柴油机装配清洁度（精选六篇）
柴油机装配清洁度 篇1
通过对润滑油中污染物颗粒数的测量,可评定柴油机整机装配清洁度等级。柴油机组装完成后残留在其内部主要摩擦副间的污染物质是影响柴油机台架磨合质量的一个重要因素,因此通过对柴油机装配清洁度的研究可反映柴油机台架磨合质量,进而对现有磨合工艺和技术进行评价。目前对柴油机整机装配清洁度的研究以及对柴油机磨合质量的影响尚未见报导。本文利用MOA原子发射光谱分析仪、颗粒计数仪和分析铁谱仪,就柴油机的整机装配清洁度以及对柴油机磨合质量的影响进行了综合研究。
1试验方法
选用3台CA6110Z-07Y型柴油机作为磨合试验机,分别设定为1、2、3号机,该型柴油机的轴瓦材料为铜铅合金。3台柴油机全部使用国产昆仑CD40润滑油。其中1号机采用传统磨合工艺进行台架磨合试验,2号机经过1次串水串油后进行台架磨合试验,3号机经过2次串水串油后进行台架磨合试验[1,2]。油磨合时间45 min,以5 min为间隔提取油样。利用美国Baird公司的MOA发射光谱进行光谱分析、铁谱分析和DCA便携式颗粒计数仪进行分析。
2试验结果
2.1润滑油光谱分析
图1为润滑油发射光谱分析获得的磨损性元素铁、铜、铝和铅的含量。从图1可看出,1号机磨损性元素的含量在台架磨合试验结束时仍处于上升趋势,表明经过45 min磨合仍未达到良好的磨合结果。2号机在40 min左右各磨损性元素的含量处于平衡状态,磨合质量已平稳。3号机磨损性元素的含量在30～35 min左右处于平衡状态,3号机在30 min时已初步完成磨合过程。此外,台架磨合开始时,各主要磨损性元素含量均按1、2、3号机依次递减,其中,铁元素的递减幅度最大,由此也表明了柴油机整机装配清洁度的重要性和对柴油机台架磨合质量的影响度。
2.2润滑油颗粒技术分析
图2和图3分别为3台柴油机污染物颗粒大于5 μm和大于25 μm的数值变化趋势图。
从图2和图3可看出,由于3台机的润滑油在整个台架磨合过程中始终通过滑油滤器的过滤,所以在25～30 min以后呈下降趋势,这个试验结果与前面完全一致,说明柴油机润滑油完全经过滑油滤器的循环周期约为25 min左右,同时也基本上反映了磨合过程颗粒数逐渐减少的过程。此外,1号机的污染程度明显高于2号机和3号机,并且大于25 μm污染物颗粒数量也是如此,正是由于这些大颗粒的存在,导致缸套、活塞环和轴瓦的粗糙度增加。从而说明柴油机整机装配清洁度的重要性。
2.3润滑油分析铁谱分析
图4为3台机在磨合30 min时的铁谱图像。显微镜观察发现,3台机的磨损产物主要为氧化物磨粒,其中,1号机存在磨粒尺寸大于80 μm的铜;2号机磨粒尺寸小于30 μm,但也存在磨粒尺寸大于50 μm的铜;3号机磨粒尺寸小于30 μm,无其它大尺寸磨粒存在。这说明1、2号机轴瓦存在异常磨损,也证明了柴油机整机装配清洁度对柴油机台架磨合的重要影响。
3结论
(1) 利用润滑油颗粒计数技术可有效监测柴油机台架磨合过程,评价柴油机整机装配清洁度及磨合状态。
(2) 光谱分析和颗粒技术结果表明,3号机的磨合质量要明显优于2号机和1号机,证实了柴油机整机装配清洁度对柴油机磨合的重要性。同样,铁谱分析也证明了这一点。
参考文献
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柴油机修理装配要点 篇2
(1) 汽缸套的安装。安装前, 应擦净汽缸体与汽缸套的结合面。将未装橡胶封水圈的汽缸套放入座孔并压紧, 然后检查汽缸端面凸出汽缸体顶面高度。此高度为0.04～0.15 mm。若高度不符合要求, 可调整铜垫圈的厚度, 使其符合要求, 并使同一汽缸盖的2只缸套高度差在0.03 mm之内。选用的橡胶封水圈必须尺寸合适、弹性好、表面光滑, 安装在槽内时应避免扭曲和局部鼓起。
(2) 曲轴的安装。曲轴分解后重新组合时, 曲拐两端的接合面必须平整、清洁, 各零件都应按原来的位置 (号码) 装复。对于6135Q型柴油机曲轴, 应使1、6缸, 2、5缸, 3、4缸的曲拐各在同一方位, 并按顺时针方向 (面向功率输出端看) 互隔120°。要特别注意:各曲柄销位于上方时, 其油孔应在喷油泵一侧;前轴键槽应与第I缸的曲柄销同方向;曲轴法兰盘上的飞轮定位销处于I缸曲柄销中心右边90°的位置。安装各段曲拐的连接螺栓时, 应注意其中同时起定位作用的螺栓 (可称作定位螺栓) 的位置。6135Q型柴油机曲轴每2个曲拐连接处的3个定位螺栓, 应装在3个相隔120°且不与任一曲柄销相对的孔内。
主轴承 (滚柱轴承) 内圈与主轴颈是热压配合, 装配时应将轴承内圈浸在机油中加热到110℃左右, 再套到主轴颈上, 然后趁其未冷却时, 顺次将全部螺栓旋紧到39～69 N·m。此后, 自右至左 (或自左至右) 将短连接螺栓和定位螺栓对角、分几次交替旋紧到规定的力矩 (177～210 N·m) , 最后再按规定旋紧长螺栓 (若采用镀铜螺母, 装复前应检查螺纹表面及端面镀铜层有无脱落, 如发现镀铜层脱落, 则应调换新镀铜螺母) 。
曲轴装配完毕, 应检查同轴度。检查时用手慢慢转动曲轴, 观察百分表的摆动, 6135Q型柴油机曲轴摆动读数不应大于0.14 mm。如超过允许值, 可改变贯穿两个曲拐的长螺栓的扭矩在118～245 N·m的范围内, 即可调整同轴度偏差。曲轴装入机体时, 滚柱轴承需先涂洁净的机油, 并严防碰损曲柄销。安装好之后, 在飞轮端应能灵活转动。待前端齿轮装完后, 应检查曲轴的轴向间隙, 即用力将曲轴往前推, 用厚薄规测量推力板与前推力轴承之间的间隙, 其值应为0.13～0.37 mm。
(3) 传动机构盖板、曲轴齿轮、惰性齿轮的安装。安装前、后端推力轴承时, 有油槽的一面应朝外, 较厚的一面应装在传动机构盖板内侧。安装曲轴推力板时, 轴孔边缘有倒角的一面应朝里。曲轴正时齿轮上的定位销, 应对准推力板上的定位孔。一定要先装好正时惰性齿轮和传动惰性齿轮, 再固定甩油圈 (圆螺母有30°倒角的一面应朝里) , 否则2只惰性齿轮将装不上。装正时惰性齿轮时, 要防止敲坏两轴承间的隔圈。惰性齿轮上的记号应与曲轴正时齿轮上的记号对准。装传动惰性齿轮时, 应先将轴承座装到惰性齿轮轴上 (也需防止打坏隔圈) , 然后将齿轮凹面朝里装上。
(4) 喷油泵传动轴、凸轮轴的安装。油泵传动轴承座上的2个进油孔必须朝上。凸轮轴推力轴承和衬套上的油孔, 必须对准机体上的油道, 推力轴承上的定位销应插进隔圈孔内。
装喷油泵正时传动齿轮和凸轮轴正时齿轮时, 应使齿轮上的记号分别对准正时惰性齿轮上的相应记号, 同时必须使曲轴正时齿轮和正时惰性齿轮的记号也对准。
(5) 机油泵、油底壳的安装。机油泵传动齿轮与传动惰齿轮的齿隙, 可通过改变调整垫片的厚度来调整。安装垫片时, 应使其油孔对准泵体上的出油孔。油底壳应在机油泵传动齿轮齿隙检查合格后, 再行安装。
(6) 活塞连杆组的安装。组装活塞与连杆时, 应将活塞置于机油中加热到110℃左右, 再用手掌的力量将活塞销压入。此时, 应注意活塞与连杆的相对位置是否正确 (活塞顶气门凹陷处应与连杆大头切口方向相反) 。活塞销挡圈切勿漏装。
第1道活塞环槽内必须安装多孔性镀铬环, 其端隙为0.6～0.8 mm。第2、第3道气环内缘及油环外缘有倒角的一面必须朝上, 其端隙为0.5～0.7 mm。每个活塞环的开口, 应依次互隔120°交错配置。活塞和连杆轴瓦表面应涂抹数量足够的清洁机油, 然后按照标记将活塞连杆组装入汽缸。此时, 连杆大头切口应朝向曲轴箱检查口。连杆盖要按配对记号装复, 并分3次均匀地将连杆螺栓旋紧到255～274 N·m。如镀铜连杆螺栓的镀铜层消失, 就不能再用, 应立即换新件或重新镀铜, 镀铜层厚度为0.005～0.010 mm。最后转动曲轴检查, 不应有卡滞现象。
(7) 汽缸盖的安装。安装汽缸盖衬垫时, 应将有包边的一面朝上。汽缸盖与支架之间及2个汽缸螺栓都是双垫圈, 2个垫圈的凸凹面应对在一起, 并使凸面向下。双垫圈螺栓应在其余螺栓旋紧后再旋紧。汽缸盖螺栓应按规定的顺序旋紧到266～294 N·m。
(8) 气门传动组的安装。安装同一汽缸盖上的摇臂轴时, 应将有油孔的一端对在一起。在旋紧摇臂轴支座固定螺栓前, 应先旋出气门间隙调整螺钉, 以免气门碰到活塞。摇臂轴支座开缝的一边应对着气门推杆, 其固定螺栓不能旋得过紧, 否则支座易断裂。安装摇臂轴端的油管焊接件时, 应垫好铜垫圈, 并防止扭断油管。
(9) 喷油泵、调速器的安装。喷油泵的整个装配过程必须保持高度清洁, 偶件不能互换。
装柱塞套时, 应注意使定位槽对准泵体上的定位螺钉孔, 当旋紧带有密封垫圈的定位螺钉后, 柱塞套应能上下活动1～2 mm和做微小的转动。使喷油泵调节齿杆连接杆一端上的刻线与泵体端面保持平齐, 然后调整最大供油量限制螺钉, 使其顶住齿杆的另一端。
应使调节齿圈的开夹、油量控制套筒上记号的槽口和柱塞套定位螺钉三者保持在一条直线上并朝外。将柱塞插入油量控制套筒时, 应注意使凸耳记号对着槽口中的记号。
喷油泵滚轮部件 (挺柱) 的高度应保持在50.65±0.05mm。安装喷油泵凸轮轴时, 必须按轴的旋转方向, 使凸轮排列顺序与工作次序一致。凸轮轴的轴向间隙, 可通过增减轴承盖板的垫片来调整。喷油泵装配完毕, 应用手转动凸轮轴, 同时拉动调节齿杆, 以检查各部运动是否正常。调整器拉杆螺钉的装配长度, 以其前端的开口销孔旋出拉杆接头端面为准。
装配低速稳定器时, 低速弹簧的压紧程度以锁紧螺栓旋紧后, 调节螺钉露出2～3圈螺纹为合适。低速稳定器的螺套装进调整器后壳时, 其前端距后壳外平面以3～4 cm为宜。
柴油机轴瓦的选配及装配 篇3
1.轴瓦的材料。195系列柴油机轴瓦制造时根据主轴瓦及连杆瓦的规格, 选择不同厚度、长度、宽度的双金属条。双金属条的底板为08号钢, 工作层为20%高锡铝合金经轧制复合组成, 不允许有分层、脱壳、夹杂等现象, 必须粘合牢固。
2.轴瓦的制造质量。如果制造轴瓦的材料符合要求, 修理使用过程中又严格遵守操作规程 (正确安装、调整、润滑、磨合等) , 使用寿命可达5000~6000 h。否则属于制造质量不佳, 其连杆轴瓦主要表现在半径高度超差。当半径高度偏低时, 轴瓦在自由状态下弹开量又偏小, 会造成轴瓦在连杆大端内松动 (轴瓦背面与连杆大端内表面贴合不良) , 发动机工作时产生过热, 甚至有敲击声。当半径高度偏高时, 紧固连杆螺栓后, 两片轴瓦瓦口处加力受到挤压, 轴瓦内孔形成椭圆, 轴瓦瓦口 (对口平面) 不平行还会开成锥度, 这样会使轴颈及轴瓦工作面偏磨。因此, 195系列连杆轴瓦的半径高度在制造时应控制在
主轴瓦制造质量不佳主要表现在外圆尺寸过大或过小。当外圆尺寸过大时, 轴瓦往座孔内装入的压力要增大, 容易造成止推边裂缝、合金层脱落现象, 也会造成轴瓦孔变形, 圆柱度与圆度超差等。当外圆尺寸过小时, 轴瓦在瓦座内松动。所以主轴瓦的外圆尺寸要控制在直径 mm (X195、山东195) 和直径 (L195、S195) 范围内, 内孔尺寸要在直径70 mm (维修用瓦) 范围内。同时轴瓦的壁厚尺寸在制造时必须达到要求。
3.轴瓦的选配。当机器使用一定时间后, 轴颈与轴瓦产生了磨损, 配合间隙被破坏, 造成机器转速降低, 功率下降, 工作时有敲击声, 此时要进行检修。首先把发动机拆开, 取下曲轴用外径千分尺测量各个轴颈尺寸。如果轴颈尺寸未超限, 则要重新更换与轴颈原配合尺寸相应的轴瓦;如果轴颈尺寸超限, 曲轴就要进行磨削修理, 采用加大一个规格的轴瓦 (轴瓦厚度加厚) 。但有的用户对修理技术不明白, 磨曲轴时不磨削到修理规格尺寸 (每一修理规格轴颈尺寸为减小0.25 mm, 轴瓦加厚0.25 mm) , 只是把轴颈磨损痕迹消除, 这样做给选配轴瓦带来很大麻烦。
另外, 当购不到与曲轴规格相匹配的轴瓦时, 可选用规格大一号的轴瓦进行镗削改制 (但有的规格不可改制) 。因195型柴油机轴瓦从0~0.25 mm, 0.50~0.75 mm……, 每两个规格的瓦系采用相同厚度的钢背, 只是合金加厚了。
4.轴瓦的装配。装配轴瓦之前, 首先对轴瓦的外观进行检查, 看有无明显缺陷, 如划痕、夹渣、气孔、合金脱层等。轴瓦规格 (瓦背上有标记) 是否与磨修的曲轴规格相符, 如无问题则可对轴瓦进行认真清洗, 除掉防锈油及污物。同时对曲轴的油道、过滤塞、瓦座、主轴承盖及机体油道进行清洗, 除净毛刺, 然后用内径量表检查座孔圆柱度、圆度及座孔尺寸是否超差。如在允许范围内则将座孔涂上少许清洁机油, 将主轴瓦轻轻地压入座孔内 (如留有镗削量的瓦, 这时镗削至规格尺寸) , 并检查轴瓦内孔尺寸 (此尺寸应与匹配的曲轴主轴颈具有标准间隙) , 装上曲轴, 并撬动曲轴以无卡滞、转动灵活为准。再用上述大致相同的方法组装连杆轴瓦。
5.烧瓦的检查。检查发动机是否烧瓦时, 可拧松油底壳放油螺塞, 放出机油, 仔细观察, 机油中含有发亮的合金粉末, 用手指轻轻捻动, 好似细砂粒磨手时, 即可认定为烧瓦故障。另外还可以从发动机的异响来判定是否有烧瓦故障。如常出现一种音调尖脆而清晰的“哒、哒”声, 当猛提转速或骤加负荷时, 响声最易察觉则为连杆轴承合金烧损、脱落。
柴油机活塞连杆组的装配 篇4
一、压装连杆铜套
安装连杆铜套时最好用压力机, 也可借助虎钳进行, 切忌用铁锤猛打;铜套上的油孔或油槽与连杆上的油孔要对正, 以保证其润滑。铜套压入后, 其两头伸出的连杆端面距离应相等。
二、装配活塞及连杆
装配活塞及连杆时, 应注意它们的相对位置和方向。连杆大端为平切口的, 其活塞顶部的涡流槽应与连杆大端配对号码同侧;连杆大端为斜切口的, 其活塞顶部的涡流槽, 应与斜切口上端同侧, 活塞顶部有凸尖的一端, 应向喷油泵一方。
三、巧装活塞销
活塞销与销孔为过盈配合。安装时, 应先将活塞放在水中或机油中加热至90℃～100℃, 取出后, 把拉杆放在活塞销座孔之间恰当位置, 然后将涂有机油的活塞销按既定方向装入活塞销孔和连杆铜套内。同时, 要边推压活塞销, 边活动连杆, 用大拇指或手掌将其拍入销孔和连杆小头铜套内, 并能在其中移动, 则说明两者配合紧度合适。要使活塞销端面与两个活塞销挡圈的距离相等, 装上挡圈。
四、活塞环的安装
安装活塞环时, 要注重各环位置和顺序。活塞上第一道气环, 一般为镀铬环。第二、第三道环多为扭转环, 也有锥形环。如属内切口的环, 切口应朝下方;如属锥形环, 刻有“上”字的一面或锥角应朝上方。活塞环在槽内不得有卡滞现象;第一道气环的开口, 不能正对活塞销孔和活塞顶上的涡流槽;相邻各环的开口位置应错开90～120度, 防止气缸内气体泄露, 以利于密封。活塞环装入后, 要检查其开口间隙 (端间隙) 和边间隙。开口间隙过大, 易引起漏气;间隙过小, 会发生卡滞现象;边间隙是指活塞环与环槽在高度上的间隙, 它使环在环槽内能自由勾当, 不致卡死, 此间隙不宜过大, 否则, 当活塞在气缸内上下移动时, 气环将发生泵油浸染, 润滑油进入燃烧室, 加速润滑油的消耗并造成严重积炭。
五、装入连杆组
柴油机气缸套的装配技术 篇5
(1) 凡新的或修理后的缸套, 在安装之前须重新检查一次缸套的直径、椭圆度和锥度;检查内圆对外圆安装的偏斜度, 安装平面的平整度。安装前将待安装的气缸套清洗干净, 与气缸套接触配合的机体安装孔也应干净、无污物, 以保证气缸套径向定位和轴向定位的准确性。缸套与缸体的安装孔配合面应清洗干净, 以防杂质存留, 引起缸套变形。
(2) 由于气缸套与安装孔的配合通常采用动配合, 其配合间隙一般是:上支承为0.05~0.15 mm, 下支承为0.05~0.10 mm。检查气缸套与安装孔上、下支承圆面位置的尺寸, 以验证气缸套与安装孔的配合间隙是否符合装配标准。对配合间隙不符合标准的安装孔或气缸套, 应查明原因并进行修正或更换, 以避免导致气缸套装入困难或装入后产生变形。
(3) 为了保证缸盖、缸垫和缸体之间能够压紧, 缸套上端面应高出缸体平面, 一般高出0.05~0.20 mm。如S195型柴油机的缸套应高出缸体平面0.04~0.17 mm。但要注意:相邻两缸间的缸套端面高出缸体平面的尺寸相差应不超过0.03 mm, 这样能使缸盖均匀地压紧缸垫, 防止漏水、漏气和漏油, 不使缸垫烧坏。如果缸套台肩上平面高出缸体上平面过多, 拧紧缸盖螺栓时易使缸套变形或产生裂纹, 如S195缸套可用车床车去缸套台肩下平面, 削去高出过多的部分, 或者用铰刀加深缸体孔的凹口, 也可在缸套台肩下涂上气门砂进行研磨来达到;当缸套台肩上平面低于 (或平齐于) 缸体上平面时, 会引起漏气、漏水、烧缸垫等故障;这时可用废旧气缸垫剪一个或二个环形铜垫圈 (垫圈的外径要小于安装孔的内径, 厚薄要均匀) 垫在缸体的承压面上, 使之符合技术要求。
(4) 安装要保证密封良好。采用湿式缸套必须保证缸套与机体之间的密封, 防止冷却水漏入曲轴箱和气缸内。在气缸套外表面有二个定位和几个密封圆环槽。密封圆环槽内装橡胶阻水圈 (有的阻水圈是装在机体上) 。阻水圈如放置不当, 或压入缸套时孔的锐边切去阻水圈的凸出部分, 或使用日久老化、变形断裂, 都会造成漏水现象。为了能更好地保证冷却液密封的可靠性, 使发动机能够正常运转, 在安装气缸套前, 应选择尺寸合适、弹性好、粗细均匀的阻水圈, 并涂以肥皂水, 使其平滑地进入缸套外槽内, 且不能扭曲。阻水圈装入缸套环槽中后, 应高出缸套外表面1~2 mm, 然后在阻水圈表面和缸体安装孔内涂一层快干漆, 增加密封性。将气缸套扶正, 用专用工具将缸套平稳压入缸体安装孔内。要注意不要让阻水圈扭曲, 并使阻水圈周围粗细均匀, 张力相等, 以保证阻水圈的密封作用。
(5) 气缸套安装时, 应从气缸体上端垂直装入, 注意阻水圈与下支承面的接触面应尽可能地均匀, 并对气缸套均匀垂直施加压力, 使其安装到位。方法是装上缸盖, 交替拧紧对角方向上的缸盖螺母, 慢慢将缸盖压入。也可在缸套上部垫上木板, 用锤击方法装入。如遇气缸套装不进去, 可能是由于阻水圈被切断产生阻塞所致, 应取出气缸套查明原因, 不得强行压入。否则, 会导致阻水圈密封失效。装好的气缸套上端面凸出机体上平面的高度应符合柴油机的规定, 对于多缸机, 相邻两缸之间的凸出量相差不应过大, 以使气缸盖能压紧在气缸套上, 避免冷却水漏入气缸内和防止烧气缸垫。
柴油机气缸套的检验与装配 篇6
1.气缸套安装之前的检验项目
(1) 检查气缸盖结合平面的平面度
气缸套的上端面是由气缸盖通过气缸垫进行压紧的。如果气缸盖的结合平面翘曲变形, 将无法压紧和密封气缸。因此在安装之前, 应当用直尺放在气缸盖平面上, 用厚薄规测量两者接触处没有的间隙 (即进行“接触检验”) , 要求气缸盖的平面度误差不大于0.05～0.10mm, 否则应对气缸盖平面采取刮削、研磨、磨削或者铣削等方法予以修复。
(2) 确认气缸套的型号准确无误
请注意:同一系列的气缸套不一定能够通用。例如, 有的气缸套上端面设置有挡焰环, 而且挡焰环的高度不一样, 而有的气缸套没有挡焰环, 所以在安装之前要检查和确认气缸套的型号准确无误。
(3) 检查气缸套有无缺陷
仔细检查气缸套的内表面有没有裂纹、划痕等损伤。如果气缸套存在细微裂纹末被及时发现, 将引起气缸套破裂、气缸进水或者燃气进入冷却系统等故障。可以采取浸油涂粉法、磁力探伤法等方法查找气缸套的内在缺陷, 必要时更换合格的气缸套。
(4) 检查气缸套与气缸体上下承孔的配合间隙
其方法是:对于湿式气缸套, 在不安装阻水圈的情况下, 先将气缸套放入气缸体安装孔中试验间隙, 如果此间隙过小, 气缸套受热后将没有膨胀的余地;若此间隙过大, 工作中容易引起气缸套震动。要求气缸套外圆与气缸体上下承孔之间的配合间隙为0.05～0.10mm。如果试装后用手的力量能够转动气缸套, 但是无明显的晃动, 即可认为配合间隙合适。
(5) 检查阻水圈在气缸套安装环槽中的配合状况
橡胶阻水圈应该弹性良好, 粗细均匀, 表面无损伤。为了保证阻水圈的封水性能, 要求安装落槽后的阻水圈的外缘凸起气缸套环槽边缘0.3～0.5mm。如果外缘凸起过低, 容易引起漏水至油底壳;如果外缘凸起过高, 则造成安装困难, 阻水圈容易被剪切, 甚至引起气缸套严重变形, 或者将气缸体挤裂。
2.气缸套安装之后的检查项目
(1) 检查气缸套上端面的凸出量
气缸套压装在气缸体安装孔后, 气缸套上端面应该凸出气缸体上平面0.05～0.10mm, 同时位于同一个气缸盖下的几只气缸套的凸出量偏差不得大于0.03mm, 以保证气缸盖能够可靠地压紧所有气缸套, 防止气缸漏气和冷却水进入气缸内。但是, 若气缸套凸出气缸体上平面过多, 也容易引起气缸套“断头”。当凸出量不符合规定值时, 可以通过增减气缸套支承台肩下的紫铜垫圈予以调整。
(2) 检查气缸套的变形量
气缸套压装到气缸体安装孔后, 或多或少会产生一些变形。当气缸套台肩与气缸体配合孔的加工存在较大形位公差时, 这种变形比气缸套本身的精度误差还要大。
测量气缸套变形量的方法是:选择上、中、下等3个典型位置, 用量缸表在每个位置上测量纵向和横向两个数字, 要求圆度误差不大于0.06mm, 圆柱度误差不大于0.2mm。如果气缸套变形量超过规定值, 应该查明原因, 拆下重装, 或者进行搪缸修理。
(3) 检查阻水圈的密封性
气缸套带阻水圈压装后, 应该向气缸体水套内注入冷却水, 检查阻水圈处是否漏水。如有漏水应该立即重新装配, 以免全部零件安装完毕后发现阻水圈漏水而返工和增加麻烦。必要时进行水压试验, 对冷却系统给予147～196KPa的水压, 经历3～6min时间不出现渗漏, 说明气缸套阻水圈的密封性良好。
3.其他检验事项
除了进行上述常规检查之外, 还需要对气缸套进行某些特殊的检验, 以提高装配工作的质量。
(1) 检查气缸套的壁厚是否有差别
有的气缸套的壁厚有差别, 在向气缸体安装这种湿式气缸套时, 应该将厚壁的一侧安装在承受侧压力较大的一面, 因为这一面的穴蚀相对严重。
(2) 检查气缸套有无特殊结构
例如, X195型柴油机在设计时使气缸中心线与曲轴中心线偏移了10mm, 因此该机型气缸套上有一个避让连杆运动的弧形凹口, 在安装时要使该缺口位于连杆运动的平面内, 并且位于最下方, 防止连杆在运动过程中与气缸套下部发生撞击。这种气缸套不能用其他195型柴油机的气缸套代替。
(3) 检查气缸套内壁有无特殊工艺处理要求