金工实习复习题库

金工实习复习题库（共6篇）

篇1：金工实习复习题库

金工实习复习内容

1．机械工程材料的分类？

2．钢与铸铁如何划分？

3．火花鉴别钢材时，火花由哪几部分组成？

4．金属材料常用的力学性能指标？

5．什么是热处理，钢的热处理工艺包括哪些？

6．铸造用型砂应具有哪些性能？

7．铸造浇注系统由哪几部分组成，各部分的作用是什么？

8．什么是金属压力加工？加工方式有？

9．自由锻的工序可分为？

10．焊接引燃电弧的方法？

11．电焊条的组成？

12．什么是机械加工的切削运动？具体如何划分？

13．机械加工的切削用量三要素？

14．什么是加工精度？

15．刀具材料应具备的基本性能？

16．什么是钳工？钳工的操作包括？

17．划线用工具及作用？

18．锯条的组成及结构？

19．锉削中的常用的基本方法？

20．孔加工包括？

21．钻头的组成？

22．攻螺纹与套螺纹所用的工具具体名称？

23．紧固件连接有哪些方法？

24．车刀的种类及主要角度？

25．齿轮的齿形加工方法有？

26．插床适合加工什么样的表面？插床、牛头刨床、龙门刨床各应用于何种场合？

27．常用的特种加工包括？

篇2：金工实习复习题库

加热到一定温度，经保温后随炉冷却。如浇注系统开设得不好，铸件易产生浇不足、缩孔、冷隔、裂纹

2.加热到一定温度，经保温后在空气中冷却。和夹杂物等缺陷。加热到临界温度以上的某一温度，经保温后以快速冷典型浇注系统一般包括：外浇口、直浇道、横浇道和内浇道等。却（即大于临界冷却速度）。①外浇口——缓冲液体金属浇入时的冲击力和分离熔渣。②直浇

4.将淬火后的工件重新加热到临界点以下的某一温度，道——连接外浇口和横浇道的垂直通道，利用其高度使金属液产经长时期保温后缓慢冷却。可分为：①低温回火（150～250℃）生一定的静压力而迅速地充满型腔。③横浇道——连接直浇道和目的是消除和降低淬火钢的内应力及脆性，提高韧性，使零件具内浇道，位于内浇道之上，稳定金属液的流动，使金属液平稳地有较高的硬度（58～64HRC）。主要用于各种工、量、模具及滚经内浇道流入型腔及向各内浇道分配金属液，并起挡渣作用。④动轴承等，如用T12钢制造的锯条、锉刀等，一般都采用淬火内浇道——直接和型腔相连的通道，可控制金属液流入型腔的位后低温回火。②中温回火（350～500℃）中温回火后工件的硬置、速度和方向。冒口：主要起补缩作用。同时还兼有排气、度有所降低，但可使钢获得较高的弹性极限和强度（35～浮渣及观察金属液体的流动情况等。一般安放在壁厚顶部。45HRC）。主要用于各种弹簧的热处理。③

四、熔炼设备铸铁——冲天炉；铸钢——电弧炉；有色金属——坩埚炉。

处理后的零件，既具有一定的强度、硬度，又具有一定的塑性和

五、特种铸造

韧性，即综合力学性能较好（25～35HRC）。主要用于轴、齿轮、1.金属型铸造2.熔模铸造3.压力铸造4.离心铸造连杆等重要结构零件。如各类轴、齿轮、连杆等采用中碳钢制造，在离心力的作用下,所以组织致密,无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，经淬火+高温回火后，即可达到使用性能的要求。因此力学性能较好。铸造空心旋转体铸件不需要型芯和浇注系一般随着回火温度的升高，钢的强度和硬度下降，而塑性韧性统，铸件不需要冒口补缩，省工省料、生产率高、质量好、成上升。本低。

第三章 铸造

六、造型操作技术

铸造是熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入与零件形状相适应

七、造型方法造型方法有手工造型和机器造型。手工造的铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。铸件一型方法：整模两箱造型、分模两箱造型、挖砂造型和假箱造型、般是尺寸精度不高，表面粗糙的毛坯，必须经切削加工后才能成活块造型、刮板造型、三箱造型等。

为零件。若对零件表面要求不高，也可直接使用。

八、造芯型芯的主要作用是形成铸件的内腔。

一、铸造的特点及应用

九、浇注温度浇注温度偏低，金属液流动性差，易产生浇不

1.特点1)铸造可以制成形状和内腔十分复杂的铸件，特别是足、冷隔、气孔等缺陷；浇注温度过高，铸件收缩大，易产生缩具有内腔的毛坯，如各种箱体、气缸体、气缸盖等。2)铸造的适孔、裂纹、晶粒粗大及粘砂等缺陷。合适的浇注温度应根据铸造应性强，可用于各种材料，如有色金属，黑色金属、铸铁和铸钢合金种类、铸件的大小及形状等确定。

等，但以黑色金属为主；可生产不同的尺寸及质量的铸件，如壁第四章压力加工

厚可做到小于1mm、铸件的质量可以轻到几克、重达几百吨的一、压力加工的特点及应用

铸件等。3)铸件生产成本低，设备投资较少，原材料价格低，来 锻压属于金属压力加工的一部分，它是对坯料施加外力，使其源广等。产生塑性，改变形状尺寸和改善性能，以制造机械零件、工件或因此铸造在机械制造中获得广泛的应用，但铸造生产工艺过程难毛坯的成形方法。它是锻造和冲压的总称。

以精确控制；铸件的化学成分和组织不十分均匀、晶粒粗大、组1.特点金属材料经锻压后，其组织和性能都得到了改善，特织疏松，常有气孔、夹渣、砂眼等缺陷存在，使得力学性能不如别是铸造组织。通过压加工或锻造后，其内部的缺陷，如微裂锻件高的缺点。但随着新工艺、新材料的不断发展，铸件的质量纹、气孔、缩松等缺陷得到压合，使其结构致密，细化晶粒，也在不断提高。力学性能大大提高。与铸件、焊件相比，锻压加工一般只能获

2.应用主要应用在各种箱体和非承受载荷的低速齿轮等。如得形状较简单的制件毛坯。

机床床身、齿轮箱、变速箱、手轮、内燃机气缸体、气缸盖、火2.应用凡是承受重载的机器零件，如主轴、曲轴、齿轮等。车轮、皮带轮、台虎钳钳座等。金属压力加工的主要方法有轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻铸造生产方法很多，主要分为两大类：①砂型铸造；②特种铸造。和板料冲压等。锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯

二、型（芯）砂——芯砂的性能要求比普通型砂的综合性能要料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何尺寸、形状和高。质量的锻件的加工方法。

三、铸造工艺 按成形方法不同，锻造可分为自由锻和模型锻 两大类。

1.铸造主要工艺参数的确定①收缩余量②加工余量③起模

二、金属的加热锻造时，金属坯料需加热。加热的目斜度起模斜度的大小与壁的高度、造型方法、模样材料及其表的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以使金属产生大量面粗糙度等有关。④铸孔、槽及型芯头⑤铸造圆角 的变形，以便锻造。一般金属材料的可锻性常用塑性和变形抗

2.造型工艺造型时必须考虑到的工艺问题主要是力来衡量。随着含碳量的提高，金属材料的可锻性下降。所以注系统,它们直接影响铸件的质量及生产率等。1)分型面的确定 一般工业纯铁、低碳钢的可锻性最好，而中碳钢、高碳钢、铸铁、硬质合金、有色金属等可锻性较差。加热温度高，则金属的塑得到三种不同的火焰：①中性焰 O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈中性性好，变形抗力小，但加热温度不能过高，因为超过一定温度后，应用最广，如桥梁、机架等。常用于焊接低中碳钢、合金钢、铜金属易出现氧化、脱碳、过热和过烧 等缺陷，因此，加热最高和铝合金等；②碳化焰 O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈还原性，有增温度以不出现过热为前提，即始锻温度。金属在热变形加工时，碳作用。常用于焊接高碳钢、铸铁、硬质合金等；③氧化焰 当温度降低到一定程度后，金属塑性变差，变形抗力增大，不仅O2/C2H2=1.0～1.2 火焰呈氧化性一般不采用，但可用于焊接难以继续变形，且易产生裂纹，因此必须停止锻造，重新加热，黄铜。气焊操作：点火时，先微开氧气阀，再开乙炔阀；即为终锻温度。45 号钢的始锻温度为1150 ～1200℃，终锻温灭火时，先关乙炔阀，再关氧气阀；回火时，应先关乙炔阀，度为800℃。再关氧气阀。

金属材料加热后，随着温度的升高，其力学性能中的强度、硬与电弧焊相比，气焊火焰温度比电弧焊低，热量分散，生产率低，度下降，而塑性、韧性提高。焊接变形大，接头质量差，但气焊火焰可控制，操作方便，灵活

三、锻造设备锻造工艺分为：自由锻、胎模锻和模性强，不需要电源，可在没有电源的地方应用。气焊适用于焊接锻等。自由锻有手工锻和机器锻两种。自由锻设备有空气锤、厚度为3mm以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸件、硬质合金、铜、蒸气-空气锤和水压机等。铝等有色金属及合金。

四、自由锻的基本工序镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错2.气割气割是利用某些金属在纯氧中燃烧的原理来实现金移、切割等。前3种应用得最多。属切割的方法。对金属材料进行切割时，被切割金属应满足

五、板料冲压板料冲压是在室温下，利用安装在压力以下条件：（1）金属的燃点应低于燃点；（2）燃烧生成的金属机上的模具，对板料施加压力，使其产生变形或分离 的工艺过氧化物的燃点应低于金属本身的燃点；（3）金属燃烧时产生大程。也称为冷冲压。板料冲压可分为分离工序和变形工序 两大量的热，且金属本身导热性要低。

类。分离工序：剪切、冲裁等；变形工序：弯曲、拉深、成型满足上述条件的金属材料有低、中碳钢和低合金钢；而高碳钢、等。铸铁、高合金钢及铜、铝等有色金属及合金，均难以进行气割。

第三章 焊接

四、电阻焊电阻焊的特点：低电压、强电流、焊接时间短、焊接是通过加热或加压(或两者并用），并且用或不用填充材料，不需填充金属、焊接变形小、生产率高、操作简单，易于实现使焊件形成原子结合的一种连接方法。机械化和自动化。

一、焊接的特点及应用 电阻焊的基本形式有：1.点焊——主要用于焊接厚度为4mm以

1.特点焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊下的薄板结构；2.缝焊——即连续的点焊，主要用于焊接厚度为接方法制造的金属构件，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能；如焊接不当会产生缺陷、和强度要求不高的焊件，如棒材、管材的对焊。

应力和变形等。

五、钎焊钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作为钎料，将

2.应用焊接广泛应用于制造各种金属结构件，如桥梁、船焊件接头和钎料同时加热到钎料熔化而焊件不熔化，使液态嵌料体、建筑、压力容器、锅炉、车辆、飞机等；也常用于机器零件渗入接头间隙并向接头表面扩散，形成钎焊接头的方法。

毛坯，如机架、底座、箱体、吊车车架等；还可用于修补铸、锻按钎料熔点不同，钎焊可分为：1.硬钎焊钎料熔点大于件的缺陷和局部损坏的零件，具有较大的经济效益。450℃，接头强度大于200MPa，主要用于接头受力较大，工作焊接方法很多，主要分为三大类：1.熔化焊：电弧焊、气焊、温度较高的焊件。2.软钎焊钎焊熔点小于450℃ 接头强度电渣焊等。电弧焊有手工电弧焊、埋糊自动焊、气体保护焊等；小于70MPa，主要用于受力不大，工作温度较低的焊件。

2.压力焊：电阻焊、摩擦焊等。电阻焊有点焊、对焊、缝焊等；钎焊与熔化焊相比，加热温度低，接头金属组织和性能变化及焊

硬钎焊和软钎焊。接变形小，尺寸容易保证，生产率高，易于实现机械化和自动化，原则上各种金属都能焊接，但焊接性能相差很大，要选用相应可焊接异种金属，但接头强度较低，特别是冲击韧性较低。耐热的焊接方法和工艺措施才能实现。焊接性能是随着含碳量的增能力较差。目前主要用于电子元件、精密仪表机械等。加，可焊性下降。所以纯铁、低碳钢的焊接性能最好，而高碳第六章切削加工基础知识

钢、铸铁、铸钢、有色金属、异种材料的焊接性能差，一般不金属切削加工是通过刀具与工件的相对运动，从毛坯上切去多余用来制作焊接结构件。的金属，以获得一定的形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符

二、手工电弧焊 合要求的零件加工方法。金属切削加工分为钳工和机械加工两

1.手弧焊的焊条大类。钳工——一般由工人手持工具对工件进行切削加工，包焊芯的作用：①作为电极传导焊接电流，产生电弧；②熔化后括划线、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮研、钻孔、铰孔及装配等。又作为焊缝的充填金属。机械加工——通过各种金属切削机床对工件进行切削加工，如车药皮的作用：①改善焊接工艺；②机械保护作用；③冶金处理（数车）、铣（数铣）、磨、钻、刨及特种加工（如线切割、电火作用。化加工）等。

焊接不同的材料应选不同的焊条，并非选用焊条强度级别高的，一、切削运动和切削用量

就能提高焊缝质量。1.切削运动2.切削用量切2.焊条直径的选择量来选择。3.焊接电流的选择因此，在选定合理的刀具后，三、气焊与气割 →f→ αp。

1.气焊气焊是利用可燃气体燃烧的高温火焰来熔化母材充填

二、刀具的几何角度

金属一种焊接方法。焊接时，一般焰芯顶端应距焊件2～3mm。金属切削刀具种类繁多，构造各异。较典型的车刀，其它刀具的气焊通常使用的气体是乙炔和氧气。调节乙炔和氧气的比例，可切削部分都可看作以车刀为基本形态演变而成的。现以车刀为例

来分析切削部分的几何角度。

1.车刀的组成车刀由刀尖和刀体两部分组成。刀尖为切削部

分，刀体用来将车刀夹持在刀架上，起支承与传力作用。刀头一般由三个面、二个刃和一个尖组成。

1）前面2）主后面3）副后面4）主切削刃5）副切削刃6）刀

尖

2.车刀几何角度1）前角γ0：在正交平面上测量的前面与

基面的夹角。增大前角，则刀具锋利，切削轻快，但前角过大，刀刃强度降低，硬质合金车刀的前角一般取-5°～+25°。

当工件材料硬度较低、塑性较好、刀具材料韧性较好及精加工时，前角可取大些，反之，前角取小些。2）后角α： 在正交平

面上测量的主后面与切削平面的夹角。增大后角，可以减少刀具

主后面与工件的摩擦，但后角过大，刀具强度降低。一般粗加工

时取6°～8°；精加工时取10°～12°。即粗加工时取小值，精加工时取大值。3）主偏角Κr：在基面中测量，是主切削

刃与进给运动方向在基面上投影的夹角。增大主偏角，则可使轴

向分力加大，径向分力减小，有利于减小振动，改善切削条件。

但刀具磨损加快，散热条件变差。主偏角一般取45°～90°。

工件刚度好，粗加工时取小值，反之取大值。4）副偏角Κr′：

在基面中测量，是副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹

角。增大副偏角可减小副切削刃与已加工面的摩擦，降低表面粗糙度，防止切削时产生振动。一般副切削刃取5°～15°，粗

加工时取大值，精加工时取小值。5）刃倾角λs：在切削平面

中测量的主切削刃与基面的夹角。其主要作用是控制切屑的流动

方向。切削刃与基面平行时，λs=0；刀尖处于切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大；切屑流向已加工表面，用于粗加工；

刀尖处于切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度较低，切削流向待加工表面，用于精加工。刃倾角一般取-5° ～+10°。粗

加工时取负值，精加工时取正值。在切削加工中，一般粗

加工时，应选择小的γ0；精加工时应选择大的γ0；

车细长轴时应选择较大的Κr。

3.刀具材料(1)刀具材料的性能刀具切削部分的材料应具有：①高的硬度；②高的耐磨性；③高的热硬性；④足够的强度和韧性。

(2)常用刀具材料1）碳素工具钢如T10、T10A、T12、T12A 等，用于制造手工工具，如锉刀、锯条等； 金工具钢如9SiCr、CrWMn 等，用于制造复杂的刀具，如板牙、丝锥、铰刀等； 3）高速钢如W18Cr4V 等，用

于制造复杂的刀具，如钻头、拉刀、铣刀等； 4）硬质合金可

用于高速切削刀具。

常用的有： ①钨钴类：用于加工脆性材料，如铸铁等。常用牌

号有YG3、YG6、YG8等。YG8用于粗加工；YG6、YG3用于半精加工和精加工。②钨钴钛类：用于加工塑性材料，如碳钢

等。常用牌号有YT5、YT15、YT30等。YT5用于粗加工；YT15、4.常用量具① 卡钳：内卡钳和外卡钳；② 游标卡尺； ③ 百

分表； ④ 百分尺。

第七章 车削加工

车削是 机械加工中的主要方法，使用范围很广。车削是利用工

件的旋转运动和刀具的直线运动来加工工件的，在车床上可加工内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽、滚花等。

一、普通车床车床的组成：床身、主轴箱、进给箱、溜板

箱、拖板、刀架和尾座等。其中：刀架是用来夹持刀具，并作纵向、横向或斜向的进给运动。

二、车削时工件的装夹方法1.三爪卡盘装夹工件 2.四爪卡盘装夹工件 3.顶尖装夹工件 4.用花盘装夹工件 5.用心轴装夹工件 6.中心架及跟刀架装夹工件

三、车到的安装1.车刀刀尖应与工件中心线等高 当刀尖高于工件中心线时, 则前角增大而后角减小, 车刀后面与工件之间的摩擦增大；反之，前角减小，后角增大，切削不顺利。2.车刀刀杆轴线应与工件表面垂直 否则，会引起主偏角和副偏角发生变化。3.刀杆伸出长度不宜太长以免发生刀杆振动，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.1 ～1.5 倍。

四、车端面车端面时应注意： 1.车刀刀尖应对准工件中心，否则将在端面中心处车出凸台，并易蹦坏刀尖。2.车端面时，切削速度由外向中心逐渐减少，会影响端面的粗糙度，因此，工件速度应比车外圆略高。用45°右偏刀车端面时，由外向中心车削时，凸台是瞬间车掉，易产生振动，损坏刀具，因此，切削接近中心时，应放慢进给速度。对于有孔的工件，车端面时，常用右偏刀由中心向外进给，这样切削厚度较小，刀刃有前角，因而切削顺利，粗糙度较小。3.车削直径较大的端面时，为避免因车刀受刀架移动产生凸出或凹进，可将拖板固定在床身上进行横向切削，背吃刀量用小刀架调节。

五、车圆锥1.转动小拖板法当内外圆锥面的圆锥角为α时，将小刀架扳转α/2，然后固定，摇动小拖板手柄，即可车出所需的圆锥面。这种方法操作简单，可加工任意锥角的内、外圆锥面，但加工长度受到限制，只能手动进给，粗糙度为12.5～3.2μm。2.偏移尾架法将尾座顶尖横向偏移一个S距离，使工件中心轴线与车床主轴中心线的交角等于工件锥角的1/2，利用车刀作纵向进给，即可车出圆锥。这种方法可加工较长的锥面，并可手动或自动进给，但不能车削内圆锥面。尾架的偏移量受到限制，故只能适用于车削锥度不大的锥面（α＜8°＝，粗糙度为6.3～1.6 μm。3.靠尺法4.宽刀法

六、车螺纹1.保证正确的牙形角1）车刀的刀尖角应等于牙形角α使车刀切削部分形状与螺纹截面形状相吻合。为保证这一要求，应取前角γ0 =0。粗加工时，为了改善切削条件，可用带有正前角的车刀车削。2）正确地安装车刀车刀刀尖必须与工件中心等高，否则螺纹的截面将有改变。此外，车刀刀尖角的等分线必须与工件的轴线相垂直。为了保证这一要求，应用对刀样板进行对刀。2.保证工件的螺距调整车床和交换齿轮保证螺距的基本方法是：在工件旋转一周时，车刀准确移动一个螺距。公式：（图1-2）根据公式计算出的交换齿轮必须符合下列条件：Z1+Z2≥Z3+（15 ～20）Z3+Z4≥Z2+（15 ～20）第八章钻削与镗削加工

一、钻削钻削加工是钻头作旋转的主运动，同时钻头本身又作轴向的进给运动。在实体材料上加工孔的方法。钻床是一种孔加工的机床。它可以完成钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等工作。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔所用的刀具有麻花钻、中心钻和深孔钻等。1.麻化钻相等，则所钻孔直径要大于钻头直径。2.钻孔钻孔过程最容易发生容易引偏使孔径容易增大，所以，钻孔前在孔中心要打样冲眼，孔中心要打得大一些，则可起到钻孔时不易偏离中心。孔加工属于粗加工，精度一般为IT13～IT11，表面粗糙度为12.5～6.3μm。

二、扩孔与铰孔1.扩孔用扩孔钻将已有孔（如铸出、锻出或钻出的孔）扩大加工的方法。扩孔属半精加工，精度一般为IT9 ～IT10，表面粗糙度为3.2 ～6.3μm。扩孔可以作为孔

加工的最后工序或作为铰孔前的准备工序。2.铰孔常进行。但超过一定工作时间后，应进行人工修磨，以免磨削力当孔的精度和表面粗糙度要求较高时，则要采用铰孔。铰孔是对增大引起振动、噪声及损失工件表面质量。

工件上已有孔进行精加工的方法之一。铰孔可分为粗铰和精铰粗

二、磨削过程磨削过程是切削、刻划和滑擦三种过程的综铰时精度为IT8 ～IT7，表面粗糙度为1.6 ～0.8μm;精铰时合。

精度为IT7 ～IT6, 表面粗糙度为0.8 ～0.4μm。钻、扩、铰

三、磨削运动1.主运动——指砂轮的旋转运动；2.进给只能保证孔本身的精度，而不能保证孔与孔之间的尺寸精度。运动： 1）平面磨削的进给运动：①纵向进给 工作台带动工件此时，可利用夹具（如钻模）或镗孔来保证。的往复直线运动；②垂直进给 砂轮向工件深度方向的移动；③

三、镗孔镗孔是对工件上已有孔进行精加工方法之一。横向进给 砂轮沿其轴线的间隙运动。2）外圆磨削进给运动：镗孔一般精度为IT8 ～IT7，表面粗糙度为0.8 ～1.6μm ；①圆周进给工件的旋转；②纵向进給工作台带动工件的往精镗 时，可达精度IT7 ～IT6，表面粗糙度为0.2 ～0.8 μ复直线运动；③横向进给砂轮向工件轴心的移动。

m。镗孔主要用于箱体、机架等结构复杂的中、大型零件上孔

四、砂轮的硬度砂轮的硬度是指在外力作用下磨粒脱落的与孔之间的加工，容易保证孔与孔之间、孔与基准面之间的尺难易程度。易脱落的称之为软，反之为硬。磨削软材料时选用寸精度及位置精度。硬砂轮，磨削硬材料时则选用软砂轮。粗磨选用软砂轮，精磨第九章铣削加工 选用硬砂轮。砂轮是磨削的主要工具。

一、铣削最常用的铣床是万能立式铣床和万能卧式铣床。第十一章钳工

在铣床尚可铣削平面、成形面、台阶、键槽、T形槽、齿轮、镗钳工是手持工具对工件进行加工的方法。其基本操作有：划线、孔等。錾削、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮削及装配等。

1.铣刀的种类常用铣刀有圆柱铣刀、端铣刀、直柄铣刀、圆

一、划线1.划线种类①平面划线——在工件的一个平面上锥铣刀、三面刃铣刀、盘铣刀等。端铣刀可铣削平面、斜面和垂划线；②立体划线——在工件三个坐标方向上划线。2.划线基直面等。准零件上用来确定点、线、面位置的依据，作为划线依据的2.铣床主要附件①平口钳对于中小型工件，多用平口钳装夹；基准，称为划线基准。

对于大中型工件，则用压板、角铁和V型块紧压在工作台上。

二、锯削1.锯条锯条用碳素工具钢制成，并经淬火②回转工作台主要用于对较大工件进行分度，或加工具有圆弧及回火处理，硬度可达58～62HRC。锯条规格用其两端安装孔表面和圆弧形腰槽的零件。③万能分度头 N=40/Z主要用于各种的距离来表示。常用锯条长300mm、宽12mm、厚0.8mm。锯齿槽及多面体工件的铣削加工。条按齿距分为粗齿、中齿和细齿3 种。2.锯条的安装锯铣削用量的选择粗加工：α→f→ υ；精加工：υ→f条装在锯弓上，锯齿向前，松紧适当，不能有歪斜和扭曲，否→ α。则，锯削时易折断。3.锯条的选用锯削软材料（如铜、4.铣齿轮将齿轮坯装在心轴上，心轴由分度头主轴、顶尖和铝等有色金属）及厚工件时，选用粗齿距条；锯削普通钢、铸尾架顶尖定位，完成对刀后，依次加工第一齿、第二齿…… ；铁及中等厚度的工件时，选用中齿锯条；锯削较硬的材料（如铣齿采用普通铣床和简单刀具，即可加工齿形，但只适用于单中碳钢、合金钢等）或较薄的工件（如板料、钢管等）时，选件小批量生产、精度低的齿轮。用细齿锯条4.锯削方法锯削时应注意起锯、锯削压力铣削与刨削相比，除狭长平面外，生产率高，其主要原因是由和往返长度。锯削时，锯条与工件表面的起锯角应小于15°，于铣刀是由多齿和多刃组成，铣削工作同时由参加工作的几个并用左手拇指靠住锯条，锯弓作往复运动，左手施力，右手推刀齿和刀刃承担，切削用量大，刀齿与工件接触时间短，刀具进，用力要均匀；返回时，锯条轻轻地滑过加工面，速度不宜冷却条件好，铣刀的耐用度高，所以铣削具有较高的生产率及太快。锯削开始和终了时的压力和速度均应减少。锯条长度应加工精度。充分利用，即往返长度不应少于2/3，以免局部过早磨损。锯缝

第十章磨削加工 如有歪斜，不可强扭，应将工件翻转90°，重新起锯。

在磨床上用砂轮切削工件表面的方式称为磨削加工。磨削加工通

三、锉削用锉刀从工件表面锉掉多余金属的加工方法称常用于零件的精加工，一般加工精度为IT5～IT7，表面粗糙度为锉削。锉削可提高工件的尺寸精度和降低表面粗糙度。锉削是为0.2～0.8μm。磨削不仅可加工钢、铸铁等一般材料，还可以钳工最基本的操作方法。可锉削平面、曲面、沟槽、内外圆弧加工一般刀具难以加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。面和各种复杂形状的表面等。

一、磨削特点1.能加工硬度很高的材料如淬硬钢、硬1.锉刀的种类锉刀用碳素工具钢制造，并经淬火及或火处质合金等。这是因为砂轮磨粒本省具有很高的硬度和耐热性。2.理，硬度可达58～62HRC以上。锉刀规格以其工作部分的长度能获得高精度和低粗糙度的加工表面这是砂轮和磨床特性来标示，有100mm、150mm、·····、400mm等7种。锉刀面的齿决定的。磨粒圆角半径小，分布稠密且多为负前角；磨削速度高，纹有单齿纹和双齿纹之分。按用途分为普通锉刀、整形锉刀（又每个磨刃切削量小；磨床刚度好，转动平稳，可作微量进给。它称什锦锉）和特种锉刀。按齿纹分为粗齿（每10mm有4～12们保证了能作均匀的微量切削。因此磨削能获得高的加工精度。齿）、中齿（每10mm有13～24齿）、细齿（每10mm有30～

3.磨削温度高由于剧烈的摩擦，产生了大量的磨削热，使磨削区温度很高。这会使工件表面产生磨削应力和变形，甚至造成2.锉刀的选用根据工件材料、加工余量、精度、表面粗糙工件表面烧伤。因此，磨削时必须注入大量的冷却液，以降低磨度等来选用锉刀。粗齿锉刀用于粗加工及锉削较软的材料（如削温度。冷却液还可起到排屑和润滑作用。4.磨削时径向力很铜、铝等）；中齿锉刀用于粗锉后的加工；细齿锉刀用于锉光表大这会造成机床—— 砂轮—— 工件系统的弹性退让，使面及锉削较硬的材料（如钢、铸铁等）；油光锉刀主要用于精锉实际切深小于名义切深。因此，磨削将要完成时，应不进刀进行后的表面修光。锉刀断面形状的选择，取决于工件加工表面的光磨，以消除误差。5.砂轮具有“自锐性”磨粒磨钝后，形状。整形锉刀很小，形状很多，主要用于修整精密细小的零其磨削力也随之增大，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃件。特种锉刀用于加工特形表面。

口。这种特性称为“ 自锐性”。自锐性能使磨削在一定时间内正3.操作方法工件装夹在台虎钳口中间，被锉削的表面距钳口的距离不要太高。进行子程序调用、结束等。它由代码“M”和两位数字组成，从

1）锉刀的用法M00～M99共100项，如教材：表12-2辅助功能指令M代同握法不同。在锉削时，两手在锉刀上施加的力的大小是变化的，码。T功能代码刀具功能，用选择刀具和进行刀具补偿。其原则是保持水平，即以工件为支点形成力的杠杆平衡。选择刀具是在自动工作方式下对刀架上固定的刀具进行选择、换

2）锉削方法锉平面时，有顺向锉、交叉锉和推锉等。交刀并固定；刀具补偿是对刀具磨损或对刀时的位置互差进行补叉锉用于粗加工，生长率高；顺向锉用于精加工锉平和锉光；偿。它由代码“T”和若干位数字组成。

推锉主要用于修光，适用于锉削细长工件及台阶面。锉圆弧时，在数控车床上加工阶梯轴，如教材图12-9所示，试编制程序：1）有滚锉和顺锉等。滚锉是锉刀顺圆弧切向摆动锉削，常用于精锉车刀起点位置的确定加工程序是按零件表面的轮廓线编制外圆弧面；顺锉是锉刀垂直圆弧面轴向运动，适用于粗锉。的，在实际加工时需经过几次走刀才能完成。为便于加工，必须

四、攻丝与套扣攻丝是用丝锥在零件的通孔或盲孔上加工确定刀具对工件的距离和每次走刀的切削余量，并将工件第一次内螺纹；套口是用板牙在圆杆或圆管上加工外螺纹。运动的起点作为车刀的起点。车刀起点在一定范围内可任意确1.攻丝定。一般起点设置要根据毛坯余量合理选定。车刀在每次走刀径。钻孔直径d 可用经验公式计算或查表确定。塑性材料循环后可以自动回零。2）车刀移动路线的确定。如教材（钢、紫铜等）：d=D-P ；脆性材料（铸铁、青铜等）：d=D-图12-9 所示，该零件的车刀移动路线为：O→A→B→C→D→E（1.05-1.1）P式中：D—— 大螺纹直径；P—— 螺距。→F→O3）编制加工清单可用手工编程方法对零件编攻盲孔（不通孔）螺纹时孔的深度= 要求螺纹的长度制车削加工子程序，如教材表12-3 所示。再通过主程序调用该+0.7D。将钻好的孔倒角，把头锥装在铰杠上，两手加压（大子程序，即可完成整个加工。

小合适）进行攻丝。注意要保持丝锥垂直，旋转一周后，要倒转。第十三章特种加工

钻通孔螺纹时，注意丝锥切削部分要完全伸出孔端，然后用二锥、一、概述随着工业生产和科学技术的进步，许多产品向高三锥完善螺孔。精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展。它们

2.套扣套扣前应检查圆杆直径, 圆杆直径太大, 板牙难以所使用的材料愈来愈难加工，零件形状愈来愈复杂，表面精度、套入;太小则套出的螺纹牙形不完整。一般圆杆的直径要略小于粗糙度和某些特殊需要愈来愈高，因此，对加工技术提出了新的螺纹外径。圆杆直径D 也可经验公式计算或查表来确定。要求：1）解决各种难加工材料的问题；2）解决各种特殊复杂D=d-0.13P式中：d—— 外螺纹外径； P—— 螺距。表面的加工问题；3）解决各种具有特殊要求的零件的加工问题。般材料韧性愈大，则圆杆直径愈小。套扣前，圆杆的端面要倒角，要满足这些要求，仅仅依靠传统的切削加工方法很难实现，甚至倒角深度要超过螺纹全深。套扣的操作与攻丝很相似，两手施根本无法实现。特种加工就是在这种情况下产生和发展起来的。力应均匀，保持板牙架手柄与圆杆垂直。所谓特种是相对常规的金属切削加工而言。特种加工与切削加工第十二章机械制造自动化数控加工 的不同点是：1）不是主要依靠机械能通过刀具等来切除金属或

一、数控机床数控机床综合应用了自动控制、计算机、精非金属材料，而是主要用其他能量形式，如电能、化学能、光密测量和传动元件、结构设计 等方面的技术，是一种高效、柔能、声能、热能或与机械能组合等形式直接加工零件，以获得性加工的机电一体化设备。1.数控机床的组成（1）主机 所需的几何形形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。2）加是数控机床的主体，包括床身、立柱、主轴、进给机构等。（2）工用的工具材料可以低于被加工材料的硬度；3）加工过程中工CNC 装置是数控机床的核心，包括硬件（电路板、显示器、具和工件之间不存在显著的机械切削力。特种加工的种类键盘、纸带阅读机等）以及相应的软件。（3）驱动装置是数繁多，按其能量来源和工作原理的不同，在生产中应用较多的可控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给驱动单元、分为电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工和一些新主轴电机相应的软件。数控机床的辅助装置和编程机及其他一些兴的特种加工。由于特种加工具有其他加工方法无法比拟的优附属设备。点，并已成为机械制造学科中一个新的重要的领域，故在现代加

二、数控加工分类数控加工分为：数字控制（NC）、计工技术中，占有愈来愈重要的地位。目前，应用最普遍的是电火算机数字控制（CNC）和直线数字控制等3类。花加工。电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电

三、数控编程1.数控编程的步骤 1）分析零件图形和工艺时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电火花处理； 2）数字处理； 3）编写零件加工程序单、输入数控系加工的主要特点是脉冲放电的能量密度很高，可以加工用常规机统及程序检验。械加工方法难以加工或无法加工的材料和形状。加工时，工具电

四、数控编程的方法1.手工编程适用于点加工或几何形状极与工件不直接接触，两者之间的宏观作用力小，不受工具和工不太复杂的零件；2.自动编程是用计算机把人们易懂的零件刚度限制，有利于实现微细加工，而且工具电极材料不需比被件程序改成数控机床执行的数字加工程序，即数控编程的大部分加工的工件材料硬，因此工具电极制造容易。

工作由计算机来完成。编程人员只需根据易懂的零件图纸及工艺

二、特种加工的能源形式特种加工一般按照利用的能量形要求，使用规定的数控编程语言编写一个较简单的零件程序，并式分类如下： 电、热能： 电火花加工、电子束加工、等离子弧将其输入计算机进行自动处理，计算刀具中心轨迹，输出零件数加工； 电、机械能： 离子束加工； 电、化学能： 电解加工；控加工程序。3.编程举例数控系统指令代码中，最基本电解抛光； 电、化学、机械能： 电解磨削、电解珩磨、阳极机的是G、S、M、T指令代码。G指令代码准备功能，械磨削； 光、热能： 激光加工； 化学能： 化学加工、化学抛用来描述数控装置作某一操作的准备功能，如直线插补、圆弧插光； 声、机械能： 超声波加工； 机械能： 磨料喷射加工、磨补 等。它由代码“G”和两位数字组成，从G00 ～G99 共100 料流加工、液体喷射加工。

种，如教材： 表12-1准备功能指令G 代码。S 指令

三、电火花线切割加工1.电火花线切割加工机床电火花线代码主轴转速功能，由“S“ 和其后若干位数字组成。切割加工机床由机床主体、工作液系统、高频电源和控制装置等组成。1）机床主体机床主要由床身、丝架、走丝机构和反转，开、停，冷却液的开、关等；另一类是程序控制指令，X—Y 数控工作台等四部分组成。钼丝绕在贮丝筒上，并经过丝

架上的导轮来回高速走动，贮丝筒由电机直接驱动，通过限拉开关控制正、反向。工件固定在X—Y 数控工作台上。X—Y 数控工作台分别有亮台步进电机驱动，控制装置控制步进电各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，切割出所需的工件。2）工作液系统工作液由泵压送到加工区外围，由钼丝带入加工区。工作液经过滤后循环使用。3）高频电源高频电源产生高频矩形脉冲，其阳极加至工件，阴极加至电极丝（钼丝）。脉冲信号的幅度值、脉冲和脉冲宽度等可以调节，以适应不同工况的需要。4）控制装置控制装置是以专用的计算机为核心的控 制系统。加工中控制系统按照输入的程序指令控制机床加工，其间需进行大量的插补运算、判别。变频进给系统则将加工中检测到的放电间隙平均电压反馈给控制系统，控制系统根据此反馈信号调节加工（工作台）速度。加工程序输入方法有多种，常用的有键盘输入、纸带输入和自动编程 系统编程后自动转化成加工程序直接输入。

2.电火花线切割加工原理及特点续移动的钼丝、钨丝或铜丝作为线电极代替电火花成型加工中的成型电极而形成的加工方法。加工时金属丝为阴极，工件为阳极，两极通过直流高频脉冲电流，机床工作台带动工件在两个坐标方向作进给运动。电火花线切割加工不需要专门的工具电极，并且作为工具电极的金属丝在加工中不断移动，基本上无损耗；加工方便，生产周期短，成本低；加工精度高；生长率高，机床加工所需的功率小。

3.电火花线切割程序的编制线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床的，因此必须事先把切割的图形轨迹，用该系统能接受的“语言”编排好“命令”。这项工作叫做数控线切割编程。程序格式为了使机器能接受命令，程序就必须符合一定的格式。程序格式有3B、4B、5B及ISO和EIA等。目前国内使用最多的是3B格式；ISO和EIA是国际通用的格式。

篇3：金工试题库系统的设计与实现

金工试题库系统总体规划

(一) 系统总体目标

拟建立一个能自动抽取试题和自动组卷、打印的试题库管理信息系统。根据实际需要, 该系统应满足以下要求: (1) 能够快速准确地抽取试题, 根据要求自动组卷。 (2) 能对试卷进行浏览、自动排版、打印等操作。 (3) 能对试卷库进行增、删、改等维护工作。 (4) 方便对试题库进行基本的维护工作, 如增加、删除、备份、导入操作。 (5) 具备数据保密功能。

(二) 模块的划分及其基本功能

根据系统规划的总体目标, 按照结构化的设计思路, 本系统在功能上可划分为如图1所示的几个模块。

(三) 各子系统之间的信息关联 (如图2)

(四) 数据流图

数据流图是描述系统模型的主要工具, 它可以用少数几种符号, 综合反映信息在系统中的流动、存储和处理情况。

在系统分析中, 利用结构化分析方法, 对试题库系统进行了数据流程分析, 建立了一套数据流图, 即运用自顶向下的方法, 划出分层数据流程 (如图3~图5) 。

(五) 新系统的模型

通过系统调查分析, 对原系统的数据流程、数据特征等有了深入了解。为了避免原来手工出题的弊端, 根据数据流程图建立新系统的模型, 要求新系统具备对基础数据输入、修改、删除、输出报表等功能, 设计的信息系统图如图6所示。

编码设计

编码设计是MIS (Management Information System, 管理信息系统) 开发中重要的设计工作, 它牵涉到各子系统之间的信息共享关系, 试题库管理系统中需要设计的代码有:题型、编号、难度。

(一) 题型

本系统的试题库共设置了五种题型, 代码用阿拉伯数字1~5表示, 具体含义见表1。

(二) 编号

编号共有5位数字组成, 数字的后三位表示的是该题型的题号, 第二位是题型代码, 第一位的具体含义见表2。

(三) 难度

试题的难度共有五个级别, 用阿拉伯数字1~5来表示。其中数字越大, 表示难度越高。

数据库设计

(一) 试题库。试题库用来存放各科目所有的考试题。试题库由5个数据库组成, 如表3所示。这5个数据库的结构是一样的, 如表4所示。

(二) 试卷库。试卷库用来存放从试题库中抽取的考题。试卷库结构如表5所示。

输入/输出设计

(一) 输出设计

面向用户是输出设计的出发点, 要求输出清晰、醒目, 保证用户使用方便。根据不同的输出内容和形式, 选择显示屏、打印纸、磁盘作为输出介质。显示屏用于显示试卷信息, 特点是直观、灵活、响应速度快;打印纸用于试卷打印输出;磁盘用于题库信息的备份, 有利于保证数据的安全。

(二) 输入设计

输入界面设计数据输入的正确性和完整性对整个系统的质量起决定性作用, 通过系统调查, 确定输入界面的格式如表6所示。

输入数据的出错校验对输入数据进行校验, 是报表输入的关键环节, 数据出错类型主要有:数据内容错、数据位差错以及数据的延误三种情况。为了保证数据的正确性, 可采用人工校验与技术校验相结合的方式进行校验。

摘要：主要针对金工考试命题管理中存在的一些问题, 分析了各级各类考试命题中的信息流程, 设计出一套简单实用、方便易用的试题库管理系统。在整个金工试题库系统的开发过程中, 严格按照信息系统的生命周期, 完成了系统分析、系统设计、系统实施。

关键词：金工试题库,数据库,系统分析,系统设计

参考文献

[1]甘仞初.信息系统开发[M].北京:经济科学出版社, 2000.

[2]申少军, 丁梅, 董彬.FoxPro2.5大全[M].北京:电子工业出版社, 1994.

[3]瓮正科, 潘广和.FoxPro应用程序300例[M].北京:清华大学出版社, 1995.

篇4：高校金工实习改革探索

【关键词】金工实习 教学改革 创新 实践

【中图分类号】G645 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）10-0035-02

金工实习是工程训练的重要组成部分，是工科院校学生必须先修的一门实践性技术基础训练课。1997年国家开始的国家级工程训练示范中心建设，开始重视金工实习，从“卓越工程师教育培养计划”到“创新实践”建设，都表明工程教育在当前和今后相当一段时期都是中国高等教育的重头戏。华北电力大学北京校区金工实习从无到有，迫切需要建立一套适应电力特色的金工实习教学体系，这是一项重要和艰巨的任务，对提高本校学生的动手和创新具有重要的意义。

一、主要研究内容

1.建立适合本校的金工实习教学体系

目前，我校金工实习包括传统和现代两部分。

除了传统加工实习（车工、铣工、钳工、焊工），现代加工实习内容丰富形式多样：数控车床、加工中心、雕铣机、电加工、激光加工、快速成型、机器人创新模块、机电一体化系统等已成为我校金工实习的重要组成部分。同时，为了适应现代加工的需要，加强了计算机软件的学习，在进行现代加工实习前教授AutoCAD、SolideWorks、Geomagic等与我校学生密切相关的行业软件，学生自主设计作品后与老师同学讨论，最后独立完成整个加工过程。学生自主设计作品，到完成整个加工过程，强调了独创性和设计和动手能力培养。

2.编写适合本校的金工实习教材

我校金工实习开设了许多特色实习内容，目前已有的金工实习教材已不能满足我校特色金工实习的教学需求。例如：

（1）我校引入了激光淬火工艺，与传统热处理相比，加热冷却速度快，工件变形小，不需要水或油等污染介质，清洁高效，既做学生学到了最新的工艺又改善了学生的实习环境。

（2）激光内雕，作为激光加工系列的一部分，激发了学生的兴趣，积极学习软硬件，争相设计创意作品。

（3）目前高校普及率比较低的快速成型工艺，在我校实习过程中，学生不仅可以学习到即时全面的行业信息，还可以熟悉相关三维软件，更可以亲手将自己设计的作品三维打印出来。

但是，这些具有我校特色实习内容的教学，没有现成的教材甚至没有参考资料，需要我们不断摸索改进，编写适合我校的金工实习教材。

3.师资力量的培训和轮训

金工实习教学工作的特殊性，要求指导教师不仅要有过硬的技术水平，还要有与学生打交道的能力和经验，更要有较强的责任心和创新意识，才能适应教学内容的不断提升、先进教学仪器设备的广泛应用以及教学手段与方法的更新改革。

但是由于编制和待遇限制，目前，我校金工实习指导教师不仅人员配备严重不足，而且主要是退休返聘人员和高职院校实习生，年龄素质严重断层，随时有人员缺失的风险。为了保证实习安全顺利的进行，我们只能要求每个教师尽量熟悉所有工种的教学，以备不时之需。但是这只能治标不治本，一旦有两个教师不能上岗，教学就不能正常进行。

关于解决教学队伍数量和质量问题的方法，还需要我们和学校共同探索。

4.培养能独立操作设备的新型学生

作为一所“211”工程重点工科高校，我校一直缺少锻炼学生实践能力的平台，而实践能力和创新能力是相辅相成的，创新能力的形成和发展以实践活动为基础，实践能力是创新能力形成和发展的重要前提。

我校金工实训中心的成立，不仅给学生提供了便利的锻炼实践能力的条件，丰富的现代加工设备更是开阔了学生的视野，拓宽了学生思路。同时，中心计划通过金工实习的培养，不断选拔具有创新意识的学生参加各种创新实践活动，如智能机器人大赛、无碳小车设计大赛、机械创新设计大赛等，发挥学生最大潜能，提高综合素质能力，建设具有华电特色的创新设计训练平台。

二、研究方法与技术路线

1.借鉴优秀经验。金工实训中心建设的过程中，大量查阅了相关资料，多次走访了具有优秀成果的高校，如华电保定校区、中国农业大学、北京科技大学等，学习了相关经验。在金工实训中心的完善过程中，这个方式依然需要。

2.结合自身条件。由于客观原因，我校金工实习空间、人员严重不足，不能完全照搬外校经验，只能在已有条件下，不断摸索，尽可能完成教学任务。

打造华电特色。我校金工实训中心建设初期就确定了现代化华电特色的理念，教学内容形式新颖独特，相关设备、教材、教学方法的建设均从教学到实践，再从实践到教学，反复探索改进。

三、结语

篇5：金工实习实习报告

实习时间：2009年12月17日——2009年12月21日 实习名称：钳工

实习地点：学院实习工厂

实习内容：钳工简介、量具与测量、划线作业、锉削加工、锯割加工、锉削加工、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削 正文：

一、钳工

（一）钳工的概况

完成车工实习的当天下午我们开始换工种，进行钳工的实习。钳工是以锉刀、钻、铰刀、老虎钳、台虎钳、车床、铣床、磨床为主的工具进行装配和维修的技术工人。据说钳的工大部分工作是直接动手操作，显然更费力气，对动手能力有较高要求。

（二）锉

首先，老师给我们讲解了在学习钳工的一些注意事项和在学习的过程当中的安全问题。接着老师开始教我们一些关于锉刀的动作要领和在使用上的基本技巧。并教会了我们如何去确认所锉的面儿是否平衡。接下来就轮到了我们自己学着锉铁块儿。今天下午主要的课程是以一个铁块儿的基准面儿开始锉，锉两个面儿。但必须保证所锉的面儿是平衡的。别看一下午就锉两个面儿其实对于从来没下工厂的我们能做好是一个非常不容易的事情，由于工作强度大，随着我们工作的不断深入，疲劳的感觉逐步遍布全身。握锉刀的手还起了泡。来回的拉动使得我的手臂不断的酸痛，甚至使不出力气来。不断的打磨使得自己汗流浃背。而我常常把平面锉变形，不得不从头返工。因为我知道，这次实习是对我的考验，我不厌其烦的重复着这些工作。我激励自己要坚持下去。经过长时间细致耐心的努力，最后终于把锉平双面的工作完成了。

（三）手锯的使用

接下来，我们开始学习手锯的使用。在用手锯的时候我没能把手锯旋转的很紧，导致锯了很长时间都收效不大。在安装锯条要求锯齿朝前，起锯稍小于15度角，锯速在40次每分钟左右。在锯的过程中我们既要保持我们的手锯水平，又要保证它竖直向下。用锯的锯东西不是一时半会儿就能学会的，必须自己揣摩进行重复性劳动寻找手感。可以看出有很多同学都很卖力甚至累得气喘吁吁，但大家都是歇歇马上又接着锯。

（四）钻孔的学习

之后老师教了我们钻孔，扩孔，攻螺纹。老师告诉我们钻孔和扩孔时要注意对准圆心和加紧工件，否则孔会钻歪的。我对自己的这一步操作最为满意，因为无论钻孔还是扩孔我都能对准了中心。攻螺纹时应进退交替，使铁屑能及时送出。

（五）平面刮削

最后我们学习习近平面刮削。平面刮削可以分为粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤。粗刮 当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2mm以上）的情况下，都要进行粗刮；细刮 主要是使刮削面进一步改善其不平现象，用细刮刀在刮削面上刮去大块研点；精刮 在细刮的基础上，通过精刮增加接触点，使工件符合精度要求，刮削时用精刮刀采用点刮法刮削，精刮时，注意落刀要轻，起刀要迅速挑起；刮花 的目的一种是单纯为了刮削面的美观，另一种是为了使滑动件之间造成良好的润滑条件。

金工实习——车工实习报告

实习时间：2009年12月22日——2009年12月26日

实习名称：车工

实习地点：学院实习工厂

实习内容：车床、车刀、工件的装卡方法与操作、外圆、端面（阶梯轴）的车削技术与操作、工件操作技巧

二、车工

（一）车工的讲解

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

第一天上午刘老师给我们讲车床的构造，课程安排，以及实习过程中的安全问题。接下来，老师又耐心为我们讲解介绍各种刀具，车床的相关知识，老师的耐心讲解，使我们开始产生了极大的兴趣，所以我们听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来老师按照车床的数量把我们分成了12组。来到了我自己的机床后，我看着这个生疏的东西，除了好奇就是陌生。首先老师先让我们观察一下车床，了解一下相关部件的用途，以便于接下来的工件操作。

（二）磨刀工序

第一天下午老师教我们磨刀工序并告诉我们磨刀的技术在车工技术占有非常重要的地位。我们得知了磨刀首先要查看砂轮的表面是否平整，如果砂轮表面不平，是无论如何也磨不平面磨不直刃的；其次，根据工件的情况，找好车刀角度。这是非常关键的一个环节，如果做不好，轻则把刀磨坏，重则还有可能会受伤；再次，要注意的就是用力要匀实手要稳；最后，磨刀的时候要注意让刀杆的下部先和砂轮接触，刀身部分后和砂轮接角。当离开的时候，刀身部分先离开砂轮，刀杆的下部后离开砂轮。老师先示范了一次磨刀。之后我们就拿着自己的材料学着老师的样子开始磨刀。这对于一个从来没有工作经验的我来说有一定困难。但最终经过反复的摸索和老师的耐心指导，我最后基本掌握了相关技巧。

（三）手柄操作

接下来的两天我们的任务是进行手柄的操作。刘老师告诉我们，学车工主要加工曲面，几乎各种曲面都可以加工。接着他把制作手柄的基本步骤和注意事项告诉了我们，而后又示范性的制作了一个手柄。我们就按照老师交给我们的步骤和方法开始摸索的制作手柄。由于自己的方法不当再加上自己的经验不足常常出现这样或那样的错误，但由于我的不懈努力，最后也交出了自己满意的作品。

（四）车铁操作

车工的实习降至，上午我们进行了车铁的操作，经过这几天车木头的练习，我比较轻松的完成了车铁工作，顺利的制作成功了一个台阶轴，顺利完成了老师交给我的操作任务。圆满结束了车工的学习阶段。

车工的实习时间相对较少，我们安排了四天半的时间来实习车工。我们加工的零件有两个，一个是手柄，另一个是台阶轴。除此以外，我们还利用剩余的时间凭想象力各自加工一些小玩意。

三、金工实习的感想

短短两周的金工实习过去了，金工实习给了我们一次实际掌握的机会，在离开紧张的课堂的环境下，我们感受到了车间给我们带来的氛围。在实习的过程当中，我们很多同学都对金工实习有着很高的积极性，大家都能认真耐心的操作。

在这次的金工实习当中我也感受到了动手的重要性，凭着自己脑子的思考和理论的知识的学习是完全不够的，我们要把知识灵活有效的运用到实际的工作中去。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。

车工是我实习的第一个工种。虽说时间不是很充裕但是由于我的努力也对该工种有了初步的了解。看着老师又快又好的制作零件，心底对老师的佩服之情油然而生，而再看看我们，大多数的制作过程基本上都是我们自己在不停的改进摸索自己的操作方法当中进行的。一个接着一个的合格零件在我的手中产出，同时我也意识到了自己在操作中的缺点和不足。最终我明白车床上的工作，讲究的是脑和手的配合。我们学习的是手工车床，一切的操作都是人为的控制，而且我们又是新手，要想做出合格的作品，不仅仅要懂得操作程序与技术，还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要协调配合，寻找适合自己的方法。而且，车床的工作当中注意事项相当的繁杂，更需要你有耐心、恒心和毅力。

钳工实习锻炼了我们，提高了我们的综合素质，使我们不但对钳工实习的重要意义有了深刻的认识，而且提高了实践动手能力，使我们更好的将理论与实际相结合。巩固了我们所学的知识，同时让我们初步具备了敬业精神。老师不厌其烦的给我们查找操作中的错误并耐心教导，令我们深受感动。我们还发扬了团结互助的精神，促进了同学之间的友谊。

篇6：金工实习实习报告课件资料

中山大学

实习报告

内容：车床、电焊、钳工、沙模 院系： 班级： 姓名：

学号： 指导老师：

实践时间：

实践地点：C栋楼下

实习目的：金工实习时一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程重要的必修课，是非机械类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。

第 1 页

金工实习实习报告

第一部分：车床

1.车床实习目的：

1)了解切削加工，特别是车削加工的基本知识，了解车削加工的工艺特点及加工范围。

2)了解零件加工精度，切削用量与加工经济性的相互关系。3)熟悉卧式车床的名称，主要组成部分及其作用，并能正确操作。4)掌握车削的各项基本操作方法，并能按实习件图纸的技术要求正确、合理地选择工、夹、量具 及制订简单的车削加工顺序。5)能独立加工一般中等复杂程度零件。具有一定的操作技能。2.车床实习材料

车床，车刀，胶棒 3.实习内容

按照图纸，使用车床加工胶棒

4.实习过程

1)车床加工前，须仔细看清图纸的要领，确保工件加工的精度要求。

2)把要加工的零件毛坯夹紧，再把车床调好。根据零件要求选择相应的车刀，调试好合适的转速，通过不断进刀，开始粗车，再精车。注意在进到过程中不断用游标卡尺来测量，利用车床的量度用具，达到零件图所需要的尺寸。

3)完成加工后，停止操作，关闭电源。将工件取出，用游标卡尺

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检查加工出来的零件是否满足我们的加工要求。5.实习心得体会

通过这次对车床的操作实训，我很好地了解到车床的工作原理以及其实际操作，在实训中我们要掌握操作车床的正确方法以及注意事项，怎样用车床车出符合图纸要求的零件。另一方面，这是理论联系实际的重要实践教学环节，是技术应用能力综合训练和提高的重要阶段，可以丰富我的知识结构，培养良好的职业素质与团队精神。通过对典型零件机械加工工艺分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具，量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，来提高我的分析和解决问题的能力。6.注意事项：

1)操作前要将袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，戴好安全帽，辫子应放入帽内，防止机器绞伤，不得穿裙子、拖鞋。2)车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，3)不准在运转中改变主轴转速

4)车螺纹时，必须把主轴转速设定在最低档，不准用中速或高速车螺纹

5)工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件 6)开车后，人不准离开机床。防止撞刀。设备使用完毕，应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。要保持工作环境的清洁，设备使用结束后应

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关闭相关电源。

第二部分：电焊

1.电焊实习目的：

1)了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法；

2)了解焊接电弧的特性与构造，了解焊接对电焊机的要求，掌握手工电弧焊的基本操作方法；

3)学习习近平焊运条，掌握焊接的手法，运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法，比较完整地掌握手工电弧焊方法。2.电焊实习仪器和工具

交流弧焊机，焊条（又焊芯和药皮两部分组成），防护眼镜，电弧手套和面罩，角钢，铁锤 3.电焊实习内容

用交流弧焊机和焊条在一条钢铁上面焊出一条长度适中，整齐美观，宽度和厚度都适中的焊缝 4.实习过程

1)整理好着装，由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的手套。

2)开启电源，用焊枪夹着焊条进行引弧。在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。3)进行焊接。在焊接时候，要注意练习手法、站姿。最常见的是月牙形和环形。运条时一定要手法平稳的进行。手法一定要稳，第 4 页

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这样才能保证焊接的平整、均匀。5.注意事项

1)防触电：焊机接地线是否良好，电源线，焊钳线是否绝缘，不要触碰焊机后面的电源接头 2)防止弧光灼伤和高温工件烫伤

3)弧光中有大量的紫外线和红外线对眼睛和皮肤有强烈的刺激作用。刚焊过的工件不能直接用手接触，敲击焊渣时，注意方向，用力适当，以免伤人。4)防护用品记得带。6.电焊实习心得体会

1)通过这次实训我了解了现代焊接方式和工艺过程，了解主要机械加工坡口方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构，工具的使用以及安全操作技术。

2)了解了焊接实际知识在焊接中的应用，培养、提高和加强了我的工程实践能力、创新意识和创新能力。在工程材料加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。3)对我的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，既要要求我实践焊接的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

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第三部分：钳工

1.钳工实习目的：

1)了解钳工工作在零件加工，机械装配及工作台维修的作用； 2)了解钳工工具和量具的作用，掌握钳工基本操作技能，正确使用各种工具，熟练掌 握量具的使用方法；

3)熟悉钳工的基本操作方法，划线、锯切、锉削、钻孔、和装配，并对主要方法具有初步的操作技能。2.钳工实习的工具及设备

台虎钳，钢锯，锉刀，直角尺，圆柱铁条，钻孔机，手套，铅笔，锯条

3.钳工实习内容 1.钳工基本知识介绍 2.钳工主要技能讲解 3.钳工的基本操作和注意事项

4.通过锯削，挫削，钻孔等操作制造一把直线较直、平面较平的铁锤

4.钳工实习过程

1)锯原材料，包括一根长850mm以上作为锤身的圆柱铁和一根作为手柄的铁支；

2)设计自己铁锤的形状，并利用铅笔在圆柱铁上划好线。利用各种锉刀和锯，结合挫和锯，将圆柱铁棒做成所设计形状，第 6 页

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并使锤身光滑明亮，平面比较平，直线比较直；将作为手柄的鉄支打光滑有光泽，将其中一端挫成大致圆锥形，便于装配；

3)钻孔，利用转孔机在锤身相对中央位置，打上一个深度适中的圆孔；

4)装配，将手柄和锤身装配起来，完成铁锤任务。5.注意事项

1)工具、量具应安放妥当，以免损坏；

2)用虎钳装夹工作时要注意夹牢，不应在虎钳的手柄上加管子或锤子敲击虎钳手柄，以免损坏虎钳或工件；

3)锉削、锯削应用刷子刷掉废屑，不能用手扫或用嘴吹。6.钳工实习心得体会

在钳工实习中，我知道了钳工的主要内容为划线、锯切、锉削、钻孔、和装配，也学习到了锉刀、锯的构造、分类、选用、锯切和锉削的姿势、锯切和锉削的方法。首先要有正确的握法，正确用力推进，这样锉削也就比较轻松和高效。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要有耐心和恒心。学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。

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第四部分：沙模

1.沙模实习目的

1)了解铸造生产的工艺过程和特点； 2)了解造型材料的基本组成；

3)理解零件、模样、铸型和铸件之间的关系； 4)掌握铸造的基本造型方法工艺流程编制。2.沙模实习材料

红砂，石灰，水，水桶，锤子，铁板，铁筐，零件，铲子，小工具，水壶，漏斗，铁钩等 3.沙模实习内容

根据给出的零件模型，构建一个沙模，并且用石灰水铸造出来，风干，打磨石灰零件表面 4.沙模实习过程

1)造下沙型：将模具的一部分放在铁筐底部，盖上红沙，并紧压，然后翻转铁筐；

2)造上沙型，留灌浆口：再叠上另一铁筐，再放入模具另一部分，并对应好，盖上红沙，压实，并留灌浆口；

3)开箱起模与合型：将压实后的红沙中的磨具起开，得到模具模型； 4)灌注石膏浆：调试好一定浓度的石膏浆，灌入模型中； 5)成型：一段时间好取出成品。5.沙模实习心得体会

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通过这次实习我了解了锻造的生产方式和工艺过程。在了解、熟悉和掌握一定的工程 基础知识和操作技能过程中，在经过自身的实践操作后，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。这个实验虽然流程简单，但要做出一个比较好的模子来，就要每一步都要做得精细,不能马虎,否则会让你前功尽弃！一个上午下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到自己换来的成果，心里就想其实那也不算什。

金工实习总心得

为期一个月的金工实习终于落下了帷幕，这个月中我接触了车床、电焊、钳工和沙模。我现在回头想想，发现这真是一个多么有趣的金工实习。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，让我学习到了机械制造的基本工艺方法和技术。它也是完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。感谢学校提供给我的这一次实习，他给了我学习和锻炼的好机会，通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。原来轰轰的车床声、金属碰击声中在我内心也能得以沉淀。

金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工 科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我

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们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，这是一个完全不同的氛围，也不再是个一味对着书本学习，而是一个真正让我们提高动手能力的学习，同时完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。这一次的实习跟我们平时的理论课程，起到一个很好地互补作用。我们也明白到，要很好地应用我们的理论知识并不是一件简单的事。纸上谈兵，我们可以眉飞色舞。但真正做起来，却是件难事。哪怕是很简单的操作，若不能细心认真地去做，做出来的结果永远不会然人满意。

经过这次金工实习后，我发现基础的东西真不能丢的。再美的画面也是一笔一划勾出来的。若基础的操作都学不好，谈何做工程师。这也是一个很好的投射，人要踏踏实实去学习，知识无大小之分。

另一方面，我意识到细节的重要性。千里之堤，毁于蚁穴。再大的工程，都可以毁于一个小细节。无论是车床中的因为其中的一个尺寸搞错了，还是沙模中因为起模气的不好，结果都是前功尽弃。前面的工作都白费了。一切又得重头开始。所以说，把握细节是成败的关键。故我不得不加强对细节问题的注意，特别是长度的测量，更是马虎不得。

搞技术的要耐得住寂寞。在每一次的漫长的努力工程中，我们都无法避免那种寂寞的感觉。但是正是这种寂寞考验着人，若连这种寂寞都不能耐住，那我们用什么来研究技术。技术，正是需要一个非常漫长的过程，需要耐心和等待。但是我们需要的那一种氛围正好与我们今日的大学的那种懒散、自由的作风相悖。我们也正好可以通过这

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次实习来反省我们自己。希望我们能够快一点意识到这个问题，加快脚步会，抛开坏习惯。然我们的态度变得努力、认真，再认真一些，再努力一点。要想真正成长，还要靠努力和实力，勤奋和创新才是增强实力的途径啊！不过一切还是要靠我们自己去慢慢去领悟、学习！

这期间让我从书本上学到的知识鲜活了起来。让我明白了本专业在一些制造上的具体应用。除了我学到了很多知识以外，还学到了如何与人合作、分享。沟通也是关键。这次的实习，对我来说是在步入社会之前的一个尝试，为自己步入社会奠定一个基础，增加一些社会实践，我有认真把握这个难得的机会在整个实习过程中，对我的纪律要求非常严格，对自己的综合工程素质培养也有很大关注。

在实习过程中我取得的劳动成果，让我有种自豪感、成就感，这是难以用语言来表达的。我切身地感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富！