产品工艺规程编制规程（通用8篇）
篇1：产品工艺规程编制规程
冲压工艺规程编制的主要内容和步骤 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤
冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。
为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。
冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：
1.1 分析冲压件的工艺性
冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。
1.2 确定冲压件的成形工艺方案
在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的冲压工艺方案。通过对各种方案综合分析和相对比较，从企业现有的生产技术条件出发，确定出经济上合理，技术上切实可行的最佳工艺方案。确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。
1.工序性质的确定
工序性质是指冲压件所需的工序种类。如分离工序中的冲孔、落料、切边；成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。
在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。
但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析比较后才能确定其工序性质。如图 8.1.1a）和b）分别为油封内夹圈和油封外夹圈，两个冲压件的形状类似，但高度不同，分别为8.5mm和13.5mm。经计算分析，油封内夹圈翻边系数为0.83，可以采用落料冲孔复合和翻边两道冲压工序完成。若油封外夹圈也采用同样的冲压工序，则因翻边高度较大，翻边系数超出了圆孔翻边系数的允许值，一次翻边成形难以保证工件质量。因此考虑改用落料、拉深、冲孔和翻边四道工序，利用拉深工序弥补一部分翻边高度的不足。
图 8.1.1 油封内夹圈和油封外夹圈的冲压工艺过程
a）油封内夹圈 b）油封外 夹圈
材料： 08钢，厚度0.8 mm 2.工序数量的确定
工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。
工序数量的确定，应遵循以下原则：
（1）冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。
（2）弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后应增加一道整形工序。
（3）拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。
（4）当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加整修工序或者直接采用精密冲裁工序。
（5）工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求。否则只能增加工序数目。
（6）为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。3.工序顺序的安排
工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：
（1）对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排为最后工序。
（2）如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。
（3）对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。
（4）对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。
（5）多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。
（6）对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外部形状。
（7）整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。4.冲压工序间半成品形状与尺寸的确定
正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：
（1）对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。图1.2所示冲压件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序拉深后的半成品直径Φ22㎜是根据极限拉深系数计算出来的结果。
（2）确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变形，而待成形部分必须留有适当的材料余料，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。例如图8.1.2中第二道工序为再次拉深，拉深直径为Φ16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工序中必须保持不变。假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为Φ5.8毫米，拉深系数（m=5.8/16.5=0.35）过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。因此，只有按面积相等的计算原则
储存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保证第三道工序成形凹坑时能顺利进行。
（3）半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。如图 8.1.3 所示为第一道拉深后的半成品形状，其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。
（4）确定半成品的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件质量的影响。如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。
材料：H62 厚度：0.3mm
1－落料、拉深 2－再拉深 3－成形 4－冲孔.切边 5－内孔、外缘翻边 6－折边
图8.1.2 出气阀罩盖的冲压过程
图8.1.3 曲面零件拉深时的半成品形状
8.1.3 确定冲压模具的结构形式
在制订冲压工艺规程时，可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求，来选择模具的结构形式。
如果冲压件的生产批量很小，可以考虑单工序的简单模具，按冲压工序逐步来完成，以降低冲压件生产成本。若生产批量很大。应尽量考虑将几道工序组合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道冲压工序的复合模或级进模结构。如图8.1.1 a所示的油封内夹圈零件，在大量生产时，可以把落料、冲孔、翻边三个工序合并成一道工序，用一副复合模具冲压完成。如果为小批量生产，则可分为三道工序或二道工序冲压完成。
值得注意的是，在使用复合模完成类似零件的冲压时，必须考虑复合模结构中的凸凹模壁厚的强度问题。当强度不够时，应根据实际情况改选级进模结构或者考虑其它模具结构。
级进模的连续冲压可以完成冲裁、弯曲、拉深以及成形等多种性质工序的组合加工，但是工位数越多，可能产生的累积误差越大，对模具的制造精度和维修提出了较高的要求。
8.1.4 选择冲压设备
冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面。1.冲压设备类型的选择
主要根据所要完成的冲压工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型：
（1）对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件的冲压生产，常采用开式曲柄压力机。虽然C形床身的开式压力机刚度不够好，冲压力过大会引起床身变形导致冲模间隙分布不均，但是它具有三面敞开的空间，操作方便并且容易安装机械化的附属装置和成本低廉的优点。目前仍然是中小型冲压件生产的主要设备
（2）对于大中型和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。这类压力机两侧封闭，刚度好、精度较高，但是操作不如开式压力机方便。
（3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。对于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、铝制品的拉深件），常采用底传动式的双动拉深压力机。闭式双动拉深压力机有两个滑块，压边用的外滑块和拉深用的内滑块。压边力可靠、易调，模具结构简单，适合于大批量的生产。
（4）对于大批量生产的或形状复杂、批量很大的中小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。
（5）对于批量小、材料厚冲压件，常采用液压机。液压机的合模行程可调，尤其是施力行程较大的冲压加工，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而过载。但生产速度慢，效率较低。可以用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。
（6）对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。否则要利用精度和刚度较高的普通曲柄压力机或液压机，添置压边系统和反压系统后才能进行精冲。2.冲压设备规格的选择
在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形功以及模具的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。（1）公称压力
压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为30度）时，滑块上所容许的最大工作压力。按照曲柄连杆机构的工作原理可以得知，压力机滑块的压力在全行程中不是常数，而是随曲轴转角的变化而变化的。因此选用压力机时，不仅要考虑公称压力的大小，而且还要保证完成冲压件加工时的冲压工艺力曲线必须在压力机滑块的许用负荷曲线之下。
如图 8.1.4 所示，图中F为压力，α为压力机的曲轴转角。
图 8.1.4 曲柄压力机许用负荷曲线与不同的冲压工艺力曲线的比较
a)冲裁 b)弯曲 c)拉深 d)落料与拉深
一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺力的 1.3 倍。在开式压力机上进行精密冲裁时，压力机的公称压力应大于冲压总工艺力的2倍。对于拉深工序，为了选取方便，并使压力机能安全地工作，可以考虑适当的安全系数，近似地取为：
浅拉深时，最大拉深力≤(0.7～0.8)压力机公称压力；
深拉深时，最大拉深力≤(0.5～0.6)压力机公称压力；
高速冲压时，最大拉深力≤(0.1～0.15)压力机公称压力。（2）滑块行程
压力机的滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离。压机行程的大小应能保证毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。一般冲裁、精压工序所需行程较小；弯曲、拉深工序则需要较大的行程。拉深件所用的压机，其行程至少应大于或者等于成品零件高度的2.5倍以上。
（3）闭合高度
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度。调节压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小。当压力机连杆调节至最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度。当压力机连杆调节至最下位置时，闭合高度达到最小值，称为最小闭合高度。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求（如图8.1.5 所示），它们之间的关系一般为：≥ ≥(8.1.1)
图 8.1.5 模具闭合高度与压力机闭合高度的配合关系
（4）其它参数
①压力机工作台尺寸 压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每边留 50～70mm。
②压力机工作台孔尺寸 模具底部设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机的工作台孔尺寸。
③压力机模柄孔尺寸 模具的模柄直径必须和压力机滑块内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装孔的深度。8.1.5 冲压工艺文件的编写
冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、加工工序草图（半成品形状和尺寸）、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。
冲压件的批量生产中，冲压工艺过程卡是指导冲压生产正常进行的重要技术文件，起着生产的组织管理、调度、工序间的协调以及工时定额核算等作用。工艺卡片尚未有统一的格式，一般按照既简明扼要又有利于生产管理的原则进行制订。冲压工艺卡片的格式可参考冲压工艺设计实例中的表8.1.1。
设计计算说明书是编写冲压工艺卡及指导生产的主要依据，对一些重要冲压件的工艺制订和模具设计，应在设计的最后阶段编写设计计算说明书，以供今后审阅备查。其主要内容有：冲压件的工艺分析，毛坯展开尺寸计算，排样方式及其经济性分析，工艺方案的技术和经济综合分析比较，工序性质和冲压次数的确定，半成品过渡形状和尺寸计算，模具结构形式分析，模具主要零件的材料选择、技术要求及强度计算，凸模和凹模工作部分尺寸与公差确定，冲压力计算与压力中心位置的确定，冲压设备的选用以及弹性元件的选取和校核等。
篇2：产品工艺规程编制规程
股份公司产品销售计划编制管理规程
１ 总则
1.1 销售计划是编制公司生产计划的主要依据，是一定时期内公司进行销售活动的行动纲领。
1.2 掌握市场信息，搞好预测，是编制销售计划的有力措施。以公司客观存在的现实条件为基础，销售计划确定“以销定产”的方针。
1.3 销售计划的编制、检查、分析，在公司分管领导的指导下，由销售部门负责。2 销售计划编制的原则
2.1 认真贯彻国家有关方针、政策和规定、以及公司长期经营战略的要求。
2.2 根据市场需求、面临的经营环境和公司生产经营的方针目标，着眼于公司取得最佳经济效益。
2.3 确保重点主机厂、经销商和重点产品以满足用户需求，巩固老用户，开拓新用户。销售计划的分类和内容
3.1 计划的分类，按时间一般分为预测销售计划和月度销售计划。
3.2 销售预测计划（主要指的）应包括销售分析、销售目标二个方面的内容。
3.2.1 销售分析。即对公司的产品销售及市场的销售背景情况、目前状态和发展前景趋势，进行较准确的分析和预测，为计划提供立论的依据。主要包括以下内容：
a 对近期市场和上销售计划完成情况进行回顾和分析；b 阐明今后一个时期内销售将面临的问题和机遇；c 对公司的主客观条件，主要为产品研发、生产、技术、销售能力、资金、供应状况等因素进行必要的分析，明确优势和劣势；d 提出有市场变化的产品销售预测，并进行预测结果的评价。
3.2.2 销售目标。即公司销售计划的主要指标。它是公司经营中的关键内容，也是进行销售控制、考核和利益分配的基本依据。
销售计划的主要目标：
a 产品销售量；（品种、规格、数量）；b 销售收入；c 销售费用指标；d 产品市场占有率；e 资金回笼计划。
共 3 页第 1 页
3.2.3 销售策略。为了保证销售计划目标的实现，提出对付市场竞争而采取的销售计划所相关的活动措施及对策。它既规定了计划期内销售部门和相关部门应抓紧做的各项工作也是实现计划销售目标的保证条件。
3.3 编制销售计划形式是销售计划表和文字说明，文字说明的主要内容：
a.编制销售计划的主要依据和指导思想；b.市场需求及发展趋势的预测与分析；c.本期计划的主要指标水平与前期或上期指标的对比分析；d.计划期内存在的主要问题以及实现计划所需采取的主要措施。编制销售计划的依据
销售与月度计划工作主要在于依靠日常的市场调查和顾客订单。
4.1 计划编制依据:
根据上年销售情况；根据已订合同；根据市场调研与预测；根据年底库存（包括中转库）；根据生产能力。
4.2 月度计划编制依据：
根据上月销售情况；根据各办事处反馈单；根据主机厂要货信息；根据库存（包括中转库）；根据公司生产能力。编制销售计划的程序和时间
5.1 程序
5.1.1 根据销售计划的编制依据，重点是产品市场的预测分析，结合已签订的订货合同和主机厂、经销商的信息反馈情况，编制年销售预测计划。
5.1.2 由公司生产计划负责部门会同有关部门对销售预测计划进行综合平衡，制定生产大纲（计划）。
5.1.3 销售部门根据公司领导批准下达的生产大纲（计划），正式编制产品销售计划，经公司生产计划部门会签后，报公司领导批准后以正式文件下达。
5.1.4 根据市场变化情况，及时进行产品销售预测，调整和修订销售计划。
5.1.5 编制下达内部分公司(或分专线)的销售计划，包括销售收入、资金回笼计划。
5.2 时间要求：
5.2.1 销售计划草案，根据计划管理规定要求一般为八月份提出下销售预测计划。
5.2.2 销售计划，于年前60天编制完成（隔的11月1日前完成）。
5.2.3 月份销售计划，于月前15天完成（隔月的20日前完成）。
共 3 页第 2 页销售计划的执行
6.1 在市场经济条件下必须随时将市场需求的变化与公司计划部门、生产管理部门进行联系协调，搞好产销衔接，以争取市场，赢得用户。
6.2 切实搞好销售计划分析，其目的是为了及时发现问题、解决问题。采用经常性和定期检查的方法，对计划指标和实际完成指标的差距找出原因、采取措施，保证计划的全面实现。
6.3 及时组织发货，保证按照合同期限满足用户需要。
制订部门：销售处审核: 朱万友管理处审定：宣建清
篇3：产品工艺规程编制规程
关键词：锥孔齿轮,加工,工艺规程
1 引言
工艺规程是指导生产的技术文件, 是整个机械产品制造过程的重点之一。它不但要求编制者具有丰富的生产实践经验, 还要有扎实的机械制造工艺理论基础, 并且要兼顾质量、生产率、经济性等多个环节。笔者在多年的教学和生产实践中发现, 学生在课堂中学习了很多工艺知识, 但在生产实践中面对一个零件时仍然不知该如何编写工艺, 所学不能所用;而工厂中很多成熟的技术人员大部分靠经验编写工艺, 不能系统、科学地编写工艺规程。针对以上问题, 笔者总结了一套全新的编制工艺规程新方法, 即“叠加信息, 横纵交错, 重点突出”法, 在实际应用中, 得到了广泛的认可。本文仅以一个较特殊的锥孔齿轮为例介绍这种工艺编制新方法。
2 分析零件图
2.1 确定零件类型
锥孔齿轮零件图如图1。根据零件类型, 可以借鉴此类零件的现有工艺和加工经验快速有效地编写合适的工艺。一般零件分为回转类和非回转类两种, 前者根据工作表面可分为轴盘类、套环类、齿轮类、其它类等。该零件齿轮部分加工先不考虑, 因此可将其定义为轴类件。这是第一个信息, 说明该件的工作表面为外圆, 而且加工方案一般为车、磨, 这些信息都会在下面的分析中用到。
2.2 抓住零件结构要点
根据图中零件表面特征, 该零件结构要点如下:偏心外圆、锥度内孔、阶梯多。根据“叠加信息”的方法, 这些信息与得到的信息叠加, 说明偏心外圆是外圆工作面的重点, 在加工时要特殊对待。
2.3 零件技术要求分析
(1) 精度及粗糙度分析。根据各表面尺寸及形位精度确定其精度等级, 如表1所示, 精度越高的表面编写的工艺路线就会越长, 如图中粗箭头所示。
(2) 分析结论。根据表1中精度等级、粗糙度及形位精度情况分析, 零件重要表面为φ55mm、φ98.4mm、φ88mm;次要表面为φ60mm、φ44.399mm;一般面为表中各平面。
分析零件图部分主要采用“叠加信息”法, 从图中找到重要的信息点, 然后层层叠加, 将工件表面分层, 为下一步工艺路线拟定打好基础。
3 工艺路线拟定
3.1 表面加工方法及加工方案确定
外圆表面常见的加工方法有车削和磨削, 如表1所示, 零件重要表面φ55mm、φ98.4mm、φ88mm的精度等级为6, 粗糙度为Ra1.6, 精车即可达到, 就无需磨削了。
轴类件内孔表面常见加工方法有钻、扩、铰、车等, 图中φ44.399mm孔较适宜先钻后车的方法, 根据精度等级半精车即可达到。此零件的平面均为轴的外圆端面, 因此采用车削即可实现。
3.2 初步拟定加工路线
根据前面的分析在表2中画出5条竖线 (带箭头虚线) , 第一条竖线表示粗加工所包含的表面, 第二、三条竖线表示半精加工由两次完成, 第二条竖线为第一次半精加工所包含的表面, 第三条竖线代表包含了第二次半精加工所包含的表面, 从横向线可知φ60mm外圆双侧面宽12mm比φ55mm外圆双侧面宽30mm工艺路线短一些, 因此可在第一次半精加工完成该表面加工。表中第四、五条竖线包含了精加工的各表面, 具体同上。通过横纵交错的方法初步拟定加工路线如下:
(1) 粗车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm、φ77mm、φ66mm, 钻孔φ44.399mm, 粗车两端面。 (2) 半精车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm, 内孔φ44.399mm及各端面, 分两次完成。 (3) 精车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm, 分两次完成。
以上为通过“横纵交错”法初步拟定加工路线的全过程, 此方法打破了传统的制订工艺规程的步骤。在分析零件图时, 先找到关键的信息点, 并将其组合排列成横向线如表1所示, 表中线越长, 信息点越多, 加工路线越长, 表面也越重要。按照横向线再画出纵向线如表2所示, 线的长短代表了加工表面的数量, 因此粗加工时表面较多, 精加工表面较少。
4 修订工艺路线
加工路线初拟后, 还不能作为最终的工艺规程, 有很多关键的信息点我们还没有考虑, 因此要反复修订。
4.1 确定定位基准
确定零件的类型为轴类件, 可以按照一般的基准选择原则:基准重合和基准统一。分析该件的特点是锥度内孔及阶梯多, 多且复杂的阶梯外圆必须通过内孔定位才能实现。因此内锥孔准44.399mm的粗精加工就要单拿出来放在半精车外圆前, 如图2工艺卡片所示。
4.2 特殊问题特殊对待
该零件特别的部分是偏心外圆。外圆的加工并不难, 但如何装夹呢?那就得特殊问题特殊对待了。单做一套夹具既费时费力还不经济, 若在原来的夹具上加装偏心垫既方便又可行。偏心垫厚度计算公式:
t=1.5×e× (1-e/2d) 。
式中:t-偏心垫厚度;e-偏心距, e=3mm;d-被加工件夹持部分直径, d=55mm。计算后偏心垫厚度t=4.377mm。
具体加工见图2工艺卡片所示。
4.3 专用夹具的设计与加工
通过内孔定位可实现阶梯外圆的加工。内孔定位需要的夹具是定位心轴, 因此要设计一套专用夹具, 如图3所示。
5 结论
通过“叠加信息, 横纵交错, 重点突出”的编制工艺新方法, 将旧有的分析零件图、确定毛坯、拟定工艺路线的方式重新整合, 灵活运用, 由面到点, 先找到诸多信息点, 叠加排列成横纵交错线, 根据横纵线完成一套立体的工艺路线, 最后再根据重点信息重新修订工艺路线, 查表和经验估算加工余量, 计算工序尺寸及公差, 并将其填入工艺卡片中, 这套全新的方法是多年经验和实际应用所得, 可操作性强, 得到广大师生和业内人士的认可。
参考文献
[1]赵志修.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 1995.
篇4：产品工艺规程编制规程
关键词:作业规程编制管理系统;AutoCAD图元库;神经网络;规范化Word文档自动生成技术
中图分类号:TP315文献标识码:A文章编号:1007-9599 (2010) 03-0100-01
Management System Coal Operations Procedures Design
and Implementation
He Lifu
(Anhui University of Science and Technology,Huainan232001,China)
Abstract:Coal Task Rule Management System is based on AutoCAD primitive technology, neural networks roadway parameter optimization technology and standardization of Word documents automatically generated technology. It will achieve a synergistic network and enhance operational efficiency and quality of the preparation procedures.
Keywords:Coal Task Rule Management System; AutoCAD primitive;neural networks;standardization of Word documents automatically generated technology
煤矿作业规程是煤矿进行安全生产管理的重要技术文件,是采掘工作面等工程施工、安全生产管理的依据。然而,目前某些煤矿在作业规程编制方面不规范。有的煤矿编制的作业规程内容残缺不全,作业规程编制质量不高;有的煤矿不同工作面的作业规程千篇一律,甚至不同煤矿之间的作业规程也照抄照搬,不结合作业地点实际进行编制,不能起到作业规程应有的指导作用;甚至有的煤矿不编制作业规程,无规程作业,是煤矿安全的大隐患。我国大多数煤矿仍采用专人手工编制采掘作业规程,编制规程过程中费时费力,并且由于手工编制的图形大多数由于误差而精度不高,重复工作量大,延长了采掘作业规程编制完成的周期。而且由于编制采掘作业规程过程中,主要靠生产经验确定,无法达到参数的最优,使采掘效率相对较低、成本较高,在一定程度上影响了采掘的效率、生产成本和采掘连续。通过对煤矿作业规程编制及管理过程的详细调研和分析,结合人工智能等技术,提出了煤矿作业规程编制及管理系统解决方案。
煤矿作业规程编制管理系统是按照国家煤矿安全监察局组织编制的《煤矿作业规程编制指南》开发的计算机软件,真正实现用户特征化,能在网上对煤矿采、掘作业规程进行编制、修改、补充、审批、宣贯培训管理,并提供特征化的规程模板、范例。
一、主要功能及特点
系统具有采煤、掘进作业规程编制、审查、会签、宣贯、复查、补充措施等动态管理功能;针对不同开采条件、不同技术装备、不同技术措施等实际情况,提供采、掘作业规程编制模板。
系统主要功能模块如下:
(一)基本信息:进行企业信息、单位信息的设定。
(二)任务管理:实现作业规程的任务分配,可对工程技术人员进行分配以完成规程中不同章节的编制,实现网络化协同工作。
(三)规程编制:实现文字、表格及图形的方便快捷输入和编辑,并能智能地生成格式规范的标准化word文档。
(四)规程审批:可自定义审批流程,实现在线对作业规程进行审核及会签功能。
(五)规程查询:可实现作业规程的查询和浏览,可通过作业规程编号、名称、编制人员信息等进行模糊查询。
(六)系统管理:主要是对用户、角色及权限进行管理。
二、系统主要关键技术
(一)AutoCAD图元库技术
在作业规程编制过程中要经常使用AutoCAD绘制各类图形,在本系统中,使用Visual Basic基于AutoCAD进行二次开发完成了AutoCAD图元库,可以保证规程有关文字、插图、附表处理的规范化、标准化,又可加快作业规程编制速度,缩短规程编制时间,且修改方便、快捷,使采掘作业规程保持对外开放的特点,也使生成的作业规程内容全面、客观准确、针对性强,能够安全可靠地指导施工。
(二)基于神经网络的巷道支护参数优化技术
影响巷道支护方式选择的因素有:岩石单轴抗压强度、岩层自重应力、围岩节理裂隙发育程度、巷道断面面积、岩石粘聚力、岩石内摩擦角、岩块干燥饱和吸水率等。软岩巷道支护是支护结构与围岩结构相互调节、相互作用的过程,其变形与破坏不仅是岩体材料的变形破坏,更主要是整体结构的变形与失稳。若支护的性能与软岩的变形破坏特征不相适应,就会造成支护的严重损坏,围岩移近量增加,巷道稳定性下降。
在本系统中,选择了淮南新集集团的18条巷道作为学习样本,采用3层BP神经网络,输入层节点为影响巷道支护参数选择的9个参数,输出层为巷道支护方式,隐含层节点数确定为16。通过神经网络学习训练,经过7800步迭代,系统平均误差为0.00076,从而获得稳定的网络结构和连接权值,在作业规程编制过程中,为巷道支护方式的选择提供了可靠参考。
(三)规范化Word文档自动生成技术
通过数据库中存储的作业规程数据,自动生成格式统一、标准的作业规程Word文档。可以使用微软的RTF-DOC,但因其格式控制十分复杂,实现不易。在本系统中,使用XML-DOC技术。首先,使用XML定义规范的作业规程word模板,对于模板中动态生成的内容使用标识符方式定义,系统自动从数据库中获取数据对该标识符进行替换,取得了满意的效果。
三、结语
煤矿作业规程编制管理系统,实现工作面高产、高效、安全、低耗,利用作业规程自动编制系统可把技术人员的主要精力放在有关参数上,提高作业规程的质量和效率,并对增加企业经济效益有实际效果,具有明显的技术、经济和社会意义。
参考文献:
[1]王向前,孟祥瑞,包正明.煤矿作业规程编制及管理系统的设计与实现.煤炭科学技术,2007,7
篇5：产品工艺规程编制规程
和检查制度
采掘工作面作业规程，是煤矿三大规程之一，是采掘工作面施工的法规，是现场技术管理一项极其重要的基础工作，必须坚决遵照执行，规程措施的落实必须经过编制、审批、学习、签字、实施、复查、补充、再贯彻十个环节。
一、现场技术会诊
作业规程编制前必须由矿总工程师组织相关技术部门人员和区队技术人员深入现场调查研究，确定采掘方法、顶板管理、支护方式、通风防尘、瓦斯管理防火注浆等重大安全技术问题。
回采工作面初采初放、撤除、过断层；掘进工作面开门、贯通、预透等情况时，由专业副总带领采煤专业人员及区队技术员进行现场勘察、评价并制定具体措施，由区队技术员编制补充措施。
二、编制
1、由生产科下达作业规程编制业务联系单，然后由地质部门提供地质说明书；测量部门提供详实测量资料；生产科编制支护设计；通风区编制通风设计及通风设施、设备安装和避灾路线；机电科编制供电设计和机电设备安装管理；运输区编制提升运输设计及安全设施、设备安装与管理；各专业副总负责审查自己专业所提供的资料。
2、最后由区队技术员汇总各专业提供的相关资料，完成作业规程的编制。
3、作业规程的编制必须以《煤矿安全规程》、《煤矿工人技术操作
规程》、采掘技术管理规定和上级有关指令、文件规定为依据，不得与之抵触。
4、规程、措施按规定时间编制完毕，并交生产科，否则一次罚款100元。
三、审批
由总工程师组织，生产、安全、通风、提运、机电、煤质、区队对作业规程进行会审，并提出会审意见，按会审意见修改规程后，经生产、安全、通风、提运、机电、煤质、专业副总、总工程师签字后生效。
四、学习、补课、签字
投产前三天由区队技术员组织全区干部、职工进行规程学习，并由专业人员、劳人科负责监考考试，考试成绩不得低于80分，对于不合格者对其进行补课学习后再补考，合格者方可在作业规程上签字，否则不准进入施工现场。
五、实施
1、已批准的作业规程，提前三天，由区长组织全体职工，技术员向职工、干部传达贯彻，经考试合格、签字后方准进入工作面作业。未听取的要进行补课，做到人人皆知，考试不及格的要停工学习，直到补考及格后，方准下井工作。
2、特殊工种要持证上岗。
3、技术、安全部门要经常深入现场，检查规程的落实、执行情况，对不认真贯彻、执行作业规程的停止作业或按违章处理。
六、复查、补充、再贯彻
作业规程由总工程师负责组织各专业人员每月复查一次，复查意见经总工程师签字，区队技术员按复查意见对作业规程进行修改补充，并将修改部分进行传达学习，保证全员参加，一人不漏。
生产科
篇6：产品工艺规程编制规程
备料
备料小包装袋
备料中包大包装
装料
分别将二层或三层无纺布及鼻夹料放置在机器相关位置并固定，使其能自由转动。
打板*
包装
**
**
检
验
解
析
入
库
封口
装小包
灭
菌
说明：
*
代表关键工序：打板
**
代表特殊工序：封口、灭菌（委外）
过程控制点：打板、封口、灭菌、检验
代表洁净生产区
一次性使用医用口罩（非灭菌型）工艺流程图
备料
备料小包装袋
备料中包大包装
装料
分别将二层或三层无纺布及鼻夹料放置在机器相关位置并固定，使其能自由转动。
打板*
包装
**
入库
封口
装小包
检验
说明：
*
代表关键工序：打板
**
代表特殊工序：封口、过程控制点：打板、封口、检验
代表洁净生产区
工艺流程说明：
a)
原材料检验：原材料（无纺布、鼻夹、耳带，纸塑袋或全塑袋）进厂后，应对原材料进行检验，当检验合格后方可入库，生产时发放至车间使用。检测结果不合格或检测结果未出之前禁止原材料生产合用；
b)
打板：
1将无纺布装在送料架上；
2将中间层布料穿过对准导料口、前熔接轮、送料轮、对折转向机构、送料轮、熔接轮、后切刀轮至出料机构；
3调整速度钮至10，然后，打开电源并按下启动钮；
4调整前熔接轮布料熔接位置、对折成型位置、熔接轮熔接成品位置、后切刀成品成型位置、熔接轮与焊头之压力、刀轮与刀钻之间距、速度钮至每分钟生产100片以内。
c)
内包装：将复合好的半成品，装入内包装袋（医用纸塑袋或全塑袋）内。
d)
封口：使用连续封口机进行封口；纸塑袋控制热封温度在160-220℃之间或全塑袋控制热封温度在150-190℃之间，热封速度调至（1080±100）mm/min（速度旋钮指定范围），随时观察设备温度及包装密封情况，剔除密封不完整、不整齐或不牢固的产品。
e)
灭菌：产品内包装结束后，统一装大袋、装箱，密封后送检灭菌中心，按产品要求进行灭菌（委托环氧乙烷灭菌公司进行灭菌）。
f)
产品灭菌后，按包装规格对产品进行喷码、包装。
g)
包装结束后，联系质量部取样进行检测，检测合格后办理成品入库。
附件2
设备一览表
生产设备设施清单
生产设备
设备编号
规格型号
生产/供货厂家
购进时间
存放位置
全自动平面口罩一拖二
（高速内耳带）
SCSB001
KYD-MF006
东莞快裕达自动化设备有限公司
2016年11月1日
洁净车间
多功能墨轮印字封口机
SCSB002
FRD-1002
厦门鸣胜兴包装制品有限公司
2017年11月1日
洁净车间
检测设备设施
检验设施
型号规格
供应商
数量
购进时间
使用部门
尘埃粒子计数器
CLJ-3016
苏州唯天环境科技有限公司
1套
2018/01/11
生产/试验室用
浮游空气尘菌采样器
FKC-1
苏州唯天环境科技有限公司
1套
2018/01/11
生产/试验室用
酸碱柜
12加仑
上海冉创实业有限公司
1台
2018/01/24
试验室用
危化品柜
12加仑
上海冉创实业有限公司
1台
2018/01/24
试验室用
量杯
5000ML
广东
2个
2018/01/21
试验室用
移液管架
32孔
厦门
2个
2018/01/19
试验室用
奥立龙酸度计
PHS-3C
精度0.01
杭州奥立龙仪器有限公司
1台
2018/01/10
试验室用
奥立龙电导率仪
DDS-307
杭州奥立龙仪器有限公司
1台
2018/01/10
试验室用
上海恒平分析天平万分之
2104型210g/0.1mg万分之
上海恒平科学仪器有限公司
1台
2018/01/10
试验室用
电炉万用可调式远红外封闭电
180mm-2000W
浙江力辰仪器科技有限公司
1台
2018/01/10
试验室用
香港希玛AR866A
风速测量仪
AR866A
希玛科技有限公司
1台
2018/01/10
试验室用
生物安全柜
BSC-
1000IIB2
上海苏净实业有限公司
1台
2017/10/13
阳性试验室用
单人单面净化工作台
SW-CJ-10
浙江苏净净化设备有限公司
1台
2017/10/13
无菌室使用
单人单面净化工作台
SW-CJ-10
浙江苏净净化设备有限公司
1台
2017/10/13
微生物室使用
电冰箱
BCD-190CM€
合肥美的电冰箱有限公司
1台
2017/11/18
试验室使用
生化培养箱
SPX-100B-Z
上海博讯实业有限公司医疗设备厂
1台
2005/04/01
试验室用
数量鼓风干燥箱
GZX-9070型
上海博讯实业有限公司医疗设备厂
1台
2005/04/01
试验室用
电热恒温水槽
SSW
上海博讯实业有限公司医疗设备厂
1台
2005/04/01
试验室用
手提式压力蒸汽灭菌器
YXQ-SG41-280
上海华线医用核子仪器有限公司
1台
2005/04/01
试验室用
手提式不锈钢蒸汽消毒器
YX280B
上海三申医疗器械限公司
1台
2005/04/01
试验室用
电热恒温培养箱
HH.BLL420
上海路进医疗器械厂
1台
2005/04/01
试验室用
艾德堡数显测力计
HP-100N
乐清市艾德堡仪器有限公司
1套
2017/10/27
检测使用
砝码带钩不锈钢砝码
10N/F2级
福建省正毅工业计量站有限公司
1套
2017/07/31
检测使用
天福秒表
TF807
TF807
福建省正毅工业计量站有限公司
1个
2017/07/31
检测使用
钢尺
0-100cm
杭州
1把
2012/01/01
质检使用
钢尺
0-15cm
杭州
2把
2007/01/01
质检使用
电子称
DT150K
常熟
1台
2008/03/01
生产使用
电子称
T04-X
佛山
1台
2014/06/01
生产使用
电动立式单柱
WDD-1000-400
温州韦度电子有限公司
1台
2018/08/27
试验室使用
附件3
篇7：产品工艺规程编制规程
编制说明
一、标准制定的意义和社会背景 页岩气是目前国内天然气增长最为现实的资源。在今后一段时间里，全国 60%的天然气增量靠页岩气，而四川地区80%的天然气增量靠页岩气。我国页岩气资源丰富，资源储量排名世界第一。四川省页岩气资源位居全国首位，2019 年四川省累计探明页岩气地质储量 1.19 万亿立方米，占全国的66%，是未来我国页岩气开发生产的主战场，川南地区有望继北美后，建成世界第二大页岩气生产基地。截至 2019 年底，所有商业开发的页岩气均产自四川盆地及周缘的五峰组~龙马溪组海相页岩，年生产能力 170 亿立方米，距离我国页岩气发展规划目标（2020 年要达到 300 亿立方米）尚有巨大缺口，未来四川省的页岩气勘探开发现场工作量巨大，是未来天然气能源安全保障的重要区域。
页岩气是独立于天然气的新矿种，开发具有特殊性，调研发现国内外无相关页岩气安全标准监管现场安全生产，一定程度上制约了页岩气的规模效益开发。2019 年，国家应急管理部在克拉玛依召开会议，明确指出在国家、行业等相关页岩气安全标准出台前，各相关省市要提前推进相关标准制
定。
目前四川省内有西南油气田、浙江油田、川庆钻探、长城钻探、长宁公司、四川页岩气公司等多家国资或地方资本的企业在从事页岩气生产，施工队伍庞杂，管理难度较大，现场施工安全风险巨大，同时部分企业虽制定了部分安全标准，但各标准存在一定差异，因此非常迫切需要统一规范，以避免安全事故发生。
二、任务来源 为规范我省页岩气开发生产行为，保证页岩气长期安全开发生产，根据四川省市场监督管理局《关于下达 2020 地方标准制修订项目立项计划（第二批）的通知》（川市监函〔2020〕445 号），成立了《页岩气安全规程》（以下简称“《规程》”）编制组，编制组由中石油西南油气田分公司、四川长宁天然气开发有限责任公司、四川页岩气勘探开发有限责任公司、中石油浙江油田分公司、中石化西南油气分公司、中石油川庆钻探工程有限公司、中石油工程西南分公司、中石化西南工程公司构成。
三、标准编制工作简况 为完成本次标准编制，制定进度安排如下：
2020 年 1 月-2 月：制定标准编写运行计划，收集整理本标准需要引用和参考的标准，编制了本标准的制定大纲； 2020 年 3 月-4 月：完成《页岩气安全规程》的工作组讨论稿及内部讨论修改。起草组成员讨论形成了初步修改意见：①标准草案总体结构较为合理，其中采气与管道集输环节结
构有待进一步讨论调整；②具体标准内容需要针对页岩气行业特殊性安全要求，进一步修改完善；③标准安全总则部分内容需简化，要突出页岩气特点；④标准正文中引用标准说法要规范； 2020 年 5 月：完成对威远、长宁、涪陵 3 个页岩气区块的现场调研，重点针对现场交叉作业进行了调研。现场调研发现：①共完成 12 个页岩气开发生产作业平台的现场调研，基本涵盖了页岩气开发生产作业的各种作业类型；②现场各作业方的属地管理责任不明确、界面模糊，沟通协调不够畅通；③根据现场各类交叉作业调研，建立了页岩气开发生产交叉作业风险分类表，提出了严禁交叉、高风险类交叉、以及中低风险类交叉作业推荐类型。根据现场调研情况，对工作组讨论稿进行了修改完善形成了标准草案初稿； 2020 年 6 月~8 月：四川省应急管理厅于 2020 年 6 月 11日组织了四川省地方标准《页岩气安全规程》编制工作汇报会对中石油西南油气田工程技术研究院牵头起草的标准草案进行了专家审查与讨论，提出了几条修改意见：①对于提出的重大风险类、高风险类、以及中低风险类交叉作业推荐类型存在疑问，建议按照作业空间不足、垂直空间不能交叉以及作业风险高等因素重新进行交叉作业风险评估；②页岩气压裂相邻平台存在压窜风险，建议钻井设计上做出提示；③放喷测试期间，平台内不应动火作业，建议修改为不宜动火作业；④术语定义增加同排井与井、排与排；⑤采输部分增加管道细菌腐蚀相关内容；⑥尽量将文中引用标准内容直
接写入正文。编制组根据收集到的与会专家修改意见，对标准草案进行再次修改完善，形成了征求意见稿。
四、标准编制依据、原则 （一）编制依据 遵从 GB/T1.1-2009《标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写》的规定，规范标准编写格式。
（二）制定原则 1.标准的制定要体现原则性，即通过标准的建立规范现场作业流程安全管理，最大限度降低页岩气开发生产安全风险，实现页岩气的规模效益开发。
2.标准的制定要体现科学性，即标准制定要反映目前的生产实践和最新科研成果的统一。
3.标准的制定一定要体现特殊性，2007 年 1 月 1 日国家安全生产监督管理总局颁布了《石油天然气安全规程》标准，该标准涵盖了石油天然气勘探、开发生产以及油气管道储运的各个方面的安全要求。该标准主要适合于常规天然气资源的勘探、开发生产以及油气管道储运作业。相对于常规天然气而言，页岩气的开发生产作业模式有较大的差别。因此该标准的制定一定要体现页岩气开发生产的特殊性。
4.标准的制定要体现可操作性，在制定过程中应充分听取建设单位、施工单位的意见，要充分考虑目前的技术状况，制定合理的要求和技术参数，使标准在实际应用中具有可操作性，要为页岩气效益开发提供支撑。
五、标准主要技术内容
（一）标准内容框架 包括范围，规范性引用文件，术语定义，一般规定，交叉作业要求、各环节安全要求及附录 7 个部分内容。
（二）主要编制内容 本标准规定了陆上页岩气勘探、开发生产和管道储运各作业环节的一般规定、交叉作业要求、各环节安全要求等。标准的制定主要依据前期页岩气安全标准前期研究项目及页岩气开发生产实践。重点是以 AQ2012 为主要框架结构，参考现行相关标准，提出页岩气特殊性安全要求。相关章节制定的依据如下：
1、术语与定义 分别定义了交叉作业、相关方、同排井与井、排与排、工厂化压裂、生产一体化集成装置等页岩气相关术语。
交叉作业是页岩气开发生产面临的最大的安全风险，也最能体现页岩气作业特殊性。将其定义为：页岩气同一平台内两个及以上相关方同时开展生产、施工的作业活动。
基于对交叉作业定义的进一步解释，需要进一步对相关方进行界定。将其定义为：交叉作业相互影响的各作业方，包括生产运行单位、施工作业承包商等。
将同排井与井定义为：页岩气同一平台内地面井口间距小于 30m 的两口井；将排与排定义为：页岩气同一平台内地面井口间距大于等于 30m 的两口井。
对于页岩气压裂而言，工厂化压裂最能体现其作业特殊性。将其定义为：对位置较为集中的多口井或丛式井组实施
批量压裂作业的施工方式。
页岩气地面建设主要采用工艺撬装模块化设计，以适应页岩气快速滚动开发的特点，多采用集成度较高的生产一体化集成装置。将生产一体化集成装置定义为：在页岩气平台上，将容器、设备、自控仪表、电气设备等按一定功能要求集成安装在整体橇座上，以实现页岩气汇集、处理、计量等功能的生产设施。
2、一般规定 页岩气安全生产在一般管理要求、职业健康和劳动保护、风险管理、安全作业许可、应急管理等一般规定方面，与常规天然气相同，可按照常规天然气现行标准 AQ 2012 执行。其中，AQ2012 的一般规定里面的硫化氢防护内容不直接引用，对于页岩气开发而言，硫化氢仅存在于上覆地层，仅需在在钻井环节对硫化氢防护提出要求即可。
3、交叉作业要求 交叉作业要求是指页岩气勘探、开发生产以及管道储运各环节涉及到的交叉作业的安全总体要求。
交叉作业前应开展作业风险评估，按照重大风险、高风险、中低风险进行分类管理：重大风险类交叉作业应严格禁止；高风险类交叉作业应采取关（停）相关方生产（作业）设施等风险控制措施，降低交叉作业风险；中低风险类交叉作业应采取风险控制或消减措施。
页岩气交叉作业现场调研表明，现场交叉作业协调负责、界面管理需要进一步规范管理，对于安全生产至关重要。在交叉作业前，建设单位应指派现场代表进行协调和监管，统筹各项作业活动，督促落实安全措施。各作业单位应指定现场负责人，并接受现场代表的监管。交叉作业前，建设单位应组织相关方分析作业活动的各项风险，明确危险区域，制定控制措施，编制交叉作业方案和应急处置方案，指定主体责任单位，划分管理范围，明确管理职责。交叉作业前，建设单位应组织相关方签订健康安全环境（HSE）管理协议，明确管理界面和安全责任。交叉作业前，建设单位应组织相关方召开安全作业联合办公会，对交叉作业方案、应急处置方案进行交底。交叉作业前应开展现场联合应急演练。
交叉作业过程中，需要重点针对现场沟通协调、风险作业管理提出要求。现场现场代表应每日组织各作业方对现场进行联合检查并召开工作协调例会。交叉作业现场应设置警戒线，限制无关人员进入施工现场。各作业单位宜根据作业活动的危险程度，采取物理措施对属地进行隔离。对危险区域和设备设施应进行防护和警戒，并设置警示标识。交叉作业现场应设置视频监控，减少人员在现场的活动频次。发生突发事件，现场应立即停止作业，启动应急处置方案。
4、各环节安全要求 与常规天然气相比，页岩气勘探、开发生产以及管道储运各环节作业的特殊性除了存在交叉作业外，页岩气勘探、开发生产以及管道储运各环节作业本身也具有一定特殊性。故本章节针对物探、钻井、试气和井下作业、采输、暂闭与弃置各专业环节提出了具体安全要求。
（1）物探 与常规天然气相比，在物探环节页岩气不存在作业特殊性，直接引用常规天然气现行标准 AQ 2012。
（2）钻井 与常规天然气钻井相比，页岩气钻井采用丛式井组平台工厂化开发模式，井眼防碰要求高，涉及交叉作业较多，同时目的层钻进使用油基钻井液体系，以及增加临时完井作业等，需要重点针对钻井设计、井场布置、钻机搬安平移、油基钻井液、井控安全、交叉作业安全防护措施、硫化氢防护等提出要求。
钻井设计的设计原则和依据、钻井地质设计、钻井工程设计基本要求以及井眼防碰设计均可按照现行标准执行。套管柱选型以及强度设计、水泥返高应增加考虑压裂施工安全要求内容。
井场布置前需分析浅层地层稳定性，井位选定后，应进行浅层地质勘探，确定钻机安全摆放位置。
钻机搬安平移是页岩气钻井的关键作业环节，安全要求涉及钻机搬安平移的时机以及平移作业防护要求等。
钻井作业重点针对交叉作业、油基钻井液钻井、硫化氢防护、井控安全提出要求。
测井、录井作业与常规天然气相同，直接引用现行标准。固井作业时各环节协调、隔离防护以及作业安全需要进一步提出要求。
（3）试气和井下作业
按照 AQ2012 的框架结构，提出试气和井下作业章节，主要包括泵送桥塞与分簇射孔、压裂、排液测试、完井、其它井下作业等安全要求。
试气和井下作业设计安全原则、地质设计、工程设计、试气和井下作业地面设备、井控装置内容，按照 AQ 2012 执行，试井、气举、修井等井下作业的施工准备、施工作业、安全管理等安全要求按照 SY /T 5727 执行。
泵送桥塞与分簇射孔、压裂、桥塞钻磨、压裂液回收等内容，均有相应行业技术标准，相关安全要求可以直接引用技术标准。
与常规天然气压裂改造相比，页岩气大型水力压裂采用“拉链式”或“同步式”的工厂化压裂模式，压裂规模大、压裂时间长、压裂频次高、施工压力高，现场存在空间和时间上的多种作业交叉，另外，在长时间的施工模式下，设备的维修保养难以跟上施工节奏，施工设备在大排量和高压力下更容易出现损伤、刺漏等，需要对高压管汇的维护保养周期、拉链式压裂、交叉作业防护措施、消防安全等重点要求。压裂后的返排，即排液测试面临高压、出砂量大等作业风险。页岩气完井采用不压井下完井管柱等带压作业。
（4）采输 采输环节主要包括采气生产、生产一体化集成装置、平台井站（页岩气平台）及站场（集气站、中心站）以及管道作业等。
页岩气处理、管道干线、输气站场、防腐绝缘与阴极保
护、管道监控与通信、管道试运投产、管道清管与检测、管道维抢修内容，可直接引用常规天然气现行标准 AQ 2012。
考虑到气井投产初期采出液含砂量仍较大，现场宜有人值守，加强除砂、排砂、清洗除砂器和气液分离管理，降低设备和管道失效风险。
虽然一体化集成装置在常规天然气中也在使用，但是在页岩气开发生产中其安全与质量控制方面做得更加规范，值得在行业内推广。
针对页岩气平台井站及站场井数更密集，安全风险更高的特点，同时结合页岩气采气生产中实际出现的事故处置，对紧急截断阀、联锁控制、自动报警等功能进行了更严格要求。细菌腐蚀是页岩气管道作业面临的主要挑战，需要对清管作业以及杀菌措施进行安全要求。
（5）暂闭与弃置 页岩气井暂闭与弃置作业可直接引用常规天然气现行标准，考虑到页岩气丛式井组平台化作业，增加做好邻井井口保护的安全要求。
六、采用国际和国外先进标准程度及国内外同类标准情况 未采用相关国际及国外标准。
国外北美地区页岩气开发相对较为成熟，其制定了一系列页岩气勘探开发安全管理标准规范。虽基于天气、地貌、地质、法律法规等主客观因素与我国川渝地区差异较大，导致其现存安全标准规范对我国川渝页岩气安全开采工作指
导意义相对较小，但实际编写中会适当参考国际标准或国外先进标准。
目前，国内页岩气勘探开发主要遵循现行国家和石油天然气行业的各项安全环保标准，如 AQ2012《石油天然气安全规程》等，并不能针对性完全适用于页岩气。
七、标准与现行法律、法规和强制性国家、行业、地方标准的关系 本标准符合现行法律、法规、政策的相关政策，与国家法律、法规和强制性国家、行业、地方标准无冲突。
篇8：入厂抽样检验规程的编制
为了保证产品的质量,为了确保交付给用户产品的可靠性,企业对产品进行质量检验是必不可少的程序。入厂检验、生产过程检验、出厂检验,都是质量检验的组成部分,其中入厂检验扮演着把控源头的重要角色。我公司结合实际编制了一套科学有效的入厂检验规程,为入厂检验环节提供了必要的依据和支撑,同时为检验规程的编制提供了参考和借鉴。
我公司将所有入库零部件分为关键零部件、重要零部件、一般零部件三大类。关键零部件入库时执行全检;重要零部件入库时执行抽检,《抽样作业指导书》控制其抽样过程,明确了抽样方法、检验水平、接收/拒收准则、转移规则等要素,《重要零部件检验作业指导书》控制其检验过程,明确了检验项目的重要性,明确了检验方法;一般零部件入库时执行抽检。接下来本文将结合抽样检验的实际情况,简要论述抽样检验规程的编制过程。
1 入厂检验存在的问题
1.1 选用标准不当
目前我国推荐性的检验标准有20多种,分别针对不同产品不同检验需求,但部分企业对标准理解不透彻,使用不适宜的标准来指导入厂检验的情况时有发生,使得企业承受较大的质量风险、承担着不经济的检验成本。
1.2 抽样方法不当
很多企业在规定抽样方法时,仅仅要求抽样要符合简单随机抽样,这样的描述使得检验人员在抽检过程中难以操作,经常会出现:无论批量大小抽检固定数量;批量明显有分层但样本量未能合理分布;不同的生产批合并为同一检验批的现象。
1.3 对设计意图理解不够透彻
设计意图体现在产品总装图、工艺路线、技术协议等文件中,但入厂检验人员面对的是零件图和批量零件,这样的差异往往导致检验人员在检验过程中对重要的项检验不够仔细,对次要的检验项过分严苛,导致检验成本的上升但检验结果差强人意。
2 检验规程的编制
2.1 检验标准的选用
抽样检验标准是抽样检验规程编制的依据,选用时应注意标准的特点和具体使用范围,以下简述几篇常用的检验标准特点和使用范围。
GB2828.1-2012是按接收质量限AQL检索的计数抽样标准,为了促使供方过程质量水平保持在规定的接收质量限以下,同时给使用方接收劣质批的概率提供一个上限,主要适用于连续批,也可用于孤立批的检验。
GB2828.2-2008是按极限质量LQ检索的计数抽样标准,只适用于孤立批的检验,不适用转移规则。
GB8051-2008是按生产方风险点和使用方风险点检索的计数序贯抽样方案,可有效减少平均样本量降低检验成本,适用于检验成本较高或检验时间较长的情况。
GB2829-2002适用于过程稳定性的检验。
我公司采购的零件种类繁多,批量从几件到上千件不等,合作的供应商都能保持长期供应;同时考虑到,多次检验适用于我公司检验人员的工作量;转移规则有助于我公司对供应商进行分级管理,可以为公司的合格供应商评审提供可靠的数据支撑。在这种背景下我公司选用GB2828.1-2012标准作为抽样检验的参考依据,并对抽样方法,检验水平,验收准则等做了规范,对转移规则的条件做了详尽的说明,编制成了我公司的《抽样作业指导书》。
2.2 抽样方法的选择
产品质量由生产过程的内在因素决定,批量的好坏是由批中的不合格品和抽样方法决定的,因此如何科学的选用抽样方法,对批质量而言有着重要的影响。
简单随机抽样是从批量中随机抽取n个单位作为样本,且保证每个样本在抽取时被抽取的概率相同,一般采用随机数表法。适用于产品质量波动较小的批量。
系统随机抽样,一般采用等距抽样,是先将总体中各单位按一定的标志排队,然后每隔一定的距离抽取一个单位构成样本。适用于产品质量波动较大的批量。
分层抽样是先将总体批量按某种特征分为若干层级,然后再从每一层内进行单纯随机抽样的方法。适用于批量明显有分层的情况。
根据我公司零部件的技术特点,我们编制的《抽样作业指导书》中要求:端盖类生产批量稳定的零件,采用简单随机抽样;垫板等图纸明确要求淬火硬度的零件,虽是同一批生产,但热处理时淬火硬度难以稳定控制采用系统随机抽样;卡瓦(每4件卡瓦由同一原材料加工切割而成)等零件,采用分层抽样。
2.3 检验条件的规范
在检测较为精密零件时,外部条件的变化对检测结果有着较为明显的影响,所以必须在编制检验规程时充分考虑到环境、器具、仪器等因素。
我公司在《重要零部件检验作业指导书》中对检验条件做了详细的规定,检验环境必须无振动、光照充足、无杂物、便于存放被测零部件,环境温度应在15℃~25℃之间,零件入厂时温度高于或低于规范温度时,须在规范温度空间中存储24小时后才能进行检验。
《重要零部件检验作业指导书》中还规定了,计量器具、计量仪器的选择主要依据是计量器具的精度不能超过被测零件公差,计量器具的规格大小在选择时应符合变形最小原则、基准统一原则,以减小测量误差。
2.4 检验项目的控制
要对检验过程和检验严格程度进行控制,就要求质量管理人员对产品的设计意图了如指掌,对关键的检验项能着重关注,对次要的检验项不浪费过多的成本投入。
根据各零件在产品中的不同作用,我们对零件的具体尺寸做了划分,为了更科学的控制检验过程,我公司在《重要零部件检验作业指导书》中针对关键的检验项目提出了详尽测量要求,例如:对关键外圆要求:外圆配合尺寸测量时至少在轴线方向上取3个圆环,每个圆环在不同直径方向上至少测量3次。对重要尺寸做了必要的要求,例如:对重要外圆要求:外圆重要尺寸,不同直径方向上至少测量3次,而对于一般的尺寸则未做强制性的检验要求。使得不同检验项目得到了应有的关注,使得检验成本得到了合理的分布。
另外,为了避免检验人员的不良行为习惯和易犯错误,还要求执行检验时必须两人一组,出现不合格情况时必须两人同时确认,有效提高了检验的合规性。
2.5 依据并支持质量体系
入厂检验系列规程及其记录表格是企业质量体系管理的第三层规范性文件,应符合质量体系管理的相关要求,检验记录可以为数据分析、合格供应商管理提供支持。
3 结束语
入厂检验作为质量管控的源头,其检验规程的编制尤为重要。通过检验规程的编制将产品设计意图、技术要求、工艺等信息统一规范化的传达给检验人员,为检验人员的工作提供了可靠的执行依据,极大地避免了不规范操作导致的损失,为企业产品质量管控提供了强有力的保障。
摘要：入厂检验环节是制造型企业质量管理的源头,其系列规程的编制是一项系统性的关键工作,本文论述了检验系列规程编制的一般方法和原则,并结合公司实际情况,编制了一套将设计意图、技术要求与检验项目对应的检验规程,为相关规程的编制提供参考依据。
关键词：入厂检验,抽验检验,规范,编制,质量管理
参考文献
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[3]于振凡.“抽样检验”国家标准的发展概况[J].信息技术与标准化,2003(12).
[4]梁舒.抽样检验在质量检验中的应用[J].科技展望,2016(13).