学习精益生产心得体会

在工作与学习的过程中，受到各种信息的启发，我们可能会获得一些心得体会，将这些心得体会记录下来，可使我们更好的成长。怎么样写出好的心得体会呢？以下是小编整理的关于《学习精益生产心得体会》相关资料，欢迎阅读！

第一篇：学习精益生产心得体会

学习精益生产心得体会

学习《精益生产》心得

201 4年9月3日--4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

第二篇：精益生产学习心得朱园园

精益生产学习心得

报告人：朱园园

精益生产对于我而言，真的是第一次听见。不过当认真地思考、细细的体会里面所讲的内容，发现真的是我们现在所需要的。也是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。“学海无涯”、“活到老，学到老”这两句话真的是太有哲理了。很多理论我们没有听见过，很多管理的方法没有尝试过。也许是对我们个人、对我们企业有很大的帮助的。

培训的时间是短暂的，所讲的内容也是很概括的。现就本人理解的内容，主要从以下几个方面讲一下这次的培训心得：

一、 全过程的高质量，一次做对。

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

“品质是做出来的，不是检验出来的。”这句话也是我们经常讲的，与其后 面堵住，不如前面控制。所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。

二、标准化与工作创新

刘厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。”

经验转化成理论，理论转化成教材。教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。

三、尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".

让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到问题的时候，先不要否决别人，要先听。

四、团队工作

不管什么时候，不管那家企业，都要有一个精锐的团队才能使一个企业走向辉煌。靠的是大家的力量，不是个人的英雄主义。一个人再有能力，没有他人的配合，你最多是很有想法。当你有了团队的支持，那才是真正的能力的体现。所以各个部门都是相关的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生产，就要让所有的部门、所有的人都动员起来。不要光停留在理论，要在实际的行动中展现出来。

刘厂长3月19日上午的培训，我们很多人都有触动。可光有触动还远远不够，就像董事长说的。我们要把经验转化成理论，理论转化成教材。现在是我们教材都有了，要让我们有“拿来主义” , 取其精华化为己用。

报告人：朱园园

2012年3月23日

第三篇：精益生产培训学习汇报

参加百仕瑞精益生产培训学习情况汇报

一、基本情况

2016年6月21日至22日，由百仕瑞培训机构在天津举办的“精益生产管理(工厂实践版)”培训班。参加培训企业共计15家，感恩企业的栽培，作为生产系统的一员有幸参加了培训。

此次培训分两天开展，较之前的培训方式不同，此次增加了天津一汽丰田的现场参观环节。培训内容主要为日本丰田企业发展过程中所创造的一些管理工具及管理理念。培训方式主要为案例讲解及现场情境演练，考虑学员基础水平，具体管理理论知识未做过多讲解。

二、主要收获

(一)丰田现场参观收获

天津一汽丰田，共有人员约1万人，该厂设置有四大工艺，冲压、下料、焊接、装配四大工序，整体生产节拍为55秒，单班产量520辆。生产现场参观，为之震撼的是丰田的标准作业，且其标准作业内容细化到具体动作。如卸货转运区域的电瓶叉车，行驶漂移如F1赛车一般，但被告知未发生安全事故，因为路线、转弯都有标准。装配线的员工在作业区域内机械式的重复相同的动作，因为时间及标准要求，员工根本没有思考跟串岗的时间，生产现场忙而不乱，整齐有序。

(二)理论学习收获

此次培训共计学习管理工具8种，分别如下：

1.VSM价值流程图分析法，图析展示一款产品从原材料到成品，从订

1 单发起到交付全过程的一种目视化分析管理工具。从图中能够清晰了解一款产品生产现状，能够清晰识别生产过程为关键瓶颈点。同时通过识别现状，绘制未来状态图，能够帮助解决生产瓶颈问题。 2.TPM全员设备保全，一种基于全员参与的设备保全管理方式。此管理工具前期公司也有推进，因当时对管理工具认知较为肤浅，理解存在偏差，推进不力，后对全员设备保全有了反省认知后，结合公司实际状态做了调整推进，后期实施效果较佳。

3.QRQC三现主义，一种基于现地、现物、现实(事实数据)的管理方式，一种基于现场解决所有问题的管理态度，强调扎根生产现场去发现浪费，解决瓶颈，提升效率的管理要求。

4.5why分析法：对于出现问题，一种刨根问底寻求真因的思维方式， 是丰田人七大习惯之一，不管遇到什么问题，习惯上不断对每个层次的原因进行五个追问。

5.防错防呆法：为防止因人的疏忽或失误造成的损坏，而采取的一种物理的或其他形式的防护措施。一种解决问题的逆向思维方式。 6.看板拉动：一种基于客户或终端工位需求的拉动式生产方式，用以实现加强工位之间交流、防止过量生产、促进物料控制目视化的作用。 7.标准化作业：一种基于现场观察，找寻最好的，最安全的，最省力的作业方法。

8.5S管理：一种基于整理，整顿2S管理推进的5S管理法。在推进5S的管理过程，不能盲从5S照本宣科的推进方法，而是基于最基础2S管理，从培养最基本的行为习惯着手。

(三)心得体会收获

我们经常能听到一些专业的管理工具名词，但很多时候缺少追问，刨根究底的的学习态度。很多人把精益生产给神话，但很少有人仔细思考什么是“精益生产”，“精”意为减少，“益”意为增加，生产过程用以最少的投入，得到更多产出与收入，这便是精益生产，现阶段，公司的“重点计划管理”、“项目制管理”、财务的成本管理、不同阶段围绕主要矛盾开展的一系列工作，都属于精益思想的一部分，都属于提升生产效率，降低成本的一种管理方式。在当前很多管理时尚名词层出不穷的情况下，不必盲从潮流。而是围绕基本原理，依托不同时期不同矛盾作相应的改善。

丰田的管理工具很多，这些是他们发展推进过程的一些心得总结。丰田的核心理念有两条，一是以人为本，二是基于标准作业下的持续改进。丰田为了推进人的工作反思，强制员工每月提交3条改善建议，且用以工资的28%作为考核标准。丰田是把这两条核心理念彻底的落地。

三、几点建议

成功不可复制，但好的经验可以吸收，建议如下：

1.公司领导，引导要求员工不断践行5WHY分析法，培养员工深层分析问题找寻问题真因的良好行为习惯。

2.公司领导，引导要求各级干部不断践行QRQC三现主义，培养扎根生产现场，不断寻找解决浪费，解决突发问题，帮助一线发现提升效率的干部。

3 3.公司领导，引导要求分厂及相关部门学习制作VSM价值流程图，学习图析生产的能力。

XXXXXXXXXXX 二〇一六年七月十一日

第四篇：精益生产特训营学习感悟

更多精彩范文点击主页搜索

精益生产特训营学习感悟

来

精益生产特训营学习感悟

很高兴前两天有机会参加公司总部在分公司举办的精益生产特训营活动。两天一晚的特训营活动紧张有序、紧凑高效，让所有参训人员受益匪浅。下面谈谈本人参加此次活动的一些感悟。

特训营活动从大家入场签到就开始了：按照规则进行签到，自己动手领取团服、胸牌等并进行佩带，在手机放置处各人指定位置放置手机，根据平面布置图找自己所在组颜色的座位区域，在该区域与自己所在组颜色相同的椅子上就座——一共是五个环节的入场签到规则，清清楚楚地写在了活动会场的入口处。然而，当参训人员全部坐定，主持人公布的整个入场签到环节综合合格率却低的让所有人感到吃惊，1.03%!换算一下，五十多名参训人员中，只有几个人将签到的五个环节一次性全部做到位了。参加特训营伊始，全体参训人员就受到了“规则”的一次强烈冲击。

1

更多精彩范文点击主页搜索

爱博瑞的活动主持人在接下来的主持词中指出了本次特训营活动的目的之一，是要让大家“体验规则、感受规则、实践规则”。在随后的特训营活动中，大家开始注意履行特训营的规则;而活动结束评出的优胜团队，也恰恰是在考勤、纪律、请假等特训营规则方面做得最好的一个小组。

“精益生产”特训营，为什么要以“规则”开始，并在活动期间反复强调“规则”呢?我猜想，这是因为，精益生产包含的几大模块，6S、TPM、改善提案、班组建设等，基本上都可以说是一些规则吧;推行精益生产，也是一个“体验规则、感受规则、实践规则”的过程。所以，特训营才以“规则”贯穿始终。

在特训营入场签到的过程中，有一个细节挺有意思。当参训人员先后进入到自己的分组颜色区域后，有不少营员发现要就座的椅子颜色与该区域的颜色不一致;但是，当看到有不少人已经入座了，发现疑问的营员就没有再去其他区域寻找符合“规则”的椅子进行调换，从而造成了最终的“不合格”。可以说，这些营员是“吃透”了规则的，但却受“环境”的影响而没有去践行规则，最后“被不合格”了!

本人也是这些“被不合格”者之一。这次“被不合格”的经历，以及特训营理论培训与现场实战交替进行的活动安排，还包括主讲老师的培训内容重点，都使我感觉到，我们出现的问题，并不是对规则不2

更多精彩范文点击主页搜索

了解不认知，而是没有把规则真正入脑入心，进而没有在实际中去履行规则;由此可知，推行精益生产，不应该是纸上谈兵的空头口号，“表态在嘴上、行动在会上、落实在纸上”，而是要不折不扣的将精益工具、精益方法践行到实际工作中。

总部精益办汪主任在做他主讲的培训内容总结时，讲了四句振聋发聩的话：“精益不简单，持久才见效，决心是前提，实干是根本”;爱波瑞的杨征经理在当晚精益文化培训的开篇中说了一句很通俗的话：“精益是干出来的”;许立红、刘志刚等爱波瑞公司的几名高级顾问在特训营期间的活动点评中则反复指出，推行精益生产的各位分公司中、高层管理者一定要“从我做起”，对员工进行“身教言传”——所有这些，反复强调的其实都是一个词组，“实际行动”;而在精益改善的十大原则中，“寻找可行方法”、“不要分辨、要否定现状”、“不要力求完美，50分也好，立即实施”、“错了马上改善”、“先从不花钱的改善做起”等等，归纳起来也都是要将“精益”付诸“行动”!

总之，这次特训营活动，不仅让我得以“体验规则、感受规则、实践规则”，而且进一步认识到，推行精益生产，关键在于行动。希望经过这次特训营活动，能对我们所有的管理者都有所触动，进而带领分公司全体员工用实际行动将精益生产和其他各项工作引向深入，促进分公司管理水平的全面提升，共同开创企业的美好明天!

3

更多精彩范文点击主页搜索

来

4

第五篇：精益生产心得体会

企业管理培训心得

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

吴春彪 2012-03-26