

影响汽车冲压模具寿命的因素分析篇3

影响汽车冲压模具寿命的因素很多，本文主要通过对模具结构、材料、使用及保养来分析模具寿命，并且提出有效提高冲压模具寿命的措施。

【关键词】冲压模具寿命模具结构模具材料模具使用及保养

现代汽车行业的迅猛发展，使得人们对汽车各个方面的要求也越来越高，故而要求汽车冲压件结构复杂，且能在高温、高速、高摩擦剂腐蚀性工作环境中正常工作[1]，也随之提高了对冲压模具的要求。冲压模具使用寿命一直是企业关注的重要问题，但目前我国企业生产的模具使用寿命仅相当于发达国家的1/3—1/5[2]。为了提高模具寿命，降低成本，必须分析影响模具使用寿命的因素，获得提高模具寿命的方法。通过分析模具失效原因发现，合理设计模具结构，恰当的选用材料及热处理，正确使用和维护模具，对模具使用寿命的提高是有重大意义的。

1.模具结构

冲压模具结构是影响模具寿命最主要的因素。因此模具设计者要需对冲压模具有较好的认识，同时具备基本的铸造和机加工相关知识，并能将这三者结合在一起来设计模具。

模具设计最基本原则是安全性，其次是经济性，考虑这个因素节省成本，为企业带来效益。所以设计模具过程中，在合理安排模具冲压间隙，冲压工序及冲压工位之后，还须做到以下几点保证模具的寿命达到预期：

1.1整个模具框架结构的厚度需均匀合理

根据模具的大小及生产要求确定模具框架筋、结构筋和工作部分结构的厚度，确保模具足够的强度，保证使用寿命。

1.2模具结构必须受力均衡，避免应力集中而导致模具局部开裂

要求模具压力源选择和布置合理，并且在承载力的部位设计支撑筋；承受侧向力的必须有防侧机构。

1.3必须慎重考虑起吊部件

将起吊部件选择比实际起吊重量大一级，起吊部件周围保证有足够的铸件厚度，以防断裂。

1.4模具防松部件及紧固螺钉必须大小适宜，防止在生产过程中震落，损坏模具。

1.5模具的导向必须合理

一般情况下，导向基本上用导板导向，导向精度要求高的情况下使用导板加导柱的导向形式。准确可靠地导向减少模具工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤。

1.6模具结构让空必须合理

铸件与铸件之间最小距离为15mm，铸件与非铸件之间最小距离为10mm，以免铸造偏差产生干涉而造成模具损坏。需特别注意冲头与压料芯的让空，若让空不足，可能导致冲头与压料芯碰撞致断裂而报废压料芯或冲头，甚至造成重大安全事故。此外凸凹模之间的间隙对于模具的磨损及寿命也有极大的影响，精度要求高的，两者之间的间隙应该较小，反之，则可适当加大间隙，提高模具寿命[3]。

1.7自制件的结构必须设计合理，以便于热处理。

2. 模具材料及热处理

正确的选择模具材料是提高冲压模具使用寿命的基础，根据生产零件的不同要求选择相对应的材料。一般常用的模具材料有：铸件材料：MoCr铸铁，球磨铸铁，HT300等；锻件材料：T10A，Cr12MoV，7CrSiMnMoV等。其中常用的凸凹模材料有T10A、CrWMn、Cr12MoV、Cr12 等[4]。模具设计者选择材料时应该将材料的性能，作用和经济性相结合来考虑。

从模具的失效分析可知，45%的模具失效原因是热处理不当[5]。模具的磨损、粘结和疲劳断裂往往都发生在表面，因此模具表面的加工质量对于提高模具寿命是非常重要的。对不同的材质，不同的性能进行合理的热处理是提高模具使用寿命的一个关键因素[6].。热处理工艺应制作严谨，模具设计者在制作自制件时必须标明零件的热处理，热处理效果直接影响着模具生产零件的合格性，安全性及模具使用寿命。此外，热处理过程中应该掌控温度，若淬火温度过高，会使零件淬火过硬，造成脆性过大而易折断脆裂；若温度不够，淬硬性和淬透性达不到工艺技术要求，将导致零件变形[7]。淬火时若不注意采取保护措施，会使模具表面氧化和脱碳，降低耐磨性，疲劳强度和抗咬合能力，影响使用寿命。淬火冷却速度过快或油温过低，容易产生淬火裂纹[8]。采用热处理新技术：强韧化和表面强化处理，可以经济而有效的提高模具性能[9]。

3.模具的使用及保养

要保证冲压模具的使用寿命，除了要有合理的结构设计，正确的选择模具材料，制定良好的热处理工艺之外，冲压模具的使用及保养同样重要。

3.1模具的使用

冷冲压模具在使用前，应该认真检查并清扫，检查模具各部件是否安装到位，检查导向装置的润滑状况；模具使用时应正确的选择适宜的、精度较高的冲压设备、合适的冲压力[10]（一般不小于成型工件30 % ～ 40 %的重压力）；可以在模具的凸、凹模和板材上使用恰当的润滑剂，减少磨损；可通过及时刃磨来改善模具在使用的过程中模具凸、凹模刃口的磨损及钝化状况。

3.2模具的存放及保养

模具封存期间，需妥善保护；确保模具中弹簧及其他可形变部件处于自由状态；在刃口，导向部分，型面以及其他一些精度要求高的部位涂润滑油防锈并保持清洁。模具在运输期间要注意防震，轻拿轻放，决不能乱扔乱碰，且摆放合理，以免损坏模具刃口和导向装置，防止模具撞裂或磨损。

4.结束语

冷冲压成型是一种较为复杂的成型工艺，因此冷冲压模具在使用过程中各方面的损耗也是一个繁杂的过程，在对损耗进行的控制的过程中，需要在成型过程中的各环节要素进行控制，需要各要素之间相互作用方能达到理想的效果。随着科技的发展，有限元软件可对模具和工件的应力及形变进行模拟分析，并采取相应的措施来解决问题，从而可提高冷冲压模具的使用寿命。

参考文献：

[1] 刘晓飞，关连峰. 冷冲压模具材料的合理选择[J]. 装备制造技术.2009，（6）：153-15.

[2] 高殿奎，刘艳色.Cr12MoV钢凹模的热处理工艺改进[J].金属热处理.2002，27（2）：34-36 .

[3] 蓝卫东.冲压模具寿命的影响分析，沿海企业与科技[J].2010（5）.

[4] 邓文英，郭晓鹏. 金属工艺学[M]. 北京：高等教育出版社.2008.

[5] 李奇.模具材料及热处理[M].北京：北京理工大学出版社.2007.

[6] 赵昌盛. 模具材料的选用与使用寿命[J]. 模具制造.2003.（10）：52-54.

[7] 张正修，马新梅，等. 提高冲裁模寿命的工艺技术对策[J].机械工艺师.2001，（4）：30-32.

[8]张桂侠.提高冲压模具使用寿命的方法探讨[J].锻压技术.第36卷第6期.

[9]徐耀坤.模具表面强化处理新技术[J].锻压技术，2000，25（1）：58-60.

汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析篇4

1 问题

目前, 采用虚拟合模技术将模具传统的单件精度检测提升为工作状态下的组合装配检测。其特点是改变了以往利用上压机调试, 通过观察着色来判定模具的合模效果而产生占用压机时间长的弊端[1]。图1为某行李箱内板最终出厂时拉延模具型面及功能面经光学扫描后的虚拟合模结果。从合模结果观察:拉延凸、凹模型面拟合较好, 但在工作限制器处却存在0.9 mm左右的间隙。在实际生产过程中, 当拉延结束时的工作限制器是完全贴合的, 且凸凹模型面之间存在一个料厚的间隙。因此若以工作限制器平面为基准, 即将上下限制器接触面贴合, 则凸凹模将发生穿透现象。穿透现象和图1所示现象在理论拉延过程中是不可能出现的错误状态。

通常认为重达十几吨、几十吨的汽车覆盖件模具强度、刚度比较大, 可视为刚性体。但生产冲压件时, 模具在压床上会受到几百吨甚至上千吨的成形力作用, 模具由静止状态时的刚体变为动态过程中的弹性体, 且发生微小的弹性变形。随着成形力的增加, 这种弹性变形量将增大, 变形也将直接影响到冲压件的尺寸精度, 因此对冲压模具精度也就提出了更高的要求。

随着有限元技术的日趋完善, 大多数有限元分析软件已经能够准确地判定出板料的成形性, 并获得极为丰富的成形信息, 完全满足冲压分析的需要。为了再现模具在压机上的变形趋势, 预测模具的动态变形情况, 本文采用冲压分析有限元软件Dynaform首先对板料冲压成形过程进行数值模拟, 模拟结果在满足成形性判定的各项指标后, 将数值模拟得到的模具型面各位置节点力结果经过处理后以文本文档的方式读入Catia软件中, 并映射到模具实体型面相应节点上进行模具结构变形分析, 这种耦合分析方法的分析流程如图2。

耦合分析的特点是独立进行二维板料冲压分析和三维实体结构分析, 解决了以往采用全三维实体进行整体板料冲压分析计算时因实体网格数量巨大而导致的计算时间长、占用计算机硬盘空间大、且可能会因个别实体网格划分质量差而导致计算异常终止等问题。此外, 变形结果可以直观地反映出模具的动态变形位置及变形量, 为模具型面的弹性变形补偿提供参考依据, 进一步提升精密数控技术在加工模具型面上的能力, 减少调试钳工的修模工作量, 缩短模具制造周期。

2 冲压数值模拟

板料冲压数值模拟分析方法主要有两种算法:静力隐式算法和动力显式算法。静力隐式将板料拉深成形作为一个准静态的变形过程, 静力隐式算法是比较合理且相对精确的方法。但静力隐式算法的计算量与问题的大小平方成正比, 计算费时, 而动力显式算法的计算时间与问题的大小成正比变化。动力显式算法使得接触计算处理简单、实用, 无需求解刚度矩阵;在发生起皱、失稳现象时不会引起数值计算困难, 并且计算时间随着节点、自由度的增加仅呈线性变化, 特别适合于求解大型复杂成形问题。由于在动力显式法的计算模型中考虑了速度和加速度变量, 模具与工件之间的接触约束条件不仅与位移有关, 还应保持与两接触点间速度和加速度的协调关系。从某种程度讲, 动力显式算法比静力隐式算法更接近于冲压过程的本质, 因此本文采用动力显式算法进行板料冲压模拟的求解。

2.1 建立冲压模拟模型

采用有限元分析软件Dynaform对某行李箱内板 (图3) 进行数值模拟。经过冲压方向调整、压料面、补充面设计和型面改造获得拉延型面后, 在有限元分析软件中进行工具分配和位置定位, 得到模拟模型如图4。此时的模拟分析工具假设为刚性体, 在计算过程中无弹性变形的发生。

一般来讲, 在变形较大的部位, 工具网格划分得密一些, 而在变形较小的部位, 网格划分稀疏一些, 但前提是保证弯曲处至少有4个网格。对于板料网格的划分, 由于采用了真实拉延筋模型进行模拟分析, 真实筋模型与以往等效筋模型的不同之处在于真实筋模型能更为真实地反映出板料在经过拉延筋时经过反复的弯曲、反弯曲变形所产生的变形抗力和因摩擦而产生的摩擦阻力后的真实应力应变状态。特别是当有双筋的情况时, 板料首先流经外筋后发生变薄, 再流经内筋时由于减薄率过大而发生破裂的现象, 更能精确地模拟板料在冲压过程中的力学行为。因此, 为使板料单元能更好地与拉延筋等小圆角位置贴合, 文中划分板料初始网格大小为10 mm, 细化等级为4级。

该行李箱内板采用单动压床生产, 压料力100 t, 压料圈行程115 mm。板料性能参数如表1。材料模型为36号, 即考虑了平面应力状态下的各向异性壳单元模型。接触类型为单向面对面。摩擦条件为库仑摩擦, 系数定为0.115。

2.2 冲压模拟结果分析

图5为行李箱内板成形性云图和相应的成形极限图FLD。从图中观察得知拉延件的绝大多数处于成形安全区, 但由于拉延深度大, 在顶端有开裂的可能, 调试过程中应当予以关注。综合评定产品本身结构的工艺性基本合理, 拉延工序制件的工艺补充部分成形工艺性合理, 能够保证制件的产品质量要求。

图6为拉延成形结束后下模 (凸模、压料面) 受力分布云图。从结果观察得知: (1) 型面曲率半径较小处, 即小圆角的位置工具受力较平缓位置大。原因是板料在此处发生弯曲变形较大, 模具磨损也就严重, 实际现生产模具发生磨损破坏的位置也经常在这些地方。 (2) 工具受力的位置只是发生在存在板料的位置。原因是当上下模间存在板料时, 压床上滑块施加的成形力会通过上模经过板料传递给下模, 而对于没有板料存在的位置, 上下模之间则会空出一个料厚间隙, 压力也就不会发生传递。将该成形结果 (最后一工步结果) 所对应的x、y、z 3个方向的节点力结果以文本文档的形式输出, 为模具结构变形分析做力的施加准备。

3 模具结构变形模拟

采用Catia进行模具变形分析时, 前期的模具准备和简化处理工作是必不可少的。具体步骤为: (1) 删除工作限制器、墩死块以外的其他标准件, 并将参与成形力传导的标准件或者通过固定连接设置进行固定处理、或者通过布尔运算直接添加到铸件实体上, 两种处理方式效果一致。而对于其他标准件 (如导向板、行程限制器等) 在成形过程中没有起到传导压机上滑块压力的可以删除, 以减少结构网格划分数量, 缩短计算时间。 (2) 将模具下模、压床下工作台面、模拟分析型面的冲压坐标系与绝对坐标系相合, 使三者坐标系一致, 以防止后期因坐标系的不统一而导致的压力施加位置错误。图7为经过简化处理后的下模实体。墩死块作为传导力的实体经布尔运算添加到实体结构中, 与下底板作为一个整体。

3.1 建立结构模拟模型

模具简化处理完成后, 就可以进行模具结构模拟模型的建立。具体过程为: (1) 定义结构材料属性。一般模具本体为铸铁, 对于其他特殊模具则依据实际材质情况进行分别定义。 (2) 定义接触位置和类型。将压床平台与模具底板底平面、压料圈墩死块与下底板墩死台、凸模底平面与下底板凸模安装台分别进行固定接触连接。并对压床底座支撑面进行固定。 (3) 结构网格划分。由于汽车冲压模具尺寸较大, 可适当放大网格尺寸以减少计算量。但对于需要施加成形力的位置, 如型面部位则需要适当细化 (图8) 。 (4) 型面成形力的施加。在板料冲压数值模拟过程中输出的x、y、z 3个方向的节点力结果不能直接读入Catia当中, 还需经过数据处理后转化为Catia结构强度分析模块能够识别的文本格式后映射到型面节点上。

3.2 结构变形模拟结果分析

图9为模具变形位移结果云图。从图中观察得知:在成形力的作用下, 下模发生凹陷, 模具凹陷的变形量由模具中心向四周逐渐减小。这与图1中模具型面虚拟合模结果反映的变形趋势一致, 说明采用板料冲压数值模拟分析与模具结构变形分析的耦合分析方法是正确可行的。

产生该种变形的主要原因是压床工作台面的支撑筋只存在于台面四周, 而台面中心则没有任何支撑。当压床上滑块的成形力施加到模具本体上时, 成形力经过下模传导至压床工作台面, 随着工作台面的变形从而带动下模发生变形 (图10) 。因此, 为避免因模具动态变形而产生的调试钳工手工研修量增加, 在进行加工数据设计前, 应首先确认结构变形模拟分析获得的模具变形量, 并依据以往项目同类零件的虚拟合模结果进行比较, 确定合理的模面变形补偿方案。

4 结论

(1) 采用数据化虚拟合模技术可对拉延模具进行入调前和调试后的检测分析, 并能够直观反映出厂模具状态, 为今后调试工作积累了调试经验。

(2) 采用板料冲压数值模拟分析与模具结构变形分析的耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好, 说明这种耦合分析方法是正确可行的。以此变形结果为依据进行模面补偿设计, 可减少钳工研修工作量, 缩短模具生产周期。

摘要：针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题, 提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法, 详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明, 耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好, 以此变形结果为依据进行的模面补偿设计, 可缩短模具生产周期。

关键词：覆盖件,冲压模具,数值模拟,结构变形,模面补偿

参考文献

模具钳工工作职责(汽车公司) 篇5

2.当班人员接到报修时必须15分钟内到达现场，有特殊原因不能到达的必须对其说明情况，维修超过2小时时必须上报组长和主管。

3.按时保质完成模具维修任务，对易出现问题的模具进行跟踪改进。

4.按照维护保养工单进行维护保养、验证，配合工程师对维护保养工单内容进行优化。

汽车覆盖件模具制造技术篇6

【关键词】汽车覆盖件模具；CAD/CAE/CAM技术；CAPP技术

汽车工业是推动我国经济发展的重要支柱，在我国国民经济中占有很大的比重。随着汽车制造行业的快速发展，其竞争变得越来越激烈，汽车覆盖件模具的制造中质量的好坏直接影响汽车的整体质量，这就要求汽车制造公司充分运用先进的技术，以提高汽车的质量。

一、CAD/CAE/CAM技术

在汽车覆盖件模具的制造中，一般都会涉及CAD/CAE/CAM技术，分别为计算机辅助设计（Computer Aided Design）、计算机辅助求解（Computer Aided Engineering）和计算机辅助制造（Computer-aided Manufacturing）。这三种技术主要应用在汽车覆盖件模具的设计制造环节。CAD/CAE/CAM技术依靠的设备主要有两种，即数控机床和计算机，还要采用数学、力学模型。CAD/CAE/CAM技术应用的范围也比较广泛，主要在模具设计、制造工艺以及模具成型分析等环节中具有重大的应用价值。

在汽车覆盖件模具的设计中，主要包括两个部分的设计，一个是工艺设计，另一个是结构设计。在汽车覆盖件的设计中，运用CAD技术，可以有效解决工艺设计中遇到的各种问题，比如曲面造型问题。另外，它还能解决结构设计中的复杂问题，从而提高设计的效率。

在汽车覆盖件的制造过程中，一般还需要用到CAM技术，这种技术跟传统的技术相比，具有生产周期短、加工精度高等优势。比如在车身开发环节中，传统的方法就是利用实物模型来指代车身表面的几何信息，这样的方法在传递的过程中容易发生很多问题，比如数据传递误差、模型发生变形等。而现在采用CAM技术之后，它可以将制造工艺模型这个环节省略，从而缩短生产周期。在CAM技术中，先将产品设计图、零部件的特征点元素以及工艺数据输入电脑，完成一系列的输入工作后，再利用相关的软件绘制出曲线和曲面，根据这些绘制出来的曲线和曲面建立数学模型，即关于零部件表面形状的模型，最后就可以生成数控加工所需要的刀具轨迹文件，从而加工所需要的零件表面。

在汽车覆盖件的制造中，其形状非常复杂，特别是在冲压成型的过程中，有一些情况比较不容易估计，比如板材成形性的估计，人们无法事先了解模具设计的正确与否，很多的问题都是模具成型后才显现出来，这样就会给后期的模具调试带来很大的困难。这里就需要用到CAE技术，它可以模拟冲压成型过程，这样能够提前发现问题，然后再结合计算机模拟功能对其进行改进，避免了一系列的问题，而且还缩短模具调试周期。

二、CAPP技术

CAPP，即Computer Aided Process Planning，意思是计算机辅助工艺过程设计，这种技术是连接CAD与CAM的纽带，其基本任务就是将某些数据（比如产品和零件的设计数据）进一步转换成与制造环境相适应的指令性要求，然后由制造厂家根据CAPP的规划的软硬件环境组织生产活动。这里的软件环境涉及多方面的技术文件，主要有加工方法、走刀线路、切削参数等；硬件环境则指的是一些制造设备的准备工作，主要有选定的刀具、机床、夹具等。CAPP技术可以通过优化汽车覆盖件的制造环境来降低成本、缩短生产周期，从而不断提高产品的竞争力。

在汽车覆盖件模具的制造中，需要建立模具CAPP系统，其方法一般有两种。第一种方法：先分析和归纳模具实际制造中所积累的知识和经验，得出足够的典型工艺卡，在此基础上对其进行变异、编辑处理工作，最后生成一种符合生产需要的工艺卡。使用这种方法时，特别需要注意做好以下两个方面的工作：一，在选择模具图纸时，一定要注意选择那些代表性比较强的图纸，然后再组织一些具有丰富经验的人员设计工艺文件，最后还要邀请一些技术专家结合各方面的影响因素，比如厂家的实际工艺水平、工人的技术水平、设备的状况等，认真讨论工艺方案的先进性和实用性；二，充分考虑汽车覆盖件模具的规律性，建立一个典型性比较强的工艺卡。第二种方法：结合汽车覆盖件模具零件的形状特征、热处理条件以及加工精度等问题，在此基础上对零件的加工特征进行归纳和提炼，然后定义零件的特征模型，最后开发出相应的模具CAPP系统。

三、结束语

综上所述，汽车产品的质量很大程度上取决于汽车覆盖件模具的设计和制造。因此，汽车制造厂家必须要注意引进先进的技术，汽车覆盖件模具的制造中涉及的技术，比如文中的CAD/CAE/CAM技术和CAPP技术，相关的技术人员应该不断加强研究，创新技术，提高产品的质量。

参考文献：

[1]孙亚东.汽车覆盖件模具斜楔机构关键技术的研究[D].华中科技大学，2011.

[2]陈寅.浅谈汽车覆盖件模具制造工艺[J].企业导报，2013（6）.

[3]曹振雨.浅谈汽车覆盖件模具设计与制造[J].精密制造与自动化，2013（2）.

汽车冲压模具篇7

二十一世纪以来, 我国的汽车制造业得到迅猛发展, 汽车逐渐走进千家万户, 成为了日常生活中必不可缺的工具, 伴随着汽车需求量的日益增加, 汽车制造业竞争也愈演愈烈, 汽车制造工艺也在不断发展。汽车覆盖件模具是车身模具的重要组成部分, 有关调整需要很长的周期, 因此, 模具的调整不仅关乎着汽车的质量, 同时也直接影响汽车的生产时间。为了使汽车制造如期完工, 同时严格控制成本、保证产品质量, 必须掌握汽车钣金件冲压模具的调整方法。

1 汽车钣金件冲压模具调整的重要性

汽车模具开发是一个复杂的工艺流程, 其中包括产品数模分析、模具设计、模具铸造、模具装配和模具调整等, 在整个开发工艺流程中, 汽车模具的调整尤为关键, 直接关系着汽车产品的产品质量问题, 影响汽车制造的合格率, 可以说, 模具调整是考验一名冲压工艺人员的重要标准, 只有保证模具调整的质量, 才能确保汽车的品质, 汽车钣金件冲压模具调整在汽车车身设计与开发中的重要作用显而易见。

2 汽车钣金件冲压模具调整中存在的问题

2.1 开发能力不足

由于汽车覆盖件是结构复杂的曲面冲压件, 这样的结构在一定意义上限制了汽车模具的开发, 对于车型的推陈出新有着十分不可忽略的影响。一方面, 汽车车身需要寻求突破, 不断开发新的车型, 另一方面, 在塑性变形过程中又十分多变, 这对于模具的开发十分不利。

2.2 调整周期过长

汽车模具开发是一个复杂的工艺流程, 每一个环节都有严格的工艺要求, 不仅在数据分析、设计、铸造、装配过程中需要环环相扣, 同时在前面的整个开发过程中需要花费漫长时间, 而模具调整作为模具开发中的重要内容, 其工艺技术有严格的要求, 调整效果也不能一蹴而就, 因此调整周期很长。再加上由于工作人员素质不高, 工艺流程中存在缺憾等多方面的因素, 更加延缓了调整速度。

2.3 调整技术有待提升

随着近年来汽车制造业的发展, 当前的汽车钣金件冲压模具调整技术得到了快速发展, 一般的汽车覆盖件模具调整的相关技术已经不断成熟, 但是对于一些好汽车大型覆盖件模具的调整而言, 在模具调整技术上还有很多问题厄待解决, 总体技术水平还有待加强。

3 汽车钣金件冲压模具调整方法

3.1 提升专业人员水平

汽车模具调整需要依赖于专业的技术人员, 然而当前的调整人员素质参差不齐, 为了有效提高模具调整质量, 必须从提升专业人员水平做起。针对经验十足的老员工, 需要加强新技术的培训, 使得技术不断推陈出新;针对新入职的调整人员, 应为其提供专业的培训, 使得理论与实践尽快接轨。除了员工技术的培训与完善, 也要加强员工之间的交流, 让模具设计人员与模具调整人员之间有一个很好的交流平台, 减少模具调整人员的工作压力, 同时更好的提高产品性能。员工的技术水平十分重要, 道德素养也不可忽视, 在加强员工技术水平的同时, 也要对其进行职业道德教育, 从整体上提高员工的综合素质。

3.2 运用反向工程技术

反向工程技术指的是根据实物工程数据结果反向制造出产品的几何模型, 也可以称为逆向工程技术, 与普通工程技术从几何模型到实物结果的工程技术相反, 反向工程技术对于模具调整有着深刻意义。利用反向工程技术对于模具调整而言大有裨益, 其中最为关键的是测量平台的利用, 利用测量仪能够有效减少零件的缺陷, 优化模具调整工作流程, 使得模具调整更具精确度, 生产出更有品质保证的汽车。

3.3 运用涂色法及CAD技术

汽车钣金件冲压模具的调整需要结合涂色法和CAD技术, 具体使用中利用涂色法将拉伸凹模和压边圈进行研配, 进而保证模具能够拥有足够大的接触面, 以控制各板材的流动速度, 使得加工误差尽可能降低。涂色法和CAD技术的结合还能够尽可能保证零件型面CAD数据在模具上得到真实的反映, 已减少模具的误差, 在模具反复调整过程中, 尽可能杜绝模具开裂、起皱问题。

3.4 创新发展

当前的汽车模具调整有了极大的发展, 但是开发力度不够、调整速度缓慢、调整技术不够等因素依然是制约汽车模具调整的瓶颈, 为了实现汽车模具开发的长久发展, 开发新技术势在必行。创新是发展的源泉, 在过往成功与失败的经验基础上, 我们应该摆正心态, 勇于探索, 结合当前的工作经验, 利用先进的科技手段, 开发出新技术, 创新汽车模具调整技术和流程, 提高模具调整的工艺。

4 结束语

总的来说, 汽车钣金件冲压模具的调整十分重要, 在整个汽车制造工艺中占据着至关重要的地位, 随着我国经济社会的发展, 人们对于汽车的品质要求也越来越高, 有关汽车质量问题事关重大。我国汽车制造业起步较晚, 随着近几年研究不断深入, 模具调整已经达到了一定水平, 当然在具体的实践中还存在一定的问题, 有待进一步优化。为了能够更好地完善汽车模具调整工作, 首先要提升专业人员的水平, 其次利用反向工程技术, 涂色法和CAD技术, 不断完善调整工艺, 最后不断总结经验, 结合当前先进技术创新模具调整发展。

参考文献

[1]蓝先, 韦庆峰.汽车钣金件冲压模具调整方法与实例分析[A].中国汽车工程学会.2015中国汽车工程学会年会论文集 (Volume3) [C].中国汽车工程学会, 2015:4.

[2]杨志成.奇瑞X项目汽车外覆盖件冲压模具研制项目全过程管理研究[D].西南交通大学, 2012.

[3]王喆.基于UG的汽车钣金模具设计及有限元分析[D].河北工业大学, 2011.

[4]孟超.汽车覆盖件冲压回弹仿真及控制研究[D].广西科技大学, 2013.

[5]代洪庆.基于成组技术的汽车覆盖件冲压工艺设计及数值模拟[D].哈尔滨理工大学, 2007.

汽车冲压模具篇8

随着经济的发展和人们生产生活的需要, 汽车给人们带来的影响越来越无法估量, 更是伴随着全面小康社会的逐步建成, 汽车正在走进家家户户, 汽车行业的发展带动了其相关行业的进步, 汽车冲压模具就是伴随着汽车的生产而产生的一个行业。从经济学的角度, 我们可以这样说, 汽车和汽车冲压模具是相关产品, “一荣俱荣, 一损俱损”。但是模具对于汽车的工业化具有决定性的作用, 在行业内流行着这样一句话:“现代工业, 模具先行”这就已经能够强有力的说明模具对于汽车制造的重要性。

1 我国汽车冲压模具的市场现状

1.1 汽车冲压模具行业分析

汽车冲压模具行业是依赖于汽车制造行业的, 与塑料模具并称为汽车制造行业的两大汽车模具行业。对于我国目前的现状来开, 我国汽车冲压模具的构造已经发展的比较成熟, 但是在设计方面还是存在着一定的不足, 这主要是源于我国在汽车冲压模具设计的人才培养的投入还是较少。汽车冲压模具方面, 我国的汽车冲压模具质量虽然近年来已经有了很大的改善, 但是依然和国际先进水平有一定的差距, 因此需要花大工夫在品质问题这个难关上。在与国际接轨方面, 我国的汽车冲压模具设计, 还是较为成熟的。就目前而言, 我国已经有了接近半数的汽车冲压模具的出口, 同时能够近距离和国外车企进行技术合作和交流, 有利于我国在未来更好的发展完善汽车冲压模具的结构设计、质量改进、产品销售。

1.2 国内模具水平与国外正逐渐拉近

由于中国汽车市场增长迅速, 发展潜力巨大;因此制造上的市场需求造成了汽车模具的快速发展。上文也提到中国的汽车模具已经不仅仅满足了国内的要求, 已经大量出口国外, 且获得良好的交流效果和技术成熟成果。这和我国强大的外交是分不开的, 正是由于这样安稳而强有力的保障, 使得我国在汽车模具出口时能够站稳脚跟发挥出我国在汽车模具方面的真实实力。在一些高难度的汽车冲压模具设计制造和结果方面, 我国已经能够接近国际化的水平要求, 比如轿车和中大型汽车的冲压模具构造本来就是有很大难度的, 就目前的水平而言, 我国已经算得上是世界前列, 给予众多发展中国家展现了一个大国该有的实力, 这是值得所有中国人自豪的事情。

1.3 对汽车冲压模具的总体要求不断提高

随着经济的发展, 人们对于汽车质量的追求也越来越高, 这对于汽车行业来说其实是一件值得高兴的事情, 正是市场需求能够良好的刺激汽车冲压模具的技术改良, 在汽车冲压模具的技术严格要求不仅仅能够提高企业的竞争能力, 也是我国汽车工业化程度加深的一个标志, 是我国汽车冲压模具的不断发展壮大的基本要求。首先是对于质量的要求, 这对于汽车行驶过程中的安全具有很大的保障, 同时也能够提高汽车的使用寿命, 对汽车冲压模具的质量要求已经成为现今汽车制造的基础性要求, 同时也是一直在改善优化的部分。对于结构设计的要求, 一款汽车冲压模具的结构设计已经决定了其在审美上的大部分基础性的基准, 现今社会是一个价值观多元化的社会, 相应的人们对于美的追求也呈现出多极化发展的趋势, 如何在这样审美多元的情况下设计出能被大多数消费者所共同欣赏的产品是非常考验设计人员的专业素养的,

2 汽车冲压模具的技术分析

CAE冲压仿真冲压技术、SEC车身分析技术、PLM产品周期管理技术等还有其他一些汽车冲压模具制造过程中的技术, 我国还处于不是特别成熟的阶段, 正是因为这样, 对于技术的开发和管理才显得尤其重要。现阶段, 汽车冲压模具制造应该加大对专业人才技术的培养。这样才能在技术的开发阶段不断增强国际竞争力, 实现技术的升级和转型功能。

3 汽车冲压模具行业发展趋势

3.1 汽车冲压模具的国际化发展趋势

国际化应该是所有行业都应该考虑的问题, 在经济化全球发展的今天, 如果不能和国际有着良性的接触, 将会远远落后世界的发展水平, 而被世界所淘汰, 闭门造车是一件十分危险的事情。因此, 与国际接轨的首要基础就是拥有一个强大的国家后盾, 在这个部分我国已经为汽车冲压模具的发展做好了良好的基础性工作。乘着这个良好的契机, 我国的汽车冲压模具行业要抓住机遇, 勇敢的迎接挑战, 为实现汽车冲压模具的不断创新做好准备。学习和借鉴外国优良的技术水平, 掌握国外技术的核心思想, 结合我国的国情发展需要进行有效的利用和借鉴。尤其是高精尖技术的学习和掌握是关键。再者关于管理技术的学习也要放在重点部分, 关于CAE/SEC/PLE等技术的运用和管理一直是我国的短板, 应该借着与国际接轨的机会大力发张完善这部分的不足。

3.2 汽车冲压模具的信息化发展趋势

这是一个信息化带动工业化的时代, 对于信息化的追求已经发展得相当具有水平, 对于CAE/SEC/PLM等技术的运用是完全能够改善现阶段汽车冲压模具中的不足的, 但是目前的急需情况是如何高效利用这三项技术在汽车冲压模具中的作用发挥, 目前已经有很多专家在专心研究这方面的难题, 相信在未来汽车冲压模具已经完全能够实现自动化、无人化、信息化、智能化。市场经济信息也是一个未来的发展趋势, 这方面主要针对汽车冲压模具的销售来说的, 只有掌握了关键的市场细信息, 后续销售才能正常进行, 好的销售时能够促进行业良性循环的优良契机, 能够完善产业结构、促进投资、解决在制造过程中的技术难题, 解决专业人才培养问题。总之, 信息化是将来汽车冲压模具的一个必然的发展趋势。

3.3 汽车冲压模具的市场化发展趋势

由于我国强大的人口基数, 在市场消费能力方面我国是完全不用担心的, 国内就有宽广的消费市场, 但是随着质量性以及设计性追求的不断提高、全球化经济的不断发展、国外市场的冲击也是一个不容忽视的问题, 在技术性问题的解决程度上依然和国际先进水平有一定的差距, 所以, 在未来了解市场需求也是汽车冲压模具发展的一个关键性节点。只有正确的了解市场的需求, 结构设计才是真正有价值的设计, 才能有效的利用起来, 否则就是纸上谈兵式的虚假。而且, 了解市场需求能够对下一个阶段汽车冲压模具的发展规划有一定的影响, 企业需要依靠着这个相对真实的数据来进行未来的发展规划, 实现汽车冲压模具企业的转型和升级。

4 结语

就目前的现状而言, 我国在汽车冲压模具设计、制造、生产技术已经接近国际先进水平, 我国现阶段的主要目的就是要改善还存在的一些缺陷尽力做到更加完善, 使我国的汽车冲压模具生产能够达到国际先进水平, 并且尽力做到国际先进水平的领先地位。国际化、市场化、信息化是未来发展的三个方面的趋势, 有机遇也有挑战, 只有不断的加强我国的汽车冲压模具水平基准才能在激烈的国际竞争中处于有利地位, 因此需要不断努力攻克技术难题, 吸引专业人才的加入, 建造一个优良的汽车冲压模具团队平台。总之在各方面都需要不断的加强, 才能早日达到我国不仅仅只是实现一个汽车工业大国, 还要实现一个汽车工业强国的梦想。

摘要：经济的全球化和市场竞争的国际化使得我国汽车行业正在受到不同程度的冲击, 对此, 本文进行了以下几个方面的论述:我国汽车冲压模具的市场情况, 主要是国际化的程度越来越高, 对质量和设计得越来越高的追求;以及关于技术问题的探讨, 如何高效利用这些技术是现阶段一直在摸索的问题, 实现一套系统的高质量技术一直都是我国汽车冲压模具行业的追求;对于为阿里的发展趋势, 本文也做了相应的解释分析, 可以肯定的是在未来, 汽车冲压模具行业会越来越技术化、国际化、市场化和信息化。

关键词：汽车冲压模具,市场状况,技术分析

参考文献

[1]陈桂军.车身成型工艺与模具技术发展面临的新问题[J].企业技术开发, 2008.

汽车模具篇9

汽车模具制造是汽车生产过程中的重要一环, 多年来由于国内模具制造厂商研发能力、技术水平较低等原因, 不能满足国内汽车工业发展所需, 这使得国内汽车生产厂商在推出新车型时不得不进口模具, 而汽车换型时约有80%的模具需要更换, 进口模具甚至要花费数亿元人民币, 导致汽车成本大幅上涨, 这已成为制约中国汽车产业发展的一个瓶颈。

作为制造业中的一个行业, 不可避免要受到金融危机的影响。行业专家都在考虑应对措施, 既有企业本身在结构、策略、管理等方面的调整, 练好内功, 也有趁着危机的时机抓住机遇, 发展自己。行业整合正是时机, 且看专家指点迷津。