汽车冲压模具简介

汽车冲压模具简介（精选8篇）

篇1：汽车冲压模具简介

五金冲压工艺及模具简介培训试题

部门：姓名：工号：

一、填空题:（每空1分）

1.冲压加工就是在_______下，利用装在压力机上的______对材料施加______，使材料产生局部或整体______变形，以实现分离 或成形，从而获得一定形状,尺寸和功能的______的加工方法

2.冲压加工的加工对象是__________,加工设备是___________, 工艺装备是___________。

3.落料工序是模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为______，其余部分为_____;而冲孔工序冲下的部分为______，其余部分为_____.4.冲压模具根据工序组合可以分为_______;________;_________三类.5.常见的两种冲裁工序有_______和_______.6.冲裁剪切面可以分为_____带, _____带_____带_______等四个特征区.7.连续模中的工作零件都有_______；_______；导向零件有_______；_______；

8.冲裁产生的废料：一类是______废料；另一类是______废料

9.三种排样方法是:____________;_____________;__________.10.连续模具的上模包括哪几块模板：________;_________；________;_________；________

二、问答题：

1、请写出本公司现有冲床的品牌（不少于5种）。-------10分

2、请写本厂常用的冲压金属材料及物料特性（不少于5种）-----10分

3、请简画端子连续模具的结构图。-------20分.4、产品冲裁时毛刺大,都由哪些方面的原因引起的?-----15分

5、连续模具一般的工程排放顺序是怎样的？-----10分

篇2：汽车冲压模具简介

2005-3-9 11:04:00 添加到生意宝

中科院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”已成功研製, 由中國科學院力學研究所主持的第一批中國科學院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工研究”，經虞鋼研究員為首席科學家的專案組三年刻苦攻關，研製出國內首套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，並針對制約我國汽車產業進一步發展的衝壓模具使用壽命短、維護費用高這一難題，利用鐳射與材料相互作用原理並結合智慧測量等技術對其表面進行強化處理，從而大幅度提高了大型汽車衝壓模具的使用壽命。該技術已提供給上海大型汽車有限公司，並將為企業帶來巨大的經濟效益。

5月18日，以許祖彥院士、關橋院士、周壽桓院士眾組長的專家組以及上海大?汽車有限公司相關負責人在力學研究所聽取了該專案的鑒定、驗收報告會，並參觀了該鐳射智慧製造系統，觀看了模具強化過程的現場演示。專家一致認為：該專案研究成果整體達到了國際先進水平。鑒於“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”具有重大的應用前景，專家提出專案成果應繼續以汽車模具鐳射表面強化等領域為突破口，並迅速推廣到其他廠家，解決長期困擾我國汽車廠家的大型衝壓模具使用壽命問題，進而實現產業化。

專案研製出一套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，集成了數控千瓦級工業固體雷射器，大範圍高精度5軸框架式機器人，模具表面快速智慧測量和曲面重構，模具成型工藝參數的數值和物理類比軟體，高功率雷射光束的空間變換和柔性傳輸技術，汽車模具鐳射表面強化技術和物理數學模型，底層控制和CAx過程資料庫等。專案具有基礎研究與技術發展相結合、鐳射加工機器人技術與鐳射製造工藝力學相結合的特色，取得了多項重要進展和創新。該系統可滿足3D鐳射加工和快速成型的需求，實現鐳射機器人製造與加工過程的智慧化、柔性化和模組化，以及資訊過程的數位元元元化和控制過程的集成化；可提供具有自主知識產權的技術和裝備系統，為汽車車身快速開發提供了關鍵技術支援。

專案研製過程中，充分發揮了中國科學院多學科交叉的綜合優勢，廣泛吸收社會資源，與國內外同行進行了廣泛深入的合作與交流，聯合攻克了一系列難關。專案組與瑞典勒呂奧科技大學、瀋陽自動化所、本所LNM、LHD開放實驗室等單位建立了密切合作，在相關國際前沿領域開展了基礎和關鍵技術研究。同時，為了滿足衝壓模具表面強化這一實際工程需要，專案組與上海大眾汽車有限公司隨時溝通、密切配合，保證了終端用戶對專案研製各階段的認同。

力學研究所作為國家級研究機構，瞄準國際科學技術發展的前沿，開展我國先進製造及相關力學科學技術領域前瞻性、基礎性和戰略性研究，發現新的力學現象並積累創新技術，?國家急需的鐳射智慧製造工藝力學的探索研究奠定基礎，為實現製造業的跨越式發展提供了必備的研究平臺。

篇3：汽车钣金冲压模具的验收

关键词：模具,静态检查验收,动态检查验收

0前言

在冲压件生产过程中,经过总结后发现冲压模具质量对冲压零件生产质量及生产效率均有很大影响。首先,模具质量的好坏很大程度上影响了冲压件质量,如模具设计的合理性、模具制造精度等。零件工艺设计合理,模具制造质量好可以确保冲压件的生产质量,减少冲压件缺陷的产生。其次,模具质量的好坏也对生产效率存在较大影响。模具状态好,可以减少调试时间,加快生产节拍,同时减少零件返修率,增加模具的使用寿命。在日常生产中还发现,有很多的质量问题,均与前期模具设计制造存在较大关系,因此前期模具验收就更为重要。

总结多年冲压工装模具验收的工作经验,结合相关知识,对模具验收的过程、内容、方法等相关方面进行阐述。

1模具静态检查验收

1.1通项检查

(1)板料定位销是否提供。

(2)模具上所有主控面位置需要有标示。通常标注MCS,以冲压方法打于模具表面。

(3)停止块下部必须有足够支撑,通常需大于停止块2/3面积,且支撑区域必须通到模具底部。

通常情况下,此项在模具宝丽龙(消失模泡沫)检查过程中应预先检查,否则铸件生产完毕后很难更改。

(4)所有的螺纹孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。通常情况下,同一部件上所有起吊螺孔需要加工同样尺寸的螺纹,这样方便车间搬运模具时工人操作。

所有螺纹孔的预钻孔尺寸必须检查,并确保所有预钻孔尺寸符合国标或者公司内部要求。如果预钻孔尺寸过大,可能在模具使用过程中出现螺钉或起吊螺栓脱落的情况,导致生产事故。

(5)所有的销孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。

(6)各部件的硬度,例如切边刀块等硬度需要检查,必须符合公司标准的要求。

(7)通常要求所有的垫片都必须固定到模具本体之上,目的是为了防止汽车生产厂商在使用模具过程中更换或拆卸部件导致垫片丢失。

(8)所有冲头、凹模套、有特殊要求的切边刀块等都需要有备件,数量根据设计或者汽车生产厂商内部标准确定。

1.2模具标示

(1)所有可拆卸部件必须标示。镶块的标识是为了在模修以及模具维修保养过程中拆卸方便,不易混淆。要按照一定的规则将钢印打在镶块上。

(2)模具本体标示合理,例如板料运输方向,模具正前方向等。

(3)上、下模具重量以及模具合模后的总重量需要标示。通常标示于模具侧面,具体字体大小、颜色等要求按照各生产厂商标准要求。

1.3模具安全

(1)上模所有用螺钉固定的可拆卸部件(耐磨板除外),螺钉都需要加防松垫圈,防止在模具工作过程中螺丝松动导致部件松动或脱落。

(2)模具外部所有尖角都需要倒圆角。防止模具尖角部分在搬运,存放,或工作过程中对人员造成损伤。

(3)耐磨板背托必须达到要求,通常要求15~20mm。

(4)切边模要检查安全挡板是否设计合理,并且安装正确,能否起到应有作用。

1.4模具安装定位

(1)保证模具定位键槽的长度、宽度与深度的尺寸,并保证位置尺寸的准确度,确保与压机对应中心线相吻合。

(2)对自动化生产线,当模具处于打开位置时,确保无任何处于工件夹持及输送路线上的干涉。

(3)下模的快速定位孔尺寸及位置尺寸正确。

1.5拉延模

拉延模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)拉延模平衡块的支撑是否足够。

(2)凸模和压边圈的硬度,通常可以使用手提式硬度计或摩擦式硬度锉等工具进行检查。具体硬度需要根据技术协议文件中模具材料及热处理工艺来确定。

(3)排气孔的检查,检查时可以用端面为平面的细铁棒从废气孔插入,感觉是否通畅。

1.6切边、冲孔、落料模

切边、冲孔、落料模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)切边刀块之间装配间隙,通常取0.05-0.1mm。检验方法使用塞规检查相应间隙。

(2)切刀刀块与底座之间研和率检查,通常要求研和率达到80% 以上。检验方法 :通常使用蓝油,将蓝油均匀的薄薄的涂抹于平面的检测台之上,将刀块底面放于检测台上,旋转一周或者轻推1-2次后,取下刀块检查蓝油印记状态。

(3)压料板与 切刀之间 间隙,按照各公司 不同标准 有所不同,通常在0.4~0.8mm。检验方法与切边刀块之间装配间隙检测方法相同,使用塞规检测相应间隙。

(4)切边刀刃口情况检查,目测切边刀块刃口有无崩口、变形等缺陷及采用直角尺对刃口垂直度进行检查。同时使用硬度锉检查切边到淬火硬度,确保硬度达到公司标准要求。

通常在动检结束之后,模具发包之前要再检查,并要求模具供应商安排人员进行最后一次打磨。

(5)通常要求所有冲孔冲头及切边刀块在模具在压机上的情况下,在模具打开状态下可以拆卸更换,目的是为了提高生产效率,即使在生产过程中出现冲头或者刀块损坏的情况也可以及时更换备件,无需拆卸模具。检查方法,目测有无冲头或刀块不能直接拆卸。

通常在模具动态检查时会继续检查此项。

(6)废料滑槽及冲孔废料的排出需要顺畅,无阻碍,方向正确。

(7)切边刀块需要有背托,刀块刃口线以下20mm需要有让空,方便废料的落下,同时使用塞尺对刀口镶块与背托之间的间隙进行检查,一般不大于0.2mm。

(8)斜楔需要有强制拉回机构,检查强制拉回机构是否起作用。通常斜楔为标准件,通过标准件供应商采购。

(9)斜楔驱动及回程气缸在驱动块承受冲击的方向必须要有足够的背托支撑。

(10)侧销检查

松开固定侧销的安全板,手动检查侧销能否自由转动,推动侧销检查侧销能否顺利前进、后退。检查侧销是否为标准件,是否为公司指定标准件供应商提供,有无生产商标示及标准号码。在拆除所有弹性件后检查安全侧销是否到位。

2模具动态检查验收

2.1通项检查

(1)导向检查 :在导柱、导板接触面涂上红丹,模具合模再打开检查配合率,应大于85%。

(2)定位可靠性及进出料安全性检查 :将零件放入下模,检查定位是否可靠,同时检查进出料是否安全、方便。

(3)模具是否能够在机床上准确方便的安装。

(4)若为自动化生产线,需检查机械手进出料可靠性、各工序间协调性 ;若为手工操作,需检查气动顶料出件情况。

2.2拉延模

(1)首先检查调试及验收模具所用板材的尺寸,确保板材材料、形状尺寸及厚度尺寸符合设计要求。

(2)检查拉延模调试及验收时所使用的压力,检查其与CAE报告中所计算的压力是否基本符合。

(3)检查拉延模到底块、平衡块。

使用红丹或蓝油刷在上模相应位置,模具合模再打开后检查相应平衡块上是否有红色或蓝色印记。同样的方法用于检查到底块。

(4)压边圈的研合率检查。

将板料放于拉延模上,在上下模具接触后下行约20~40mm后停止,打开拉延模,取出板料,然后将红丹或者蓝油刷于板间与压边圈接触位置,正反两侧都要均匀涂抹。拆掉平衡块,将刷好的板料放于拉延模中,进行与之前同样的操作,取出板间,检查红色或蓝色印记,确认拉延模压边圈是否研磨到位。

(5)冲压零件主控面(MCS)相应模具位置的检查。

将拉延成型好的零件的主控面位置用镭射装置切掉,切好的零件放回模具,在切掉的位置粘上铅丝或橡皮泥。模具一次运行后,使用卡尺检查橡皮泥或者铅丝的厚度,这样即可重点检查主控面位置模具的研合情况。

(6)拉延模研合率的检查。

使用红丹或者蓝油将冲压好的拉延件正反两面都均匀涂抹,拉延模一次运行后,观察板件两面蓝油状态,检查研合情况。通常要求研合率高于80%。

(7)拉延模动态检查过程中尤其要注意拉延件是否会卡在上模不能落下。

通常会要求模具供应商在模具动态验收时预先准备20~80片板料,这样可根据具体情况判断需检验多少工件以确保此项无问题。

2.3切边冲孔模

(1)检查切边废料的落料情况,尤其在自动化生产线上,这一项尤为重要。

(2)检查切边刀块刃入量。

在切边刀块刃口及沿刃口向下区域喷蓝丹,在不放工件的情况下模具运行一个循环。检查刃口区域蓝色印记状况,以板尺测量蓝色印记长度,确定刃入量。保证符合公司标准要求。通常情况下要求刃入量不大于10mm。

(3)检查上下模具压料情况。

将板件两面均匀涂抹蓝油,板料放入模具后运行一个循环,取出板料。检查板件正反两面蓝油情况,确定压料板压料情况,以及在其他区域有无干涉。

(4)检查零件情况。

仔细检查零件表面以及切边区域,看有无毛刺、压痕、隐裂等缺陷。

(5)检查压料板与切刀之间的间隙。

此项静检时已经查过,但在动检时仍需检查。原因是模具安装到压机之后模具状态与模具平铺在地面上时并不完全相同。通常要求间隙为0.4mm到0.8mm。具体要求按照各公司标准。

3结论

篇4：汽车冲压模具数字化开发

关键词：汽车；冲压模具；数字化；开发

一、汽车车身冲压模具数字化开发概述

汽车车身冲压模具数字化开发是将模具实物与相应的建模方法结合到一起，对模具数字化模型进行构建的一种方法啊，该项技术具有快捷性与直观性，在引进新车型的过程中对局部进行修改，三位模型可向二维工程图纸进行直接转化。其次，利用板料成形有限元模拟技术，可以有效分析工件的可成形工艺性，对缺陷进行预测，并实现成形参数的优化，对于控制生产成本而言有着积极的作用，同时产品开发周期也更短。此外，汽车冲压模具数字化技术还与计算机技术、图形学、数值计算法、人工值班、板塑料变形理论等相结合，充分结合实际情况，为产品参数从设计到制造整个过程中的一致性提供了强有力的保障。

汽车车身冲压模具数字化开发对逆向工程技术加以充分利用，并将实物融入到了图纸。首先，通过测量设备对零件三维数据进行测量，以此获取零件可成形信息以及模具型面的三维信息。其次，通过对零件具体工序特点的分析，进行产品工序数模的建立，在数字化分析之下采用预处理的方式对数据点进行处理，通过生产的图标、曲线以及成型数据来分析成形缺陷，并得到缺陷产生原因；再者，该项技术以上述分析结果为依据，对设计进行修改，实现产品工序数模的优化；最后，在计算机中输入经过处理的数据，对三维曲面进行重构，进行三维实体建模，最终得到模具三维几何数字化模型。

二、汽车车身冲压模具数字化开发技术应用

汽车形象特征主要由汽车覆盖件这一冲压件表现，其中汽车覆盖件的外覆盖件中包含了行李箱外板，其具有较大的轮廓尺寸，板料厚度小，呈B曲面，并且轮廓内部带有局部形状，在冲压工艺设计中，需要将拉伸零件图设计出来，然后才设计拉深件图，对毛坯形状与各部位尺寸进行确定，基于此进行冲压工艺的制定，最终获取模具设计方案。

在汽车覆盖件拉深件的设计中，为了确保拉伸成形，首先要做的就是对拉深方向进行确定，确保凹模能够融入凸模，并且工件需要拉深的部分可以在凸模中实现一次性拉深成形，确保死角的出现。应对拉深深度差进行严格控制，使材料能够均匀的流动与变形分布，进而确保毛坯能够与凸模的初始接触状态良好，使两者的相对滑动得到有效控制，为毛坯变形提供帮助，进而使偏移线、颤动线等表面缺陷得到有效避免。

其次，还需要对压料面进行合理确定，具体应从以下几个方面入手：应尽可能选择简单的形状，在汽车覆盖件成形的过程中，应严格控制各断面上的伸长变量，尽量保持在3%-5%的范围内，如此才能够提高形状冻结性，因此压料面任一断面曲线长度都应比拉深件内部相应断面的曲线长度小；压料面的成形深度应尽量控制，同时还要最大限度的保障各部分深度的一致性；此外，毛坯的可靠定位、送料以及取件的便捷性也十分关键。如果覆盖件存在反成形形状的，压料面应比反成形形状的最高点高。

再者，在设计拉深件时，还需要考虑工艺补充这一环节，其具体是指基于冲压件添加的部分材料，这对于拉深成形过程中的工艺参数与毛坯的各方面指标有着直接影响，同时后续工序与其也有着密切联系。因此，必须在拉深件设计中应遵循的原则为内控封闭补充，确保拉深件选择简单的结构形状，毛坯应具有良好的塑形变形条件，尽量减小外工艺补充，并考虑对后续工艺是否有积极的作用，在工艺补充部分应进行合理的制定。

关于行李箱外板拉延模具的数字化开发中，首先，应细致分析零件，进行拉延数模的建立，通过UG软件，对零件进行内孔封闭，然后制作外工艺补充与压料面。其次，在产品拉延数模的数字化分析中，可以将拉延模数导出并在AutoForm中导入，进行网格的自动划分，并列入数字化分析结果中具有代表性的十个，基于与实际设计经验的结合，获取符合要求的行李箱外板拉延数模。在数字化分析中，为了提高参数的可靠性，应建立在一定外板件分析的基础之上，对参数进行合理设置。再者，应以拉深工序数模为依据，对三维拉深模具进行设计。基于企业需求与工艺要求，在局部修改中采用标准模架进行；在凸模与凹模的设计中，可以按照工序数模进行裁剪，可以对数字化设计中的拉深与偏置等等，对细节进行设计。应选择单动结构作为拉深结构，换言之就是指凸模设置在下方，凹模设置在上方，凸模外套上压边圈。

在汽车覆盖件数字化开发中，值得一提的是，汽车覆盖件模具曲面造型与后续有限元分析与曲面加工的联系十分密切，因此，在构造的曲线、曲面中，可采用相应的方法进行光顺处理，例如能量法、回弹法、圆率法以及最小二乘法等等，以此来进行坏点的寻找，并对其坐标值进行修改；光顺处理分为粗光顺处理与精光顺处理，前者是为了确保曲线上各段曲率具有一致性；而精光顺处理则是为了确保曲线各段曲率能够均匀变化。光顺处理可以在曲面重构、过度面生成的基础上实现，应尽量减少控制点，确保其空间上的排列具有有序性。

三、 结语

综上所述，在汽车车身生产活动中心，冲压模具的有优点十分突出，其特点在于质量高、效率高，节约资源，不仅可以使汽车零件加工的质量要求得到满足，同时企业的生产成本也得到降低，产品生产更加高效，因此对于汽车制造领域而言有着十分重要的应用价值，在汽车车身制造中，这一工艺装备非常重要，这是决定车身质量的关键。而数字化技术的应用则将传统板料成型特点进行了改变，尤其是汽车冲压件的设计，而数字化开发优势数字化技术的核心，通过数字化开发，汽车冲压模具设计与制造在成本、效率上都得到了极大的提升。因此我们非常有必要对此展开研究，并提出更好的改进方法，为提高车身制造质量与效率提供强有力的保障。

参考文献：

[1] 许欣.汽车冲压模具数字化开发及应用[J].企业文化（中旬刊），2015，（3）：237-237.

[2] 杨汉，刘安明，祝云等.数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].航空制造技术，2013，（10）：48-51.

篇5：模具公司简介

模具公司简介范文1

深圳市新百川精密模具有限公司成立于2010年8月专业制造各类精密塑胶模具，特别擅长于制造各类复印机、打印机、传真机、扫描仪、电话机等OA产品的机构部件的模具设计与制作，还有汽车配件及家用电器的模具设计和制作等。公司凭借诚信 专心 创新 共赢的经营理念以及以诚以善的工作方针赢得客户。以在稳定中求增长积极发挥开拓公司各员工的发展空间，欢迎有理想抱负，肯吃苦耐劳的精英朋友们的加入

模具公司简介范文2

瑞鹄汽车模具有限公司 从成立之初就以为汽车行业提供创新、优质、高效的工装和服务为使命，本着把瑞鹄模具发展建设成为具有时代特色的专业汽车车身开发制造公司的企业宗旨，力争让世界汽车行业选择瑞鹄。

公司主要业务范围包括： SE分析，汽车主模型、冲压模具、夹具、检具等工装设备的设计制作，汽车小批量白车身与焊接总成件的生产制造，以及工装的安装调试等服务环节。公司拥有各类专业技术人才，确保了设计、生产的每一环节的品质。公司成立至今已成功完成多个整车项目的开发制作，并得到客户及市场的肯定。公司正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入。目前公司已经达到了国际先进水平，在国内外拥有一定的核心竞争力。

模具公司简介范文3

深圳市海德模具有限公司(Hightech Mould Industrial Limited)成立于2007年。是一家工贸一体集设计、生产、加工、销售、服务为一体的专业模具制造加工厂家。多年来靠着求新创新的追求目标，始终坚持以质量求生存的信誉宗旨，走出一条积极进取，平稳快速发展的道路。我们注重产品的品质和交期，以优异的产品质量赢得了广泛的赞誉和客户群，拥有强劲的加工能力和优秀人才，并以不断前进的精神面貌迎接新机遇和挑战。公司是ISO9001质量管理体系和ISO14001环境管理体系双认证企业。我们生产的模具用途广泛：汽车，电子，家居品，日用品，工业用品，军事，等等塑料制品行业并销往世界各国。因公司近年来的快速发展，现需吸纳更多的行业精英一同奋斗。

模具公司简介范文4

双顺精密模具有限公司简介

公司创业于2002年在中国广东东莞市虎门镇，主要从事精密模具及零件五金配件的加工生产，是目前国内人投资该行业较有规模的企业。

公司厂房占地面积5000多平方米，拥有员工1百多人，其中高级技术员占公司所有员工的5%以上，他们具有多年的精密五金连续模。塑胶模具的研发、设计及制作经验。公司拥有的精密加工设备及多种精密的检测设备，是目前国内最齐全的精密模具及精密五金配件加工制造最完备的公司，公司拥有多台SODICK精密慢走丝，SODICK镜面放电机还有国家商务部鼓励进口的WASINO精密投影机研磨机床(PG)多台，使国内的精密模具及精密制造上了一个台阶。

公司目标是做个国标化标准的管理型企业，企业管理高于一切的宗旨，公司通过IS09001认证企业。

我们秉着“品质”“服务”“人才”“创新”的经营理念，并以优良的品质，合理的价格和热情的服务，为目标来服务新老客户。主要业务：

WASINO光学投影研磨加工

专业钨钢成型研磨，超硬材质成型研磨

SODICK)线切割加工，精密放电加工

模具钢材销售及大型机械加工，CNC电脑锣加工等方面。

专业精密五金连续模具设计及制造

专业LED支架冲压

模具公司简介范文5

龙盛精密模具有限公司简 介

本公司坐落于成都市郫县犀浦镇大田村一组516号。具有专业制造塑胶.五金模具.镶件.治具等丰富经验。经不断更新、完善和创新，建立了完善的品质和管理系统。有高精密的生产设备(勝磐磨床4台，鑫连興铣床2台，群机-5火花机1台)、有精密的检测仪器(万豪投影仪-CPJ-3015AZ，万豪影像仪VMS-2515G，高度计-NIKANG，三丰数显千分卡0-25)。有相当的生产经验及技术,并且产品生产有严格的品质流程、制造成本及交期管控，拥有一批高素质，高技能的工作人员;同时我们还拥有独立完善的服务。

本公司坚持以客户满意，品质至上，交期准时，持续改进，创造优良环境，以诚信经营,努力不懈,不断完善自身实力,共创健康、和谐、共享、共赢的交流空间。

篇6：模具常用的抛光方法简介

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

1.2 化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m。

1.3 电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：

（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m。

（2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m。

1.4 超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

1.5 流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

1.6 磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m。

在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级： AO=Ra0.008 μ m，A1=Ra0.016 μ m，A3=Ra0.032 μ m，A4=Ra0.063 μ m，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

2.1 机械抛光基本程序

要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：

（1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000 ～ 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm、WA # 400 的

轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ～ #240 ～ #320 ～ #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。

（2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000 ～ #1200 ～ #1500。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

（3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是 9 μ m（#1800）～ 6 μ m（#3000）～3 μ m（#8000）。9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1 μ m（#14000）～ 1/2 μ m（#60000）～1/4 μ m（#100000）。

精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

2.2 机械抛光中要注意的问题

用砂纸抛光应注意以下几点：

（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45 ° ～ 90 °，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100 ％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。

（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动 45 ° ～ 90 °。

钻石研磨抛光应注意以下几点：

（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时，常用载荷为 100～200g/cm?，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。

（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。

（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。

（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。

由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好

抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。

3.1 不同硬度对抛光工艺的影响

硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。

3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响

钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达 0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

抛丸与喷砂的区别

抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。

一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。

修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。

其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。

抛丸丸子大小是1.5mm。

研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。

我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显着的提高材料的抗疲劳强度。

抛丸是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子（有铸丸切丸不锈钢丸等）抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。几乎用于机械的大多数领域，修造船汽车零部件飞机部件枪炮坦克表面桥梁钢结构玻璃钢板管道等等。喷砂（丸）是用压缩空气作为动力将直径在40～120目的砂或0.1～2.0左右的丸喷向工件的表面，使工件达到同样的效果。丸粒的大小不同，达到的处理效果就不一样。重点提出：喷丸同样能起到强化的作用。现在国内的设备走进了一个误区，认为只有抛丸才能达到强化的目的。美国日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的！各有各的优势。比如象齿轮这样的工件，抛丸的出丸角度无法改变，只能用变频改变初速度。但它处理的量大，速度快，而喷丸则正好于之相反，抛丸的效果就没有喷丸的效果好。

喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。

喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。

一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。

压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5mm～3.5mm.有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。

抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。

精密铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。

补充：

1、抛丸和喷砂都是表面处理，但不是说只有铸件才抛丸。

2、喷砂主要功能是表面除锈，除氧化皮等，比如热处理后的零件，而抛丸的作用和功能就较多：不但除锈，除表面氧化皮，还提高表面粗糙度，去除零件机加工毛刺，消除零件内应力，减少热处理后零件变形，提高零件表面耐磨，受压能力等。

3、用于喷丸的工艺有很多，例如：铸件，锻件，机加工后零件表处，零件热处理后表处等。

4、喷砂主要是人工操作，而抛丸自动化和半自动化的多。

5、抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸，准确的说它是小钢丝或小钢棍，只是使用了一段时间后才看起来象丸子的，所谓喷砂的砂说穿了，也就是河砂而已，和建筑用的没有什么两样，只是喷砂用的经过筛制，含泥少，颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）。丸一般是球形一类没有棱角的颗粒。如钢丝切丸等；砂是指有棱角的砂粒，如棕刚玉、白刚玉、河砂等。

6、喷与抛

喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。

篇7：龙盛精密模具公司简介

公 司 简 介

本公司坐落于成都市郫县犀浦镇大田村一组516号。具有专业制造

塑胶.五金模具.镶件.治具等丰富经验。

经不断更新、完善和创新，建立了完善的品质和管理系统。有高精密的生产设备（勝磐磨床4台，鑫连興铣床2台，群机-5火花机1台）、有

精密的检测仪器（万豪投影仪-CPJ-3015AZ，万豪影像仪VMS-2515G，高度

计-NIKANG，三丰数显千分卡0-25）。有相当的生产经验及技术,并且产品

生产有严格的品质流程、制造成本及交期管控，拥有一批高素质，高技

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篇8：汽车冲压模具简介

1 问题

目前, 采用虚拟合模技术将模具传统的单件精度检测提升为工作状态下的组合装配检测。其特点是改变了以往利用上压机调试, 通过观察着色来判定模具的合模效果而产生占用压机时间长的弊端[1]。图1为某行李箱内板最终出厂时拉延模具型面及功能面经光学扫描后的虚拟合模结果。从合模结果观察:拉延凸、凹模型面拟合较好, 但在工作限制器处却存在0.9 mm左右的间隙。在实际生产过程中, 当拉延结束时的工作限制器是完全贴合的, 且凸凹模型面之间存在一个料厚的间隙。因此若以工作限制器平面为基准, 即将上下限制器接触面贴合, 则凸凹模将发生穿透现象。穿透现象和图1所示现象在理论拉延过程中是不可能出现的错误状态。

通常认为重达十几吨、几十吨的汽车覆盖件模具强度、刚度比较大, 可视为刚性体。但生产冲压件时, 模具在压床上会受到几百吨甚至上千吨的成形力作用, 模具由静止状态时的刚体变为动态过程中的弹性体, 且发生微小的弹性变形。随着成形力的增加, 这种弹性变形量将增大, 变形也将直接影响到冲压件的尺寸精度, 因此对冲压模具精度也就提出了更高的要求。

随着有限元技术的日趋完善, 大多数有限元分析软件已经能够准确地判定出板料的成形性, 并获得极为丰富的成形信息, 完全满足冲压分析的需要。为了再现模具在压机上的变形趋势, 预测模具的动态变形情况, 本文采用冲压分析有限元软件Dynaform首先对板料冲压成形过程进行数值模拟, 模拟结果在满足成形性判定的各项指标后, 将数值模拟得到的模具型面各位置节点力结果经过处理后以文本文档的方式读入Catia软件中, 并映射到模具实体型面相应节点上进行模具结构变形分析, 这种耦合分析方法的分析流程如图2。

耦合分析的特点是独立进行二维板料冲压分析和三维实体结构分析, 解决了以往采用全三维实体进行整体板料冲压分析计算时因实体网格数量巨大而导致的计算时间长、占用计算机硬盘空间大、且可能会因个别实体网格划分质量差而导致计算异常终止等问题。此外, 变形结果可以直观地反映出模具的动态变形位置及变形量, 为模具型面的弹性变形补偿提供参考依据, 进一步提升精密数控技术在加工模具型面上的能力, 减少调试钳工的修模工作量, 缩短模具制造周期。

2 冲压数值模拟

板料冲压数值模拟分析方法主要有两种算法:静力隐式算法和动力显式算法。静力隐式将板料拉深成形作为一个准静态的变形过程, 静力隐式算法是比较合理且相对精确的方法。但静力隐式算法的计算量与问题的大小平方成正比, 计算费时, 而动力显式算法的计算时间与问题的大小成正比变化。动力显式算法使得接触计算处理简单、实用, 无需求解刚度矩阵;在发生起皱、失稳现象时不会引起数值计算困难, 并且计算时间随着节点、自由度的增加仅呈线性变化, 特别适合于求解大型复杂成形问题。由于在动力显式法的计算模型中考虑了速度和加速度变量, 模具与工件之间的接触约束条件不仅与位移有关, 还应保持与两接触点间速度和加速度的协调关系。从某种程度讲, 动力显式算法比静力隐式算法更接近于冲压过程的本质, 因此本文采用动力显式算法进行板料冲压模拟的求解。

2.1 建立冲压模拟模型

采用有限元分析软件Dynaform对某行李箱内板 (图3) 进行数值模拟。经过冲压方向调整、压料面、补充面设计和型面改造获得拉延型面后, 在有限元分析软件中进行工具分配和位置定位, 得到模拟模型如图4。此时的模拟分析工具假设为刚性体, 在计算过程中无弹性变形的发生。

一般来讲, 在变形较大的部位, 工具网格划分得密一些, 而在变形较小的部位, 网格划分稀疏一些, 但前提是保证弯曲处至少有4个网格。对于板料网格的划分, 由于采用了真实拉延筋模型进行模拟分析, 真实筋模型与以往等效筋模型的不同之处在于真实筋模型能更为真实地反映出板料在经过拉延筋时经过反复的弯曲、反弯曲变形所产生的变形抗力和因摩擦而产生的摩擦阻力后的真实应力应变状态。特别是当有双筋的情况时, 板料首先流经外筋后发生变薄, 再流经内筋时由于减薄率过大而发生破裂的现象, 更能精确地模拟板料在冲压过程中的力学行为。因此, 为使板料单元能更好地与拉延筋等小圆角位置贴合, 文中划分板料初始网格大小为10 mm, 细化等级为4级。

该行李箱内板采用单动压床生产, 压料力100 t, 压料圈行程115 mm。板料性能参数如表1。材料模型为36号, 即考虑了平面应力状态下的各向异性壳单元模型。接触类型为单向面对面。摩擦条件为库仑摩擦, 系数定为0.115。

2.2 冲压模拟结果分析

图5为行李箱内板成形性云图和相应的成形极限图FLD。从图中观察得知拉延件的绝大多数处于成形安全区, 但由于拉延深度大, 在顶端有开裂的可能, 调试过程中应当予以关注。综合评定产品本身结构的工艺性基本合理, 拉延工序制件的工艺补充部分成形工艺性合理, 能够保证制件的产品质量要求。

图6为拉延成形结束后下模 (凸模、压料面) 受力分布云图。从结果观察得知: (1) 型面曲率半径较小处, 即小圆角的位置工具受力较平缓位置大。原因是板料在此处发生弯曲变形较大, 模具磨损也就严重, 实际现生产模具发生磨损破坏的位置也经常在这些地方。 (2) 工具受力的位置只是发生在存在板料的位置。原因是当上下模间存在板料时, 压床上滑块施加的成形力会通过上模经过板料传递给下模, 而对于没有板料存在的位置, 上下模之间则会空出一个料厚间隙, 压力也就不会发生传递。将该成形结果 (最后一工步结果) 所对应的x、y、z 3个方向的节点力结果以文本文档的形式输出, 为模具结构变形分析做力的施加准备。

3 模具结构变形模拟

采用Catia进行模具变形分析时, 前期的模具准备和简化处理工作是必不可少的。具体步骤为: (1) 删除工作限制器、墩死块以外的其他标准件, 并将参与成形力传导的标准件或者通过固定连接设置进行固定处理、或者通过布尔运算直接添加到铸件实体上, 两种处理方式效果一致。而对于其他标准件 (如导向板、行程限制器等) 在成形过程中没有起到传导压机上滑块压力的可以删除, 以减少结构网格划分数量, 缩短计算时间。 (2) 将模具下模、压床下工作台面、模拟分析型面的冲压坐标系与绝对坐标系相合, 使三者坐标系一致, 以防止后期因坐标系的不统一而导致的压力施加位置错误。图7为经过简化处理后的下模实体。墩死块作为传导力的实体经布尔运算添加到实体结构中, 与下底板作为一个整体。

3.1 建立结构模拟模型

模具简化处理完成后, 就可以进行模具结构模拟模型的建立。具体过程为: (1) 定义结构材料属性。一般模具本体为铸铁, 对于其他特殊模具则依据实际材质情况进行分别定义。 (2) 定义接触位置和类型。将压床平台与模具底板底平面、压料圈墩死块与下底板墩死台、凸模底平面与下底板凸模安装台分别进行固定接触连接。并对压床底座支撑面进行固定。 (3) 结构网格划分。由于汽车冲压模具尺寸较大, 可适当放大网格尺寸以减少计算量。但对于需要施加成形力的位置, 如型面部位则需要适当细化 (图8) 。 (4) 型面成形力的施加。在板料冲压数值模拟过程中输出的x、y、z 3个方向的节点力结果不能直接读入Catia当中, 还需经过数据处理后转化为Catia结构强度分析模块能够识别的文本格式后映射到型面节点上。

3.2 结构变形模拟结果分析

图9为模具变形位移结果云图。从图中观察得知:在成形力的作用下, 下模发生凹陷, 模具凹陷的变形量由模具中心向四周逐渐减小。这与图1中模具型面虚拟合模结果反映的变形趋势一致, 说明采用板料冲压数值模拟分析与模具结构变形分析的耦合分析方法是正确可行的。

产生该种变形的主要原因是压床工作台面的支撑筋只存在于台面四周, 而台面中心则没有任何支撑。当压床上滑块的成形力施加到模具本体上时, 成形力经过下模传导至压床工作台面, 随着工作台面的变形从而带动下模发生变形 (图10) 。因此, 为避免因模具动态变形而产生的调试钳工手工研修量增加, 在进行加工数据设计前, 应首先确认结构变形模拟分析获得的模具变形量, 并依据以往项目同类零件的虚拟合模结果进行比较, 确定合理的模面变形补偿方案。

4 结论

(1) 采用数据化虚拟合模技术可对拉延模具进行入调前和调试后的检测分析, 并能够直观反映出厂模具状态, 为今后调试工作积累了调试经验。

(2) 采用板料冲压数值模拟分析与模具结构变形分析的耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好, 说明这种耦合分析方法是正确可行的。以此变形结果为依据进行模面补偿设计, 可减少钳工研修工作量, 缩短模具生产周期。

摘要：针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题, 提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法, 详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明, 耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好, 以此变形结果为依据进行的模面补偿设计, 可缩短模具生产周期。

关键词：覆盖件,冲压模具,数值模拟,结构变形,模面补偿

参考文献