车间质量工作计划

车间质量工作计划（精选9篇）

篇1：车间质量工作计划

公司自月日挂牌成立以来，在领导和支持和领导下，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针，充分认识安全促进生产、安全就是效益的辩证关系，关注重点部位和薄弱环节，狠抓现场预警监控，消除各类安全隐患，安全生产取得了明显成效，各项指标均低于母体公司考核指标。无火灾事故，无工伤事故，无刑事、治安案件，无职工违法犯罪案件，治安秩序稳定。回顾站场公司组建四个月来的安全生产管理工作，主要做了以下工作：

一、适应调整，理顺关系，建立健全安全保障体系

公司成立之初，边建设，边运营，又恰逢祖国六十周年大庆，安全形势复杂，安全任务繁重。针对新形势、新情况、新问题，在安全管理上把建章立制放在首位，在生产安全上以反恐防暴为重点，在基本建设上以施工安全为抓手，完善安全保障体系，牢筑安全防线。

1、完善安全组织机构。公司第一时间成立了安全生产委员会及各个安全生产领导小组等组织机构，加强了安全生产的组织领导。各基层单位也在原有的安全组织机构的基础上，结合体制调整，对安全管理机构进行了同步调整，为开展安全生产提供了组织保障。

2、落实安全生产责任。公司严格贯彻落实安全生产责任制，总经理与各基层单位行政一把手签订了《安全目标责任书》，各基层单位也自上而下层层签订责任书，做到横向到边、纵向到底，形成一把手负总责，分管领导具体负责，干部职工在分工范围内相应负责的安全责任体系。

3、制定安全规章制度。根据体制调整和公司主营业务特点，对安全生产管理体系、安全生产规章制度及岗位职责进行调整、梳理、修订和完善，明确了各岗位安全生产工作职责和操作规程，汇编了《安全生产岗位职责及操作规程》，先后制定了16个安全管理制度，其中包括安全生产管理办法、例会制度、应急预案等一整套安全制度体系，使安全工作能够有章可循顺利开展。

二、加强安全宣教，增强安全意识，营造良好安全氛围

公司成立以来，通过加大安全宣传教育、培训、激励力度，有效促进了全体员工安全意识、安全技能的不断提高，为确保安全生产提供了强有力的人力保障。

1、加强宣传教育，增强安全生产意识。结合全国“安全生产年”和国庆60周年安全工作要求，公司根据集团公司整体安排，开展了多种形式的宣教活动。一是深入开展普法教育。通过发放小册子等形式，宣传和学习《安全生产法》等法律法规，贯彻落实上级有关国庆安保和上级有关安全会议等文件精神;二是丰富宣传活动形式。通过组织职工参加消防安全知识竞赛、消防实务演练、旅客疏散演练等等，大大增强员工安全生产意识，使广大员工能深入了解安全，广泛重视安全，极大地提高了全员安全意识。

2、重视安全培训，提高队伍素质。为加强安保工作人员的安全意识和责任意识，增强工作自觉性和责任性，确保基层单位安保队伍素质、技能全面提高，去年9月中旬，我们邀请杭州市交通治安分局的教官对140余名安保人员进行车站危险品堵查知识培训，使安保人员能较全面的掌握危险品方面的知识、识别方法和防控方法，提高了危险品查堵的工作技能。同时安全分管领导和管理人员也分期分批参加了交通治安分局组织的安全培训，提高安全管理知识和水平。

三、预警防范，注重实效，努力提高安全管理水平

打造“平安站场”是公司努力的安全目标，在管理上注重各项预警防范措施的落实，不断加大检查力度，加密检查频率，对查到的问题及时纠正、整改，有效防范、遏制了各类事故，生产经营平稳有序，工程建设稳步推进。

1、加强安全检查，排除事故隐患。

2、狠抓反恐防暴工作，突出假日重点

的黄金周是站场公司成立后的第一个黄金周，恰逢中秋佳节，同时又逢第十一届西博会，天气晴好，会展多，活动多，人气旺，客流峰达到了17、8万人次，连续二天超过历史记录，各大车站均处于满负荷工作状况，安全管理难度大、风险高。为此，公司紧紧围绕“安全、有序、优质、畅通”的八字方针，以奥运安保要求为基本标准，对国庆黄金周期间的安保工作进行早准备、早布置、早落实，真正做到了认识到位，责任到位、措施到位、管理到位，较好地完成了双节期间的安保工作。

3、加强防控力度，确保综合安全。

公司不断加大安全投入，狠抓消防、治安等综合安全。期间公司联团安全技术部开展了车站停车场车辆紧急疏散消防演练，与公安交通治安分局一起开展车站反恐防暴演练，通过应急演练，实地观摩，既检验了应急预案的实效性，又提高各单位应对突发事件的整体处置能力。同时，我们又针对中心站项目工程建设的重点部位、特殊岗位给予重点关注，签订项目安全目标责任书，定期检查、分析上报，做到预防为主，前置管理，防控结合，切实消除建设施工安全隐患。

4、高度重视东站搬迁安全工作，确保搬迁安全有序

东站的整体搬迁给安全管理工作提出了新课题，尤其是东站部分班次分流到南站，给南站的安全管理带来极大挑战。为确保搬迁工作安全有序，制定了详细的搬迁应急预案，对安全管理各个环节进行细化。中心站、南站增加监控探头等设施，各车站强化对站场内车辆的现场指挥，根据雨雪天气特点，排查临时设施的安全隐患，对临时候车室进行加固。各站加大对危险物品的查处力度，南站针对旅客剧增的情况，及时组织危检人员进行培训，做到搬迁工作越忙，查危工作越不放松。

5、配合运管部门，维护经营秩序。

积极与驻站公安、、运管、等政府职能部门配合，打击票贩子、“黄牛”拉客、站外非法营运等违法行为，维护正常客运秩序，净化客运市场。尤其在东站分批搬迁过程中，对东站周边非法营运猖獗的现象，配合运管加大打击力度，减少客源流失。

6、完善考核激励机制，提高员工工作积极性。

一是按照安全管理目标责任制的要求，年终对各单位的安全工作进行了考核，并将安全检查、考核与绩效挂钩，建立安全激励机制。二是结合各站危检人员实际情况，对危检人员的考核体系和激励机制进行探索，建立了一套行之有效的考核体系，调动了危险人员工作积极性。全年共查获旅客携带的危险物品11118件。

在新的一年里，我们要从“发展是第一要务，安全是第一责任”来定位安全工作，认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全管理方针，用新思维、新思想、新理念指导安全生产，从完善安全管理基础入手抓好安全工作。

篇2：车间质量工作计划

年初车间领导班子，针对全年的维护、安装任务的特点，做了精心布置和安排，建立并完善了车间的质量保证机构与体系，对于重点工程，比照项目经理制，由车间主任、副主任及各管理人员组成了**项目施工管理小组，明确了项目负责人，技术负责人，安全、质量等负责人的权限与职责。确立了单位工程合格率100%，质量事故零，QC成果1项，工程交验一次合格率100%，顾客意见处理率100%，工程材料使用正确率100%，交工技术文件真实、准确与施工同步率100%的总体质量目标。这样将整体工作细化到人，使每个人都明确各自任务，各负其责，从而为质量工作，从机构上奠定了基础。

二、完善质量保证措施

为了保证重点工程能够按质按期得以完工，车间领导和技术人员制定了一系列行之有效的质量保证措施。首先从车间选出一些生产骨干，组成工程安装组。针对工程特点，车间对工程技术人员、工人技师和生产骨干进行了专项培训，以便更加了解、熟悉工程及设备状况。在工程施工前，车间组织工程技术人员和施工作业人员，认真学习施工图纸中的技术要求和有关标准法规，使工程技术人员和施工作业人员了解和掌握施工技术要求和质量标准，更加自觉的严格执行施工规范和标准，遵守操作规程和施工纪律，确保施工质量。

在施工过程中，加强对施工过程的质量控制，严格执行施工工艺纪律，按程序进行施工，为保证施工质量达到设计规定的要求，每一道工序都要经过检查确定合格，在检查表上签字认可后，方可进行下道工序施工。

另外，充分发挥专职质量检查员的作用，实行质量否决制，将质量放在第一位。质检员尽职尽责，每天坚持在现场，检查施工质量和施工纪律，发现问题及时通报，限期整改，做到不合格不验收、不符合标准一律返工。整个工程的质量，获得现场监理、质量监督站以及业主的肯定。

三、认真开展QC活动

今年我们车间积极组织各个班组开展QC小组活动，把日常工作中的重点和难点立项，每次活动认真讨论，仔细总结共完成QC活动成果5项。对今后的维护工作有着很好的指导作用。

篇3：车间制造质量提升

产品质量是一个产生、形成、实现、使用和衰亡的过程, 意思是指产品质量从市场调查研究开始, 到形成, 实现后交付使用, 在使用中又产生新的想法, 构成动力再开始新的质量过程, 产品质量水平呈螺旋式上升。

车间质量提升主要集中在生产和工序控制环节, 所以将重点放在这两方面的质量提升上。

2 组织发展

2.1 员工培训

开展质量系统培训, 让员工理解质量标准, 并能运用质量工具解决问题;培养员工的质量意识, 强调质量是企业灵魂观念。

技能的提升。实行导师带徒制, 并签定协议, 对完成得好的师徒在车间内部进行表彰并宣传。利用技工/技师及返修高手资源, 建立车间实作技能培训平台, 如:钣金、调试、CO2焊区、吊弧焊、电弧焊等, 合理安排时间, 让各工段员工轮流接受实作培训。车间/工段内部自己组织竞赛活动, 给员工更多展示自己的机会。

2.2 工程师培训, 建立车间质量数据库, 数据库包括以下几方面内容:

微车车身质量控制工程:

车身装配基准系统研究和统一基准系统的设计规范。

微车车身的公差设计方法, 车身的公差设计标准和规范文件。

思想培训:由校园人到企业人转变;沟通技巧;执行力;卓越团队。

2.3 管理人员培训

树立以顾客为中心的价值观和企业文化;

要不断学习新思想、新方法, 以持续改进, 适应新的质量发展要求;

构建执行力文化, 确保各项质量措施落实到位;

开展质量提升活动。组织车间各工段积极开展质量提升活动, 可以通过现场改善头脑风暴法, QC、合理化建议等途径, 达到提升质量的目的。

3 TPM

有效执行TPM。现在我们的问题不是没有TPM, 而是没有用心去把TPM做好, 我们知道如果设备、工装发生变异, 产生的质量问题一般都是批量的, ISO9000标准的第9条款。这一条款明确地规定了必须对设备进行维护, 以便当我们使用它时, 其性能是可靠的。我们当中有多少人有过这样的经历, 正是由于一个关键设备在关键时候出了故障致使我们不得不停止生产。

4 质量工具运用

4.1 统计过程控制 (SPC) , 现在车间主要是针对关键扭力, 风险等级达到9级以上的扭力进行QCOS控制, 其实这远远不够, 统计过程控制可以更大范围使用, CMM测量数据可以使用SPC, 根据控制图, 我们可以很快发现哪些孔发生的变异, 由可控制波动变成不可控制波动, 尺寸工程师可以根据控制图分析出失效的模式和失效后果, 然后采取措施, 避免产生大量缺陷车辆。

焊接参数也可以使用SPC, 根据控制图, 焊接工程师可以提前发现哪些参数已经发生异常, 哪些参数即将超出控制范围, 提早采取措施, 调整焊接参数, 避免脱焊、虚焊、焊穿等焊接缺陷的产生。

4.2 PFMEA, PFMEA是中文“过程潜在的失效模式与后果分析”的英文缩写, PFMEA是一种非常有用的工具, 但是车间没有很好运用, 一方面是没有深刻理解PFMEA对质量贡献, 另外一方面是没有接受系统培训, 在实施方面存在困难, 所以车间的PFMEA其实起不到它根本的作用。在FE (功能评估阶段) 阶段就已经有了初试的PFMEA, 在NSB (非售车阶段) 已经有完善的PFMEA, 然后导出控制计划, 由控制计划导出SOS/JIS (标准化操作指导书) , 实际上车间恰恰相反, 这样就导致质量风险升高和质量资源配置不合理, 因为PFMEA的风险顺序数:是严重度 (S) 、频度 (O) 和探测度 (D) 的乘积, 即RPN= (S) × (O) × (D) , RPN值高低决定质量风险以及采取控制的资源。控制质量的关键在预防, 而不是后期更改, 后期更改不但花费很高的成本, 而且实施困难。就像一位经理这样感叹“我们工程师一直在做救火员, 而忘了要做消防员。”

4.3 边界/缺陷样本运用, 现在车间边界样本分为实物样本和图示样本 (车身:涂胶、焊点等;总装:加注等, 有些车间也建立缺陷样本 (涂装:流挂、颗粒、丝状物等) , 但是这些边界样本运用还不够, 还需大量的装配边界样本, 凹凸边界样本, 这些边界样本运用更能容易让员工理解质量标准, 更好的去执行质量“三不”原则, 如何员工没有了解质量标准, 质量“三不”原则将是一句空话。

5 质量成本理论

内部损失成本:包括加工时间的浪费、修复和返工损失、调查质量事故所发生的费用以及可能发生的设备损失和操作人员的伤害。外部损失成本:包括担保费用、处理抱怨、调换产品或重新给用户提供服务所导致的损失、有关产品质量责任/诉讼赔偿或者有关残次品的折扣、顾客信任的丧失、与销售量下降有关的机会成本等的损失。鉴定成本是指为发现不合格产品或服务或确保没有质量问题而进行的检查、试验和其他活动有关的费用。鉴定成本:包括检查人员、试验、测试设备、实验室、质量审计、实地测试等的费用。预防成本是指与防止出现质量问题有关的费用预防成本:包括计划和管理系统、采购业务、培训、质量控制过程中所发生的与预防质量问题有关的管理费用以及为减少出现工艺质量问题在设计和生产阶段所发生的额外管理费用支出。

因有一定不良质量存在所发生的费用和为达到一定质量水平所发生的费用要达到某种平衡, 我们就认为达到一定质量水平所发生的费用是值得的, 现在生产车间大部分都是人工操作, 这种现象被称为低成本模式, 但是我想问问大家, 是否针对这种模式计算过成本吗?很多人都去过广本、丰田参观过, 机械化程度很高, 这些机械化是保证制造质量的一个重要因素, 根据质量成本法则, 如果我们引用几台机械设备能大幅度提升制造质量, 我们是可以引进机械设备的。其实车身是控制尺寸链的关键环节, 针对一些关键分总成/总成采取机械化控制对质量提升非常重要, 如:前车体总成、前地板总成、侧围焊合总成等。可能有些人会说这提高了采购设备成本, 如果你仔细观察广本、丰田、东岳等企业工厂你就会发现, 它们工厂在调整线返修、检测的人员很少, 因为质量精度保证了不需要多余的动作, 这些人可以去做更加有生产力的事情, 也是一种成本的节省, 而且可以提升整车质量, 何乐而不为?

6 质量与产能平衡

韩国三星总裁李建熙曾经这样批评日本员工;“你们日本人做事情一向很认真, 为什么生产我国的产品质量这样差呢?员工生产了这样的产品也不觉羞愧。”日本代表站起来这样回答:“李先生, 不是我们不想做好, 而是你们总部一天到晚催我们快一点, 再快一点, 去抢市场份额, 不是我们不想做好, 而是来不及呀。所以库房堆了很多产品卖不出去呀。”李建熙这样回答:“过去是我的错, 从今以后, 哪怕你们只生产一台冰箱、一台洗衣机, 都要把它生产好。”当初三星并不是一个很有名的企业, 经过几年的发展, 三星在世界排名前列, 跟它的质量控制有关。

所以质量和产能应该达到平衡, 过度追求产能而忽略质量, 最终会被市场抛弃;提升质量, 你就能赢得顾客, 最终拥有你意想不到的回报。

7 结束语

质量提升活动是一项长期而复杂的活动, 只有各个职能范围之间的相互合作, 不断提升各自区域质量, 持续改进, 车间的质量才能长足的发展。

参考文献

篇4：车间质量工作计划

关键词：烟草企业；车间自检；自控模式

中图分类号：F426 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）26-0070-02

对烟草企业来说，想要提高产品的质量，使新的卷烟产品快速赢得市场地位，就需要加快推进自检自控质量管理模式。通过运用标准化的分析手段对生产过程中质量的因素进行研究，对生产流程、工艺参数、设备参数、原辅料质量、绩效考核指标、检测设备进行全局优化，实现生产过程质量最优。

1 自检自控质量模式的指导意义

自检自控模式的指导意义在于，能够有效优化过程质量的同时，对优化的成果通过流程和参数的标准化落实到生产过程的操作规程和作业指导书中。在生产过程中，操作员工按照标准化的作业指导书进行自检。员工在生产过程中根据自我检查的结果，按照标准的操作流程和步骤进行自主调整和控制，相关员工按照标准的操作生产规程和参数进行现场质量控制，从而实现连续质量改建。

2 自检自控质量模式推进的管理创新

对烟草企业车间工艺质量管理现状进行调研（包括组织结构、生产模式、工艺过程、质量管理现状、应用SPC技术现状、人员SPC技能水平、信息化），梳理车间各重点工序以及关键指标/参数流程图。根据需求进行方案实施前的考察调研，包括影响生产过程质量和产品质量的5M1E因素、潜在的质量隐患、分析各类因素的变化趋势、生产设备的保养点检与调校、设备运行参数自检自控、质量缺陷自检自控、在线检测设备点检、车间温湿度和卫生环境自检自控、原辅料的上机前自检自控、原辅料适宜参数自检自控、生产过程的技术标准、操作规程和作业指导书等。

2.1 “事前”自检自控

在生产过程中出现的大多数质量问题，都是因为生产过程之前进行的设备保养、点检与隐患排查不到位而形成质量缺陷。因此，自检自控模式基于质量预防的基本思想，围绕消除生产过程中的产品质量隐患，构建设备和质量管理高度融合的管理新模式、设备维保体系。实施“四级”（操作工、跟班维修、轮保维修、专业）设备点检模式，做到设备预防性维修。坚持问题导向原则，推行“五排查”（设备、质量、安全、消耗、现场）工作机制，找出存在的隐患，逐项分析解决，全面提升设备保工艺控制能力。

2.2 “事中”自检自控

为了在生产过程中及时发现质量问题，避免各类因素对生产过程的干扰，减少质量缺陷，从人、机、料、法、环、测等六个影响过程质量的要素出发，对生产过程中“事中”质量控制的作业模式进行管理创新。

2.2.1 人——操作人员自检自控绩效评比考核制度化。为引领职工围绕车间的中心任务努力提高本岗位绩效水平，每月对车间操作人员按照质量（50%）、消耗（20%）、效率（30%）三个方面进行绩效量化考核，同时对管理改善、技术创新、市场反馈、质检站检验结果、质管部考核结果、劳动纪律、新闻稿件发布等多项内容进行加分或扣分，按排名进行员工评定，并给予数额不等的奖励。

2.2.2 机——生产过程设备运行参数的自检自控科学量化。设备的运行质量对产品质量的影响是至关重要的，为确保设备的稳定运行，需要在生产过程中定期对设备运行状态进行检查和控制，即事中的设备运行参数的自检自控。针对维修、操作人员作业不规范、随意性大，导致的设备运行不稳定，各机台、班组产品质量差异较大的问题，从设备运行参数科学量化入手，减少了操作工对设备的无序调整，提高产品质量均质化水平。

2.2.3 料——水、电、气、汽适宜参数自检自控科学化。为降低卷烟生产过程中水、电、气、汽的特性对产品质量的影响，组织开展适应性研究和质量问题反馈流程的管理创新，通过组织人员开展对不同水、电、气、汽的开机前适应性试验，编制出标准化的生产参数手册。同时将使用情况的反馈纳入到自检自控模式中，从而保证水、电、气、汽的自检自控有效实施。

2.2.4 法——关键质量特性的自检自控方法标准化。针对生产过程，明确关键质量特性和质量缺陷，确立适宜的质量特性和缺陷的检测点、检测标准、检测方法、检测频率等。根据关键质量特性和质量缺陷，对整个生产流程进行IPO&CE;矩阵分析，确定每一个生产过程的关键输入和输出以及它们之间的关系，明确每一个关键质量特性和质量缺陷对应的控制参数的影响程度和可控程度，根据其重要度识别关键控制点。

2.2.5 环——车间操作环境自检自控规范化。操作环境对产品质量会产生直接和间接的影响，为确保产品在生产过程中质量的稳定性，需要对生产过程中各类环境进行自检自控，主要包括车间环境温湿度的自检自控、操作环境卫生的自检自控等。

2.2.6 测——在线检测设备自检自控规范化。在生产过程中，在线检测装置对产品进行准确检查和测量，精度和可靠性也相对较稳定。因此，保证在线检测装置完好、有效，才能更好地提升产品自检自控的可靠性。规定机组人员除交接班时对在线检测装置进行点检外，还须在特殊时间点，如就餐后、进站保养后、设备轮保及故障维修后，对各自责任范围内的在线检测装置进行点检，保证在线检测装置的有效应用。

3 通过自检自控质量模式推进应达到的效果

（1）建立健全自检自控相关人员的激励制度。通过多种激励措施促使职工主动在各自岗位上比贡献、争先进，推动各项工作持续提高，营造出全员参与质量管理的文化氛围。即建立维修人员量化考核机制、星级员工评比机制、首席员工评比机制等配套制度。

（2）建立事前自检自控标准化手册。一是从机的方面建立与完善三级保养制度、设备维修参数标准化手册；二是从测的方面建立与完善在线检测设备保养的四级点检与调校规范。

（3）建立事中自检自控标准化手册。一是从机的方面，形成生产过程设备运行参数规范；二是从法的方面，建立生产过程中自检自控操作规范、特殊时段质量管理规定、关键质量特性和质量缺陷自检自控标准、完善五排查制度；三是从测的方面，建立在线检测设备三级点检制度、错时自检互检制度；四是从环的方面，建立生产过程中温湿度控制规范、操作卫生控制规范；五是从料的方面，即水、电、气、汽方面编制出检验规范、适宜性参数标准，同时将使用情况的反馈纳入到自检自控模式中。

4 结语

综上所述，推行自检自控是一项长期的系统工程，烟草企业车间一把手要亲自抓好此项工作，要充分认识该项工作的艰巨性和重要性，及时制定出本车间的自检自控推进方案和实施细则。各相关班组都应主动参与，重视“无边界合作”，注重各班组之间的协同，消除各部门、层级之间的沟通壁垒，提高运行效率和效果，按要求高标准完成目标任务，这对我省烟草企业的快速崛起有着重要的

价值。

参考文献

[1]申东望.质量管理小组知识介绍（四）[J].核工程研究与设计，2002，（3）.

[2]池胜冬.以质量管理为纲不断提高企业竞争力[J].南钢科技，2003，（1）.

[3]甘烽，宋光贵.技术与质量管理（修订版）[M].广州：华南理工大学出版社，2005.

[4]尤建新，等.质量管理学（第二版）[M].北京：科学出版社，2008.

作者简介：靳光磊（1986—），男，河南漯河人，河南中烟工业公司漯河卷烟厂助理工程师，研究方向：设备

篇5：车间主任质量工作职责

2、确保生产原料、人力和设备均被有效生产并能减少浪费保障生产产品质量;

3、保证能按照计划要求按时完成生产任务;

篇6：车间主任质量工作职责

1.生产管理：负责制定车间各项生产措施，实行科学管理，确保完成生产任务。召开班组调度会，检查生产进度，协调各岗位工作，既要产量达标，又要质量达标。布置检查生产、设备、技术的准备工作;

2.质量管理：

制定车间操作规程，并对其正确性负责。组织车间生产技术质量分析会议，随时解决生产中存在的技术问题，提出改进和提高产品质量的措施，并督促执行。组织对技术事故的分析，并提出处理意见。组织对新进车间员工的培训和全体人员的技术提高;

3.设备管理：组织制订和落实各项设备管理制度。制定设备检修和维修计划。分析设备事故、故障原因，提出处理意见;

4.安全管理：负责制订本车间间各岗位安全措施和责任制，以及各项应急方案，并督促落实。督促员工正确使用安全、劳保、防护用品。进行经常性的安全检查，防微杜渐，确保一方平安。一旦发生事故及时妥善处置，将损失减少到最低限度。

车间主任质量工作职责21、全面负责工厂的生产运营管理;

2、合理调配全厂资源，协调全厂各部门工作;

3、负责组织建立工厂生产经营体系、质保体系、成本控制体系、安全生产体系、考核体系及各项规章制度流程;

4、组织落实、监督调控生产过程各项指标;

5、提高生产效率，提供产品质量，改善作业流程，降低生产成本;

6、有效组织生产人员按时按质完成下达的生产任务，保障安全生产;

7、引导各部门沟通协调工作，确保对接顺畅;

8、对生产异常做出及时沟通处理，发现问题跟进追踪。

车间主任质量工作职责31、按照计划协调和指导生产过程中的人员安排，确保生产能顺利进行;

2、确保生产原料、人力和设备均被有效生产并能减少浪费保障生产产品质量;

3、保证能按照计划要求按时完成生产任务;

4、及时解决生产过程中出现的问题;

车间主任质量工作职责4

1.做好生产现场管理工作，接受生产调度的指挥，组织监督本车间人员全面完成职责范围内的各项工作任务，确保生产任务的顺利完成。

2.贯彻落实本车间岗位职责、工作标准和考核，密切与其他车间的协作与配合，全面完成生产任务。

3.负责组织制定本车间生产成本管理目标细则，落实对目标的实施。

4.负责组织制订本车间产品质量奖罚细则，组织员工的进行质量学习，努力提高产品质量。

___对车间的生产现场进行科学管理，做到生产现场干净整洁，过道通畅，在制产品摆放有序、标识清晰明确。

___对车间的安全工作进行管理，杜绝安全隐患，争取杜绝安全事故的发生。及时反馈生产过程中出现的技术质量问题，跟踪处理结果，确保生产的顺利进行。

___对生产设备进行日常维护，提高设备使用效率和设备完好率。

8.负责本车间的对外宣传工作。

9.主动承担公司领导或者上级安排的其他工作。

车间主任质量工作职责51、组织完成门窗生产计划，保质保量完成生产任务;

2、根据生产计划核算人员需求，确保生产计划顺利进行;

3、根据公司制度，对员工进行考核，实行奖励和惩罚;

4、按照质量安全部的要求，保证产品质量，提高员工质量意识;

5、解决生产线突发事件;

6、做好与各部门的沟通工作。

车间主任质量工作职责61、根据商务部的项目需求，编制合理的生产计划，并按计划责具体组织和调度原液车间的生产，保质、保量地完成生产任务;

2、组织本车间的工艺改进，为客户项目作好生物制品产品的中试放大工作;

3、根据GMP要求组织制定、修订、更新与管理产品工艺技术文件和生产部SOP，确保执行版本的有效性，组织督查文件系统的执行情况;

4、主导生产部GMP的执行，不断完善和提高GMP的管理水平，保证合规性;组织和参加本车间有关认证、验证工作;

5、根据生产实际需要，提出设备需求计划及相关的技术要求，参与设备采购工作;组织正确使用和保养本部门的生产设备，并使其处于完好状态;

6、主导生产部的安全工作，确保人员、设备、物料安全;

7、制定部门团队建设与员工发展方案，落实对团队成员的培养责任;

8、完成上级领导交办的其他任务。

车间主任质量工作职责7

1.产能挖掘，生产效率提升，按计划生产，按时供货。

2.严格按照工艺流程控制生产质量，___%合格品

3.清洁生产：现场管理，设备管理，人员管理

篇7：成型车间质量论证工作总结

一、部门质量目标完成情况：

2012年一季度产品一次合格率：爆口计划指标：76%，实际完成指标：84.26%。烘口计划指标：96%，实际完成指标：96.96%。

二、部门第三层次文件目录

部门第三层次文件共3项，内容包括：成型车间管理文件汇编、成型车间设备台账、模具登记册。

部门相关质量记录：公司受控文件目录、部门三层次文件目录、文件发放、回收登记册、收文簿、模具登记册、技术文件登记册。

三、部门开展质量管理工作情况

1． 本部门的技术文件管理：接收到文件后，填写到技术文件登记册，并

由专人保管。

2． 本部门接供销部生产计划通知书后，根据生产计划通知书编制“班组

生产计划”，下达给各生产班组进行生产，并每天对生产情况进行检查。

3． 每天每班都有设备维修人员现场巡回检查，发现问题及时处理，对重

要设备进行重点检查，做好设备的日常维护和保养，确保生产的稳定有序进行。

4． 加强对生产现场的管理，对生产现场进行区域划线管理和设施设备的定置及挂牌管理，对产品进行标识管理。

5． 对公司制定的特殊过程熔制、退火岗位进行重点监控，对该工序的各

控制参数都在原始操作记录上做好了详细的记录，并对记录进行检查。

四、对公司质量管理体系的建议

公司员工对质量管理体系的认识比较模糊，对公司质量文件的理解程度不够深，应加强对公司质量管理体系文件的学习力度。

篇8：质量改进在车间生产中的应用

质量改进的步骤是一个PDCA循环,包括策划(plan)、实施(do)、检查(check)、处置(action) 4个阶段,可分为7个步骤完成。

(1)明确问题。组织需要改进的问题很多,经常提到的不外乎质量、成本、交货期、安全、激励、环境6个方面。选题时通常围绕这6个方面开展,例如降低不合格率、降低成本、保证交货期等。

(2)掌握现状。质量改进问题确定后,就要把握当前存在问题的现状。

(3)分析原因。分析问题产生的原因是一个设立假说、验证假说的过程。

(4)拟定对策并实施。

(5)确认效果。正确确认质量改进的效果,错误的确认会让人误以为问题已得到解决,从而导致问题再次发生。反之也可能导致对质量改进的成果视而不见,从而挫伤持续改进的积极性。

(6)防止再次发生和标准化。对改进质量的有效措施要进行标准化,并纳入质量文件,以防止同样的问题再次发生。

质量改进流程图如图1所示。

2 产品质量改进应用过程

企业的质量管理由技术质量部门进行统筹开展,质量检验人员需要根据生产的总体要求负责具体的质量检验和监督职能;生产计划人员负责技术方案、图纸的审核和设计变更,生产车间按照ISO 9000国际质量管理体系的要求进行重点工序和关键控制点的数据记录和上报。在企业生产车间中开展质量改进活动,可以有效地控制和提高产品质量,这是企业推行全面质量管理所要达到的目标。

2.1 明确问题

企业在推行质量改进体系过程中,不可避免地会出现产品质量问题。由于不断扩大的市场需求和用户日益急迫的投产需要,在加大投资力度、充分挖掘内部资源的同时,铜陵有色机械总厂广泛借助社会资源加大产出,以满足交货需求。产品质量问题发生的频次呈上升之势,不合格产品工时损失率及废品损失率均高于计划值,生产呈失控状态。质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还会引起用户的不满和对产品失去信心,对铜陵有色机械总厂产品品质、生产经营、市场声誉等造成一定影响。

通过对该机械总厂金加工车间零件产品的质量统计分析,得到产品质量分析表见表1。

从表1中的数据可以看出,套筒在车间日常生产过程中的合格率较低,套筒质量的不合格会使整个铸渣机的质量达不到要求,需要引起质量管理人员足够的重视。随着市场对产品质量要求越来越高,为了响应市场需求,快速提高套筒产品质量是机械总厂的当务之急。

2.2 分析问题

2.2.1 套筒的生产工艺

铸渣机是铜陵有色机械总厂生产的主要矿冶设备之一,链条板为铸渣机及与铸渣机相似设备的主要功能部件。由于结构要求,一台铸渣机链条板中的套筒数量近千件,其加工工序多,工艺复杂,要求条件苛刻,加工难度很大,在生产过程中极易出现质量问题,导致产品不合格。

铸渣机链条板套筒的作用包括减少摩擦、减少震动、防腐蚀、减少噪音、便于维修等。套筒质量优劣、生产效率高低,将对铸渣机的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要影响。套筒的加工过程包括原材料准备、粗车、精车、磨削等工序,其具体加工工艺过程如图2所示。

套筒的孔与端面、孔与外圆之间的位置均具有较高的精度要求,结构上有光套也有台阶套。由于套筒长度短,最常用的加工方法是车削,表面淬火或精度高的采用磨削。套筒加工工艺比较复杂,在整个套筒生产工艺中,车削、磨削所占的劳动量较大,成本也较高,而且是保证零件尺寸精度、几何精度和成品质量的关键生产工序,通过车削可以使套筒内孔最终达到所要求的各项技术指标。

2.2.2 确定关键工序

首先对2010年上半年机械总厂生产的产品状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验不合格产品数量、缺陷数等按照要求,填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表2)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图3所示。

通过对图3的分析发现,成品检验出的不良品主要缺陷为筒内径尺寸达不到质量要求。生产出的套筒存在着内径偏小或者尺寸中心偏移等问题。而这些缺陷都是由于生产产品的孔的内径尺寸偏离产品的公差要求。由此确定套筒质量改进的方向,即控制与改进由内孔尺寸差引起的质量问题。

2.2.3 控制图分析

机械总厂为了提高企业产品(以套筒为例)的质量状况,希望套筒生产过程中的关键工序的工序能力指数能达到1.33以上,质量特性值能够处于控制状态。为了确立这一目标,我们在了解套筒生产关键工序——车内孔(尺寸要求)的技术要求后,针对关键工序收集数据。我们以每2 h为间隔,按照一定规则对加工好的零件使用卡尺进行测量,连续抽样25组,每组5件。实测数据见表3。

由于测量的套筒内径质量用以计量特性值,因此利用控制图对车内孔这一工序进行分析。用Minitab软件绘制出控制图,如图4所示。

由图4可以看出,图中有2个点出现在控制限以外,由控制图的失控判断准则可以判定,套筒内孔加工工序处于失控状态,此时产品的制造过程是不稳定的。影响产品质量问题的因素有偶然因素(亦称随机因素)和异常因素(亦称系统因素),其中偶然因素影响较小,异常因素影响较大。因此,异常因素成为我们解决产品质量问题的关键。

2.2.4 鱼骨图分析

根据应用质量统计工具——鱼骨图分析法,对铜陵有色机械总厂金加工车间套筒不合格情况的现象进行深入分析与讨论。鱼骨图分析法用以分析影响产品质量的因素,包括人员、机械、材料、方法、环境5个方面,“人员”是指造成问题产生的人为因素,包括操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;“机械”是指软、硬件条件对于产品质量的影响,包括机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等;“材料”是指基础的准备以及物料,包括材料的成分、物理性能和化学性能等;“方法”是指与事件相关的方式与方法是否正确有效,包括加工工艺、工装选择、操作规程等;“环境”是指内外部环境因素的影响,包括工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

通过统计与分析,我们发现套筒内孔尺寸差造成的套筒质量问题较多,需要对套筒内孔加工工序进行分析。应用质量统计工具——鱼骨图分析法,在金加工车间进行小组讨论,对套筒内径加工工序能力不足的原因进行了分析,通过对人员、设备、原材料、加工方法、测量技术和工作环境等的广泛调查,利用Visio将各种影响因素绘制成因果图,如图5所示。

通过以上分析得知,影响套筒质量波动的原因包括以下4点。

(1)在人员方面。金加工车间一般从操作工角度寻找出现问题的原因。对一线操作工人来说,粗心大意、违反工艺规程或指令及检验制度都是最常见的错误。对于上岗时间不长的工人来说,文化程度参差不齐,技术不够熟练,缺乏经验,都会使生产出现不合格产品。企业操作人员对产品质量的影响最直接,影响程度也很大,但是如果及时纠正错误,其作用时间也最短。

(2)在设备和原材料方面。零件装夹与夹具装夹所需时间长,经常超过加工时间,而且工装、工量具基准不统一,安装定位困难,容易发生装卡变形。车间缺少刀具与刃具的切削参数规范,装夹过程选用的工具不合理。刀具修磨与管理落后,不能满足加工要求。采用的国产刀具不耐磨,难以发挥机床的实际功率。

分厂某些机床设备的精度不高或存在故障,使得自动控制失灵。由于机床的选择与维护缺少指导性资料,因此难以合理选择到合适的设备,导致机床与控制品种杂乱。

原材料硬度不一致,材质不纯,设备和材料的管理混乱,产品批次管理不清,有关技术资料版次不一,导致套筒出现质量问题。

(3)加工方法。工艺规程沿用旧工艺规范参数,不利于发挥车床加工技术效益;制造依据不统一,外形尺寸不稳定;人工编制工艺规程效率低,不标准;进刀速度不稳定,导致加工过程不稳定。

(4)工作环境。车间缺乏5S管理。生产时未能严格按照工艺纪律操作,工作完成后没有及时清点工具,导致账实不符、出现多余物;不按规定定期检查工装的完整性,润滑与清扫不良导致设备出现故障;生产现场的某些物品不按规定位置摆放,生产现场十分凌乱。

车间温度、湿度和照明不符合要求。由于气候的影响,梅雨季节过于潮湿及夏天过热、冬天过冷等,导致数控机床在不恒温的环境下工作容易失灵,出现零件报废。

2.3 改进措施

为提高套筒产品质量,降低废次品率,针对套筒关键的质量问题采取如下措施。套筒生产改进措施具体实施计划见表4。

采取改进措施后,我们收集了改进后套筒内孔尺寸数据,具体数据见表5。

运用Minitab再次进行控制图分析,改进后的套筒内孔加工控制图如图6所示。

由图6可以看出,产品数据均匀地分布在控制中心线两侧,排列无异常情况,而且没有一点出现在控制界限以外,按照控制图的相关判断准则可以确定目前该工序的制造过程比较稳定。由此可以看出,在机械总厂生产过程中有效地利用工序质量控制大大提高了产品质量。

2.4 持续改进

质量改进过程是一个PDCA的循环过程,只有通过不断寻找问题并加以改进。改进进程呈阶梯式上升,第一循环结束后,则进入下一个更高级的循环。通过套筒质量分析和改进,使套筒内孔加工的质量有了很大提高。

对此,我们再次对产品质量状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验出的不合格产品数量、缺陷数等按照要求填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表6)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图7所示。

通过对图7的分析发现,进行质量改进后套筒因为内径尺寸差造成的质量问题大大降低,不良品的主要缺陷变成了偏心。因此,我们应该根据PDCA提供的过程对套筒产生偏心的质量问题进行分析和改进,随后对其他缺陷进行循环改进,使套筒整体的加工质量得到了有效提高。

摘要：为满足市场需求和用户需要,企业借助各种资源扩大产出,使生产过程中产品质量问题的发生频率呈上升趋势。产品质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还容易引起用户的不满和对产品失去信心。文章通过在生产过程中融入全面质量管理的理念和方法,使产品质量得到有效保证和提高。

篇9：浅谈卷包生产车间现场质量管理

【关键词】卷烟；加工工艺；现场质量

1、前言

随着烟草加工工艺研究的逐步深入，现代卷烟生产企业更加注重卷烟加工工艺要求，这使得卷烟加工工艺要求在卷烟质量的中地位更加显著，为推进公司发展方式由“产量主导型”向“质量导向型”的转变，推动卷烟加工工艺不断向着特色加工、精细加工、智能加工的方向发展，必须进一步加强生产车间现场质量管理成。

卷包车间建筑面积达2.7万平方米，是集卷、接、包、成型为一体的卷烟生产车间，生产控制和管理全面采用数据采集和MES制造执行系统，拥有各类生产设备67台套，其中卷包对接机组35台套（ZB45-ZJ17硬包机组21台套，ZB25-ZJ17机组9台套，B1-ZJ17机组5台套），KDF2成型机16组，咀棒发射机8组，装封箱机8组（其中有6组YP11A、2组YP12），年生产能力达到100万箱，员工760余人，是我公司主力生产车间之一，也是长江以北单体作业最大的卷烟生产车间。

作为公司主力生产车间，一定要建立行之有效的现场质量管理体系，现就如何做好现场质量管理做如下阐述。

2、现场质量管理

卷烟质量的现场管理可以从设备的在线检测，即设备的关键质量监测点，计量、检测仪器的管理，及工艺质检人员的检测三方面入手，通过完善检查激励机制，开展课题、加强培训等多种手段进一步提升现场管理的有效性。

2.1设备在线质量监测

设备的关键质量检测点是卷烟产品质量的根本保障，如PROTOS卷接机组的重量控制系统，缺盘纸检测，盘纸拼接检测及剔除，堆胶检测，漏气、空头、缺嘴检测等；GDX2包装机组的小盒成像检测，小盒开口检测，小透拉线检测，小透飞包检测，双包缺包检测，空头、缺支、缺铝箔撕口、缺内框纸检测，飞内框、内框纸接头、铝箔破损、小透飞包检测，条盒的拉线、缺包、缺条检测等等。管好产品加工质量首先就要保证这些在线检测仪器能够准确工作，因此必须加强在线检测仪器的管理。

首先，使用部门制定相应的管理制度、将所有的在线检测仪器建立台账，校验规程并进行管理校验、登记，填写相应记录并由本部门存档以备查阅，管理制度、校验规程汇总交管理部门备案，根据检定周期定期进行检验，检定标识要完好按规定粘贴。这样既保证了在线检测仪器的可靠性，也保证了检测结果的权威性。

其次，在线检测仪器也是设备的一部分，将在线检测仪器列入设备点检计划。点检记录要有责任人，有检查标准，有结果记录，有复查人。发现异常及时向工艺人员反映，及时处理避免不合格品流向下一工序，并做好记录便于追溯。

对于关键质量点的管控，我们制定了检验标准、检验方法并对机车操作人员、维修人员、工艺人员进行培训，使他们对仪器完好的检验有标准可依。

2.2计量、检测仪器的管理

监视和测量装置分为A、B、C三类，国家规定的强制检定的监视和测量装置，即用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面的监视和测量装置，用于量值传递的标准计量器具，与工艺控制、质量检测等密切相关的计量器具为A类，例如温湿度测试仪、综合测试台标棒等。用于工艺控制、质量检测或其他检测且对计量数据有一定要求的计量器具划为B类，例如电子天平。

作为对工艺质量有重大影响的A、B类测量装置，必须有检定计划、鉴定记录、鉴定证书、鉴定标识，按规定周期进行检定。有专门负责人保证装置及标识的完好，并由质检人员进行不定期抽查，将抽查结果与绩效挂钩。

在现场管理中，计量、检测仪器的管理主要包括标识的检查、校验记录的检查、仪器的完好检查（包括点检记录、维修记录等）。

2.3工艺质量人员的自检管理

作为把控产品质量的关键岗位，首先从事该岗位的人员必须达到一定的要求，比如具备工艺质量专业知识，具备职业资格等级；其次工艺质量人员要明确自己的岗位职责，熟悉工作流程，掌握工作标准，出现问题有一定的分析、处理能力，并能与相关人员沟通，及时处理，保证产品质量。

在现场管理中，首先质检人员要遵守最新标准的工艺规范，做好工艺规范额更新、作废记录，检查现场工艺规范的实时性，保证生产产品与工艺规范牌号一致；其次，关注生产现场的环境温湿度、异味，防止温湿度不达标或有异味影响卷烟吸味，从各方面保证产品满足工艺要求。

除此之外，质检人员最重要的工作便是对产品物理指标的检验。由于是人工检测与设备检测相结合，在主观判断占主要地位时，一定要尽量消除人为因素的影响。通过加强理论知识及实际操作的学习，不断提升业务水平，制定详细完善可操作性强的工艺标准，同时加强职业操守教育，使现场检查更加规范、公平。在利用仪器检测时，首先要查看仪器校验记录，保证仪器的可靠性，其次要熟练掌握仪器的操作方法，严格遵守操作规程，检验结果保存完好便于今后查阅。

在现场质量管理中，开展课题也称为提升现场质量管理水平的一个重要手段，一直持续开展的QC课题、利用数据有效分析结合六西格玛工具开展的精益六西格玛课题以及精益质量课题，通过开展课题创新充分调动全员参与管理的积极性和主动性，自觉参与管理的主人翁意识，集思广益真正为提升产品质量贡献了才智。但是专业质量管理人员要同群众QC小组活动相结合，同生产相结合，与质量攻关项目相结合，注重实效，注重成果，切不可一哄而起，一哄而散。三是在企业推行各种形式经济责任制过程中，应该把其内容列入考核中，定期组织发表成果，奖励先进单位及小组个人，同职工切身利益挂钩，才能持久有效地开展下去。

3、结论

近年来，我车间在现场管理各方面都有了极大的提升，现场质量管理只是其中的一部分，但是也是尤为重要的一部分。我们将不断研究行业发展趋势，借鉴成功经验，梳理现场质量管理现状，查找质量管理短板，结合公司信息化平台来提升现场质量管理水平。同时工艺质量管理队伍素质要进一步加强，从而不断强化工艺质量管控能力，推进公司更好更快发展。

参考文献

[1]刘晓龙.卷烟制造过程关键质量特性识别及实证研究[D].郑州大学，2013