卸车工艺及操作规程

卸车工艺及操作规程（精选11篇）

篇1：卸车工艺及操作规程

H2SO4装卸车安全操作规程

1、操作人员必须经过上岗培训，严格遵守操作规程和操作卡。

2、装卸硫酸时操作人员必须穿工作服，戴护目镜，胶皮手套，胶皮围裙等必需的防护用具。

3、驾驶员应根据卸货要求，准确停靠适当位置。

4、车辆到达适当位置后，押运员应按规定穿戴好劳保用品，将罐盖轻轻打开，然后连接好底阀放料管。

5、和客户联系，准备放料。在得到化验合格确认后，慢慢半开放料阀，在确认放料管接口及放料管无泄漏后，全开放料底阀，开始放料。

6、在放料过程中，驾驶员和押运员不得离开作业场所，应密切关注放料过程，严禁跑、冒、滴、漏。

7、放料完毕，应确认罐内料已放尽，并放尽料管内的剩余物料，关闭放料底阀，拆下放料管，装好盲板，然后缓缓盖上罐盖。

篇2：卸车工艺及操作规程

1准备工作

1.1引导罐车到指定位置停车，给车轮垫上防滑块。检查车辆的制动手闸及排气管佩戴的防火罩等设施是否完好；审核车辆、驾驶员及押运员的有效证件是否齐备。

1.2检查液化石油气检验单，检查罐车罐体、安全附件和阀门等有无异常，检查罐车和储罐的液位、压力和温度指示值，检查装卸软管、阀门及法兰连接处有无泄漏。

1.3接好静电接地线，拆卸快装接头盖，将装卸台气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，开启放散阀，用站内液化石油气置换软管中空气，关闭放散阀。

1.4用手动油压泵打开罐车紧急切断阀，听到开启响声后，缓慢开启球阀。2正常卸车程序

2.1液化石油气压缩机卸车作业 2.1.1气相系统：开通储罐的气相出口管至压缩机进口管路的阀门，开通压缩机出口管至罐车的气相管阀门。

2.1.2液相系统：开通罐车液相管至储罐的进液管阀门。2.1.3启动压缩机。

2.1.4待罐车压力高于储罐压力0.2MPa～0.3MPa后，液体由罐车流向储罐。当罐车液位接近允许最低液位或储罐接近最高允许充装液位时，及时停车，关闭罐车液相管至储罐的进液管阀门，关闭储罐气相出口管至压缩机进口管路的阀门，关闭压缩机出口管至罐车的气相管阀门。

2.1.5将罐车气相管至压缩机进口管路的阀门接通，将压缩机出口至储罐气相进口管路的阀门接通，启动压缩机回收罐车内气体，回收至罐车压力为～0.2MPa时停车，并关闭上述有关阀门。

2.1.6关闭罐车紧急切断阀。卸压后拆卸软管和静电接地线，盖上快装接头盖，取出防滑块。开走罐车，卸车作业结束。

2.1.7按规定填写操作记录表。3巡回检查： 3.1检查卸车作业的液流方向是否正确。

3.2观察罐车和储罐的压力、液位和温度有否异常。

3.3检查压缩机气液分离器，应无液或液位在安全位置以下。4注意事项

4.1检查压缩机气液分离器的液位，如有积液应及时排尽液体。4.2罐车在卸车过程中，驾驶员、押运员必须在场配合设备操作员共同做好卸车操作工作，同时应注意罐车的稳固情况和管路有无泄漏等异常现象。

4.3作业和软管卸压期间，严禁发动汽车和鸣电喇叭。4.4设备操作员操作时应戴好手套，装卸软管时必须关好阀门，而且管口不得对人。

4.5遇到雷雨天气，附近有明火、火灾，卸车压力异常，压力差大而无液流或液面不降低，设备、软管发生故障及安全附件失灵时，应立即停止卸车作业。

4.6罐车卸车后的余压应不低于0.1MPa，且罐内余液量应不少于最大充装量的5%或100kg。

4.7司机必须检查并确认罐车装卸操作箱内阀门已关好，且所有与罐车连接件彻底分离后方可驶离卸车台。

5异常情况紧急停车处理程序

5.1发现异常情况，必须立即停止卸车作业。

5.2必须立即关闭罐车气、液相紧急切断阀和气站的有关阀门，切断气源。5.3如果发现大量泄漏液化石油气，应立即报警“119”和切断一切火源、热源。

篇3：卸车工艺及操作规程

流程描述:先将手动鹤管插入槽车底部肚脐, 将DN600的集油线上阀2关闭后, 开启容积泵。将轻油由槽车内吸出, 泵出口视镜见油流, 再将集油线上阀2打开, 油落集油线内, 由此完成引油作业。对每一节槽车进行重复作业。在引油作业之前, 先将集油线末端放空阀阀1打开, 以加快落油速度。集油线末端视镜见油后关闭放空阀阀1。开启输油泵将油品送入罐区。再对每一槽车进行检查, 卸空的槽车将集油线上阀2一边的阀关闭, 便可切换工艺流程进行扫仓作业, 先将泵出口与集油线第一道阀4关闭。将分支去扫仓罐的阀门打开, 再将扫仓罐顶放空阀打开。打开此阀是提高扫仓作业的速度, 也提高泵的排气速度。引油泵、扫仓泵为同一台泵, 每4台鹤管为一组, 引油扫仓作业要1台鹤管1台鹤管的进行, 不得2台鹤管同时进行, 因为泵造真空的能力是一定的。

2 强制卸车的流程描述

强制卸车工艺在70年代末、80年代初的汽车卸车及90年代火车卸汽柴油上应用。此工艺每1组4台鹤管配1台卸车泵。泵为旋转活塞泵 (容积泵) , 此泵的泵叶弧线长、转速低, 造真空能力强, 配机械密封。卸车扫仓共用1台泵。切换流程即可进行装车作业。扫仓时将泵出口阀关闭, 打开扫仓阀, 打开扫仓罐放空阀。开此阀可加快排气速率, 造真空快、吸排快, 作业速度快。适用于汽油、柴油、航煤、润滑油等, 不适用于原油、蜡油等重质油品, 此工艺设计一直在用。

旋转活塞泵为容积泵, 一般用于输送重质油, 将此泵用于轻油卸车, 是因为旋转的活塞的曲面弧长、造真空能力强, 有很强的自吸能力。根据此泵结构及性能, 可将此泵应用于轻油、润滑油卸车及事故卸车等凡是有下卸口的火车、汽车。此泵用于强制卸车时, 卸车快、速率高。根据多年的设计实践证明, 此泵运行可靠, 但不是所有的旋转活塞泵都可以用于卸车, 用于卸车的旋转活塞泵在加工制造时有些特殊的要求。

3 潜油泵卸车流程描述

近年来不少地方火车轻油卸车选用带潜油泵的装卸鹤管。每1台潜油泵, 外界必须提供一定的动力, 甚至有的还设多台扫仓泵、扫仓罐。或配真空泵扫仓系统。

工艺流程:先由潜油泵装卸鹤管将油品送至DN600的集油线, 再由集油线上的输油泵输送至罐区。此工艺投资大、运行费用高、操作繁琐 (每1台潜油泵还需配液压动力) 。配真空泵的扫仓系统流程:在栈台配真空系统, 栈台处设真空泵房及真空罐2台、真空泵2台, 同时设输油泵2台, 敷设外管。以上三种流程在资金允许的情况下可以配真空泵吸排系统。

结论:强制鹤管卸车最经济, 其次是虹吸鹤管卸车, 再次是潜油泵装卸鹤管卸车。三种工艺同时具备装车功能。

4 火车下卸工艺流程描述

重油、原油槽车正常卸车为下卸, 事故卸车为上卸。下卸时需要的设施有下卸鹤管、集油线、地下缓冲罐、地下转油泵房、系统输油管线。重油卸车前一般需要对下卸槽车进行必要的加热。重油下卸及事故卸车的原则流程:由火车槽车外1.5米处卸车栈台设置的DN100的万向卸车鹤管与槽车连接, 打开槽车下卸球阀, 油流向集油线, 流入地下缓冲罐。缓冲罐达到一定液位后, 开启转油泵将油转输至油罐区。

火车槽车重质油的事故卸车, 一般在全列卸车完毕后, 将事故车调入事故上卸栈台车位, 将上卸鹤管移入槽车内底部位置。开启卸油泵, 此油泵为旋转活塞泵, 将油卸出至集油线。

5 大鹤管的装车流程描述

我国大鹤管是从60年代开始进行试验研制的, 目前, 其技术及设备已经成熟。大鹤管是大宗轻质油品装车的首选鹤管。

本人在2009年天津石化炼油厂的改造工程中, 选用了WD-200A型密闭浸没式外液压大鹤管。大鹤管主要由液压鹤管装置、牵引装置和程控装置三大部分组成, 鹤管装置是工作的关键装置之一, 它由升降机构、伸缩套、液压站和行走小爬车及接油斗机构组成, 升降机构主要是将输油升降管压入槽车底部装油, 并通过液压驱动提起升降管使槽车通过。牵引装置主要是由传动装置、小爬车、链条传动、张紧装置、托辊组成, 其作用是牵引槽车前后移动, 实现槽车口向鹤管粗对位。大鹤管控制系统由气路系统、电气系统和液压油路系统三部分构成, 其相互关系是气路保证电路、电路控制气路、电路控制液压油路、液压油路推动整机运行。

WD-200A型密闭浸没式外液压大鹤管的主要特点是:

(1) 液压驱动。大鹤管的驱动系统, 均采用液压驱动。

(2) 升降机构液压缸设置在升降管的外部。因此, 油品不受污染, 同时便于制造、安装与维修。

(3) 浸没与密闭装车。

(4) 设有接油斗。装油完毕, 升降管上升到最高位置时接油斗收回, 接油斗可回收沿升降管壁淌下来的油, 此外, 接油斗还可以阻止升降管由于长时间自重作用下的自行下落, 保证安全生产。

(5) 质量流量计精确计量及确定装油量 (自控部分) 。

(6) 设有液位警报器 (自控部分) 。

(7) 采用了安全的电气元件。大鹤管整套装置采用了隔爆型安全电气元件, 解决了现场的电器防爆问题, 保证了安全生产。

油品装车流程。准备装车前, 首先将阀3打开, 牵引设备将油槽车牵引到位 (进入大鹤管的水平对位范围以内) , 随后进行大鹤管精确对位, 当升降管降到最低位置时, 密闭盖已压紧槽车口, 此时阀2打开, 油流经限流线、伸缩套至升降管, 进行小流量装车, 等油品液面淹没升降管出油口, 阀1打开, 油流经主流线及限流线的并联管路、伸缩套至升降管, 进行大流量装车, 当质量流量计计量接近预设定值时, 切断主流线, 以小流量装车, 待计量到预设定值时, 限流线也被切断, 最后由质量流量计显示出灌装油品的质量, 完成一次装车。

小鹤管相对于大鹤管而言, 小鹤管占地面积大、投资大、装车辅助作业时间长、设备多、活动部件易损坏、维修工作量大。当一个鹤管出现故障时, 装油速度就明显受到影响, 静电电压高。因此, 对运量小、品种多的油品装车, 采用小鹤管就比较适宜。大鹤管从2009年运行至今已使用3年, 使用运行情况良好。

6 结束语

文章中所提到的装卸车工艺是我在30多年设计工作中所做过的和经历过的, 相信伴随着科技的不断进步, 制造工艺的不断提高, 还将会出现更多新型流体装卸设备促使装卸工艺进一步更新和发展。

摘要：近20几年来火车轻油装卸新工艺不断的推出, 使原来难以实现的卸车变的简单。这归功于新型流体装卸设备的不断开发和应用。火车的卸车形式有:下卸和上卸两种, 下卸工艺一般用于原油、重质油品的卸车, 上卸工艺一般用于轻质油卸车。火车卸车的上卸工艺有真空虹吸式卸车、潜油泵卸车、容积式泵强制卸车。下面将近三十年来常用的火车轻油卸车工艺加以叙述, 希望对新入行的设计工作者有所帮助。

关键词：装卸车,虹吸,强制,潜油泵,容积泵,大鹤管

参考文献

篇4：卸车工艺及操作规程

关键词:砂土层 开敞式顶管法 关键技术

0 引言

手掘式工具管由于其正面敞胸,人工开挖,操作方便的优点,从顶管初期一直使用到现在,但是,采用手掘式工具管顶管法施工对地质条件有一定的要求,它特别适用于在壤土,砂壤土、粘土和泥灰等粘性土层,而对流砂、淤泥、沼泽地来说,顶管法施工受到一定的限制,特别是在砂土层中。结合多年的实践经验,笔者就沙土层顶管施工操作工艺及关键控制技术,谈谈自己的一些心得体会。

1 当前手掘式工具管砂土层顶管法施工存在的技术问题

1.1 后靠土体稳定性差 由于砂土层中砂体自稳性能很差,一方面工作井的形成较难,再加之顶管所需要的总推力要通过后背墙传递给后靠土体,而后靠土体属于无粘性的松散砂土,往往会引起后靠土体的滑动和坍塌产生大幅度位移,使后靠土体缺乏稳定性,导致顶管工作井无法形成。

1.2 进出洞土体不能满足工具管进出洞要求 砂土层顶管进出洞时,由于砂土层中土体属粒状结构,颗粒之间无粘性,呈松散性,流动态,导致工具管一方面很难进入土体,另一方面往往会造成大量的砂土体漏入工作井,导致洞口周围地表大面积沉陷,造成顶管工具管无法正常进出工作井和接收井。

1.3 挖掘面坍塌 顶管过程中,由于工具管前挖掘面的土体坍塌、流砂,很难形成工具管头部正常需要的挖土空间,一方面造成顶力加大,另一方面造成头部的流砂堆积,并且由于土体缺乏顶管所必需的导向力,导致顶管过程中的关键环节纠偏工作难以进行,并且出土量大,引起地面沉陷,造成顶管无法正常进行工作,缺乏安全性、可靠性。

2 开敞式手掘式工具管砂土层顶管法施工操作工艺及关键控制技术

2.1 顶管施工操作技术

2.1.1 千斤顶必须同步顶进 千斤顶不同步或千斤顶相差较大或安装精度不够,造成顶力合力偏差,尤其在软弱砂土中顶进,极易造成管道轴线偏差,为此我们试验过程中选用同样规格的两台320T千斤顶,其顶力、行程、顶速相一致,这样可以确保顶力合力与管道中心线相重合,保证管道轴线不会由于顶力相差面出现偏差。

2.1.2 主油缸合力中心必须与顶进方向一致 两台主油缸左右对称分布,但其合力中心直接影响顶进管道顶进的方向,由于在管道进洞时,工具管入土较浅,土的支撑面较小,支撑面的应力就较大,工具管头部易下沉,入土深度增加后支撑面应力很快减小,工具管不再下沉,为了防止在进洞初期工具管下沉,顶力的合力中心也应偏下,一般顶力合力中心低于管中心R/5~R/4。

2.1.3 采用先顶后挖的掘进方式 在砂土层顶管施工操作中,掘进方式上和普通粘土地区顶管正好相反,普通砂土地区掘进方式是先挖后顶,而在砂性土中,必须采用“先顶后挖”的掘进方式,由于工具管前段的管帽较长,可直接切入砂土中,这样,再进行挖土工作,由于有了管帽的保护,一方面工作人员能在安全保护下进行,另一方面,由于管帽的阻挡,又防止大量流砂坍塌,或出砂量过大,及引起地面沉降等的问题。

2.1.4 设置活动隔板 在顶管过程中,为了防止正面阻力过大,可将水平隔板设计为活动隔板,顶进时取掉隔板,顶进后再插入隔板,这样既可防止顶管阻力太大,又可保证挖土工作时防止砂土坍塌。

2.1.5 充分利用砂土的假粘聚现象 由于本试验地段属一般性风积砂地区,风积砂尽管其C值很小,但顶管处的砂土,由于具有一定含水量而存在着假粘聚现象,因此每次顶进后尽快将其格栅上的砂土清理,挖掘面的砂土由于存在假粘聚力,并不会立即发生坍塌和流砂现象,从而使挖掘面保持短暂的稳定.

2.1.6 顶进速度控制 顶进开始时,应缓慢进行,待各接触部位密合,再按正常顶进速度顶进,顶进中发现油路压力突然增高,应停止顶进,检查原因并经过处理后方可继续.回镐时,油路压力不得过大,速度不得过快。另外,挖出的土应及时外运,及时顶进,尽可能使顶力限制在较小的范围。

2.2 砂土层顶管顶进方向偏离的原因及其特点

2.2.1 顶进方向偏离的原因 顶管过程中,由于各种原因使管道偏离轴线是经常发生的,分析顶管施工偏差的原因主要是由于作用于工具管的外力不平衡造成的,外力不平衡的主要原因有:

①推进管线不可能绝对在一直线上。

②地层正面阻力不均匀,使工具管受力不均匀,形成导向差,造成管道偏离轴线。

③顶管后背发生位移或不平整,使顶力合力偏移,造成管道差。

④管道截面不可能绝对垂直于管道轴线。

⑤管节之间垫板的压缩性不完全一致。

⑥推进管道在发生挠曲时,沿管道纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。

以上几条原因造成的直接结果就是顶管顶力产生偏心,管道轴线与设计轴线偏差过大,使管道发生弯曲,甚至造成管节损坏,接口渗漏。

2.2.2 偏差特点

①砂土层顶管易出现偏差 在砂土层中顶管易出现偏差,砂土层中顶管一般比较容易出现工具头仰头和叩头现象,主要是因为一方面由于砂土属于软弱土,砂土地基反力小,如果工具管设计重量过大,便很容易出现叩头现象,另一方面如果没有很好的解决挖掘面的坍塌问题,便会出现工具管头部由于流砂堆积而出现仰头现象。

②出现偏差后纠偏难度大 工程经验和现场试验均表明,砂土层顶管一旦出现偏差后纠偏难度很大。

2.3 顶进方向控制技术及其纠偏措施

2.3.1 顶进方向控制技术 顶管的过程实际上也是一个不断纠偏的过程,纠偏是指工具管或管道偏移设计轴中心,利用工具管的纠偏机构或其它措施,改变管端方向,减少偏差,目的是使管道沿设计轴线顶进。顶管偏差出现是常见的,但采取一定的预防措施可减少偏差出现的机会和偏差量,预防措施主要有以下方面:

①加强顶管后靠背的施工质量,确保后背不发生位移,应使后背平整,以保证顶进设备的安装精度。

②导轨是顶进中的导向设备,安装导轨时要反复检测,使中线、高程、坡度必须符合要求,顶进中应勤检查,防止偏差过大。

③顶管施工前应对管道通过地带的地表情况认真调查,测力装置,指导纠偏,纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量的操作方法进行。

④顶进过程中应随时绘制顶进曲线,以利指导纠偏工作。

⑤工具管管帽切入砂土的长度应按经验公式L=D×CtgФ计算,不可太长,防止砂土坍塌,导致工具管低头下沉。

⑥管道产生大量坍塌后,土在挖掘面上形成一个斜坡,同上部的土坍空了,土压力减少了,切不可盲目猛顶,防止工具管迅速爬高.

⑦及时了解管道各接头上实际顶推合力与管道轴线的偏心度。随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况,从而推算接头端面上应力分布情况及推合力的偏心度,并以此调整纠偏幅度,防止因偏心度过大而使管节接头压损或管节中部出项环向裂缝。

2.3.2 纠偏措施 顶管产生偏差后的校正应逐步进行,形成大的偏差后,不可立即将己顶好的管子校正到位,应缓慢进行,使管子逐渐复位,绝对不能猛纠硬调,以防产生相反的效果,一般常用的方法有以下几种:

①超挖纠偏法 偏差为1~2cm时,可采用此法,由于砂土含有一定水分,顶进后,短时间内存在一定的假性粘聚力,这时可采用在管偏向的反侧适当超挖,而在偏向侧不超挖甚至留坎,形成阻力,使管节在顶进中向阻力小的超挖侧偏向,逐渐回到设计位置。

②工具管纠偏法当管道在顶进进程中出现偏差时,可利用两段式工具管内的纠偏千斤顶使偏斜一侧的千斤顶出缸口即可对管道偏差进行校正,校正后在每次顶进前进行,此时管内砂土最少时最易纠偏。

③强制纠偏法当偏差较大时,在超挖纠偏和工具管纠偏千斤顶不起作用的情况下,可用此法,用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上,另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上,支顶牢固,即可顶进,在顶进中配合超挖纠偏法和工具管纠偏千斤纠偏法,边顶边支,利用顶进时斜支撑分力产生的阻力,使顶管向阻力小的一侧校正,我们在砂土层中试验时,主要由于砂土地基反力不够,由于纠偏需要一定的地基反力,为了避免强制纠偏失灵,事先在管前对部分的砂土进行碎石置换,对地基进行了加固处理,这样原木一端支在加固后的地基上,纠偏效果明显。

3 结束语

在砂土层中通过开敞式手掘工具管顶管法施工技术的实践研究,表明了施工中采用的砂土后靠土体和工作井及接收井进出洞口土体换填素土的加固方法,可以有效的解决工作井后靠土体不稳定以及工具管进出洞土体坍塌、滑动的问题,并具有一定的经济性、实用性和易操作性。

参考文献:

[1]俞彬泉,陈传灿.顶管施工技术[M].人民交通出版社.2006.

篇5：LNG加气站卸车操作规程

2.1职责

卸车台至罐区的各项操作由站内值班人员操作，槽车的操作由司机与押运人员操作。

2.2卸车条件

2.2.1站内设施和槽车没有泄露；

2.2.2储罐液位计、压力表、安全附件、供电设施运行正常，消防器材完备；

2.2.3操作人员不少于两名；

2.2.4站内无施工、动火、无雷电天气；

2.2.5操作人员引导槽车驶入装卸台，确认司机关闭发动机、拉紧制动器，保管槽车点火开关钥匙，准确连接槽车接地；

2.3卸车准备

2.3.1 LNG槽车就位，将接地线接到槽车上。

2.3.2确认槽车司机连接气、液相连接软管准确。正确操作置换软管，管道、阀门无泄漏。2.3.3确定卸车方案。（例如：首先吹扫卸车管道，采取上进液卸车，对储罐内部喷淋降压。当储罐压力为0.3MPa左右时，开启下进液，加快卸车速度。）

2.4卸车操作

2.4.1开启槽车气相卸车阀，吹扫卸车软管中的空气5秒种后，关闭阀门。

2.4.2逐次打开液相卸车管道阀门，开启LNG卸车台的放散阀门（第一道放散阀），对卸车管道进行吹扫（避免卸车管道中存在空气）。该放散阀出现结霜现象后，关闭放散阀、槽车气相卸车阀。

2.4.3启动LNG槽车增压器，将槽车压力增到高于储罐压力0.2Mpa以上。开启槽车液相卸车阀，进行上进液冷却、降压卸车。储罐降低到要求的压力后，进行下进液操作。

2.4.4观察卸车软管结霜并有流液声表示卸车正常。若接头泄露或有不正常情况立即停止卸车，排除泄漏现象。

2.4.5卸车完毕后，关闭储罐底部充装阀（下进液阀），开启顶部充装阀（上进液阀）。同时打开槽车气相阀，将卸车软管及管道内的LNG吹扫至LNG储罐内。

2.5收尾工作

2.5.1关闭顶部充装阀（上进液阀）、卸车液相管道阀门及LNG槽车卸车阀。释放尾气至放散管，降低卸车软管内的压力，卸下软管。最后卸下接地线，卸车工作完成。

2.5.2打开阀门放散液相卸车管中残余气体后关闭。观察卸车口压力表，若卸车管道内出现压力回升现象，需再次放散，直至压力表读数为零。

2.5.3观察LNG罐压力是否正常。

2.5.4确认上述工作完成后，引导槽车驶离装卸台。

2.5.5记录LNG卸车记录表。

2.6液化天然气卸车紧急情况处理

2.6.1液体泄露时的处理

1）法兰连接处出现少量泄露，应立即停止卸车，开气相阀关闭液相阀，将液相顶入罐内，进行维修作业。

2）连接部位发生大量泄露时，立即关闭槽车出口和液化天然气储罐入口紧急切断阀；同时设立警戒区，对现场进行警戒，杜绝出现火种，待气体散发完后，让槽车移至安全区域。然后进行维修。

2.6.2液化天然气泄露着火处理

1）着火时立即切断储罐入口紧急切断阀。

篇6：卸车工艺及操作规程

一、目的

为加强公司危险化学品储罐区安全管理，确保公司财产和职工人身安全，特制定本操作规程。

二、适用范围

适用于公司危险化学品的卸车、储存、传送过程管理。

三、操作程序

1、作业前，罐区操作人员确认管线、储罐、机泵、配电、通讯、仪表等各储运设备及消防、安全系统处于正常状态。

2、相关人员通知化验室取样，检测合格后出具化验单，并通知罐车司机驶入罐区。

3、进入罐区作业时，操作人员、司机、押运员身上严禁携带火种，不准在罐区使用通信工具。罐区操作人员作业前穿着戴好劳动安全防护用品，戴好安全防护手套。

4、将罐车停放规定区域，关油门、熄火，停放后用专用的防溜车装置堵住轮胎，接好静电接地导出报警仪，将报警器一端静电夹夹持车辆，另一端静电夹夹持接地网络连线或接地地桩，当没有正确连接或通路不畅时会自动发出持续蜂鸣声提醒、报警。

5、汽车槽车到达现场后，必须服从罐区工作人员的指挥。罐车押运员只负责车上软管的连接，罐区操作人员负责管道的连接和阀门的开关操作。卸料导管与阀门的联接牢固后，阀门逐渐开启，若有泄漏，消除后才能恢复卸料。切记要按罐区的物料标号进行卸料，以避免卸错储罐。

6、卸车过程卸料速度不能太快，当贮罐液位达到安全高度以后，禁止往贮罐强行卸料。

7、卸料开始直结束，卸车责任人必须坚守岗位，需思想注意力高度集中，随时处理突发事件。在整个卸车过程中，司机、押运员也不得擅自离开操作岗位，也不准在驾驶室内吸烟、喝酒、睡觉、闲谈等，押运员必须自始至终在现场参加安全监护。

8、车内的物料必须卸净后，操作人员才能关闭罐车出口阀门和储罐入口阀，收好卸料导管，运输车立即驶离灌区。

9、操作人员清理好作业现场，做到设备归位，地面干净。

10、卸车作业时不准两辆车同时卸放物料，也不准一辆车卸放时，另一辆车不能停在卸车区域内。

篇7：卸车工艺及操作规程

众所周知，制药过程中用到的水好换直接影响到药品质量，选择合适制水医院水处理设备与工艺也同样重要，我们要选择既能达到出水合格，同时还不会产生较多成本，保证较好工作效益。

医院水处理设备

我国一般医院中央纯水设备公司都按照国家标准的《医疗机构制剂配制管理规范》(简称GPP)进行改造时,均将制药设备和器具的投资作为重要决策内容之一。其中制水设备的改造与选择也是重中之重。如何合理地选择制水医院水处理设备,做到既能满足日常配制的需要,又能达到GPP的要求,同时又节省资金.我们要做好对制药用水质量检测，保证指标合格，这一点也是十分必要的，合理的操作规程、其次对整个水系统检测降低指数。

超滤法制备制药用水工艺及特点是自来水→精滤→电渗析→离子交换→超滤→注射用水。超滤采用截留分子量6000的中空纤维 超滤膜组件，可除去水中的热原、微粒、微生物、胶体和大分子有机物等物质，使水质符合注射用水标准，长期运行监测表明超滤截留细菌内毒素可靠，产水细菌内毒素检测≤0.25 E u·ml-1。

篇8：卸车工艺及操作规程

随着人类生存环境污染问题的日益突出, 调整能源结构、增加绿色能源 (天然气) 的使用量是必然的选择。目前世界正处于天然气取代石油而成为首要能源的过渡时期。天然气作为一种优质、高效、环保能源, 在世界能源格局中取代石油而成为第一能源已为期不远。

秦皇岛市燃气总公司于2006年正式引进了先进的液化天然气技术。2007年开始筹建液化天然气 (LNG) 储配站, 建设内容为液化天然气 (LNG) 储罐区1 500m3、工艺装置区、压缩天然气 (CNG) 卸气柱和电子汽车衡等。主要工艺设备包括:10台低温储罐、25台各种气化装置、3台卸车装置、调压装置及各种运输设备等。利用10台低温储罐储存零下196℃的液化天然气, 经气化、调压、加臭、计量后进入到输配管网, 向行政区内各类用户供气。

1 储罐增压器工艺技术改造

1.1 设计理论的初步形成

国内的LNG场站设计原引用于国外设计, 其设计依据长期以来一直沿袭国外设计理念, 基本没有改变。

在我公司委托设计院设计的原图纸中, 每台储罐配备一台储罐增压器。其设计意图为:储罐内储存的零下196℃的低温液化天然气经储罐增压器升温气化, 变成气体后从储罐上部回流至罐内, 使罐体内部升压, 再将罐体内部的低温液体从罐体底部压出输送至气化装置区 (见储罐增压器原设计示意图) 。

由于液化天然气工艺是输送零下196℃的低温液体流质, 属于高危行业, 一对一设计最大的优点就是保证生产安全可靠的运行。

1.2 设计变更

经过多方考察研究, 我发现一对一的设计并没有增加系统工艺容量。每次系统工作, 只能保证一台储罐和一台储罐增压器进行流体输送工作, 多台储罐之间并不能实现并联工作。一对一的布置明显造成了设备冗余, 资源浪费。

通过改动工艺管道的布置, 利用一台储罐增压器完全能够满足五台储罐生产使用 (见储罐增压器流程技术变更图) 。

综合上图进行简单描述:

在1#储罐工作时, 关闭其它储罐进出口阀门。打开1#储罐的2#阀门, 储罐内部低温液体从罐体低温流出, 流入储罐增压器, 经气化后变成气体经1号阀门回流至储罐上部, 使储罐内部压力升高, 调节压力后将低温液体压出流向气化装置区。

关闭1#和2#阀门, 结束1#储罐生产运行。打开3#和4#阀门, 同样可以实现2#储罐的生产运行功能。其它储罐生产运行原理相同。

通过工艺变更, 使用一台储罐增压器就可以实现同多个储罐一对一方式的生产工艺需求。通过5#及6#阀门的开启, 还可以实现1#和2#储罐增压器互为备用, 满足安全生产及设备一开一备的规范要求。我公司最终选择一台储罐增压器对应五台储罐的方案。

1.3 变更结果

此项设计变更直接减少了8台储罐增压器, 同时减少每台增压器应配备的低温截止阀、低温安全阀、低温调压阀、管线及附件等;简化了工艺, 节约了设备用地, 用极少的资源将生产能力最大化, 直接经济效益达到150多万元。

2 增压器工艺技术改造

2.1 设计理论的初步形成

在原工艺设计中, 由于考虑液化天然气储配站的气源远在内蒙古鄂尔多斯, 运输成本较高;储配站建成后, 只能作为基础气源站使用, 并没有考虑其它功能。

可是从远期规划考虑, 长输管线的引进是我市城市燃气规划的必然趋势。秦皇岛市有关部门、秦皇岛市燃气总公司在与中石油进行永清—唐山—秦皇岛输气的立项建设工作, 秦皇岛市长输管道天然气引进工作预计在2010年左右实现。

那时液化天然气储配站将作为备用气源站不仅可作调峰使用, 其储存的洁净度极高的液化天然气还可作为市场拓展产品, 向周边地区运输供给, 以得到更广阔的应用。

2.2 设计变更

实现产品向周边扩展, 首先要将液化天然气充装入能储存低温液体的槽车内, 运输至周边贸易。而场站的原设计中并没有此项功能。工艺条件是否满足需求, 配套设备是否满足需求;场地条件是否满足需求等都成为制约储配站功能扩展的因素。

通过研究设计规范我发现, 槽车的充装原理与储罐充装原理相似。在相同的工作压力、工作温度等条件工艺条件下, 不需要增加其它设备, 只需要在卸车工艺区增加一个能连接槽车接口的充装管路, 利用0.4MPa的系统工作压力, 就可以充装槽车。

为了实现充装槽车的功能, 在尊重原设计的基础上, 即要满足安全要求, 又要考虑投资成本。我考虑不再增加新管路, 而是在原卸车主管道上增加并联旁通管路, 在两条管路上分别增加一个低温止回阀 (单向阀) 和一个低温截止阀 (见卸车增压器主管道技术改造示意图) 。

工艺描述如下:卸车时, 低温截止阀关闭, 实现卸车功能, 并保证低温液体无法倒流, 确保安全生产。

充装槽车时, 打开低温截止阀, 通过升高储罐压力, 将低温液体反向充装入槽车内部。

2.3 变更结果

此项工艺变动在全国同行业属独创技术, 使秦皇岛市燃气总公司的液化天然气储配站功能实现结构化转变, 不仅成为华北地区规模最大的储配站之一, 也成为了华北地区最大的中转站。截止到目前, 我公司的液化天然气经营可以辐射到河北省内及辽宁、山东、山西、河南等其它各地。

篇9：有机黄瓜生产操作技术规程

【作者简介】王斌才（1965—），男，高级农艺师，从事有机蔬菜栽培及育种工作；*周国林为通讯作者。

随着生产技术和科技的发展，人们对健康、环保、生态意识的增强，对生活品质的要求越来越高，有机食品特别是有机蔬菜逐渐被广大市民接受和认同。有机蔬菜是指在蔬菜生产过程中不使用化学合成的农药、化肥、除草剂、生长调节剂等物质，以及基因工程生物及其产物，遵循自然规律和生态学原理，采取一系列可持续发展的农业技术、协调种植平衡，使农业生态系统持续稳定，且经过以及认证机构鉴定认可，并颁发以及证书，在此基础上生产的蔬菜。特制定有机黄瓜露地栽培技术操作规程，以期为有机蔬菜生产者提供帮助。

1.基本技术

肥料。各生产基地使用的基肥，必须符合有机产品肥料施用原则，包括自制有机肥和购买的有机肥料产品。畜禽粪便必须是完全腐熟的；购买肥料产品需获得有机产品认证；绿肥亦应堆积或在土壤中进行充分分化和腐熟。基肥随翻地时先撒入地块中再旋耕，每667m2用量原始腐熟畜禽粪便2000～3000kg或商品有机肥400～500kg，其中80%作基肥，20%作追肥。

水。浇灌所使用的水，需通过有关部门环评检测达标。为了保证所生产的产品更优质、环保卫生、持续地力，还需对这种浇灌用水进行了净化处理。根据蓄水渠内水量按比例施入适量光合菌液，处理24小时后方可使用。

2.生产操作规程

品种。新星黄瓜（吉林延吉市蔬菜批发经营部）、京研迷你黄瓜二号（北京京研益农科技发展中心）

播种育苗。黄瓜采用穴盘育苗方式播种。基质采用无菌的国产泥炭基质和珍珠岩混合，装盘时基质不参入任何化学肥料，可按比例掺入适量的腐熟厩肥或有机肥。播前对黄瓜种子进行温烫浸种处理，方法为：用55℃温水，水量为种子量的6～8倍，将种子慢慢倒入，不断搅拌，经10～15分钟后，常温条件下浸种4～6小时，然后淘洗干净，甩干明水，用湿布或网袋装好，置于25～28℃下催芽，出芽前种子每天清洗一次，包布拧干，保持湿润，24小时即可出芽，70%露芽始播种。黄瓜于3～4月播种，播时，将穴盘摆放平整，做成宽1.2m，长30～40m的厢面，基质浇透水后喷一遍光合菌液防病虫。每穴播一粒，覆盖1.5～2.0cm基质，用小拱棚覆黑遮阳网保湿保墒。三天后出苗及时通风降温，晴天白天覆盖遮阳网，夜间揭去；阴天揭遮阳网见光透气；雨天盖遮阳网，大雨时加盖薄膜免伤苗。出苗时若子叶‘‘带帽’’出土，用喷水壶喷温水或撒湿润细土促使幼苗‘‘脱帽’’。在保证温度的条件下早掲遮阳网，尽可能延长光照时间，促根系生长。穴盘基质育苗容易缺水，应经常观察幼苗生长情况。前期保持苗床湿润，且需经常通风透光免生徒长苗，后期叶面喷施光合菌液增加营养和抵抗力，促根系生长。此时应控制好水分，‘‘宁干勿湿’’，尽可能不浇水或减少浇水次数。定植前5～7天炼苗，降温降湿。栽前一天可少量浇一次水，以利栽后活苗发棵快。注意：幼苗对连阴猛转晴时见光易“闪苗”，需逐渐见光且防大风扫苗，出现弱病苗和老僵苗。黄瓜苗岭一般25～30天，3～4片真叶时即可定植。由于育苗时地温和气温均较适宜黄瓜秧苗生长，因此苗床可不用地膜和薄膜等覆盖来增温保湿进行育苗。

整田作畦。按包沟1.2m开厢，沟宽40～50cm，畦宽70～80cm，畦面平整，土块尽量细碎。

定植。黄瓜于4～5月定植。定植前对幼苗进行一次防病虫处理，喷施1%浓度的高锰酸钾液。选晴天下午栽植，穴土要细碎，以刚埋没根沱为宜，不宜过深。新星黄瓜株行距为30cm€？5cm，每667m2栽3000～3200株；京研迷你黄瓜则为40€？5cm.，每667m2栽2000株，每畦栽二行。及时浇足定根水，如遇连续高温（30℃左右）翌日还需补浇一次水。4～5天缓苗后，浇一次缓苗水。如墒适宜时及时中耕除草1～2次，促苗早发棵和生长整齐并清除杂草，减少病虫害对幼苗的侵染和危害。

田间管理，中耕。缓苗或定苗后到插架之前进行一到二次中耕，并视苗情及时补水。做到清除杂草、疏松土壤、保湿保墒。

植株调整。伸蔓后，距苗7～8cm处插一根竹竿，一苗一根，搭成人字架或花架，引蔓上架。以后每3～4节绑一次蔓，并清理侧枝和卷须。新星黄瓜主侧蔓均可结瓜，以主蔓结瓜为主。根瓜下面的花和侧枝均摘除，所生侧蔓留一瓜二叶摘心。主侧蔓都爬满架时及时打顶，促子孙蔓结回头瓜。京研迷你黄瓜为主蔓结瓜品种，肥水充足时根瓜以上每节都能座瓜，留一到二个侧枝，其余侧枝全部清除。后期及时清除下部老叶、病叶及采收完的侧枝。绑蔓在晴天下午进行，人站在沟中操作。

肥水。从定植到根瓜出现，应控制水分，不旱不浇。追肥遵循的原则是少量多次，浇水要浇“跑马水”，要在晴天早上进行，切忌阴天浇水。做到三沟配套，高畦栽培，以利排灌。根瓜座住后铺施一次生物有机肥，第二批瓜采收后再追一次肥，第一次轻第二次重，同时浇施净化水。以后根据黄瓜的长势施肥水。盛果期除根际追肥外，还用光合菌液进行一到二次叶面喷施。黄瓜根系浅，怕积水，需做好清沟排灌工作。

病虫防治。有机黄瓜的防治方针完全按“预防为主，综合防治”的植保原则进行，以农业防治为主，物理防治和生物防治为辅，很有限地施用BT制剂，坚决不使用化学制剂进行防治处理。黄瓜主要病害有霜霉病、疫病、细菌性角斑病、枯萎病。虫害为蚜虫、蓟马、黄守瓜、潜叶蝇。

农业防治。采用抗病品种，培育壮苗，提高抗逆性；清洁田园，加强通风调节种植地块的小气候环境的温湿度；深沟高畦，严防渍水；合理施肥，满足各生育期生长发育需要；轮作换茬，减少土残病菌侵染。

物理防治。利用防虫网、黄粘板等设施进行诱杀和驱赶害虫，减少飞蛾等虫口基数；人工捉杀害虫，清理病残株，减少侵染源等等措施防病虫。

制剂防治。黄瓜出苗后用0.5～1.0%的高锰酸钾液进行叶面喷施，7～10天一次，连续2～3次可预防多种病害。抽蔓前喷一次白醋液，兼防病虫。抽蔓至开花前喷一次臭肥皂液驱虫。开花期特别注意防虫，用白醋液、肥皂水、红辣椒水、大蒜水等生活制剂交替轮换使用，一到二次即可。结果期用1～2%高锰酸钾液防病，果期以防虫为主，防病为辅。根据黄瓜后期生长情况，可考虑施用一次BT制剂，BT制剂使用全生育期不超过二次。

篇10：田间及场院作业机械操作规程

农业机械的种类繁多, 既有道路运输机械, 又有田间作业机械;既有农产品加工机械, 又有场地作业机械。使用这些机械设备的安全技术要求各有侧重点, 本文着重谈谈田间和场院作业机械的操作规程 (通则) , 敬请广大农机手注意。

1. 使用前

(1) 使用农机前, 必须认真阅读产品的《使用说明书》, 了解机器的结构, 熟悉设备的性能, 掌握安全使用方法, 严格按照使用说明书的规定进行操作。

(2) 使用前, 应当检查机器的安全标志、操作标志和标牌, 如有缺损, 应当及时补全。同时要明白安全标志所提示的内容和信息, 并告知其他操作者。

(3) 如果配套动力为柴油机, 加工物料又比较干燥, 排气管应当配置灭火帽;如果配套动力为电动机, 电机和电器应当有可靠的接地措施, 并且符合安全用电要求。

(4) 危险部位应当设置防护罩, 其安装应可靠, 上部机壳应当锁紧, 防止在机器运转中发生脱落。

2. 动力与工作装置连接时

(1) 动力与工作装置连接时, 要让机器停止运转, 然后用手转动主轴, 严禁机器运转时用手挂结农具。

(2) 如果农业机械的配套动力为电动机, 动力与机具连接部位必须安装防护罩。

(3) 如果农业机械的配套动力为柴油机或各种型号四轮拖拉机, 机具部分必须加防护罩。动力部分如果制造厂没有配备防护罩, 用户应当自行加装防护设施, 严禁在没有防护设施的情况下进行作业。

(4) 必须遵循机器标牌的规定选配动力, 不准随意提高主轴的转速, 严禁机器超速运转。

3. 作业时

(1) 作业开始前, 应当发出信号, 确认机器内没有维修保养人员, 机器旁边没有闲人, 方可启动。先空运转2～3min, 并观察主轴转向与规定的方向是否一致, 确认无异常现象后才能进料。

(2) 严禁石块、铁器等杂物进入机器内。

(3) 对于设置了喂入链、喂入辊或喂入带的机器, 如果借助工具喂入, 应当将工具叉头固定, 严禁将叉头掉入机内, 给机器造成损害;用手喂入的, 应当穿紧身衣服、扎紧袖口, 长发者应当盘紧头发并戴上工作帽, 严禁戴手套作业。

(4) 作业时, 严禁将手伸进喂料口、排草口、风机口以及其他无法防护的功能性危险运动件内。喂入口发生堵塞时, 严禁用木棒、金属棒等强行喂入。

(5) 作业时严禁拆下防护罩。

(6) 对于喂入口比较大的自动喂入机构 (如多功能脱粒机) , 严禁站在高处喂料, 以防人员掉进料斗内造成危害。

(7) 作业完毕, 应等待机器内部的物料全部排出后, 方可停机。

4. 维护保养机器时

(1) 长期停用的农机再次使用, 要按照使用说明书的规定进行调整和保养。对于自带动力的大型机具 (如联合收割机等) , 在检修时, 应将发动机熄火、拔掉发动机钥匙并挂上警示牌, 警示内容为:维修人员正在检修, 严禁启动发动机等字样。

(2) 在使用过程中, 应定期检查机器的紧固件, 松动时及时拧紧。工作中发生堵塞或其他异常时, 应当立即停机, 切断动力后, 方可进行清理检查, 严禁在机器运转时排除故障。

(3) 重要部位的高强度螺栓 (如脱粒机的轴承座螺栓等) , 不得用普通螺栓代替, 并按规定要求的扭紧力矩拧紧。

(4) 更换高速转子上的零件时 (如粉碎机的锤片等) , 应当按照要求的质量差进行选配, 并且进行静平衡试验。

(5) 妨碍操作和影响机器安全的部位不得进行改装, 否则, 由此造成的人机事故, 厂商不负赔偿责任。

(6) 经常检查转子等主要工作部件有无裂纹和变形, 发现问题及时维修或更换。

5. 运输及转移农机时

(1) 运输时, 要把农机调整到运输状态 (即不在升举状态) 。装在其他车辆上进行运输时, 注意慢行, 并遵守道路交通规则。

(2) 对于高度较高的机器, 在运输或转移过程中要防止触电, 或者碰撞立交桥。

6. 其他危险及限制规定

(1) 在有物件飞出的危险区域 (如排草口等) , 严禁站人, 以免被飞出的物体击伤。

(2) 注意防火、防化学制剂或其他污染物的伤害。若加工物料比较干燥, 现场粉尘比较大 (如大豆脱粒时) , 工作场地应宽敞、通风, 留有足够的退让空间, 并且备有可靠的灭火设备。

(3) 严禁老人、孕妇和儿童操作农业机械。

篇11：肉羊人工授精技术操作规程

本技术适用于规模养羊户、配种专业户和绵（山）羊人工授精站。

二、器械、用具的洗涤和消毒

1. 新购入的用具、器械，要先将其表面擦干净，用2%~3%碳酸钠溶液清洗后，再用温水冲洗几次，并擦干或晾干，备用。

2. 集精杯、输精器、吸管等用65％酒精棉球擦洗或煮沸消毒。

3. 假阴道先用65%酒精棉球擦洗（连续使用时，可用96%酒精棉球消毒），再用0.9%氯化钠棉球擦洗数次，直至酒精气味完全消失为止。擦洗假阴道时注意不要将凡士林和污垢残留在橡皮内胎皱褶内。

4. 金属器械可用65%酒精擦洗或用酒精灯火焰消毒。

5. 凡士林应每天带瓶隔水煮沸消毒20分钟，瓶盖下垫滤纸，瓶底垫脱脂棉或纱布，以防煮沸时破裂。

6. 工作服、纱布、毛巾等要经常清洗，保持清洁，并用蒸汽法或煮沸法进行消毒。

7. 凡是接触精液的器械和用具，使用前必须用0.9%氯化钠溶液冲洗两次以上。

三、精液的采取

1. 采精前的准备

①种公羊的选择与饲养管理。种公羊年龄应在1.5~6.0岁之间，或体重在50千克以上时方可，要求体质结实，生产性能好，生殖器官发育正常，有明显品种特征，而且精液品质优良。公羊采精前1~1.5个月应加强饲养管理，提高营养标准，每天每只供给0.75~1.5千克混合精料。若采精次数多，每天再补喂2~3个鸡蛋。在加强饲养管理的同时，应对公羊进行驱虫、修蹄，并坚持每天刷拭羊体，每周进行2~4次采精训练。种公羊在配种前需排精15~20次，以排除陈旧精液，促进鲜精生成和提高其性欲。

②台母羊的选择。采精用台母羊应选体格适中（根据种公羊体格而定）、体质结实、性情温驯、健康无疾病的羊只。采精前应对台母羊后躯进行擦拭消毒（避免用有气味的消毒剂），并提前2~3天注射雌激素诱导发情。若有发情的母羊更好。

③假阴道的准备。将假阴道内胎套在外壳上，要求内胎舒展平整、表面光滑，再将集精杯插入假阴道一端的内层，深入2~3厘米。采精前用漏斗向假阴道的夹层中注入50~55℃的温水150~180毫升，保证采精时内腔的温度在38~42℃。用消毒过的玻璃棒蘸取灭菌的凡士林，由里向外均匀涂抹在内胎前1/2区域，使之润滑。从气门活塞处向假阴道夹层内吹气加压，使之松紧适度，一般以假阴道内胎呈三角形为宜。

2. 采精方法

采精员蹲在母羊右侧后方，右手横握假阴道，活塞向下，中指和食指压住集精杯，其他手指和手掌握紧假阴道，安装集精杯的一端倾斜向上，假阴道与地面呈35~40度。当公羊爬跨母羊伸出阴茎时，采精员右手将假阴道推向母羊臀部与公羊阴茎相平行，左手轻轻托住阴茎包皮，细心而迅速地将阴茎导入假阴道内。当公羊耸身向前完成射精后，随公羊自母羊身上跳下时，采精员顺着公羊的动作将假阴道慢慢向后移动，轻轻取下，立即将集精杯一端向下，竖立假阴道，打开活塞，放出空气，取下集精杯，盖好杯盖，送精液处理室检查。集精杯取下后，立即将假阴道夹层里的水放出，拆卸清洗，消毒备用。

3. 采精次数

种公羊采精次数要根据羊的年龄、体况和种用价值来确定。青年羊（1.5岁左右）每天采精次数以1~2次为宜，采精1天休息1天。成年公羊每天可采精3~4次，个别情况下可采精5~6次，每次采精应有1~2小时的间隔时间。频繁采精时，要保证成年种公羊每周有1~2天的休息时间，以免因过度消耗体力而造成体况明显下降。

四、精液品质监测

采出的精液，应立即进行品质监测，监测方法采用肉眼监测和显微镜监测两种。肉眼监测主要是评定射精量、颜色、状态等，显微镜监测主要是评定活力和密度。体质结实的公羊平均射精量为1~2毫升，精液外观为乳白色，比较浓稠，带有精液特有的气味，并呈回转滚动的云雾状，精子的密度越大、活力越强，则其云雾状越明显。精子活力是评定精液品质优劣的重要指标，一般对采精后、稀释后、输精前的精液应分别进行活力检查。方法是用已消毒的干净玻璃棒取出原精液1滴，或用生理盐水稀释过的精液1滴，滴在擦洗干净的干燥载玻片上，并盖上干净的盖玻片，然后在室温18℃以上条件下，用400～600倍的显微镜观察。根据在显微镜下所能观察到的直线前进运动精子占视野内总精子数的百分率来评定精子活力。如果精子全部呈直线前进运动，活力记为1.0，如果有50%的精子向前直线运动记为0.5，其余依此类推。活力0.3以上的精液方可用于输精。为了确定稀释倍数和输精量，还要对精子密度进行检查。精子密度监测一般采用评定法。评定法依据显微镜视野内精子的稠密稀疏进行评定，操作简单，应用广泛，适用于羊群比较分散的地区。密度评定一般分为稠密、中等、稀薄3个等级，以“密”、“中”、“稀”表示。“密”即在显微镜视野中布满密集的精子，彼此间没有空隙，难于看出单个精子的活动情况；“中”即在显微镜视野中的精子，彼此间有1~2个精子长度的空隙，能清楚地看到单个精子的活动情况；“稀”即在显微镜视野中仅能看到少数精子，分散于各处，彼此间空隙很大，稀疏零散。用于输精的精液必须是密度评定为“密”或“中”的精液。

五、精液的稀释

在温度20~25℃和无菌条件下，用吸管将稀释液沿集精杯壁缓缓注入需要稀释的精液中，用玻璃棒轻轻搅匀。稀释液两种配方如下：①脱脂奶粉10克，卵黄10克，蒸馏水100毫升，青霉素10万国际单位。②柠檬酸钠1.4克，葡萄糖3.0克，卵黄20克，蒸馏水100毫升，青霉素10万国际单位。按以上配方配制时，分别将奶粉、柠檬酸钠、葡萄糖加入蒸馏水中，经过蒸煮消毒、过滤，最后加入卵黄和青霉素，振荡溶解后即制成了稀释液。稀释液应新鲜，精液和稀释液的温度应一致，一般可做2~4倍的稀释，以供鲜精输精之用。

六、精液的保存

1. 常温保存。精液稀释后，在18~20℃的室温环境中，可保存6小时。

2. 低温保存。将经过品质检查和稀释的新鲜精液，盛于消毒过的干燥试管中，覆盖一层经过消毒的液体石蜡，然后加塞盖紧封严，在常温的基础上逐渐降低温度至2~5℃时进行暂时保存，降温全过程为2~3小时，一般可以保存24小时以上。经过保存的精液，使用时必须逐步升高温度，在38~40℃温度下检查，合格的方可用于输精。

七、精液的运送

近程运送时可将精液在双层集精杯中盖好放入保温瓶里，周围用纱布包好，也可用灭菌小试管，将精液装好封严，放入保温瓶中运送。远程运送时将降温后的精液注入消毒过的试管内，上面覆盖一层消毒过的液体石蜡，管口用橡皮塞塞严，周围裹一层药棉并用纱布包好，试管外面贴上标明公羊号、采精时间、精液量和精液品质等的标签，装入保温瓶内，保温瓶内放置一些冰块或井水，即可运送。运送精液要尽量缩短时间，防止剧烈震动，同时，避免温度、光线、化学药品等造成的不良影响。

八、输精

1. 输精时间

比较适宜的输精时间应在发情中后期（即发情后12~16小时)。如以母羊外部表现来确定母羊发情，上午开始发情的，可在下午配种1次，间隔8~10小时再配种1次；下午和傍晚开始发情的，在次日上、下午各输精1次。如母羊继续发情，可再行输精1次。

2. 输精量

绵羊和山羊每次输精时，应输入前进运动精子数0.5亿个。对新鲜原精液，一般应输入0.05~0.l毫升，稀释精液（2~3倍）应为0.1~0.3毫升。

3. 输精部位

母羊的输精部位应在子宫颈口内1~2厘米处，但由于母羊的子宫颈细长，管腔内有5~6个横皱褶，因此需要仔细操作，才能在深部（0.5~1.5厘米）输精。

4. 输精方法

①子宫内输精。将待配母羊牵到输精室内的输精架上固定好，将其外阴部和周围擦洗干净并消毒，输精员右手持输精器，左手持开腔器，先将开腔器慢慢插入阴道，再将开腔器轻轻打开，寻找子宫颈。如果在打开开腔器后，发现母羊阴道内黏液过多或有排尿现象，应先让母羊排尿或设法使母羊阴道内的黏液排净，然后将开腔器再插入阴道，细心寻找子宫颈。子宫颈附近黏膜颜色较深，当阴道打开后，向颜色较深的方向寻找子宫颈口，可以顺利地找到。找到子宫颈后，将输精管前端插入子宫颈口内1~2厘米深处，用拇指轻压活塞，注入原精液或稀释精液。

②阴道输精。如果遇到初配母羊，阴道狭窄，开腔器插不进或打不开，无法找到子宫颈时，只有进行阴道输精，但每次至少输入原精液0.2~0.3毫升。输精前，将装有精液的塑料管从保存箱中取出，放在室温中升温2~3分钟后，将管子的一端封口剪开，挤1小滴镜检合格后，将剪开的一端从母羊阴门向阴道深部缓慢插入，遇到有阻力时停止，再剪去上端封口，精液便自然流入阴道底部，然后拔出管子，把母羊轻轻放下，输精完毕。输精后的母羊应保持2~3小时的安静状态，不要接近公羊或强行牵拉，因为输入的精子通过子宫到达输卵管受精部位需要一段时间。

5. 配种记录

①种公羊采精记录。主要记载采精日期和时间、射精量、精子活率、颜色、密度、精液稀释倍数、输精母羊号。

②母羊输精记录。主要记载输精母羊号、年龄、输精日期、精液类型、与配公羊号、精液稀释倍数。