来料检验报告免费

来料检验报告免费（精选8篇）

篇1：来料检验报告免费

瑞安市日正汽车部件有限公司

来料检验抽查报告

企管办于3月11日抽查电机部、电子部来料检验、发现来料检验手续都比较正规，有按公司规定操作具体如下：

电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》

电子部：电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》

存在问题：检验单上没有体现具体异常情况（抽检个数、抽检中不合格品数）

报告人：黄克锋

2012年3月11日

篇2：来料检验报告免费

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

a

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

b

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

c

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

d

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

f

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

g

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

h

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

i

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

j

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

k

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

l

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

n

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

o

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

r

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

s

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

t

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

a

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

b

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

b

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

c

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

相关文件、表格

《进料检验报告》

《不合格品处置单》

《纠正、预防措施处理单》

篇3：来料检验报告免费

目前最为广泛应用的供应商评价方法有两种:1) DPPM评价法, 虽然简单易用。但是此方法不能反应出供应商的深层次问题, 不能涉及至供应商的过程, 只是注重结果。2) FA飞行审核法, 该方法简单、实用, 评判结果全面准确, 但是此方法需到供应商处, 费时费力, 效率较低。

现拟建立基于缺陷数法的供应商评价, 将过程控制中普遍使用的缺陷数法与供应商品质业绩评价有机结合, 通过统计供应商来料不良产品的缺陷数量来计算PPM值, 不但可继承DPPM法的简单易用的优点, 而且无需到供应商处现场审核就能发掘出供应商的过程品质控制水平, 省时省力。实质上, 它就是对DPPM法的继承和发展, 又包含了飞行审核法的优点, 是一种综合了DPPM法和飞行审核法两者优点的方法。

1 传统DPPM法对供应商的评价

PPM是英文Parts Per Million的缩写, 译意是每百万分中的一部分, 即表示百万分之 (几) , 或称百万分率。DPPM即为Defect Parts Per Million的英文缩写。就是来料的不良品占供货总数量的百万分之比, 可用式 (1) 表示:

undefined (1)

通常会对供应商来料的不良率设定个上限, 比如对某供应商的不良率控制在100PPM之内, 超出这个则认为没有完成DPPM指标, 对该供应商的品质业绩及今后新项目的定点都会产生影响。DPPM值低, 则认为该供应商品质能力强。因此, DPPM值在对供应商激励中, 起到一定的作用。

DPPM法的应用离不开基于批量制造的统计方法GB2828.1的前提支持。汽车是标准的通用件再加上少部分的特殊定制件, 绝大多数是流水线组织生产的, 所以生产过程以批量制造为特征, 对供应商的采购件当然也是大批量采购, 每月的数量都是成千上万件, 属于典型的连续性大批量生产的模式。这种情况下, 对所有来料进行100%检查显然是不可能的事情, 因此我们采用GB2828.1的规则来进行抽样检验。产品品质是生产过程品质控制水平的集中体现, 既反映了品质控制水平, 也是品质控制行为的结果与终极目标, 是供方/原材料、生产、顾客关怀的综合体现。产品品质的好坏直接决定着公司盈利的高低。通过来料抽样检验, 可以非常有效的评定供应商品质能力好坏。

此方法在目前的供应商评价中的应用最为广泛, 它简单易用, 适用任何一家中控台汽车商, 只要统计本批来料中接受的数量是多少, 来料总量是多少, 求其商值乘以百万即可求得DPPM值, 能直观的反映出供应商产品品质的水平, 而且DPPM值和评价人的主观感受往往比较一致, 因此得到了广泛应用。但是此方法不能反应出供应商的深层次问题, 不能涉及至供应商的过程, 只是注重结果。

在笔者所在公司的来料检验中, 根据GB2828.1对批量来料进行抽样检验, 应用统计各供应商不良产品的DPPM值来评判供应商品质能力的好坏, 不良品DPPM值低, 意味着品质能力好, 不良品DPPM值高, 则代表供应商质量能力差。这也是目前在中控台生产厂商中比较常用的方法。在国际上, 对中控台供应商的评价也大多是采用DPPM值的方法来考核供应商品质能力的好坏。

现有A公司供应商供给的两个零件Metal Clip (简称MC) 和Air out let (简称AOL) , 根据现有的对供应商来料检验的评价方法对其进行评价。

MC由D公司生产 (此处隐去公司全名) , 根据MC的PFMEA查出其共有如下几种缺陷, 如表1所示:

AOL由T公司生产 (此处隐去公司全名) , 根据AOL的PFMEA查出其共有如下几种缺陷模式, 如表2所示:

近期, D公司供应了100个MC, 根据GB2828.1-2003的抽样要求, 按一般检验水平Ⅱ, 接受品质限AQL=0.25的正常检验一次抽样方案, 查国标知, 样本量字码为F, 检索抽样表得一次正常抽样方案为:

n=50, Ac=0, Re=1。

对所有的100件来料进行了全检, 缺陷统计如表3:

T公司也供应了100个AOL, 按同样的检验水平及抽样方案, 发现有4个不良品, 缺陷统计如表4:

按照“0”受“1”退的原则, D和T两家供应商的来料将作拒收处理, 但是还是需要统计一下二者品质水平, 评价他们的品质表现。根据现有的评价方式—DPPM法—来评判D公司和T公司的质量业绩表现:

DPPMD=1000000× (3/100) =30000;

DPPMT=1000000× (4/100) =40000。

T公司的不良品DPPM值远高于D公司。看起来是T公司的品质表现要弱于D。

2 FA法对供应商的评价

FA法是在不事先商量的前提下, 用电话或传真的形式临时通知供应商, 进行突击式的过程审核[1]。由于从供应商得知审核信息算起, 到开始实施审核, 这个时间很短, 称其为FA。由于供应商事先没有做任何迎审准备, 生产过程完全处于日常运行的水平, 这样做就可以查清供应商的真实品质控制水平, 避免正常审核供应商做迎审准备掩盖品质问题的弊端。进而可以客观的评价供应商的过程品质水平。

FA法主要就是对供应商进行生产过程的审核。过程审核的要素为:分供方/原材料 (Ez) 、生产 (Epg) 和顾客关怀/顾客满意 (服务) (Ek) 三部分。由于各个产品组具有不同的工序, 对于“生产”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来, 从而得到Epg。要素Ez (分供方/原材料) 和要素Ek (顾客关怀/顾客满意) 将各自得到评分。对每一道工序进行审核, 以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是非常必要的, 这样可确保各个要素的同等重要性。因此, 在“生产”这个大组中, 对各种具体的产品组来说, 由于工序是每一次审核时选定的, 故得到的符合率可能相同[1]。每个产品组的平均值Epg是由下式得出的:

Epgundefined (2)

其中, E1和En分别为各产品组生产的第一道工序和最后一道工序。

过程审核的总评价, 即符合率Ep根据以下公式计算:

Epundefined (3)

这里的Ep[%]的具体分数是对供应商定级的标准, 即是反应供应商过程品质能力好坏的指标, 该值越高, 则说明过程受控能力越强, 反之, 则说明过程控制能力越弱。

这是一种对供应商行之有效的评判方式, 由于该方法的简单、实用, 评判结果全面准确, 因此在中控台企业甚至整个汽车行业中应用都是比较广泛的。但是此方法需到供应商处, 费时费力, 效率较低。

如图1和图2圈内分数和等级, 是FA法对同样两家品质业绩及能力的评价结果。通过对T公司和D公司的过程FA结果来看, T的过程控制能力要强于D, T公司的过程能力达EP[%]T=92分, D公司只有EP[%]D=89分, 即:

EP[%]T > EP[%]D

由上可以得出, DPPM值与FA的结果相互矛盾, DPPM值法存在着问题。

3DPPM法与FA法产生矛盾的分析

比较表3和表4, 在控制单个缺陷的能力上, T公司要远远强于D公司。如在变形的控制中, D公司发生了2个, T公司只发生了1个。同样的缺陷, 在T公司的发生概率要小于D公司, 说明T公司的过程控制手段要强于D, 也就是说实际的品质控制能力T要好于D。可是, 应用DPPM来评判, 却得出了相反的结论。

T公司AOL的生产工序如图3所示:共20道工序。生产100件产品的过程中, 按照表4, 共有四个不合格品, 设定这四个不合格品分别产生于四个工序中, 那么该生产过程的符合率为:

Epg[%]= (1+1+0.99+1+0.99+1+0.99+1+1+

0.99+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1) /20=99.8%

D公司的MC的生产工序如图4:

共5道工序。按照表3, 共有3个不合格品, 设定其每个工序各产生一个不合格品, 那么该过程的符合率为:

Epg[%]= (0.99+1+0.99+1+0.99) /5=99.4%

由此可以看出T公司的符合率要高于D公司, 这也与DPPM法评价的结果截然相反。

对于过程长、失效模式多的产品, 其发生缺陷的总数量一般情况下比过程短、失效模式少的产品要多, 其不合格品的绝对数当然要多。如果在相同工序的前提下, 当然是不合格品越多, 生产符合率越低。但是如果工序不同, 在相同不合格数的前提下, 工序越长, 则符合率越高。式1和式2就充分的考虑到了工序多寡对符合率的影响, 工序越多, 特征越多, 失效模式就越多, 有一种失效模式发生, 则这个产品就是不合格品, 产生不合格品的概率就高。这就对传统的DPPM值来评价供应商的评判标准提出了挑战, 需要改变这种有失偏颇的评判标准。

4 改进DPPM法

由此, 提出用改进的DPPM法来评价供应商的来料水平, 从而得出供应商过程生产能力的水平。从表1和表2中可以看出, D公司的产品MC比T公司的产品AOL失效模式少很多, 只有1/3。也就是说前者失效的可能性只有后者的1/3, 这是由产品本身的属性及生产过程的属性所决定的。

定义新的 NDPPM的计算公式如下:

undefined (4)

DPPM代表该批抽样产品的不良比例百万分之几, 缺陷数代表该产品所可能发生的缺陷种类。该式表达了平均每种缺陷发生不良的比例。只有通过这样的对比, T公司的AOL产品和D公司的MC产品才有可比性。因为AOL和MC属于不同种类不同性质的零件, AOL为组装件, MC属于单件, AOL组装件可能有相当于若干个MC件组成的总成件, 其中任何一个单价的失效, 都会导致整个AOL总成件的失效。所以AOL品质控制的水平要求要比MC高若干倍。因此, 通过式4计算单位缺陷发生不良的比例的方法, 才是客观公正的评价方法。

现应用改进的DPPM法对二者的来料品质业绩进行重新评价:

NDPPMD=DPPMD/缺陷数D=30000/2=15000

NDPPMT=DPPMT/缺陷数T=40000/6= 6667

由上可以得出, T公司的AOL要比D公司的MC来料品质业绩好, 即:

NDPPMT > NDPPMD

这与前述结论EP[%]T > EP[%]D相一致。说明改进后的NDPPM法与FA法的结论相一致。

为了表述方便, 以下称改进后的新DPPM法为改进缺陷数法。为了验证缺陷数法的合理性, 下面运用假设检验法的数理统计知识进行验证。

把改进缺陷数法与FA法相一致的概率看作二点分布中的成功概率p, 则可在大样本场合对参数p进行近似的u检验[2]。

设x1, x2, …, xn 是来自二点分布b (1, p) 的一个样本, 根据中心极限定理, 在样本量n较大的情况下, 样本均值undefined (不一致出现的频率) 近似服从正态分布, 其均值为p, 方差为p (1-p) /n, 即undefined近似服从N (p, p (1-p) /n) , 再经标准化变换, 可得:

undefined (5)

p=p0的假设下, 将上式中p用p0代, 所得u值就是检验统计量, 根据不同的备择假设可用标准正态分布的分位数确定适当的拒绝域, 如表5:

经跟踪如前所述两个厂家的两种不同产品在不同时期的50批缺陷数法DPPM值, 其与FA的结果一致的有46批, 另4批不一致。

对于改进缺陷数法, 根据实际经验, 一般来说一致概率若在95%以上, 不一致的概率在5%以下, 即可接受。考虑到第一类错误即拒真错误的可能性, 取显著水平α=0.05来计算。

假设H0≤0.05, H1≥0.05

因为样本量n=50, 较大, 故可选用近似u, 根据显著水平α=0.05及备择假设可确定决绝域为:

{u>u1-a}={u>u1-0.05}={u>u0.95}

根据为样本量n=50, 较大, 故可选用近似, 根据标准正态分布的α分位数表可查得, u0.95=1.64, 故可得式 (6) :

{u>u1-a}={u>1.64} (6)

因此, 拒绝域为u>1.64, 相反的, 若计算得出的u<1.64, 那么就接受。

由样本观测值, 由式 (5) 得

undefined (7)

式中:undefined

p0=5%;

n=50。

将以上各值代入式 (7) , 可得:

undefined

显然, u值落在接受域, 认可接受这样的判断结果, 即缺陷数法是值得信任的。

5 结论

传统的DPPM法存在不合理不科学性的问题, 无法客观反映供应商真实的过程能力水平, 同时FA法需要到供应商现场审核, 耗费较大的人力财力, 采用改进缺陷数法解决了上述问题。是评价供应商品质水平的良好方法。基于缺陷数理论, 建立了新的供应商品质评价方法, 并利用有关比例p的假设检验方法, 验证了改进后的缺陷数的有效性、可信性。

参考文献

[1]陈晓?, 张潜.基于层次模糊评价法的供应商选择[J].物流科技, 2008 (11) .

[2]孙晓雅.基于层次分析和模糊评价法的高校图书馆图书供应商评价研究[J].现代情报, 2007 (08) .

[3]周成波, 刘秋生, 陈书玉.基于层次分析法的ERP软件供应商的选择[J].中国管理信息化, 2007 (02) .

[4]李兰芳.模糊层次分析法在供应商选择中的应用[J].宁夏工程技术, 2005 (04) .

篇4：来料检验报告免费

金丝沙画在本刊连载六年，靠做来料加工成功创业的读者数不胜数，至今无一例因不成功而投诉。但杂志社时常会接到读者打来电话，要求杂志社是否能与李老师探讨一下，看能不能找到一种读者既能自己把沙画做好，又能带着别人做，从而赚取其中手工费差价的好办法，给那些成功创业的读者一个没有竞争、拥有当地完整市场的定心丸。

记者为沙画出良策 老师学员两受益

2013年10月13号，河南读者陈涛，在两天的时间里，三次给杂志社编辑部打电话。他是一名金丝沙画学员，自己做沙画项目十分成功的同时，还带领十几个喜欢并想要做沙画的朋友和他一起做。他希望杂志社能帮他和李老师商量商量，为每个已做金丝沙画成功的读者能永久成为当地县级的唯一代理，这样就不会出现以后再有同行因竞争放活收活产生价格战的后顾之忧了。收到读者的委托，记者拨通了李老师的电话，交谈后，李老师也道出了自己的心里话，原来李老师这么多年放活收活从不答应学员做金丝沙画做独家代理的唯一原因是：随着金丝沙画的不断发展，他的订单量也在不断地增加，但全国有太多的县城杂志也发行不到。有的县有两三个学员都在带别人做得很好，挣手工费差价每月的收入也很可观，即使是这样李老师有时的订单也因作画人员紧缺而无法完成。记者听到这的同时，也了解到了李老师的苦衷，建议到：“那您何不给那些带头做沙画做得好的学员，发放本县唯一的一个沙画分支机构的经营权，让他们自己在县城的报纸、电台、电视节目下方字幕上做宣传，招收新的学员呢？这样即使您的订单的数量上升也能在定期内完成任务了吗？”

没想到记者这么一提醒，使困扰李老师多年的问题得到了很好的解决，而且记者要求他先在陈涛那县城进行试点运行。经过一段时间的试运行后，事实证明了这种方法可以收到很好的效果，陈涛仅在当月就通过本县广告、报纸、电台广播、电视字幕的广告招了近百名对做沙画感兴趣的人。他们看了李老师手把手录像教学时声图并茂的光盘后，人人都把沙画做得很好。每人每天都能有百元左右的收入，陈涛也以每份两幅400元手工费放到他人手中净赚了60元的手工差价，一个月下来陈涛仅靠放沙画收入将近2万元，而李老师也不发愁有订单活多没人做了。

金丝沙画新调整 老读者收益更赚钱

以前的新政策自2013年12月在杂志上刊登后，许多老读者纷纷打来电话，称这个沙画招收学员的办法非常切合老读者心理，很多杂志的老读者放下电话就给李老师打款要求李老师给他们发货。2013年11月份前李老师的放活方式都是两幅画原材料费520元，做好之后返还520元再加460元的加工费。而现在只要是杂志的老读者能说出上两期杂志封面人物姓名的，就在原有520元的原材料价格上再加30元就可得到四幅画的原材料，也就是做好四幅画后返还550元再加两个460元的加工费，共计1470元，等于说在原有材料价格的基础上再加30元，就能得到460元加工费，但这只是针对老读者。没想到这一举措让老读者看到了金丝沙画项目多年的真实性和可行性，读者也通过自己加工金丝沙画带动周边人为自己加工挣到手工费的差价，使学员切实感受到了现如今来料加工项目种类繁多，真假难辨，唯有李老师的金丝沙画能在本刊刊登六年之久，如果有投诉和欺骗读者现象，杂志社怎会还在连年累月的刊登那么多真实的案例报道呢。

郑重声明：雨轩金丝沙画工作室成功有信誉度的学员凡在2014年1月后被定为每个县级发货的代办处后，每位学员都可享受起步免费得到20幅沙画原材料，以后随着信誉度的增加，免费放活数量也随之增加。

另随着雨轩金丝沙画的调整后，政策上给每位成为当地县级发活代办处只有一个，如果在2014年1月以前有老学员放活只能归老学员所有，新读者看到杂志再选定加工金丝沙画项目的只能和工作室1对1合作，至于现在成功学员和以后成功后随放活学员的不断增多，可能订单量与学员量饱和，雨轩金丝工作室的相关专题报道暂时不定在杂志那月终止，望广大读者见谅。

雨轩金丝沙画工作室真心承诺面向以前和以后成为当地县级发活代办处学员，凡连续6个月带50人为本工作室加工沙画学员可享受到全家（仅限3人）到天津或北京免费旅游一次，李老师将亲自去车站接送，往返差旅费凭票全部由本工作室报销。

地址：天津蓟县雨轩金丝沙画工作室

电话：022-29705115

手机：13512818686（谢绝短信）

篇5：来料检验控制程序

1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；

1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；

1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。2 范围

2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义

3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；

3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则

5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；

5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；

5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；

5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；

5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；

5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；

5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；

5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；

5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；

5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6 程序 6.1 来料确认

6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；

6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；

6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2 来料报检

6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；

6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；

6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3 来料检验

6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；

6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；

6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。

6.4 来料的检验依据

《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。

6.5 来料检验项目

零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。

6.6 如何进行来料检验

6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；

6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；

6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；

6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。

6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；

6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。

6.7 不合格零件的处理

6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；

6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。

6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；

6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；

6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。

6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；

6.8 零件的紧急放行

6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批

次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；

6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；

6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；

6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；

6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9 来料标识及标识转换

6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；

6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；

6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：

6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。

6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；

6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签

免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色

不合格：红色 偏差许可：橙黄色

6.11 标识管理：

6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；

6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12 来料入库

6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。

6.13 来料不合格退货

6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；

6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。

6.14 来料质量的统计及管理

6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；

6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；

6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验

工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；

6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；

6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。7 职责与权限 7.1 来料检验员

7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；

7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。7.2 供应商质量管理课

7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。7.3 质量部文员

7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。7.4 仓储课

7.4.1 来料确认和报检；

7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。7.5 采购部

7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；

7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。7.6 计划部

7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。7.7 质量部

7.7.1 对本程序的监督、管理；

7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。7.8 研发部

7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。7.9 生产课长

7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；

7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；

7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》

9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件

10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》

篇6：来料检验管理控制规范

1.0目的：

规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2.0适用范围：

适用于多边形公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作 3.0引用文件：

《产品标识和可追溯性程序》

《GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准》 4.0职责：

4.1品管部负责来料检验、验证与核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。4.2外协、采购部主管负责审核来料检验报告，对不合格来料提出和落实处置方法，负责与供方进行品质联络。

5.0工作程序：

5.1IQC在收到有来料到厂的通知以后，须及时了解来料情况做好检验前的准备。

5.1.1准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。

5.1.2按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。5.1.3准备好<来料检验报告>。5.2检验与判定： 5.2.1核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。

5.2.2根据来料数量对照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准确定抽查样本（即抽查数量），然后重来料中随机抽取相应的数量的来料。

5.2.3根据来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目，检验方法，允收标准来进行检查

5.2.4将检验结果（不良原因，数量）记录于《来料检验报告》中，记录时吧不良缺陷分为“MA”和“MI”两个级别。

5.2.5将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。

5.2.6如判定为“合格品”，在产品中贴上“合格品”标签，放入下工序。

5.2.7如判定来料为“不合格”，及时反应给采购部，由采购部根据不良情况提出处理方法，由品管部作出裁定，然后根据裁定之结果对不合格品进行处理。

篇7：钢结构来料检验规程

编号：

1.目的通过对本公司的钢结构来料进行来料检验监控，确保钢结构质量合格。为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规程。

2.范围

本规程仅适用于本公司在建设期间的钢结构来料检验监控，主要为所有进公司的钢结构来料。

3.职责

3.1 工程质量监控小组负责执行本规程；

3.2 工程质量监控小组对钢结构检验数据的真实性、记录的完整性进行督查，必要时对钢结构进行再次检验，以验证钢结构来料合格；

3.3 工程质量监控小组成员负责进行检验的相关文件收集备份（复印件），并填写《来料检验报告单》。

4.程序

4.1 监控流程图

4.1.1 来料报检：监控小组成员跟据各部门提前一天所写的《来料报检单》做好工作之前的准备，如相应的检验标准、检验工具等。

4.1.2 来料车辆过磅确认：来料车辆在卸货之前须进行过磅，监控小组成员对来料车辆毛重

进行确认，数据必须准确、如实。

4.1.3 钢结构材质证明书：来料钢结构材料必须有“材质证明书”，方可进行下一步检验。如

无“材质证明书”，则判定为此批来料不合格，不进行下一步检验，直到供应商提供“材质证明书”，并真实有效，不能提供，则判批退。

4.1.4 规格、数量监控清点：对来料规格品种（型号）进行确认，确保无少规格（型号）；每一规格品种（型号）的数量进行清点，确保数量不够现象的发生。如发现数量不够，应通知相应部门及供应商，由供应商及时补满数量或在下一批来料进行补其。

4.1.5 卸货后车辆过磅确认：来料车辆卸货后再次进行过磅，得出钢材净重，监控小组成员算出理论重量。来料钢材净重是否在理论重量偏差范围之内，如在偏差范围之内则合格，不在偏差范围之内，未达标，退知相关部门，进行批退或让步放行。

4.1.6各规格抽样检验监控/再次检验： 4.1.6.1 检验标准见表一。

4.1.6.2 检验频次：每批每规格品种（型号）不少于5处。

4.1.6.2 检验5处均合格，则接收；当检验一品种（型号）发现有1处不合格，则加样检验

5处，加样检验必须全部合格，则判定整批合格，加样检验发现1处及以上不合格，则判定整批不合格。及时上报相关部门，作退货、让步接收等处理。

4.1.7 送样检验（第三方检验）：对来料批钢材进行抽样送检，由第三方进行相关技术性检验。

4.1.8 填写《来料检验报告单》：当整批钢材检验完后，填写《来料检验报告单》，并把相应的复印件（钢结构材质证明书、来料车辆过磅单、检验数据记录表、数量清点记录单、送检检验报告单、相应图片）以附件的形式构成一个整体存档，以方便追溯。相关记录

《来料检验报告单》附表A《来料报检单》附表B

来料检验报告单

PKLL0001

报检人：

检验人：

审核人：

来料报检单

工程监督小组：

根据工程建设需要，我部将于年月日进场如下工程材料/构配件/设备，请予以安排检查监督

报检部门：

编制：

审核：

批准：

报检人：

篇8：来料检验特别注意事项

一．9018除了仪器测试，必须装机测试，同样品对比，波形不能失真，增益要一致，不能相差太多。（贴片装JF020E4板）即B发射板。

二．9013除了仪器测试，必须装机测试，升压的板电压必需升到14V以上。三．7*7*1．5可调电感必须装机测试，装在315，433MHz板上，一定要能调到+/-10MHz以上。

四．5*5*2.5/3.5可调电感必须装机测试，装在A，B，C，D频点上一定要能调到+/-10MHz以上。

五．12*12*H的开关在注意插脚的弯度，要同样品一致。六．101热敏电阻要注意脚的上锡情况。可装机测试。七．LP829-L4解码IC抗干扰差,不能用在交流机上。八．9018生产时弯的方位有影响。

九．闪灯片来料不良原因,焊接线时烙铁要接地,焊接所用烙铁不能超过40W。十．线路板注意开关孔位，一定要把开关实插上线路板上的每一块拼板上,注意V坑够深,板易不易分开。

十一．T-018电感坏.（色环电感断）十二．LED注意聚光散光,亮度。十三．直插音乐片IC注意批锋。十四．22NH电感要用高频，不能用积层。十五．IC4069测试，注意跳音等现象（必要时可到屏蔽房测试）。

十六：10UH高频贴片电感，感量要确认清楚，现有仪器，兴发送货测试数值在29—33UH。

十七：发光二极管，高亮普亮要区分清楚。

十八：晶振来料，旭晶基相对较好，其它要再确认。以防物料不良。

十九：色环电感10UH，万和的相对较好，（可参照现有测试报告），其他的要再确认。二十：假超外差，测试波形不方便看，装机测试，距离700—800米。

二十一：来料PCB，YF300A，6拼还是9拼板。AG501A3注意来料拼板数，以及其它的PCB板拼板数。

二十二：18NH，22NH，47NH现有仪器无法检测，可免检性能，后续质量跟进。二十三：后焊厂，充电器板，虚焊严重，检验多注意。锦锋后焊要多注意。加强检验数。

二十四：导光板，照人影，模糊的好。

二十五：315MHZ高频头，加电5V，测发射频率。

二十六：来料检验项目：包装、标识、外观、尺寸、性能、（结构件）试装等。二十七：三极管3356(R25)，三极管8356(R25)，两者区分：3356字大、居中、清晰；8356字小、靠上、模糊。

二十八：塑胶件的熔接线是正常现象。一般情况下，塑胶件，批锋要清除干净，螺丝孔位、电池金件孔位不能堵孔。

二十九：假超外差高频头，装机测试。最远700-800米，最近500米。（波形不易看到）

三十：关键元器件来料检验测试。要记录详细测试数据。（电池，IC，灯珠等）三十一：高频电感误差：M:±20%，K:±10%，J:±5% 三十二：红外探头：装机测试，（K310等）。

三十三：新物料或未有样品物料检验，切记封样（工程，业务）或自行留样（需给我确认），以备查和参考。

中山鑫辉电子有限公司 IQC工作特别注意事项

1..切记封样（工程，业务等）。2..非标准品签样或问下我。

3..标准品测数据。(电阻，电容，三极管，二极管等)4..非标准品在进仓单上注明有无样品或图纸，必须有样品或图纸才可判定。5..上班时间不可做与工作无关的事情。（不可打游戏，长时间脱离工作岗位，或是闲谈与工作无关的事情）。6..所有单据检验完毕上交审核。7..每个检验项目完毕标明状态。8..所有签名，签日期。9..备注检测数据（结果）。

10..每天工作未完成，不可提早下班。（时间跟车间一致）。

11..检料依据：先来先检，急料先检，需长时间试验物料先检，需确认封样物料先找样品给工程或业务，特殊物料特殊处理。

12..每日来料异常单据及时找相应部门人员签字确认。13..现有仪器检测不到物料装机测试。