硫回收操作规程

硫回收操作规程（共8篇）

篇1：硫回收操作规程

焦化厂硫铵工段安全技术操作规程

一、工艺流程

1、硫铵工序

由冷鼓送来的煤气，经蒸汽预热后，进入喷淋式饱和器的上段喷淋室，在此分两股沿饱和器内壁与内除器的环形空间流动，并循环的母液充分接触，氨被吸收后煤气合并成一股，沿切线方向进入饱和器内除酸器，分离煤气中夹带的酸雾，后送往粗笨工段。

在饱和器下端结晶室上部的母液，用循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵结晶过程。

饱和器在生产时母液中不断有硫铵结晶生产，由上段喷淋室内的降液管流至下段结晶室的底部，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶沉降，然后排放至离心机内进行离心分离，滤除母液并用热水洗涤结晶，离心滤除的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流同饱和器下段的母液中。

从饱和器满流口溢流出的母液，通过插入液封内的满流管流入满流槽，满流槽内的母液用小母液泵送至饱和器顶部用于二次喷洒洗铵之用。

买来的硫酸、放入硫酸地下槽后，用液下泵打往硫酸贮槽，在通过硫酸泵打往高位槽，然后自流加入满流槽，当硫酸高位槽的液位高时，可满流回硫酸贮槽，在定期用泵打往高位槽以作补充之用。

饱和器定期补水，并用水冲洗饱和器，所形成的大量母液即由满流槽至母液贮槽，用于给饱和器补液用。

带入母液中的焦油，在饱和器上段喷淋室内由满流口满流至满流槽，在饱和器下段结晶上部由焦油排出口排出至满流槽，满流至母液贮槽，定期捞出。

当硫酸高位槽的液位高时，可满流硫酸贮槽，再定期用泵送回高位槽以作补充。

从离心机卸出的硫铵产品，由螺旋输送机送至沸腾式干燥器，进行干燥后进入储料斗，然后称量，推包，封袋，送入成品库，干燥冷却器顶部排出的尾气，经旋风分离，再经过水浴器过滤洗涤尾气中夹铵颗粒，由排风机排至大气。

2、蒸铵工序

从萃取脱酚工段来的剩余氨水首先进入氨水贮槽，然后由氨水泵送入换热器预热至约90℃在进蒸氨塔顶，氨水在塔内逐级而下与蒸汽反复接触使NH3转移到汽相中，最后从塔底排入废水槽再次分离重油，废水泵从废水槽中把温度较高的废水送入换热器与氨水进行热交换，温度降低后的废水通过管道送往生化站作进一步的处理后排放，或送往熄焦池熄焦。

a、碱液流程

买来的碱液首先存入液碱槽，通过碱液泵打往高位槽，在通过调节阀，流量计自流入氨水泵吸入管道内，碱液与氨水在管道和泵中混合反应使固定氨转化为游离NH3以便在

母液比重：

≥1.26（控制点）

硫氨质量指标（质控点）：

一级品

二级品

含N% ≥21.0

≥20.5

水份% ≤0.3

游离酸%≤0.05

袋计量准确每袋

0.5Kg 缝袋时要叠好袋口，保证不漏。

剩余氨水处理量：

剩余氨水处理加减后PH：

进塔剩余氨水预热温度：

蒸汽塔顶压力：

0.03Mpa。

蒸氨塔底蒸汽流量：

出分凝器的氨水蒸汽温度：

塔顶氨水冷凝液分析NH3浓度：1.4%(wt%)，蒸氨塔温度：

105℃。

≤1.0

≤0.2

50Kg±

25m3/g。

9～10。90℃，冬季为85℃

左右。

0.18～

4.5t/h。

98±1℃。

0.7—

100—

＜

塔底温度：

105—110℃。

换热后废水温度：

＜60℃。本工序处理后废水NH3—N含量：

＜280mg/l。处理后废水PH值：

8—9。

三、安全技术操作规程

1、饱和器工安全生产技术规程 a、正常操作

①根据职责范围和操作指示进行正常操作，及时检查调整煤气压力温度、母液温度、母液晶比、母液比重，使之符合规定，每小时记录一次。

②采用连续加酸制度，饱和器内酸度控制在2—6%。③观察结晶槽回流和结晶泵的上量情况。每小时清理一次回流管口，保证回流量，发现结晶泵不上量时，及时通知泵工处理。

④随时注意饱和器的阻力情况，如发现阻力变化超出范围，找出原因及时处理。

⑤协调本岗位工序的正常操作，将本班情况如实填写在交接班记录上。

b、特殊操作 ①准备工作

⑴检查要开的饱和器系统所属设备及附属管线是否良好，各阀门是否灵活好用，有杂物要清楚干净。

⑴停电时如晶比过大，适当提高饱和器内母液酸度，防止堵塞，并与有关人员联系送电。

⑵若停电时间超过30分钟不能及时送电，请示领导同意，打开煤气交通阀门，各岗位按停工处理。

⑶来电时各岗位立即按开工顺序恢复生产。⑤停气操作

通知离心机工停止放料，根据时间长短适当加酸、加水和事先把母液温度提高，来气时各岗位恢复生产。

⑥停水操作

⑴通知离心机工停止料。

⑵停水时间超过1小时，适当提高饱和器母液酸度和温度。

⑶冬季停水，有关设备和管道的存水放净，以防冻坏管道和设备。

2、泵工安全技术操作规程

a、大循环泵、小循环泵、结晶泵的开停工

①检查泵及时电机设备是否正常，检查地却螺栓、连接螺栓是否滑动，检查油箱和轴承是否缺油，盘根是否严密。

②搬动靠背轮进行盘车，盘车应灵活。③启动泵。

④开泵后检查管道、阀门是否有滴漏，电机电流是否正常，并注意震动、杂间、润滑及温度情况。

b、大循环泵、小循环泵、结晶泵的停泵

①饱和器倒换时饱和器工作批示工作。

②突然停电时，要按焦止电钮，关闭结晶泵、小母液泵出口阀门。

③停电时，用水冲洗煤厂结晶泵循环泵及管道，以防结晶堵塞。

④听从饱和器工安排，提高母液酸度。

3、离心机工安全技术操作规程 a、开机

①接班后检查设备是否正常，筛网是否完好，螺丝是否紧固。检查旋转体、外壳，检查喷嘴位置是否正确及管子是畅通，润滑油不低于窥视镜子的三分之二，检查各部分无问题时再开机。

②开机前与干燥工联系，开启热风，使干燥系统运转系统正常。

③开机时按顺序盘动转鼓和油泵，检查有无异常现象。④将调速器般到零位启动油泵注意泵运转情况，将调速器搬到操作位置，开油冷却水。

⑤启动主机，待转速稳定后开始下料，如发现不正常现象，应及时停机并查明原因，如属设备问题，应向班长反应请维修工检修。

b、停机

①关闭结晶槽底部阀门，停止进料，通知干燥机工停车。

②关闭洗涤水阀门，停主机，待转鼓停止后，铲除鼓内积料。

③清洗前，先开启主机上所有水阀门，待结晶清洗干净后，关闭阀门。

④停止主机，停止油泵，把调速器搬到零位，关闭油冷却水。

⑤通知干燥机工清扫。c、一般操作

①离心机工根据职责范围和操作指标进行正常操作，并及时检查调整。

②下料要均匀，不得装将稀糊母液或洗水漏洒在下料斗中。

③检查推料行程是否稳定，油压是否正常，不得超过规定。

④洗水应畅通，每隔半小时将后腔、中腔洗水开一次。⑤操作中如突然发现异常现象或震动时，应停止电钮并清料，来电后，按开车顺序开车。

⑥操作中禁止用铁锹、铁铲或其它铁器制动或震捣处壳。

4、干燥系统安全技术操作规程 a、开工必备条件

①各个设备安装或检修完毕，且试压、试运转合格，管道设备运转完毕。

10⑶氨水贮槽上下二出水阀：关

②察看配电柜（箱）、电源及通向用电设备的线路，若有异常应报告电工处理，对泵作盘车检查要求其转动平稳、灵活、无杂音，必要时应加注润滑油，若发现泵轴承，叶轮或电机不正常应拆检或替换。

③仪表控制及显示柜（箱）各部位及线路巡查，有异常情况应报仪表检修人员处理，④察看输送物料及蒸氨工序的外部管道，阀门及设备是否处于正常状态，应保证满足输送要求。排水管道及沟渠畅通可正常使用。

⑤与硫铵饱和器操作负责人员联系，确认饱和器可正常接纳本工序产出的氨水蒸汽。

⑥蒸氨工序所用物料及公用工程供给查验，剩余氨水、液碱、蒸汽、循环冷却水自来水要求开车供应规格符合要求，必要时应分析化验：剩余氨水的酸度和氨氮含量，液碱的浓度等。检查碱液槽内液碱存量，若碱液槽液位高度不足1/3，应补加。打开碱液槽进料阀及输送液碱的外部管路上的全部阀门。通知液碱库送料，碱液槽液位升高至约2/3时，通知碱液库停送料，并注意必须关闭碱液槽进料阀。

⑦检查氨水贮槽内剩余氨水存量，要求液位超过1/2高度，否则应通知冷鼓工段输送。

b、开车操作

①系统低负荷试运转。将下述阀门开启：

2排放5分钟之后，可从中取样作氧含量爆破试验，达到要求应继续吹除，达到要求后可关闭放空阀，打开进硫铵饱和器（与煤气混合进入）的阀门。开启分凝器上循环冷却水的进出水阀门（必要时可开进水旁路阀调节进水量）。观察各部位的温度、压力、流量指示、察看各设备、管路、若有漏气、漏液或其它异常情况应停车检修。

③满负荷运转。在上述四个步骤正常进行之后，可开始满负荷运转。

⑴调节氨水泵出水阀把流量提高至20～25 m3/h（由脱酚后能够供给的剩余氨水量确定）。同样调节废水泵出水阀仍保持废水槽（或蒸氨塔）的液位。

⑵调节蒸氨塔底蒸汽进料阀使气量达到4～4.5t/h。

⑶调节分凝器冷却水进水阀维持氨水蒸汽的出料度为98±1℃。

⑷调整分凝器氨水蒸汽出料阀的开度，使蒸汽塔顶维持在0.018～0.03Mpa（表压）的微正压状态。

⑸开启碱液槽出料阀（必要时可使用出料旁足路阀），开碱液流量计调节阀使流量控制在200～300kg/h.⑹运转稳定后，从取样品分别取样分析NH3－N或NH3浓度，用PH试纸或酸度计测PH值。

④正常运转的检查和记录

蒸氨系统满负荷运转平稳后，检查各部位仪表（温度、压力、流量、PH值、液位）指示是否正常，必要时应停车

415①检查结晶泵上量及回流情况。②看加酸情况。

③检查仪器试剂是否完好齐全，测定酸度、比重、晶比。④设备、管道、阀门有无泄漏。⑤卫生情况。d、预热器部分

①检查预热器所有蒸汽阀门的开关情况。②预热器前的煤气温度。③卫生情况。e、饱和器部分

①饱和器前后温度，清洗热水蒸汽阀门有无泄漏。②满流槽液面及回流情况。③设备及管道有无滴漏现象。④卫生情况.2、泵工

a、循环泵、结晶泵、小母泵、酸泵。①电机、轴承温度及泵的运转情况。②泵及所属管道阀门有无滴漏。③卫生情况.b、备用泵 ①搬动靠背轮。

②泵及所属管道的卫生情况。c、饱和器后水封槽

7c、螺旋给料机风积料清理情况。

d、螺旋机轴承及减速机温度及润滑情况。e、热风器蒸汽阀门和疏水情况。e、水浴器的使用情况。f、缝袋机。

5、蒸氨工

a、巡回路线→碱液槽→氨水贮槽→氨水泵→废水换热器→废水泵→废水槽→蒸氨塔→分凝器→控制室

b、巡检要点①②③④⑤⑥⑦

①控制室：查看上两班操作记录，了解上班（前次）操作情况及有关事项，巡检完毕或开车稳定后返回控制室应按要求填写操作数据及其它情况记录，按照工艺要求调控参数。

②碱液槽：查看碱液存量，记录液位高度，碱液存量不足时及时补充。记录碱液流量，注意设备、阀门及管线有无滴漏。

③氨水贮槽：查看剩余氨水存量，记录液位高度，根据液位变化适当调整氨水出口压力值，整个底层操作面的卫生情况。

④氨水泵和废水泵：查看泵运转情况，泵出口压力表指示，注意泵有无异常振动或噪音，泵、阀门及管线有无泄漏。记录剩余氨水流量及泵出口压力值。整个底层操作面的卫生情况。

94、修理煤气设备时不许用铁锤敲打。

5、运转设备在运转过程中禁止检修。

6、离心机工开车须得到饱和器工允许并和干燥机工联系好后，方可开车。

7、工作场所不准带易燃品，废棉纱等应放在指定地点。

8、消防工具应齐全，指定位置存放，并按时检查，保证随时可用。

9、各转动设备必须有安全罩、电器设备接地线必须保持完好。

10、禁止电机及油箱进水，不得用湿布擦电机。

11、禁止往深硫酸中加水及浓稀酸混合。

12、饱和器各煤气管道及设备如需动火，必须办理动火手续。

13、生产中使用的液碱不得与人体接触，处理相关物料时应戴好防护用品（眼镜、手套、雨鞋），误入眼内、口内或溅在皮肤上应迅速用清水冲洗，严重者送医院救治。

14、检修蒸氨塔时，如清除塔板上污垢或进塔内检修部件应首先用蒸汽吹蒸30分钟，打开手孔或人孔使塔内温度降低后再作检修。

15、生产岗位禁止吸烟。

16、上班前不准饮酒，上班时要穿戴好劳动防护用品。

篇2：硫回收操作规程

硫铁矿烧渣回收铜金属的工艺研究

铜陵有色2×400 kt/a硫铁矿制酸装置产生烧渣约600 kt/a,烧渣铁含量不高[w(Fe)≤55%]、铜含量不低[w(cu)≥0.3%].为了回收烧渣中铜等有价金属资源,进行了硫酸直接浸出法试验研究,试验结果表明,硫酸直接浸出法铜金属总回收率可达65%,该工艺铜回收率相对较低、工艺流程复杂,工业应用还需解决萃取剂消耗高、废液处理费用高等问题.同时简述了氯化还原(离析法)、高温氯化挥发-铁球团法回收烧渣中铜等有价金属试验研究.

作 者：徐光泽  作者单位：合肥工业大学,安徽,合肥,230009 刊 名：硫酸工业  ISTIC英文刊名：SULPHURIC ACID INDUSTRY 年，卷(期)： “”(5) 分类号：X781.3 关键词：硫铁矿   烧渣   铁球团   铜金属   回收   工艺   研究  

篇3：硫回收装置安全操作的考虑

硫回收装置的操作介质毒性大、产品产物凝点高, 难于处理。实际生产经验表明, 针对操作中容易出现的造成设备损坏、有毒介质产生和泄漏的非正常操作进行分析和预防, 是安全操作的重要方面。

1.1 爆炸和硫火的预防

硫回收装置在第一次开工以后, 主要工艺系统中不可避免地会存在硫磺。因为装置的操作温度高, 硫磺的自燃点低 (有氧存在下着火温度为180~208℃) , 如果操作不当, 容易产生硫火。硫火对装置的安全操作危害非常大, 一方面其释放出的大量热量会造成设备超温和使催化剂永久性失活;另一方面, 还会产生SO2甚至SO3, 对下游设备造成极大的腐蚀隐患及催化剂失活。产生硫火的主要原因是装置操作不平稳造成过程气中带氧, 或开停工过程中在装置未完全冷却时通入空气。如果出现上述情况, 在存在硫磺的催化反应器、管道、冷凝器等部位就会造成硫火, 特别应该注意的是各个冷凝器的除雾网部位, 因为装置在低负荷操作时非常容易形成硫雾, 除雾网会集聚大量的硫磺。

1.2 设备腐蚀的预防

防止设备和管道的非正常腐蚀也是确保装置安全运行的一种重要措施。硫回收装置内的腐蚀主要有两种:低温露点腐蚀和高温硫化腐蚀。经常发生的腐蚀是因操作不当而引起的低温露点腐蚀。在实际生产中, 容易造成衬里材料损坏的主要原因有两种:一是热冲击造成的损坏;另一是衬里材料超温带来的材料结构破坏。热冲击又分为两种情况, 一种是不同材料的膨胀系数不同而产生的热应力冲击, 另一种为衬里材料内所含水分的的急剧汽化所带来的压力冲击。鉴于以上的几种原因, 在实际生产中, 对于有内衬结构的设备, 应该尤其注意保持预热升温过程的平稳 (应严格遵守内衬生产厂商提供的升温曲线) 和防止超温。

1.3 催化剂失活的预防及性能判断

日益严格的环保法规要求硫回收装置必须保持很高的硫回收率。由于硫回收装置在热转化阶段最高只能达到60%~70%的硫回收率, 因此在实际生产中预防催化剂失活, 对保证装置的高硫回收率和避免对下游尾气处理装置的影响就尤为重要。由于造成催化剂失活的原因很多, 如果能够对催化剂的活性做出正确的评估, 对于节省操作费用和保证高硫回收率是非常有益的。用装置的硫回收率来判断催化剂活性的高低是最直接和明显的手段。催化剂临时性失活通常都伴有床层压力降增加的现象, 如果装置的硫回收率降低且反应器床层压力降增加, 通常意味着催化剂已经临时性失活。如果催化剂床层压力降没有明显变化, 则意味着催化剂可能永久性失活。对于催化剂因永久性失活造成活性减弱的判断则比较困难。硫回收装置的反应器的床层高度通常约为900 mm, 但如果催化剂状态良好, 实际的CLAUS反应通常在顶端至150 mm处就可以达到平衡。对各个反应器进出口温差和每个反应器床层温差的综合判断可以帮助确定催化剂的状态。

2 应注意的安全防护

2.1 在可能存在H2S气体的区域做好个人防护

硫回收装置的操作介质为酸性气, 对于一般炼油厂的硫回收装置来说, 酸性气中的H2S体积分数大都在50%以上。H2S属高度危害有毒介质, 对眼睛及呼吸道有强烈的刺激作用, 高浓度的H2S可立刻至人死亡。根据实验结果, 人在8小时内可以忍受的最高H2S浓度仅为200μL/L, 比氰化氢的浓度还低;如果H2S体积分数超过600μL/L, 30分钟内就可以致人死亡。H2S具有臭鸡蛋气味, 在很低浓度情况下可以察觉。但在高浓度情况下, H2S瞬间就会令嗅觉失灵, 所以依靠嗅觉判断并不是一种可靠的检测方法。鉴于H2S是一种非常危险的介质, 所以应特别注意对操作人员的防护。首先必须确保每个操作人员对H2S的毒性都有全面的了解。在装置的操作和检修期间, 操作人员在可能存在H2S的区域必须做好个人防护, 佩带防护眼镜和独立的防毒面具应作为强制性的规定。实际经验表明, 在装置内设立一套对H2S浓度进行连续监测的报警系统是一种非常有效的防护措施。H2S中毒的最初症状为眼睛、鼻子和喉咙疼痛, 头痛、眩目、疲乏嗜睡, 深度中毒会造成窒息。如果出现上述症状, 应首先将中毒者移到有新鲜空气的通风之处, 如果呼吸停止的话, 应马上进行人工呼吸和输氧, 让中毒者处于温暖和安静的状态, 并尽快进行进一步的医疗救助。

2.2 装置火灾的扑救

篇4：浅议Claus硫回收工艺操作

[关键词] Claus 氧含量 配风比

前言

在石油化工、煤化工企业都采用Claus硫回收工艺，但由于酸气中硫化氢含量低、升温燃料气重烃成份高、扫硫氧含控制不好等多种原因造成硫回收无法运行。本文作者根据多年从事Claus硫回收操作经验总结了在实际操作中应注意的问题，与大家共同学习。

1、系统升温氧含量控制

新装置第一次开工，系统升温烟气的氧含量可以适度过量；装置检修后再次开工时，制硫烘炉烟气中的氧含量应严格控制，一般要求不大于1%(v%)，防止系统和催化剂中残留的硫化亚铁等发生自燃。在控制氧含量的同时，应防止燃料气燃烧不完全析碳而污染催化剂床层。防止析碳的辅助做法，可根据燃料气用量，按比例适当加配低压蒸汽。系统升温过程中，每半小时左右在余热锅炉出口采样口处，用玻璃棉测试析碳情况，若玻璃棉略有变黑，应及时调整配风量，一定确保不析碳。

2、酸性气、空气配比控制

关于制硫配风，设计采用方案为，根据酸性气进料量按化进炉空气，即进行酸性气、空气配比控制，通过控制气风比，追求最高转化率。设计中首先将各酸性气流量相加后的信号，作为主配风流量调节的给定信号，以控制参加反应的空气量（主调）；此外，在尾气分液罐出口线上设置 H2S/SO2 在线比值分析仪，连续对过程气中H2S，SO2，COS，CS2的浓度进行分析，通过这一数据反馈控制制硫炉的配风操作（微调），使反应过程气中 H2S/SO2 体积比稳定在 2:1。

引酸性气时，需综合考虑酸性气组成和流量情况，确定相应的配风量。如需保留一小部分燃料气，配风也相应考虑，从而确定气/风比初值。初值实施后，通过炉体视镜及时观察燃烧情况，并根据操作经验做出判断，相应调整气/风比。制硫炉稳定燃烧一段时间，如15分钟后，通过采样口采样分析过程气组成，根据分析数据进一步调整气/风比，至H2S/SO2趋近2/1，联系自控保运人员启动H2S/SO2在线分析仪，信号稳定后启用配风微调阀。开工期间，采样分析应保证1次/时，需要时应随时加样。

鉴于配风的重要影响，气/风比应时刻受到关注，并适时进行优化和调整。气/风比调节就如同做馒头和面的道理一样——“面多了加水，水多了加面”。不能只加面，不加水。也不能只加水，不加面。其中，“面”就是酸性气和燃料气，“水”就是配风。“面”和“水”的比例就是气/风比。加配风的原则是，正常情况下，以原料酸性气和三级转化器出口分析数据为依据调节进炉配风量。即正常生产时，使原料气中烃类等杂质完全燃烧以及三转出口的分析数据满足——（H2S＋COS＋CS2）：SO2∽2：1的比例关系进行跟踪配风，一般H2S+SO2+COS≯1.5%。在进入转化器的气体中，H2S和SO2浓度之比均需调节在接近2：1。

注意加强各点排污，以防堵塞。尤其引酸性气后，根据液硫生成量，各排污口排污无杂物，见液硫正常，方可打开液硫夹套阀，液硫系统投用。排净黑硫磺，防止脱落的衬里、杂质等流入硫封罐，堵塞液硫系统造成系统憋压，以免被迫停工！

3、关于高温掺合阀使用

高温掺合阀作为温度调节手段，一般开度为3～10％，前天曾到了90％。不提倡开的太大，建议尽量提高汽包的操作压力，来提高系统温度。因为制硫炉属于高温硫化腐蚀环境。在腐蚀过程中，高温H2S、SO2等与钢铁表面直接作用而产生腐蚀，其腐蚀速度随各种因素例如温度、硫化物浓度、介质组成、材质等不同而改变。高温掺合阀是一个比较薄弱的环节，开得太大，容易造成冲蚀。一旦冲蚀打开缺口，腐蚀将加剧，严重影响使用寿命。

制硫炉、余热锅炉、风机等重要设备，缺一不可，运行情况需要密切关注；风机出口的停电联锁等，对安全的重要性不言而喻，不容忽视；转化器应遵循的几个原则：不飞温，不进水，不超氧，不积硫。操作讲究胆大心细，循序渐进。配性气引入后，应尽快适时调整，便于摸索规律，向正常生产各项指标靠拢。

另外包括炉温控制原则、一转入口温度指标、每个汽包产汽压力控制(尽量憋得高一点以及可酌情调高定压值，有利于提高操作弹性和系统温度提升)、酸性气压控设定、化验和仪表的支持及启用流量计后冷却风等都非常重要，不再详述。

近几年，环境污染日益加剧，世界各国都在想尽各种办法降低环境污染。优化操作、减少“三废”排放，还人类一个蓝蓝的天，这是每个化工操作者应尽的责任。

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篇5：安全规程、作业规程、操作规程

一、建筑施工行业的安全生产特点

1、高处作业和立体交叉作业多。按照国家标准《高处作业分级》规定划分，目前建筑施工中有90%以上是高处作业。建筑产品的固定性和建筑结构的复杂性导致在有限的空间和时间内集中了大量的人力、材料和机械共同施工生产，上下左右多层次的立体交叉作业，造成不安全因素多。

2、施工设施和安全防护设施的变化大。建筑施工行业的每一项工程都有一定的工期，从几个月到几年不等，但这个时间是相对短暂的，每一部位的作业也是短暂的。这就容易使管理人员和施工人员产生临时观念，对施工中出现的防护设施落实不到位等安全隐患麻痹大意，认为凑合凑合就能过去了。而每栋建筑物从地基打桩、主体工程到屋面装修，不同时段的不安全因素要随工程的进度而变化，针对这些变化，施工安全防护设施也要不断地改变、补充和完善，才能保证安全生产。

3、人员流动性和施工季节性明显。施工作业的高强度、施工现场的噪声、热量、有害气体和尘土，高空作业多，劳动对象的规模大以及工人须经常露天作业，决定了建筑工程施工企业中临时工和农民工所占的比例大，人员流动性强。据统计，目前施工工地中农民工约

占50%－70%甚至有的高达95%。同时，高温和严寒等施工环境使得工人体力和注意力下降，雨雪天气还会导致工作面湿滑，夜间照明不够，都容易导致安全事故。

二、建筑施工行业安全事故多发的原因

建筑施工行业的“产品固定、人员流动，露天、高处作业，手工操作、繁重体力劳动，工艺变化大、规则性差，不安全因素变化多端”等特点，决定了安全生产事故的高发。这些事故事故的发生，不仅给企业造成严重的经济损失，还给死者家庭带来灾难，影响社会的稳定。分析事故发生的原因，主要有以下几个方面：

1、施工行业违法承包现象普遍。在事故调查中，发现施工方把施工任务通过转包、违法分包或以挂靠的形式承包给不具备施工条件或缺乏相应资质的队伍和作业人员现象普遍存在，施工现场物料升降机等特种设备的单独承包也时有发生。这些承包方往往不具备基本的安全生产管理能力，存在违章指挥和盲目施工行为。而建设方和建设主管部门对这种违法分包行为往往未严格按照有关法律法规要求整改，这给安全生产带来极大隐患。

2、施工单位安全管理制度不健全。施工单位的各项安全生产规章制度不健全，制定的制度内容不能切合实际，并且不能认真执行。安全教育制度不健全，制度内容得不到落实，不能按有关法律法规规定认真组织开展安全教育，对管理人员的安全教育，对员工的日常安全教育和对新工人的“三级安全教育”等流于形式，不能起到提高管理人员及员工的安全知识水平的作用。甚至在调查中发现有的施工单位对员工教育培训造假，根本不开展安全教育工作。在日常管理中也未按要求开展安全检查，存在检查前无计划，检查时无具体依据，检查出的问题不能整改到位等，特别是对存在重大隐患或由于条件所限安全措施不能防护到位的分部工程未予重视。

3、安全隐患的整改和落实不到位。安全隐患的整改和落实不到位是发生事故的主要原因。据事故调查，施工单位从上到下各级人员往往存在着侥幸心理，在检查安全隐患时走过

场，不能真正做到检查到位、整改到位。对安全检查不重视，甚至存在项目经理不组织安全检查工作，只是口头上强调安全，但真正落实到工作上却应付了事，有的对安全管理人员的意见不予重视，认为是小题大做。有的企业法人对法定安全责任不能履行到位。安全投入不到位，施工现场的安全防护设施不齐全，安全措施、防护不到位，安全劳保用品发放不到位等等。

4、从业人员整体素质不高。随着我国经济结构的调整，大量农村剩余劳动力进入建筑施工行业成为该行业的主要力量，给建筑业带来新活力的同时，一方面由于企业往往迫于工期压力和经济利益的驱使，各项措施执行得不到位，使其对农民工的安全检查、教育流于形式；另一方面也因受到农民工文化素质偏低的影响，安全意识不强，缺乏自我保护能力，对建筑施工的了解甚少，对大规模工业化生产中严格执行规章制度的重要性认识不足，在违章作业时，并不清楚会带来怎样的后果，给企业的安全生产管理工作带来了很大的困难。所以，在生产安全事故中往往他们既是受害者，又是肇事者。

5、监理不到位。监理单位未按照《建设工程安全生产管理条例》等规定，认真履行安全监理职责。监理工作停留在过去“三控二管一协调”的老的工作内容和要求上，只重视质量，不重视安全，对建设方、施工方的违法、违纪行为不及时进行有效处理，对施工现场的事故隐患不及时向有上级汇报等等，致使安全隐患未能及时消除，最终导致事故的发生。

6、安全监督不到位。各级安全监督管理部门对各方责任主体的安全监督力度不够，对监督检查中发现的安全生产违法行为未能严格按照有关法律法规执行到位。

三、如何提高建筑施工行业的安全生产水平

1、施工单位

施工单位在严格执行国家有关法律法规的同时应重点做好以下五个方面：

一是落实安全生产责任制度。对建筑行业来说，只有从主要负责人到每一个部门、每一个班组、每一个岗位操作人员，都有明确的安全生产责任，并严格落实责任，严格按照安全规程、作业规程、操作规程“三大规程”的要求，按照岗位责任制的规定上标准岗、干标准活，做好每一项工作，才能使安全生产工作真正落到实处，安全生产才能得到保障。

二是建立日常安全检查制度。建立定期安全检查制度，明确检查方式、时间、内容和整改、处罚措施等内容，特别要明确工程安全防范的重点部位和危险岗位的检查方式和方法。重点检查工地用电、塔吊、物料提升机等的违章指挥和违章操作；检查“三宝、四口、五临边”中的楼梯口、进出口、洞口、井口和预留管道口等安全防护工作。

三是建立施工现场班前交底制度。建筑施工不同于其它行业，具有“深基、高空、负重、临边”作业等特点，每天开工前班组长履行交底制度时，要针对不同情况，实行普遍交底和个别交底相结合，做好交底记录。交底双方都应履行签名手续，提高全员的安全防范意识。四是建立隐患排查治理制度。对检查中发现的问题和隐患，要定责任、定时间、定措施，限期把存在问题和隐患进行全部整改。对整改不到位或不整改的相关责任人要严厉处罚。五是建立安全生产教育培训制度。切实加强对企业员工（特别是农民工）的安全生产教育培训，对提高从业人员的安全素质。首先农民工进场要有安全生产浓厚氛围。施工现场要建安全生产宣传栏、事故案例警示图片、安全生产的醒目标志等，使新进场的农民工能感受到安全生产的浓厚氛围，强化安全生产意识。其次坚持岗前培训，保证持证上岗。农民工上岗前，要严格按上级主管部门的要求，把安全生产三级教育放在首位。公司、项目部、班组安全教育培训后，要严格考试，考核合格才能持证上岗。上岗后，遵章守纪情况、安全生产情况、事故及不良操作行为等，都要记入个人安全档案。随时掌握其思想行为动态，实行动态管理，及时掌握和制止各类不良行为和安全隐患。第三建立健全常年培训计划。根据农民工流动性大，阶段性和临时性强的特点，制定常年培训计划。做到现有员工定期培训，新来员工随时培训，重点岗位重点培训，使安全生产教育培训常抓不懈，一抓到底。

2、监理单位

施工质量与施工安全是相辅相成、不可分割的。施工质量隐患往往导致施工安全事故，而不安全因素又可能造成质量事故，从某种角度上讲控制质量就是控制安全。所以监理单位在对建设工程质量控制的同时，应介入建设工程安全监督管理工作，对施工现场的违章操作，不符合安全生产要求的施工过程，应及时提出整改要求，对事故隐患应及时报告。

3、政府部门

建设主管部门要根据建筑施工行业的安全生产形势，一要加大监管力度，严格落实各方安全生产主体责任，督促施工企业认真制定施工方案、安全方案并严格执行，严禁擅自改变设计施工方法或者简化工序流程，严肃作业纪律。二要定期开展建筑施工场所隐患排查治理专项行动，要重点围绕分包、转包、挂靠施工队伍管理以及拆迁、地下施工等安全生产薄弱环节，采取拉网式检查的方式，深入查源头、查隐患、查“三违”，督促各级各类施工企业强化施工基础管理，有效扼制高坠、坍塌、机械伤害等易发事故。三要强化执法联动与执法信息互通，进一步拓宽群众与社会监督渠道，加大违法违规行为、重点违法企业的曝光与打击力度。

篇6：硫回收操作规程

第一条 严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律。严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动。

第二条 认真执行岗位安全操作细则，防止刀伤、碰伤、棒伤、砸伤、烫伤、踩膜跌倒及身体被卷入转动设备等人身事故和设备事故的发生。

第三条 开机前，必须全面检查设备有无异常，对转动设备，应确认无卡死现象、安全保护设施完好、无缺相漏电等相关条件，并确认无人在设备作业，方能启动运转。启动后如发现异常，应立即检查原因，及时反映，在紧急情况下，应按有关规程采取果断措施或立即停车。

第四条 严格遵守特种设备管理制度，禁止无证操作。正确使用特种设备，开机时必须注意检查，发现不安全因素应立即停止使用并挂上故障牌。吊机操作者作业时要避开重物，禁止乱摔、乱碰斜吊重物等野蛮操作。

第五条 不准超高、超重装运钢材原料，不准超高准放物料，防止倾斜倒塌伤人。

第六条 按章作业，有权拒绝上级或其他部门的违章指令，并可在向直接上级报告无效后越级向上反映。

第七条 搞好岗位安全文明生产，认真贯彻“十字操作法”，发现隐患（特别对因泄漏而易引起火灾的危险部位）应及时处理及上报。及时清理杂物、油污及物料，切实做到安全消防通道畅通无阻。

篇7：硫回收操作规程

1工艺流程简介

由脱酸蒸氨装置来含氨及H2S的混合气,经压力调节后进入克劳斯炉,采用部分氧化法,H2S与燃烧生成的SO2进行克劳斯反应,生成元素硫,整个反应为放热反应,炉内高温主要依靠化学反应热来维持,当混合气中H2S含量较低,放出的热量不足以维持反应所需的温度时,尚需向克劳斯炉通入少量煤气,以维持反应所需的温度。

由克劳斯炉排出的高温过程气,经废热锅炉对其余热进行回收利用后,连续进入两级克劳斯反应器,重复进行克劳斯反应,生成元素硫,硫的回收率约为96%;再经硫冷凝器(31W07/08)、硫分离器(31F01-04)分出液硫,尾气送入荒煤气管道。

2氨分解硫回收系统操作规定(表1)

3工艺检测及调控要点

(1)克劳斯炉正常操作时,燃烧室的空气与煤气的流量调节,在一般操作温度压力条件下,以尾气CO可测出,O2不可测出为依据进行调节,并通过调节煤气量使克劳斯炉催化床温度在1 000～1 100 ℃。克劳斯炉控制系统的比例自调及需氧分析仪目前不能正常工作,在实际生产中摸索酸气与热空气、煤气与冷空气的最佳反应比例。

(2)如果克劳斯炉催化床温度低于900 ℃,改为预热生产,酸性气退出,要增加入炉煤气量,与此同时空气通过比例调节器与煤气按一定比例相应增加,直到炉温正常。当炉温达到1 050 ℃时改为混合或余气生产,为防止积炭,混合生产时间尽可能短。

(3)进克劳斯炉酸气中的H2S含量正常控制在 10%以上(质量百分比)。

4岗位操作

4.1一般操作

(1)中控室每小时检查调节各处温度、压力、流量、液位,使之符合技术规定值,需调节的应及时与现场联系,高低压废锅液位自调必须投入正常使用,严禁出现高液位运行。

(2)现场定时检查设备润滑运行情况,发现漏点及时处理。

(3)废热锅炉每班排污一次。

(4)定时检查各管线有无堵塞,硫管出硫状况是否正常。

(5)定时定量向锅炉供水处理槽投药。

(6)定期测试硫回收系统阻力。(工艺技术员安排,班组人员配合。)

(7)认真、准确填写各项记录。

(8)如果出现高低压给水不足且短时不能恢复的情况,开底部应急蒸汽,防止设备损坏。

4.2开车前准备工作

(1)与调度室取得联系,得到开工指令方可开工。

(2)认真检查管道阀门开闭状态是否正确,管道是否畅通,各设备是否达到投运条件。

(3)各仪表投入运行,确认联锁报警装置是否可靠及正确。

(4)如炉膛温度不低于800 ℃,则克劳斯系统可投运。

(5)蒸汽夹套管送入蒸汽,保证管道的正常加热。

4.3克劳斯系统开工操作

(1)得到开工指令后,由现场操作工打开克劳斯炉空气、煤气手阀,打开克劳斯反应器前放散阀,克劳斯尾气并尾气总管阀关闭。打开各排硫管阀门及各夹套管道蒸汽保温。

(2)按规定步骤启动煤气增压机、空气鼓风机并调节煤气压力、空气压力至规定值,开空气预热器,将预热后空气温度调至规定值,按规定步骤启动锅炉给水泵,将锅炉液位、硫冷凝器液位调至规定值。

(3)克劳斯炉点火升温,炉温调至规定值。

(4)现场打开切断阀,从酸气管导淋排尽酸气管内积水后开酸气三组阀,酸气进入克劳斯炉,关闭酸气旁通阀。

(5)将各处温度、压力、流量、液位调至规定值,待工况稳定后,力争转入自控状态。

(6)将克劳斯过程气导入克劳斯反应器及硫冷凝器,开克劳斯尾气并尾气总管阀门,关闭器后放散阀。

(7)需氧分析仪投入运行并校正,检查各排硫管,保证畅通。

4.4克劳斯系统停工操作

(1)得到停工指令后,开脱酸蒸氨顶部放空阀,及酸气旁通阀,保证脱酸蒸氨运行稳定,关入克劳斯炉酸气三组阀,并调节炉温至规定值。

(2)若短时间停工,则得到开工指令后,酸气重新入炉。

(3)若长时间停工,按规定的赶硫操作步骤赶硫16 h以上,确认各硫管无硫磺流出,停需氧分析仪。

(4)赶硫结束后,开器前放散阀,关闭克劳斯尾气并尾气总管阀门,切断空气、煤气、三组阀并关闭现场手阀,根据实际情况决定是否停空气鼓风机、煤气增压机。

(5)将废热锅炉、硫冷凝器内存水放空,关闭蒸汽采气阀,视具体情况停夹套蒸汽。

5催化剂操作注意事项

5.1停炉时的操作

(1)若为短期停炉,不需开炉卸催化剂,可切断原料气,加入激冷蒸汽,使催化剂床层温度低于600 ℃。

(2)克劳斯炉停炉时,应先在正常操作温度下用尽可能大的烟气吹扫,直至炉内不含硫,方可逐渐减少加热煤气,逐步降温。

5.2使用催化剂的注意事项

(1)严禁超温运行,催化剂床层温度不能大于1 250 ℃。

(2)克劳斯炉内催化床层温度应保持稳定,尽可能避免忽高忽低,应严格控制在1 000～1 100 ℃。

(3)当催化床层温度低于900 ℃时,应避免长期操作,否则容易出现积炭。

(4)在开、停炉过程中,当催化剂床层温度低于600 ℃时,应避免长期操作,否则容易出现积炭。

6分析化验项目

涉及的分析项目见表2～5。

7改造和改进

7.1锅炉给水改造

由于高压锅炉给水泵属于德国利旧设备,为多级泵,级数多,轴长且细,多次出现因轴弯造成泵超电流跳车,影响锅炉供水而停炉的事故。找出问题症结后我们采取了两步走的措施,一是重新根据锅炉水的参数进行了泵的选型和设计,二是在泵到厂前利用锅炉给水稳定的优势,从锅炉房锅炉泵引水供应克劳斯炉。上述两个方案实施后,锅炉泵给水稳定,几乎没有再出现因锅炉液位联锁跳车的事故。新泵到厂后安装调试正常,目前这两种方法互为补充,保证了锅炉给水稳定。

7.2燃烧煤气的改造

由于原设计的煤气成分好,一台300 m3/h煤气罗茨风机即可满足使用。我们由于煤气中氮气含量高且有焦油,影响了罗茨风机的打气量,多次因煤气量不足影响酸性气的投入。后来根据实际情况,选择了两台560 m3/h的罗茨风机,可以满足克劳斯炉的正常需要。另外,为了增加煤气供应的可靠性,我们将甲醇加热炉的煤气专门引出一路直接供应克劳斯炉,罗茨风机作为备用,这样,煤气供应得到了保证,克劳斯炉的运行稳定,酸性气实现了全部接收。

8结论

通过操作规定的明确和上述改造,影响克劳斯炉运行的内外部问题基本解决,克劳斯炉在2010年实现了较长周期的稳定运行。由于克劳斯炉的特殊条件,还需要在今后的运行中更好地总结经验,开好用好这个环保设施。

摘要：介绍AS净化系统流程及操作控制,总结影响系统稳定运行的因素,找出了重点控制指标,公用工程介质立足其他项目进行资源共享,达到稳定运行的目标。

篇8：低硫燃油更换操作探讨

关键词：环境保护 排放低硫燃油操作流程

0引言

伴随人们环保意识的日益提高，陆地污染治理已非常深入，进一步减排的潜力有限。而治理船舶污染方面还有很大的减排空间。因而，全球范围内将设置的船舶排放控制区必定越来越多，在排放控制区对船舶燃油硫含量的要求也愈加苛刻。当船舶换用低硫燃油时，可能导致船舶设备发生故障，甚者使船舶失去动力。此类状况在船上常常出现。本文将就低硫燃油的更换操作进行探讨。

1相关政策和法规

2015年末，中国交通部出台的《珠三角、长三角、环渤海（京津冀）水域船舶排放控制区实施方案》设立了中国船舶大气污染物排放控制区。控制区范围为三个地区水域领海基线外12 海里内的领海，其内将严控船舶硫氧化物等污染物的排放。它要求自2016年1月1日起，可对船舶靠岸停泊期间实施使用硫含量不高于0.5%（质量分数）燃油的标准。之后要求燃油中的硫含量逐年降低且扩大实施区域。并决定2019年12月31日前完成评估决定船舶进入排放控制区是否使用硫含量不高于0.1%的燃油和扩大排放控制区地理范围等。还规定自2016年4月1日起，在长三角核心港口（上海港、宁波-舟山港、苏州港和南通港）强制靠泊船舶使用低硫燃油。

其实早在2015年2月17日，深圳就实施了《深圳市港口、船舶岸电设施和船用低硫油补贴实施细则》以鼓励靠港船舶使用低硫燃油。对船舶靠泊期间使用0.1%<含硫量≤0.5%的燃料，补贴差价的75%；使用含硫量不超过0.1%的低硫燃料，全额补贴差价。国家也将通过类似优惠政策在控制区内使方案全面深入的实施。

在国际上，相关法规的制定和实施日期更早。欧盟法令要求自2010年1月1日起，在欧盟港口停泊（包括系泊和锚泊）超过2小时的船舶不得使用硫含量超过0.1%的燃油。加利福尼亚空气资源委员会（CARB）要求加州沿海地区24英里海域内航行的船舶自 2014年1月1日起，使用DMA和DMB（ISO8217）燃油的硫含量不大于0.1%。MARPOL公约附则VI第14条规定自2015年1月1日起在波罗的海海域、北海海域、北美海域、美国加勒比海海域（2014年1月1日起）航行的船舶实施硫含量不超过0.10%的低硫燃油等。

此外根据 MARPOL公约附则VI还规定对于在非SOX排放控制区外，自2012年 1月 1日起，使用燃油的硫含量不超过3.50%；2020年1月 1日起，使用燃油的硫含量不超过0.10%（IMO将评估决定是否推延到 2025年执行此项条款）。从目前的所有法规开看，对船舶影响最严重的就是进入船舶排放控制区时换用含硫量不大于0.1%的燃油。

2 使用低硫燃油对设备的影响

根据目前的实际情况，船舶使用的燃油有重油（HFO，Heavy Fuel Oil/Residual Fuels），供主机和发电柴油机器使用；船用柴油（MDO，Marine Diesel Oil），燃油硫含量超过0.10 %，供发电柴油机和锅炉启动时使用；低硫燃油（LSMGO，Low SulphurMarine Gas Oil），指硫含量不超过0.10%在排放控制区使用的燃油。因目前市场上尚无0.1%的HFO，所以为满足燃油含硫量不大于0.1%的要求，在排放控制区都要换用成LSMGO。

LSHFO与HFO相比具有密度低、粘度低、润滑性差和闪点低等特点。而船舶的燃油系统、机器设备一般都是基于重油和船用柴油设计的，LSMGO特有的理化特性会对这些设备产生不良的影响。主要的影响方面有：

（1）燃油温度。LSHFO与HFO在使用时，其温度相差近100℃，在换油过程中温度的急剧的变化可能造成柴油机喷油泵柱塞和喷油器活塞发生刮伤、磨损甚至被卡住或咬死。

（2）黏度。LSMGO与HFO两者之间黏度也有很大差异。依据ISO8217附则F，MGO的黏度可能低至1.4 CST/40℃。而二冲程发动机一般要求燃油在进口侧最低允许黏度是2 CST。过低的黏度就不能使燃油在燃油泵运动部件间建立足够的润滑油膜。

（3）润滑。低黏度燃油润滑性也低。蒸馏燃油（distillate fuel）的润滑性较重油低，使用LSMGO必然会出现无法避免的润滑问题，即增加运动件的磨损和造成燃油泵的泄露，其影响与黏度低造成影响一样。

（4）燃油兼容性。LSMGO与HFO更换过程中，不可避免的会有一定比例的混合，当蒸馏燃油与重油混合时，会导致重油内的沥青质沉淀形成油泥造成燃油滤网堵塞。

（5）缸套润滑问题。LSMGO因含硫量降低使其酸性也随之下降，如果仍使用原有碱含量的气缸油会造成缸套磨损或刮伤。如果使用的汽缸油牌号不对会导致缸套活塞环槽污染、缸套内表面过度磨损、甚至拉缸等事故。

（6）燃油的闪燃点。LSHFO与HFO相比具有高挥发性，其发生火灾的危险行也更大。换油时的安全隐患增加。

3 应对措施和注意事项

根据LSMGO特有的理化性质，可用以下措施来改善船用设备使用低硫燃料时的性能：

（1）当海水和中央冷却系统中淡水的温度不能满足将LSMGO冷却到合适黏度时，必须启动制冷设备保证LSMGO进机的黏度。注意控制油温的变化速率，以避免高压油泵咬住。确保燃油黏度不会下降至低于柴油机和锅炉制造商规定的标准。

（2）由于LSMGO粘度的减小使原本柴油机高压油泵柱塞偶件间的漏泄增大，且漏泄量会伴随偶件磨损间隙加大而增大。为了保证柴油机的功率不下降，柴油机的自动调速器输出轴转角必然会增大，因此必须对调速器进行相应调整。此外，如果换用LSMGO后漏泄过大，导致柴油机启动困难或不能正常工作就要更换柱塞偶件以保证柴油机的正常工作。

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（3）柴油机高负荷运转时工作的稳定性会变差，故而燃油系统降温梯度必然变得困难。为避免温度急剧变化和沥青质沉淀形成油泥的影响，最好降负荷使用柴油机。

（4）为改善柴油机缸套的润滑问题，当主机和发电柴油机长时间连续使用LSMGO时必须改用低碱性的气缸油和发电柴油机曲轴箱油。

（5）使用LSMGO的润滑性会减低很多，为了保证运动部件如柱塞偶件等部件足够的润滑，可选择添加低硫油添加剂，以便改善低硫油的润滑性能。但必须注意添加量的比例。

从改善措施角度，柴油机与锅炉使用LSMGO时的注意事项如下：

（1）主机使用LSMGO注意事项。提前检查燃油管路相关阀门，避免因阀门泄漏造成油品相混。注意检查主机燃油系统配件的磨损量，相应地评估保养周期的间隔。如有低碱性的气缸油要及时更换，如用没有低碱性气缸油应调低供油率，但要保证最小的给油率（具体参照气缸油说明书操作）。船舶靠港停泊后为防止不必要的LSMGO漏泄，必须停掉主机燃油循环泵并关闭主机燃油进出口阀。出港前提前开启主机燃油循环泵进行循环驱气。做好使用LSMGO时的高压油泵漏油回收。由于LSMGO密度低，主机换油后全速运转时功率会相应降低，主机全速运转时主机功率一般降7～10%。

（2）发电柴油机使用LSMGO注意事项。注意换油时的燃油温度。注意换油后电机的运行稳定性，最好先两台电机并联运行一段时间再做负荷全部转移。使用LSMGO时耗油量将较使用HFO高10～15%。必须评估相应油耗。

（3）锅炉使用LSMGO注意事项。在刚换用LSMGO后尽量降低LSMGO的温度，关闭燃油加热器及燃油管路的加热伴管。检查主电磁阀是否有漏泄，如有漏泄及时更换备件防止燃烧室爆燃。更换LSMGO后的喷油压力会有变化，应及时调整以保证燃烧质量。同时还需要注意燃油滤器的压差变化，防止两种燃油的不相容引起的滤器堵塞。并且耗油量也会较使用HFO高10%以上。

4 燃油更换的操作标准

为取得进入船舶排放控制区的IAPP（船舶防止空气污染）证书，目前船舶都是按照船级社的入级规范进行设计或相应改造的。虽然具体船舶有所差异，但是主要燃油系统的布置基本是相同的。根据船上的实际情况，可将换用LSMGO的操作分为4类：

（1）输油管路的换油操作。在设计上LSMGO的驳运管系应与其它燃油管系分开，但是不可避免的有部分管路是共用的。为减少燃油泵的设置，一般都安装适合LSMGO输送的燃油泵。因此在船舶进入排放控制区之前，必须对管路系统彻底冲洗。输油管路的冲洗油量为管路容积的1.5倍。当MGO油柜存量不足一半时，首先通过阀门的开关选择停止HSFO向管路中的输送，同时使用MDO输送泵将管路0.75倍容积的LSMGO油量把管路进口一段的HSFO冲到HFO日用柜中，然后关闭输送泵将泵的出口阀转换到柴油管路，再次启动MDO输送泵，再使用管路0.75倍容积的LSMGO将出口管路的高硫柴油冲洗到MDO沉淀柜之后关闭MDO输送泵并将其出口阀转换到MGO油柜，关闭其它柴油柜的进口阀。LSMGO输送系统换油完成。可以随时启动MDO输送泵将MGO油柜补满以供主机、电机和锅炉使用。

（2）主机换油操作。进入船舶排放控制区的操作：进入前1小时（即12海里）开启MGO油柜的出口阀，开启LSMGO进口冷却器的燃油进出口阀和冷却水进出口阀以及主机供油单元前的柴油阀，并转换供油单元进口三通阀， 然后关闭高硫燃油进口阀，开启主机均质机旁通阀，并停用均质器，将回油三通阀转换到“回供油单元”，主机换用LSMGO开始，把回油三通阀转换到HFO日用柜。这样可加快和更彻底的换油，并防止燃油系统突然温度变化对设备造成损坏，使用2倍主机燃油系统容积的LSMGO进行无混合更换，可以达到彻底换油。再把回油三通阀转换到“回供油单元”，关闭燃油加热蒸汽阀， 关闭伴热蒸汽，主机LSMGO回油冷却器投入使用，换油完成进入船舶排放控制区。离开船舶排放控制区的操作：主机立即开始换用HFO。开启高硫燃油进口阀，转换供油单元进口三通阀至高硫燃油，燃油粘度开始上升后旁通主机LSMGO回油冷却器并关闭该冷却器的燃油进出口阀门和冷却水进出口阀门，燃油粘度达到11时开启主机供油单元燃油加热器的蒸汽阀，开启管路伴热蒸汽阀，离开船舶排放控制区换油完成。关闭均质器旁通阀，均质器投入使用。

（3）发电柴油机换油操作。进入船舶排放控制区的操作：进入前1小时开启MGO 油柜出口阀，开启LSMGO进口冷却器的燃油进出口阀和冷却水进出口阀（与主机操作一致，同一油柜），开启发电柴油机供油单元前的柴油阀， 并转换供油单元进口三通阀， 然后关闭高硫燃油进口阀，回油三通阀转换到“回供油单元”。发电柴油机换用LSMGO开始，回油三通阀转换到HFO日用柜。使用2倍发电柴油机系统容量的低硫柴油进行无混合更换，以达到彻底换油。再将回油三通阀转换到“回供油单元”，关闭燃油加热蒸汽阀，发电柴油机LSMGO回油冷却器投入使用，换油完成进入船舶排放控制区。离开船舶排放控制区的操作：发电柴油机立即开始换油HFO，开启高硫燃油进口阀，转换供油单元进口三通阀至高硫燃油，燃油粘度开始上升，开启旁通发电柴油机LSMGO回油冷却器，并关闭该冷却器的燃油进出口阀门和冷却水进出口阀门，燃油粘度达到11，开启电机供油单元燃油加热器的蒸汽阀，开启管路伴热蒸汽阀，离开船舶排放控制区换油完成。

（4）锅炉换油操作。进入船舶排放控制区的操作：因为航行中锅炉不会点火消耗燃油，为减少进入船舶排放控制区时的工作量， 因此进入船舶排放控制区前1天将锅炉换成LSMGO， 关闭日用柴油柜出口到锅炉点火油泵的阀门，关闭锅炉油泵高硫燃油进口阀，开启MGO油柜出口阀，开启锅炉油泵低硫柴油进口阀，锅炉手动点火，锅炉换用LSMGO开始，当消耗掉锅炉燃油流系统容量的LSMGO即完成系统中HFO的稀释，便可停用油气分离装置时， 油气分离室内的燃油不会因为冷却而降低流动性（油气分离室的回油是回到HFO日用柜）。停用油气分离装置，停止锅炉燃烧器，关闭油气分离室的进出口阀，调节锅炉燃油泵的安全阀，使其开启压力等于燃烧器的所需压力，以便过高的压力通过油泵自身循环。通过锅炉控制面板停止加热器，燃油选择转到柴油。停止燃油管路的伴热蒸汽。再次启动燃油锅炉，进行换油，此时燃油不再通过油气分离室进行循环， 所以换油将更加彻底，锅炉燃油流量表显示消耗锅炉系统燃油，除去油气分离装置，使用锅炉系统容量2倍的低硫柴油冲洗系统可以做到完全彻底换油，换油完成进入船舶排放控制区。离开船舶排放控制区的操作：锅炉开始换油HSFO，关闭MGO油柜出口阀，关闭锅炉油泵低硫柴油进口阀，开启日用柴油柜出口到锅炉点火油泵的阀门，开启锅炉油泵高硫燃油进口阀，开启油气分离室进出口阀，调节锅炉燃油泵的安全阀，使其回复到原设定值，锅炉点火， 开始消耗系统内的柴油，锅炉燃油流量表显示消耗燃油，开启燃油管路的蒸汽伴热，开启燃油加热器，控制面板燃油选择开关转到HFO，锅炉换油完成。

关闭MGO油柜相关阀门要考虑到主机、发电柴油机和锅炉三者的换油进程。须关注换油设备本身的操作时也要考虑另外设备的运行情况。在管路和设备进行LSMGO更换时要详细记录更换日期和地点，记录开始换油时间外，还要记录完成换油的时间以及换油时主机的工作负荷状况。以便更好的对换油过程进行监控并完善的执行换油程序。

5 结束语

在未来LSMGO的使用区域的将越来越大，但是很多船员还没有航行到过船舶排放控制区的实践，因此换油过程必须引起轮机员的高度重视，积累更多的经验，不断地提高轮机管理水平。通过实践积累的工作经验如下：

（1）轮机长应应严格要求轮机员熟悉换油操作的理论和提高实务操作水平。

（2）换油过程应尽量使用自动转换系统而减少人为失误引发的故障。

（3）换用LSMGO开始，机舱应安排轮机员巡查机舱燃油系统，以避免漏油引起火灾的风险。

（4）在进船舶排放控制区前检查和保养好经进油与回油冷却器。

（5）主机高压油泵，发电柴油的机高压油泵与喷油嘴等易损坏，必须有适量的备件。

（6）预先评估船舶进入排放控制区LSMGO消耗量，及时对油柜作调整与清洁，换油程序也应该做相应调整。

（7）船舶使用LSMGO燃油时，也要注意船舶的操作性能；在完成LSMGO更换的过程中应考虑到限制水域或繁忙航道等因素；确保在操作前启动空气充足。

（8）注意燃油系统的各种警报并及时处理。