制造实训报告（精选8篇）
篇1：制造实训报告
机械制造工艺实训报告
机制1232杨家荣
五周的机械制造工艺学习、在这周就要结束了。此次实训学习了轴类、套筒类、箱体类、齿轮类等经典零件的机械加工工艺规格的编制。也了解了机械加工工艺规程的组成、定位基准的选择、工艺尺寸链的计算和拟定机械加工工艺路线等方面的基础知识。了解了机械加工工艺过程中的刀具、夹具、量具和工艺装备等的基本结构和使用方法。轴类零件是机器中最常见的一种零件，它主要起支承传动转矩的作用。轴是旋转类零件、具体类型多种多样。轴类零件的特殊性、对于它的选料也因工作需要而不同。通常选用45钢、精度较高的轴选用CGr15和弹簧钢65Mn等。对于毛培的选择也是因工作需要而不同。最常用的是圆棒料和锻件，一些需要特殊性能的轴、需要经过热加工来达到要求。
对不同的轴类零件、加工人员会根据生产批量、设备条件、工人技术水平等因素，来制定机械加工工艺过程。轴类主要采用车削、铣削、磨削以及热处理等。轴类的经典加工工艺:正火→车端面钻中心孔→粗车各表面→精车各表面→铣花键、键槽→热处理→修研中心孔→粗磨外圆→检验。
机械加工工艺过程中的工序是指：
一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连
续完成的那一部分工艺过程。
2.在工件的一次安装中通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
3.加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
4.切削刀具加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。走刀是构成工艺过程的最小单元。
规定产品或零件制造工艺过程和方法等工艺文件称为工艺规程。其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。这次学习、我们学习了如何编制机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
零件的起初便是毛坯、毛坯的选择决定零件的加工以及零件的性能。毛坯分为铸件、锻件、型材、焊接件、其他毛坯。毛坯的选择是需要考虑:零件材料的工艺性、零件的生产纲领、零件的结构、形状和尺寸、与现有生产条件相适应、充分利用新工艺新材料。
其次、对于零件的加工、我们要选择定位基准。根据一些重要的点、线、面来展开加工。基准的选择会让加工更加的精确。
1、基准重合原则
2、基准同意原则
3、互为基准原则
4、自为基准原则
5、便于装夹原则。
选择合适的机床，按照基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的顺序来加工工件。在这其中我们需要查阅一些表格。如：外圆柱表面的加工精度表格、表面的加工精度表格、轴类零件的机械加工工艺表格等、以及一些简单的计算公式。在零件加工的最后我们需要对零件进行去毛刺、检测。在加工的过程中、对于装夹工具的选择、会影响加工的精度、轴类零件距离较大。在高速旋转是会产生晃动、我们需要用鸡心顶尖来装夹。比如套类零件我们需要用软爪卡盘来装夹。套类零件也是机械中常见的一种。通常选用HT200来作为毛坯。套类零件需要镗孔。并且对孔和外圆的精度要求较高、车削难以达到要求，需要进行磨削加工。套类依旧按照加工顺序，粗车、班精车外圆→粗车、班精车内孔→磨削内孔→磨削外圆→检验。根据零件性能的要求、需要对零件进行热处理。热处理能提高工件某些性能。
箱体是我们学习的第三个经典零件。箱体则是机器中的基础零件，他将机器中有关的轴、套、齿轮等相关联的零件链接成一个整体、并确保每个零件的位置、以传递转矩或改变转速来完成需要的运动。所以箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度、和寿命。主要平面的形状精度和表面粗糙度。箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。
孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度，箱体上的轴承支承孔本
身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。
主要孔和平面相互位置精度，同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。
箱体零件毛坯的选择、通常选用灰铸铁。灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和科加工性，而且吸振性能好，成本低。某些负载较大的零件采用铸钢件。也有采用钢板焊接的。
箱壳体要求加工的表面很多。在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。在工艺路线的安排中应注意以下问题：
1、先面后孔的加工工艺顺序：从加工难度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。对于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。
2、粗精加工分开的工艺原则：对于刚性差、批量较大且要求精度高的壳体，一般要粗精分开进行，即在主要平面和各轴承孔的粗加工之后再进行主要平面和各轴承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所
造成的内应力、切削力、切削热和夹紧力对加工精度的影响。
3、热处理的合理安排：材料为铸铁的变速箱箱体类零件，由于外形复杂，壁厚不匀，铸造时形成较大内应力，应将毛坯经人工时效处理以消除粗加工后因内应力的重新分布和粗加工本身所造成的内应力的影响，进一步提高箱体加工精度的稳定性。
在加工箱体我们遵循一些基本原则
1、先面后孔
2、粗精分开、先粗后精
3、基准选择
4、工序集中，先主后次。基准通常选用上面的重要孔和一个相距较远的孔做粗基准。在加工中常用刨、铣、磨三种。这样的加工效率高、成本低。并且加工质量有保障。箱体零件需要安装轴、套、齿轮。导致箱体零件孔的数量很多。不同位置、精度要求不同的孔、加工方法也不一样。分为平行孔系和同轴孔系。具体加工因要求而不同。不管生产多么精确的零件、始终会存在加工的误差、有系统的误差、有随机的误差。我们需要经过多次的测量把误差控制在允许的范围内。
最后一周我们学习了连杆零件。连杆零件广泛运用于汽车、压缩机中,其作用是把活塞和曲轴连接起来,使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动,以输出动力。材料常用优质的中碳钢、毛坯常用锻、铸件。加工方法：端面、磨削、孔、镗削。加工顺序:连杆盖切开、铣开连杆盖、合并后加工。
在对这些经典的零件的加工工艺的学习中、我学习到了许多新的知识。或许这是我在进行对零件加工前的最后一次实训，但这次我学习到的知识会对以后有很大的用处。从零件的选料、零件的用途、加
工所需要的精度。以及在加工过程中、对一些工具的使用，对工件的测量。最重要的是学习了、如何拿到一个新的任务，自己去将他的加工工艺编写出来，再自己将零件加工出来。不得不说这几周的学习为我们以后出去工作、奠定的很好的基础。在学校学到的一切，是我们以后的保障、能让我们的工作更加得心应手。
篇2：制造实训报告
1.实习目的
1）.通过快速成型制造实训了解怎么利用快速成型设备制作模型，学会怎么操作快速成型机，然后根据模型做出硅胶模具，让我们对塑料模具的基本结构有了更深的理解，再用硅胶模具浇注出工件。
2.实习要求
1）.自己用PRO-E软件设计模型，用快速成型机器制造出模型，模型做好后，用硅胶做出硅胶模具。等模具固化后，用AB胶浇注出一个工件。
3.模型的设计与选择
1）用PRO-E设计出一个猪仔的模型，尺寸自定，模型有明显的分型面，所以比较容易做分模。（模型如图所示）
4.原型的制作
1）.用PRO-E造型的模型用stl格式保存好后，拿到 FDM 200快速成型机上，开始做模型。（制作过程如图所示）
5.硅胶模方案与结构的设计
1）制作硅胶模，我们用上下分模的结构，对角做了两个突起作为导柱。我们没有用油泥，而是直接在浇硅胶时控制好只浇到分型面处。
硅胶与固化剂搅拌均匀.模具硅胶外观是流动的液体，A组份是硅胶，B组份是固化剂。取250克硅胶，加入25克固化剂（注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现一块已经固化，一块没有固化，硅胶会出现干燥固化不均匀的状况就会影响硅胶模具的使用寿命及翻模次数，甚至造成模具报废状况。
6.硅胶模的制作流程
1）.先用纸板围成一个能包住模型的框，模型要距离纸板10到15MM，用铅笔尖的一头连接模型，作为浇注工件时的胶口。在框里面喷上脱模剂，方便做好后的处理。然后把配好的硅胶浇到框中，浇完后拿到真空机中做抽真空处理。
抽真空排气泡处理： 硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过十分钟，抽真空时间太久，硅胶马上固化，产生了交联反映，使硅胶变成一块一块的，无法进行涂刷或灌注，这样就浪费了硅胶，只能把硅胶倒入垃圾桶，重新再取硅胶来做。
抽真空完后就拿到烤箱中烤2个小时，等固化后再浇另一半的模具。浇另一半时也要涂上凡士林或脱模剂。
硅胶模已经做好，为了做树脂浇注模件，在分型面上开几个排气槽。
7.树脂浇注复模件的制作流程
1）.把模具做好后，就可以进行树脂浇注复模件。浇注前应先喷脱模剂，计量好模件的体积，再算出AB胶的需要量，根据A：B1：2的比例称量AB胶。把AB胶放到真空机中抽真空，抽5分钟后把AB胶混合，搅拌１分钟后浇注，浇注好就放到烤箱中烤１个小时，就可以做出复模件。
8.心得体会
1）.通过这次实训，我知道了应该怎么操作快速成型机，怎么设计工。2）.对塑料模具的结构有了进一步的了解，知道了怎么利用硅胶模较快的做出几个工件。
篇3：柔性制造实训教学系统的研制
依托学院的软硬件资源,某柔性制造工程实验室创新建设了高职院校实训基地。在工程中心现有数控机床、RV-3SD机械手、PLC及其它软硬件资源基础上,配套组装井式上料仓、模拟立体仓库等部件单元,加装光电传感器、控制器和执行机构,开发设计了控制软件和接口程序,完善控制功能,组成了具有上料、加工、检测、仓储等一整套完整功能的柔性加工实训系统。
该实训系统以工业生产和工程应用为背景,参照现代制造企业的柔性加工制造系统,结合机电技术类的《机器人控制技术》、《电气控制技术》、《传感器技术》、《数控机床控制技术》、《液压与气动技术》等课程的人才培养标准要求,涵盖了机器人、柔性制造、先进传感器、集成化制造、智能控制等高新技术应用,是一个融合光、机、电、气一体化的教学综合应用平台,系统整体集成度较高,具有软件设计开放性和实践演练模拟性。
2 实训系统硬件组成及功能
实训系统基本组成单元有:上料单元、加工单元、仓储单元、机器人本体及示教单元、控制单元。
(1)上料单元:由井式工件库、光电检测传感器、顶料气缸等组成。通过传感器信号探测工件位置,配合机器人完成工件的上料。
(2)加工单元:由一台数控钻铣中心组成,根据系统控制指令,在接收到上料单元发出的到位信号后,按照编制程序进行工件的钻铣加工。
(3)仓储单元:由一个铝型材结构模拟立体仓库组成,主要完成加工工件的放置及工件的中转功能。
(4)机器人本体及示教单元
由一个六自由度关节的机器人组成,可在半径不小于600mm,角度不小于340°的扇形范围内活动。用于执行机器人设定程序动作。
示教单元由液晶显示屏、使能按钮、急停按钮、操作键盘组成,与机器人控制器连接。用于对机器人的参数设置、手动示教、位置编辑、程序编辑等操作。
(5)控制单元
由机器人控制器、PLC、控制面板等组成。
机器人控制器包括操作面板、数码显示窗口、以太网接口、外部输入输出端口、USB接口、示教单元(TB)接口等。用于控制机器人本体运行和存储机器人程序。
PLC型号采用SIEMENS CPU226 AC / DC / RLY,铝型材网孔板安装,负责接收、处理各单元检测信号,与机器人控制器、上位机进行通信,发出电机、气缸等执行机构动作控制指令。
系统控制面板由“上电”、“复位”、“开始”、“停止”、“急停”、“联动 / 单动”等控制按钮与稳压电源、保护电路等组成,用于对整个实训系统的手动控制和电路保护。
3 控制系统联接与运行过程
控制系统总体连接示意图、PLC I / O接线图分别如图1、图2所示,PLC的I / O分配表如表1所示。其中,图1中C1为控制面板接线端子排,C4为机器人控制器接线端子排。
实训系统的控制系统核心为PLC,选型为SIEMENS CPU226 AC / DC / RLY (24输入16输出),输出口为继电器型,系统中共使用了17个输入点和15个输出点,输入输出端口主要连接按钮控制板、上料机构检测传感器、数控钻铣中心、机器人控制器及开关电源。传感器采用光电传感器及磁性开关,分别检测料筒中物料的有无、是否缺料、料台到料与否及推料电磁阀的位置。
设备运行时,接入220V单相交流电源,打开主电源开关和机器人控制器电源开关。按动面板上“复位”键,程序开始复位,机器人回到初始位置。
按动面板上的“开始”键,程序开始运行,井式上料机构检测到有工件,且出料台无工件时,向外推出一个工件,并输出到料信号到机器人;机器人将工件取走后放入加工中心卡盘位置,给PLC控制器输出工件已放置信号;等卡盘夹紧后机器人手抓打开,并运行至等待位置,输出工件放置完成信号,等待加工完成信号;等加工中心加工完成后,机器人取走工件,放置到立体仓库相应的仓位上。
运行过程中,按下“停止”键,可控制机器人及其它机构停止运行。当机器人出现意外情况时,按下机器人控制器“急停”按钮,可对机器人进行急停操作。意外情况排除后,先按机器人控制器或示教单元上的“RESET”键解除急停报警。
当料库顶部光电检测传感器检测到有工件时,顶料气缸伸出,将工件推到出料台,出料台底部光电检测传感器检测到有工件时输出信号到PLC,等待机器人取走工件。
机器人运行到工件出料台位置后,驱动气夹将工件夹紧,顶料气缸缩回。机器人再将工件搬运到等待放入数控加工单元加工位置。
当机器人把待加工工件放置到预定位置后,开始对工件进行加工,执行完加工程序后,工件被机器人取走。
当钻铣加工中心加工任务完成后,机器人将工件搬运至仓库仓位中,放置时先从顶层左边开始,工件放满后系统停止运行。
4 系统对应开发的实训课程与项目
(1)机器人控制技术及应用
包括对工业机器人示教单元的使用、工业机器人的操作、机器人软件系统的编程、调试等实训教学项目。
(2)PLC控制技术
包括对S7-200PLC的装调、操作、软件编程与调试及PLC工业通信网络的连接与程序调试等实训项目。
(3)数控技术
包括对数控钻铣中心的操作、编程、加工等实训项目。
(4)气动控制技术
包括各种电磁阀、气缸的气动控制线路的设计、接线及装调等实训项目。
(5)传感器检测技术
包括对光电传感器、磁性开关、光栅尺、角编码器等传感器的装调、检修等实训项目。
(6)柔性自动检测生产线调试与运行
包括对机械控制系统、电气控制系统等及整个柔性制造系统的安装、调试、系统维护及故障检测等实训项目。
5结束语
柔性制造实训系统结合了现代机器人控制技术、电气控制技术、传感技术、数控编程与加工等技术,模拟现代化生产工厂中的柔性化工作模式和生产加工环节,贴近真实的实践训练环境。系统中每个模块单元都能独立运行且采用分布式控制布局,综合性强,同时具有很强的可扩展性。通过该实训平台,进行了高职院校自动化类相关专业机械组装、电气线路设计与接线、PLC编程与调试、工业机器人编程与调试等多门课程的实训教学,还承担了企业自动化类技术人员岗位培训及进行技能比赛的工作任务,在国家骨干高等职业院校建设和高端技能型人才培养工作中发挥了积极作用。
摘要：设计了基于RV-3SD机械手的柔性加工制造实训教学系统,由多台数控机床、PLC控制系统、传感器检测单元、上料机构、立体仓库等组合成自动化生产线,为高职教学与科研服务,构建了先进的技术平台,探索了高职院校工程技术中心教科研的新模式。
篇4：制造实训报告
关键词 工学结合 课程体系 实训室
高职生处于本科生和中职生之间，其专业培养目标不能走极端。高职机械设计与制造专业培养目标要求高职生侧重于制造，但又要掌握初步的机械设计能力；侧重于企业一线车间生产、技术、管理的需要，但又要考虑学生未来发展、提升的需要，为此，高职机械设计与制造专业必须建设相应的实训室，增强学生的感性认识，培养和提高学生的动手能力，满足企业岗位和自身发展的需求。
一、高职机械设计与制造专业实训室建设是新的人才培养模式的要求
机械设计与制造专业顾名思义既要懂得制造又要懂得设计，不同学历层次对这两个方面有不同要求或同一要求有不同的程度。
近些年，随着高等院校增加与扩招，高职院校招生竞争愈演愈烈，导致入校高职生标准在降低，其文化基础素质在降低，给高职教学带来了严重的挑战。为了实现专业人才培养目标，必须探索新的行之有效的人才培养模式，优化组合课程体系，大力建设实训室。
“工学结合”是机械设计与制造专业培养目标实现的行之有效的培养模式。
1、“工学结合”人才培养模式的形式及内涵
工学结合人才培养模式是以社会和市场需求为导向，以培养学生的全面素质、综合职业能力和就业竞争力为目的，在互利双赢的前提下，利用学校和企业两种不同的教育环境和教育资源，采取课堂教学与实际工作相结合，“学中有工、工中有学”，培养适合社会需要的高素质应用性人才的模式。
工学结合基本内涵是校企合作、双向参与、优势互补、互利共赢；基本目标是增强办学活力，提高学生的职业能力和综合素质，适应社会和市场对人才素质的需要；具体表现是由学校和企业共同承担学生的教育教学任务，通过学习与工作相互交替、融合的途径，将学校的学习与直接获取实际经验的工作科学紧密地结合起来培养高素质应用性人才。
在工学结合人才培养模式下，作为主体的学生在学习期间，既要在学校接受与职业相关的知识技能教育，又要在实训室、实训基地进行相应的职业技能训练，还要在企业完成一定的生产性作业。因此，工学结合人才培养模式是一种建立在课程体系深入改革基础上的培养模式，是一种依赖于雄厚实验实训条件的培养模式，是一种需要大量“双师型”师资的培养模式。
2、校内实训室、生产性实训基地在工学结合人才培养中的地位与作用
学生通用技能、专业素养等综合职业能力的培养，需要学校深化实训室、实训基地的建设、加速“双师型”师资培养、深入推进课程改革。这其中，实训室的建设起着不可或缺的重要基础作用。
校内实训室、生产性实训基地是课程体系改革和建设的依托。强大的校内实训室、生产性实训基地，不仅能给学生构建真实的职业环境和训练情境，而且能为课程改革的深入创造前题。只有依托实训室、实训基地，才能深入进行课程开发和教学模式改革，才能广泛采用理实一体教学法、模拟教学法、项目教学法等，才能以实际的工作要求进行教学。
校内实训室、生产性实训基地是培养学生顶岗技能的重要载体。有了功能完善的校内实训基地，才能营造全真的实训环境，将“工厂”建到院校；才能使学生在大量“做”的过程中学习，充分激发学生的学习兴趣和热情；才能使学生在校内就能参与真实产品的加工或技术革新和技术改造项目。
校内实训室、生产性实训基地建设是“双师型”师资培养的重要途径之一。实训基地建设的过程，也是锤炼“双师型”师资队伍的过程。在实训室、实训基地建设的过程中，通过组织教师制定建设方案、确定功能设置、研制和选配设备、安装和调试设备等，可使专业教师拓宽专业知识面、强化专业实践能力、厚实工学结合产教研结合能力，满足教师更新知识的需要，提高教师指导学生开展技术推广和应用、解决技术难题的综合能力。
校内实训室、生产性实训基地是吸引企业、深化校企合作的基础。实训室、实训基地配备先进的生产性设备、具有生产性功能和技术服务内涵，企业才能让学校加工产品、培训员工、共同研发，职前学生的培养才能紧密结合企业的实际需求，职后员工的培训才能针对企业新工艺、新设备、新产品和薄弱环节开展。学校体现出为企业服务的本质，有能力为企业解决实质性的人才、技术问题，校企合作才能形成互惠双赢的长效机制、向纵深发展。
二、高职机械设计与制造实训室建设应能满足其专业核心课程教学的需要
（1）机械设计与制造专业的核心课程
专业基础模块课程：
《金属材料与热处理》、《电工与电子技术》、《液压传动》、《金属切削机床》、《金属切削原理与刀具》、《机床夹具》、《机械设备维修》、《机床设备电气控制》、《AutoCAD》等。
（2）专业核心模块课程：
《机械制图》、《工程力学》、《互换性与测量技术》、《机械设计基础》、《机械制造工艺》、《数控加工工艺与编程》、《机械创新设计》等。
机械设计与制造专业应建设的实训室及功能：
拆装测量实训室：《机械制图》零件测绘、《互换性与测量技术》一般测量；力学性能实训室：《工程力学》、《金属材料与热处理》实训；液压实训室：《液压传动》实训；工艺工装实训室：《机床夹具》、《金属切削原理与刀具》实训；电工电子实训室：《电工与电子》、《机床设备电气控制》实训、机械设计实训室：《机械设计基础》、《机械创新设计》实训；钳工实训室：工具、量具的使用；机加工实训基地：《机械制造工艺》实训；数控加工基地：《数控加工编程与实训》；如此等等。
参考文献：
[1] 赵志群.职业教育工学结合一体化课程开发指南[M].清华大学出版社，2009.
篇5：制造技术工程实训实习报告
（一）工程材料
1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料。前者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能。而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通常按化学分类法对工程材料进行分类，可分为金属材料、陶瓷材料、高分子材料、复合材料。
2、组成合金的结构形式有固溶体、金属化合物、机械混合物三种。刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁碳合金，其中碳含量大于2.11%为铁，小于2.11%为钢。
3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点？
碳素钢是指碳含量小于2.11%和含有少量硅、锰、硫、磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在碳钢的基础上加入其它金属（如硅、锰、铬、镍等）元素的铁碳合金；铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金。
碳素钢价格低廉，工艺性好，广发应用与机械制造中；合金钢按加入合金元素的不同，具有不同的性能（高耐磨性、耐蚀性、耐低温、高磁性等），按用途可分为结构钢、特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为灰口铸铁和百口铸铁。
4、常用的非金属材料有哪几类？各有何性能特点？
常用的非金属材料有种：工程塑料、复合材料、工业橡胶、工业陶瓷等。
工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好的绝缘性能以及成型性等优点，此外还有强度硬度较低、耐热性差、易老化和儒变等缺点；
复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强度、耐蚀、耐热、耐磨、减震的特点；
工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点；
合成橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧
（二）材料处理技术
1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却，从而改变材料的表面或内部组织结构，最终达到改善工件的工艺性能和使用性能的目的。常用的热处理方法有：退火、正火、回火、淬火、调质。
2、说明一下热处理工艺的主要目的：
退火：降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开裂，调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，稳定组织与尺寸，保证精度。
淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性。
表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐磨的表面层，内部组织仍保持原来的塑性和韧性。
3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况，指出他们各自的热处理工艺。
1）退火
2）正火
3）淬火
4）回火
粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后，在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的新工艺，并兼有二者优点。具有成形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模锻是指将一定量的液态金属注入金属模膛，随后在压力作用下，是处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法。特点有:①变形过程中液态金属始终承受等静压力。在压力下完成结晶凝固②已凝固的金属发生塑性变形保证其尺寸精度③凝固过程中液态金属能得到强制补缩，比铸件组织致密④成形能力高于固态金属热模锻，可成形形状复杂。
（三）金属焊接成形
1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。
①初级电源（电源开关）
②电焊机（交流）
③极性线
④焊钳
⑤焊条
⑥焊接工件
⑦焊缝
2、电焊机是手工点焊机的主要设备，也是焊接电弧的电源设备，可分为交流、直流两大类。初级电压是380V，空载电压是80V。
3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为2.5mm和3.2mm的焊条，其焊接大概应分别为75—125和96—160的范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置等来确定适合的焊接电流。根据焊条药皮组成物不同，焊条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类，其中采用碱性焊条焊接，其焊缝机械性能较好。
4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触工件时电弧电压为0，引弧后电压随弧长的增长而增高。
5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇几种，常用坡口形状有：I、V、U、X、K几种，根据焊缝所处位置，焊接常分为平、横、立、仰。
6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用。
1）氧气瓶，储存氧气；
2）减压阀，调节工作压力；
3）乙炔发生器，发生储存乙炔气；
4）回火防止器，防止回火安全装置；
5）焊炬，焊接专用工具；
6）焊丝，填充材料。
7、何为直接焊接的正接法与反接法？焊接较薄工件时常采用哪一种？为什么？
工件接正极，焊条接负极为正接法，反之为反接法；焊接较薄工件时，常采用反接法，为防止烧穿工件。
8、气焊的氧乙炔焰有哪几种，各有什么特点？
①碳化焰：氧乙混合比例小于1，乙炔偏多，乙炔燃烧不充分，易渗碳。温度2700度—2900度，适于含碳量偏高的金属焊接。
②中性焰：氧乙混合比例1—1.2，燃烧所产生CO2和CO对熔池有保护作用。温度3000度—3200度，广泛应用于中低碳钢的焊接
③氧化焰：氧乙混合比例大于1.2，氧气偏多，具有氧化作用。温度3100度—3300度，较少使用，仅用于黄铜青铜的焊接。
9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、电阻等离子、CO2气体保护焊等。其中只适宜水平位置焊接的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不与任何物质和温度发生反应，起隔绝空气，保护焊缝作用。
10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻热使工件加热到塑性或局部融化状态在压力下完成的一种焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种。
（四）非金属材料成形
1、橡胶制品一般进行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶混炼、模压成型、硫化处理。
2、简述塑料制品的生产过程。其成形加工的主要方法有那些？
塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、修饰和装配。其中，成形加工是最重要的过程；成形加工的主要方法有：注射成形、挤出成形、压缩成形和吹塑成形。
三、金属切削加工
（一）切削加工的基本常识
1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为主运动与进给运动。
2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。其中进给量是指单位时间内，刀具与工件之间沿进给方向相对称移动的距离。对于不同加工方法进给量的单位有mm/r、mm/min、mm/str等方式。
3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。
前刀面
副切削刃
主切削刃
刀尖
副后刀面
主后刀面
4、刀具切削部分的材料应该具备的性能是：高硬度和摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能。常用的切削刀具的材料有 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。
5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等。游标卡尺克直接测量工件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确度有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。
6、试合理选择适合下列零件表面尺寸的量具：
1）锻件外圆φ100 游标卡尺
2）铸件上铸出的孔φ80 游标卡尺
3）车削后的轴外圆φ50+/-0.2 游标卡尺
4）磨削后轴外圆φ30+/-0.03 百分尺
7、（二）普通车削加工
2、按下面图示标号填写车床各部分名称及功用
1）主轴箱，固定在床身左端，安装有一根空心主轴及部分变速齿轮
2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构
3）刀架，夹持车刀
4）小溜板，承载刀架纵向移动
5）转盘，安装和卸下车刀时转动
6）横溜板，承载刀架横向移动
7）尾架：装置在床身导轨上，可言导轨移动并锁紧
8）溜板箱，连接拖板和刀架，是车床进给运动的操作箱带动车刀做直线进给运动
9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆，自动进给时，用于传动
10）丝杆，用于车削螺纹时的传动
3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面，其精度可达IT11~IT6，表面粗糙度Ra可达到12.5~0.8μm4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。
5、车削锥面的方法有：
1）宽刀法2）转动小拖板法
3）偏移尾架法 4）靠模法
（三）刨削、铣削和磨削加工
1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种方法。刨削主要用于加工水品面、垂直面、斜面、矩形面、T形槽、V形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等级可为IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、和拉床，最常见的是牛头刨床。请指出图标示的牛头刨床。
1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工作台 7）横梁 8）进给机构
4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤：
1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6）开车，先手动试切，停车测量尺寸，调整切削深度，开车
5、刨床安装工件的形式1）虎钳安装 2）工作台安装。小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台上。
6、卧式铣床各部名称
1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架
6）工作台 7）横溜板 8）升降台
7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动是工作台的移动。铣削加工尺寸精度可达IT9~IT7，Ra可达6.3~1.6μm8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀，在立式铣床上铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削，而副切削具有修光作用，表面加工质量较好。
9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、成形面、直槽、T形槽、燕尾槽、螺旋槽等。
10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回转工作台。使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z，若要铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为25的孔圈上摇过8圈。
后面直接就是答案，多话不讲》》》
11、成型法（仿成法）； 铣床 ；展成法（范成法）；专用的齿轮加工； 滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链轮；
12、利用砂轮作为切削工具，对工件表面；IT7~IT5；0.8~0.2μm；砂轮高速旋转；
13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；；外圆；内孔；平面；沟槽成形面。
14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头。
（四）钳工
1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床；；；；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台；；；；卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。
2、钳工的基本操作有：划线、锉削、斩削、锯削、钻孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配。
3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；；划线平板、划线平台；；方籍、千斤顶、V形铁；；划针、划卡、划针盘、划规、样冲、直角尺。
4.用锉刀对工件表面进行切削加工；；平面、型孔、曲面、沟槽、各种形状复杂；；；順锉法、交叉锉法、推锉法。
5、粗齿、中齿、细齿。a粗齿锯条，b中齿锯条，c细齿锯条
6、平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉；；粗齿锉刀、中齿锉刀、细齿锉刀、最细齿锉刀。
7、钻底孔所用钻头直径；；底孔直径：Do=螺纹大径D-螺距p。
8、略
四、现代制造技术
（一）1、计算机辅助设计；制图速度快，图样格式统一、质量高，修改设计快，设计计算快，设计时可预计产品的性能。
计算机辅助工程分析：在零件或整机的数字化特征建模完成之后，运用有限元及边界元素等数值分析方法，对零件或整体及未来工作状态进行各种分析，模拟计算机辅助分析方法。
计算机辅助制造：利用计算机系统通过计算机系统与生产设备直接的或间接的联系进行规划、设计、管理和控制产品的生产制造过程。
3、自主性、交互性、沉浸感。
（二）数控加工技术
1、符合右手法则；Z轴方向与主轴方向一致；刀具远离工件的方向为坐标轴正向。
2、控制介质、数控装置、伺服系统，测量；；
3、加装了刀库，能自动换刀。
4、（1）分析零件图，确定工艺过程分析零件图纸，确定是以加工的机床（2）数值计算（3）编写加工程序单（4）程序输入（5）校对检查程序（6）首件加工
5、脉冲编码器、伺服电动机。
6、脉冲编码器，主轴电动机的旋转，刀架的切削进给。
10．数控铣床各部分名称
1）底座 2）强电柜
3）变压器箱4）垂直升降进给伺服电动机
5）按钮版6）床身
7）数控柜8）保护开关
9）挡铁10）操作台
11）保护开关12）横向溜板
13）纵向进给伺服电动机
14）横向进给伺服电动机
15）升降台16）纵向工作台
11、数控车床、数控铣床；数车加工轴类或盘类的回转体零件；数铣，对工件钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工。
12、1%
G90G5450X0Y0S1000M0
3Z
5G1Z-2F200
G41Y20D1(D1=4)
X80
Y40
X60
Y80R
2X40R2
Y40
X20
Y15
G0Z5
G40X0Y0
M03
（三）特种加工
1、电火花加工、电火花切割加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工。
2、调整加工参数、加工前的准备、加工零件。
3、电极丝；工件；程序；穿孔点；进刀；观察。
4、校验；校验；画图校验、模拟运行。
5、绝缘、冷却、压缩放电通道、清楚放电物。
6、1）放电形式必须是瞬时脉冲性放电
2）必须在绝缘的液体介质中进行
3）必须有足够的脉冲放电强度
4）电极间应保持微小的放电间隙7、1）电力过程
2）火花放电过程
3）消电离过程
8、共同点：二者的加工电压、电流波形基本相似；加工原理、生产率、表面粗糙度等工艺以及材料的可加工性也都基本相似，可加工硬质合金等一切导电材料。
相对于电火花加工，线切割加工有以下不同点：
1）加工电极工具是直径较小的细丝，加工工艺参数范围小，工件常接电源正极
2）采用水或水基工作液，不会引燃起火，易实现安全无人运转。
3）一般没有稳定的电弧放电状态。
4）电极与工件之间存在“输送接触”式轻压放电现象
5）省掉了成形的工具电极，大大降低成本，缩短生产准备时间和周期
6）由于电极丝较细，可加工微细异型孔、窄缝及复杂形状的工作
篇6：机械制造实训总结
专业 ：机械设计制造及其自动化姓名：
班级：081412
学号：指导教师：张福
机械制造实训总结
实践是真理的检验标准，通过机械制造的实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。本次实训主要内容以CA6140车床拆装和拆装二级齿轮减速器为实训内容,实训目的提高学生的实践动手能力,把课堂理论知识与实际机械设备有机的联系起来，为此实训中充分调动学生动手积极性，结合实训大刚提出问题，积极引导学生解决拆卸、装配中遇到的实际问题，正确使用各类工量器具，重点掌握轴承安装拆卸、键联接的使用、齿轮的装配等实际操作。为今后参加工作奠定基础。本次实训很好的达到教学目的，学生的实际操作能力和认识能力得到提高。减速机的拆装步骤吧：
一、放油：把放油螺丝拧开，油放干净。
二、拆左右轴承端盖。
三、拆上下箱体联接螺栓。
四、吊开箱盖。
五、将齿轮轴（带轴承）与箱体分离。
六、拆主、被动齿轮轮轴轴上零件（轴承、轴套、齿轮等）
装的话，顺序相反,操作也相反。
实训的要求
篇7：07模具制造实训总结
2009—20010学年（1）240710、240720模具制造综合实训总结
学期结束，为更好的做好模具制造实训课程教学工作，及时总结经验，认识不足和提出相应教学改革。每班四周模具制造综合实训，在各位任课老师的精心准备和全体同学的共同努力下，经过大家的辛苦劳累,圆满结束了。现将有关情况总结如下。
1．实习目的(1)巩固机械制图、机械制造、模具设计、模具制造的理论知识，为今后参加工作奠定必要的基础。
(2)掌握电火花成形机床的操作和电规准的选择；掌握电火花线切割机床的操作和程序的编制。
(3)学会正确使用常用工、量具。
(4)培养和锻炼学生的动手能力和组织能力。
2．内容及安排
熟练掌握电火花线切割机床和电火花成型机床的操作，每人加工一个线切割零件、加工一个电火花形腔。
模具制造：全班分为3组，每组制造一副复合冲裁模。每人完成一份实训报告，其内容（加封面装订成册）为模具图纸一套、自制零件加工工艺过程卡、自制零件的重要尺寸的检验记录、模具装配工艺过程卡、试模记录、参考文献、实训小结。
3．具体实训情况
实训期间大部分学生不怕苦、不怕脏，老师认真教，学生虚心学，任务完成较好。与前几届相比，具有许多特点：①模具制造实训时间安排在理论课之前或与理论课同时进行，时间有保证；②今年的机加工手段比过去有了提高，新增了数控加工中心和钻铣床；③加强了组织协调工作，模柄加工请了数控加工中心和实习工厂的师傅与学生同做，速度快质量好，我们给了他们一些课时；④效果比往年好，以前所做模具都是草草收工，完成的质量打了折扣，今年每组都完成了。
人多机器少，采取了分组的办法，一组做电火花线切割加工，一组做电火花成形加工，还有一批人学理论，人停机不停，人人有事做。通过学习操作，既学会了操作，又学到了理论。
使用的教材为自编教材，内容与使用的机床配套，看得懂，看得见，教材就是一本说明书，加深了理论课所讲内容的理解。
大部分同学都能认真学习，积极工作，很好的完成了的任务。特别是电加工部分，每位同学都有机会做，学会了操作，表现好的同学有240710班的于安龙、唐守卫、卞平亮、江琳风、陈方方、吴青、汪永伟、邹永、高海波、殷鹏；240720班的吴亮、施建帅、林超辉、张猛、沈艳、许炎等。
4．存在问题与建议
存在问题是：部分学生有浮躁情绪，有混日子的思想，上课注意力不集中，借参加招聘会找工作为名，请假出去玩，部分地影响了教学。
建议：
一、增加热处理设备；
二、配备车床、铣床和平面磨床。
李成凯
篇8：基于柔性制造的物流实训系统研究
工业工程是一门实践性较强的学科,对学生的教育既要注重理论的教学,也要注重实际业务操作能力的培养。物流实训系统的建设就是要搭建理论与实践相结合的综合平台,以生产物流流程为基础,以柔性制造思想为指导,以先进的设备如数控制造单元、机器人子系统、自动化仓库、输送系统等为实现手段,构建一个理念先进、技术领先、方案合理的现代物流综合模拟实训体系,实现生产物流的集成化教学,对提高教学质量,培养学生理论联系实际,促进教学与科研的有机结合,具有重要的意义。
1. 系统设计思想与目标
工业工程专业是我院的新专业,2004年开始招生,目前正进入专业课程的开设中,需要相关课程的实验支持,急需筹建物流工程实训系统。但由于资金紧缺,无法购置全新的物流工程实实训设备。经过学院领导及专家组的论证,决定在原国外引进的柔性制造系统(FMS)上开发工业工程专业所需的物流实训系统。
工业工程拟开发的物流实训系统是为学生提供一个完整的、现代化的、柔性化、灵活组合式的物流实训实验平台。它包括真实的、模块化的、多种机械设备、可以灵活组合和控制的电气自动化设备以及当前最先进的单元化的搬运设备等,通过工业控制网络(现场总线)以及上层管理网络实现上下微机的互控和互连,完成从真实的物理器件到上层微机的管理实验研发环境。
结合现代柔性制造自动化生产线的各种功能及特性,能基本再现一个柔性化现代小型企业或多个行业特征的基本功能,建立一个柔性化的、可组合式的、手动和全自动化并存的、具有多个行业特征的现代小型企业生产物流系统,为学生提供一个实现设计思想的实物实验和验证环境,满足工业工程专业学生物流工程、生产系统运作的实训功能,使学生更快、更好地应用这些先进的设备和技术,提高学生毕业后的就业率,使之成为实用型人才而做出我们应有的贡献。
2. 系统结构
基于柔性制造的物流实训系统由硬件和软件两部分组成。
2.1 硬件
(1)数控加工子系统:采用计算机控制的加工中心,包括CNC铣床和CNC车床,这种数控装置适应性强,能在硬件基本不变的情况下,通过修改软件来改变或扩充其功能。加工中心一般都具有换刀装置,工件一次装夹后能连续地完成钻、镗、铣、铰、锪等多种工序加工。
(2)机器人子系统:采用进口5轴联动的机器人,进行智能的搬运、分拣工作,负责将输送来的工件安装到加工中心。也可以进行独立的机器人研究与动作分析研究。
(3)环形工件输送系统:加工中心布置在环形输送线的外侧。在封闭环形输送线中常设置若干支路,作为储存工件和改变输送线路之用,便于实现随机传送,具有较大的灵活性。柔性制造系统中的工件输送系统与其他制造系统中的工件输送系统有很大区别,它不是按固定节拍将工件从某一工位输送到下一工位,而是既不按固定节拍又不按固定顺序输送工件,甚至有时是将几种工件混杂在一起输送。
(4)识别系统:包括视觉识别系统和材料识别系统。用来对工件的材料形状进行识别,根据指令进行不同的加工处理。
(5)全自动立体仓库和AVG小车:实训主要由立体仓库系统,全自动堆垛机和横梁型、托盘立体货架、6轴多环节全自动码垛机械手、全自动出/入库输送线、拆盘导视、电子看板及AGV小车组成,通过AGV小车的自动搬运和导航功能实现将物料或者托盘在不同流水线和模拟站点之间的搬运。设备在后台信息管理系统的管理下,可实现整盘自动出/入库;整盘拆零配送;货物自动码垛入库;货物的自动运送。
(6)模拟测量站:该站对加工后的工件进行尺寸检查和加工进度检查以及装配检查。
(7)装配站:包括两个装配站,模拟实际生产中的零件装配工位,装配之后传送到模拟测量站进行装配检验。
(8)动作研究监控子系统:通过变焦CCD摄像头与可变视角云台以及数字视频网络服务器构成动作研究监控系统,动态捕捉与实时录像学生装配工件动作,通过网络传输到计算机上并进行动作分析,也可以对工作环境进行实时监控,为虚拟工厂做好准备。
2.2 软件
(1)PLC控制系统,仓储管理系统,数控编程,上/下位工控软件编程等控制硬件设备的软件。
(2)实训系统管理软件。
3. 系统功能设计与实现
从生产角度和教学内容来看,基础工业工程和设施规划与物流分析两门课与生产物流的关系最密切,在课程设置中的作用也最大,因此,基于柔性制造的物流实训系统应该以这两个课程的实验环节作为流程模拟的对象。
3.1 基础工业工程实训系统
基础工业工程实验包括流程程序分析、人机操作分析和动作分析三个实验。流程程序分析是以产品或零件的加工全过程为对象,运用程序分析技巧对整个流程程序中的操作、搬运、贮存、检验、暂存五个方面加以记录和考查、分析。人机操作分析是研究一个工序中人和机器的协调关系。动作分析属于第三层次,它是在程序分析、操作分析的基础上,研究人体的各种操作的细微动作,发现作业者无效和不经济的动作。
根据系统设计的思想、目标和实验的内容,选择信息化支持下的生产装配流水线系统作为实验教学的基础实验条件,在物流实训系统中根据不同产品的生产与装配流程,自动化组合生产线的生产单元和作业方式,模拟产品的生产,并在计算机系统的帮助下利用动作研究、时间研究、工作测定、方法设计、流程和作业分析等技术进行影响工作效率的各因素的实验、研究、分析。可以进行工序流程分析与优化、生产线平衡与优化、生产流水线节拍比照等实验。
3.2 设施规划与物流分析实训系统
设施规划与物流分析实验包括生产线物流系统运行规划、自动化仓储系统运行规划、生产线物流系统运行控制与仿真、自动化仓储系统运行控制与仿真。物流实训教学的目的是让学生从宏观角度理解物流过程及物流概念,让学生接触先进、实用的物流技术及设备,锻炼学生的物流技术及设备的操作水平,提高学生的物流系统分析和设计能力。
系统模拟不同产品的生产与装配流程,自动化组合生产线的生产单元和作业方式,包括原材料的出库,经过若干道工序加工成成品,自动入库存储,按照需求提货出库。可现场认识实验室内现有的物流设备及生产物流系统规划布局模式,绘制生产—仓储系统布局图和物流流程图,认识运输环节物流业务和信息的衔接方式,绘制从原材料采购入库、原材料出库、生产加工、包装运输、销售等全过程的物料搬运过程图。
4. 结束语
基于柔性制造的物流实训系统采用了先进的柔性制造技术、自动化技术、软件技术、网络技术,学生通过参与和实践,将课堂教学与企业实践紧密结合,达到感性和理性同步认识的目的。为学生提供了一个开放性的、创新性的和可参与性强的实验平台,激发学生的学习兴趣,使学生在机械设计、制造、电气自动化、自动控制技术、PLC控制系统的设计与应用、机器人技术、计算机及通讯技术、物流和生产系统的规划等多方面均能得到综合的提高。为高等院校和应用型本科院校的工业工程专业实习实训提供了一个创新的平台。
摘要：综述了基于柔性制造的物流实训系统设计的思想与建设目标,详细地阐述了系统的软硬件构成和运作原理,系统地介绍了该系统的功能设计及所能完成的教学实验,并对该系统进行了设计开发。系统实现了生产物流的集成化教学,对提高教学质量,培养学生理论联系实际,促进教学与科研的有机结合,具有重要的意义。
关键词：物流实训系统,实践教学,系统设计
参考文献
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[2]谈慧.基于供应链管理的物流实训系统建设研究[J].物流与采购研究,2008(11):119-121.
[3]张素芬,谢如鹤,陈宝星.物流实训系统在实验教学中的应用研究[J].物流工程与管理,2009(4):151-153.