设备事故案例

设备事故案例（精选十篇）

设备事故案例 篇1

自从参加工作后, 学校每年都给教师提供下现场锻炼的机会, 这样使理论与实践紧密结合, 可以更好的服务于教学。在这几年的下现场锻炼中, 学习到了很多书本上没有的知识, 收获颇丰。下面是我在现场见到的一些事故案例分析及处理方法。

2 事故经过及分析

2.1 304振动筛事故

2007.9.10上午8:50分左右, 天宏焦化煤厂选煤车间304振动筛出现异常响声, 筛上物料走斜, 筛帮两侧振幅明显不一致, 激振器响声巨大, 并且冒烟, 还能闻到烧糊味道。运行人员迅速选择停车, 经过维护人员的检查, 发现振动筛激振器温度偏高, 外壳温度达到130℃, 两侧轴承端盖温度达到150℃。随后对激振器进行拆检, 发现激振器轴承严重缺油, 轴承滚子磨损变色, 并且和大轴粘合在一起, 出现抱轴现象。

原因分析: (1) 缺润滑油或注油过多。 (2) 密封迷宫套剐蹭。 (3) 轴承损坏。处理方法: (1) 注油或放油。 (2) 调整迷宫间隙。 (3) 更换轴承。经过分析:最终认定由于激振器缺油, 造成轴承温度升高, 运行人员发现不及时, 最终造成轴承严重磨损, 出现抱轴。处理办法:维修人员及时更换新轴承和油封, 重新加注润滑油至规定高度。运行人员加强巡检, 并且定期更换润滑油, 避免类似故障再次发生。

2.2 振动筛筛上物料走斜事故

2008.3.10下午16:00左右, 田庄选煤厂选煤车间出现振动筛筛上物料走斜, 两侧筛帮振幅不一致, 振动响声异常, 并发现筛板有翘起现象, 物料向一侧堆积。开车人员及时停车, 并向上级领导回报。维护人员接到通知到现场进行检查维修。

原因分析: (1) 驱动簧刚度低。 (2) 驱动簧压缩量改变。 (3) 筛体前后振幅不一致。处理方法: (1) 更换驱动簧。 (2) 重新调整驱动簧压缩量。 (3) 调整主振簧间隙, 使筛体前后振幅一致。经过分析:维护人员检查筛子支撑梁是否有断裂或开焊现象, 激振器振幅是否一致, 筛子两侧驱动弹簧压缩量是否一致, 筛子四角高度是否超过规定值。最终发现筛子两侧驱动弹簧压缩量不一致, 需重新调整驱动簧高度。处理办法:维护人员及时重新调整驱动簧高度, 使生产在最短时间内恢复正常。

2.3 振动筛下层筛下溜槽有大颗粒事故

2006.9.20晚上20:35左右, 演马选煤厂选煤车间出现振动筛下层筛下溜槽有大颗粒。运行人员及时停车向上级领导回报, 维修人员接到命令迅速刚到现场, 清理筛上物料, 仔细检查筛板有无破损, 压筛条、压筛木有无损坏或脱落, 筛板有无翘起等现象。

原因分析: (1) 筛板破损。 (2) 压筛条、压筛木损坏。处理方法: (1) 及时更换筛板。 (2) 及时更换压筛条、压筛木。经过分析:维修人员最终认定筛板损坏。处理办法:及时更换了筛板。

2.4 滤板破裂事故

2006.5.23上午11:15分左右, 九里山选煤厂压滤机出现滤板破裂现象。出现此现象, 首先检查进料泵压力是否过高, 若压力过高, 应调整进料压力。再检查各滤板入料孔是否有积煤堵塞现象, 如有应疏通进料孔。最后检查滤布是否有破损, 造成滤板压力过大而变形, 致使滤板破裂。

原因: (1) 进料压力过高。 (2) 进料温度过高。 (3) 滤板进料孔堵塞。 (4) 进料速度过快。 (5) 滤布破损。处理方法: (1) 调整进料压力。 (2) 换高温版或过滤前冷却。 (3) 通进料孔。 (4) 降低进料速度。 (5) 更换滤布。经过分析:最终认定滤布破损。处理办法:及时降低了进料速度。

2.5 压滤机滤板跑料事故

2008.4.5下午13:18分左右, 天宏焦化厂压滤车间压滤机出现滤板之间跑料现象。首先检查压滤机液压站油压是否偏低, 如油压过低, 应及时停车检查液压站油质, 若油中杂质过多应及时更换液压油。再清理滤板间物料, 检查滤板密封处是否夹杂有杂物, 若有杂物应及时清理。同时检查滤板间滤布是否有折叠现象, 如有折叠应及时整理或更换滤布。如以上检查都无问题, 最后检查进料泵压力是否超过规定值太多, 若压力太高, 应重新调整泵扬程。

原因分析: (1) 油压不足。 (2) 滤板密封面夹有杂物。 (3) 滤布不平整、折叠。 (4) 进料泵压力流量超高。处理方法: (1) 查找油路。 (2) 清理密封面。 (3) 整理滤布。 (4) 重新调整。经过分析:维修人员最终认定滤板密封面夹有杂物。处理办法:维修人员及时清理杂物, 生产恢复正常。

2.6 滤液不清事故

2009.6.14上午10:30左右, 七星选煤厂压滤车间出现滤液不清现象。出现工作人员及时向领导回报。据分析此类现象, 首先清理滤板间物料, 检查滤布是否有破损, 如有破损应及时更换滤布。再核对滤布孔隙度是否合乎过滤物料的需要, 如若孔隙度过大, 超过过滤物料直径, 应更换合适滤布。

原因分析: (1) 滤布破损。 (2) 滤布选择不当。 (3) 滤布开孔过大。处理方法: (1) 检查并更换滤布。 (2) 更换合适滤布。 (3) 更滤布。经过分析:最终认定滤布破损。处理办法:及时更换了滤布。

3 结束语

设备故障及事故案例 篇2

案 例

机电保全部

二〇一四年十月

前 言

为帮助装备人员进一步了解设备特性，掌握设备运行规律，及时发现并解决设备隐患，减少设备故障及事故的发生。机电保全部对近几年发生的设备故障和事故进行了分类汇总，力求通过典型故障和事故案例，使管理人员直观的了解故障现象，发生原因，防范措施，从而掌握对同类型故障的预防和处理能力。也希望通过这些案例起到警示作用，强化各级管理人员的工作责任心，提高履职能力。

目 录

1、皮带机胶带撕(断)裂

1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂 1.2 重庆海螺1#石灰石皮带接头断裂 1.3 荻港海螺三期石灰石长皮带撕裂 1.4 石门海螺1005长皮带撕裂 1.5弋阳海螺2202矿山皮带撕裂 1.6 益阳海螺矿山1#长皮带撕裂

2、胶带斗提胶带断裂

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提胶带断裂 2.2 枞阳海螺3428胶带斗提胶带断裂

3、回转窑轮带开裂

3.1荻港海螺3#窑二档轮带开裂 3.2枞阳海螺4#窑二档轮带开裂

4、回转窑托轮瓦高温

4.1白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温 4.2英德海螺B线窑3-3托轮瓦高温 4.3 武冈云峰3-2托轮高温 4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温

5、回转窑筒体开裂

5.1分宜海螺1#窑筒体30.4米开裂

6、回转窑液压挡轮损坏 6.1双峰海螺2516液压挡轮损坏 6.2中国厂2#窑液压挡轮损坏 6.3英德海螺A线窑液压挡轮损坏 8 11 13 15 17 19 20 22 23 24 26 28 30 32 34 35 36

7、大型风机轴承损坏

7.1平凉海螺1327风机轴承损坏 7.2宏熙公司原料磨循环风机轴承损坏

8、中、大型减速机损坏

8.1 兴安海螺2428入窑斗提减速机损坏 8.2 安龙公司一线原料磨减速机损坏 8.3 凌云公司一线原料磨减速机损坏 8.4 分宜公司一线原料磨减速机损坏

9、熟料拉链机脱轨

9.1 英德海螺熟料拉链机脱轨 9.2 贵阳海螺熟料拉链机脱轨 9.3 江华海螺熟料拉链机脱轨

10、余热发电汽轮机组

10.1英德海螺余热发电2#汽轮机组飞车 10.2分宜海螺余热发电机组设备

11、总降类

11.1池州海螺总降联络隔离柜故障 11.2枞阳海螺110kV总降变电站GIS故障 11.3枞阳海螺FSR高速开关柜爆炸 11.4广元海螺总降GIS断路器故障跳闸 11.5龙陵海螺总降进线柜短路 11.6双峰海螺总降FSR柜故障 11.7芜湖型材公司总降母排螺栓松动 11.8荻港海螺总降电容柜拉弧

12、高压开关柜类

12.1荻港海螺高压开关柜操作中发生拉弧

42 44 46 48 49 51 52 54 60 63 66 71 77 79 82 87 90 94

12.2宁国厂高压开关柜损坏 12.3建德海螺35kV主变开关柜损坏 12.4宁国水泥厂带电拉闸

12.5石门海螺52G高压柜小车触头烧毁 12.6铜陵海螺高压柜拉弧

12.7铜陵海螺总降AB水泥磨6kV电源柜短路 12.8小动物导致发电52S开关柜短路 12.9英德余热发电出口52G柜烧毁 12.10荻港海螺高压柜拉弧

12.11枞阳海螺余热发电并网柜拉弧着火

13、高压电缆类

13.1怀宁海螺余热发电主电缆短路

13.2建德海螺余热发电6KV高压母联电缆短路 13.3芜湖海螺总降至窑头进线电缆短路

14、高压电机类

14.1池州海螺高压电机接线松动 14.2荻港海螺频繁启动导致高压电机烧毁 14.3宁国水泥厂违反操作规程导致电机轴瓦损伤14.4弋阳海螺高压电机轴瓦损坏

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1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂

一、事情经过

2010年7月10日22：16分，矿山分厂1004皮带机出现速度开关报警跳停。局控操作员莫礼阳随即电话通知当班巡检工陆毅，此时陆毅正在1004皮带机头部巡检，局控操作员莫礼阳便让当班巡检工陆毅对皮带机进行检查，陆毅在仅对皮带机头部进行了检查后，认为正常就通知了局控开机，22：20分再次出现速度开关报警跳停，局控操作员莫礼阳在未通知当班巡检工陆毅进行进一步检查的情况下于22：23到22：43分之间连续开机5次，均出现速度开关跳停。22：45分最后一次跳停后，当班巡检工陆毅在向尾轮巡检途中发现皮带已撕裂，经检查发现在尾轮处卡有一根约1米长的钢管，将皮带撕裂约475米左右。

事故发生后，兴业海螺立即组织相关部门召开了紧急会议，认真对此次事故进行了反思和严肃处理。并及时成立了以公司班子为组长的抢修小组，统一调配公司所有维修精干力量对该皮带进行修补处理，于7月12日下午18：00左右抢修完毕，负荷运行正常。

二、原因分析

1、矿山分厂前期在开采平台进行设备维修作业时，未能做到人走场清，将一根长约1米的检修用加力钢管遗失在开采平台上，且在铲装及运输过程中也未被及时发现，导致钢管被带入破碎及输送系统，卡在1004皮带机尾轮处，是造成此次事故发生的直接原因。

2、当班局控操作员岗位操作技能较差，皮带机每次跳停后DCS操作画面均显示为速度开关保护跳停，但操作员未能按操作规程通知岗位工对皮带机尾轮速度开关等部位进行全面检查，仍然多次开机。同时当班巡检工工作责任心不强，在皮带机出现保护跳停后，未能对 6

皮带机进行全面检查，且在原因未查清的情况下便通知局控开机，是造成本次事故发生的主要原因。

综上所述，这是一起因岗位人员技能较差，操作不当，工作责任心不强而导致的一起重大设备事故。

三、防范措施

针对此次事故的发生，各公司应高度重视，认真汲取兴业海螺皮带机撕裂事故教训，引以为戒，举一反三，加强和完善设备运行管理，规范操作规程，具体防范措施如下：

1、定期组织对设备安全保护进行检查确认，确保各种保护装置运行可靠；设备保护跳停后，必须对现场进行全面检查，原因未查清禁止开机；

2、针对矿山管理要对石灰石爆破、铲装及运输过程中铁器等异物的检查和清理，拟定相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入破碎及皮带机输送系统；

3、对皮带机、板喂机各下料口衬板等耐磨件、皮带机托辊、缓冲挡板、清扫器及除铁器等设备按要求定期检查确认并形成检查记录，及时发现和处理设备存在隐患，并制定相应防范措施；

4、加强员工的责任心教育和技能培训，提高员工工作责任心和工作技能，使员工熟知岗位操作规程，掌握必备的应知技能；

5、检修过程中要严格遵守检修规范，检修结束后项目负责人要认真对检修后现场异物进行清理确认，避免因检修后现场清理不到位而发生同类设备事故；

6、加强对中控操作员责任心教育，注重对皮带机等设备运行参数的跟踪，及时发现运行隐患，避免设备事故的发生。

1.2 重庆1#石灰石皮带接头断裂

一、事情经过

2011年8月21日08:11左右，重庆海螺1#长皮带机运行过程中突然发出一声巨响，现场巡检工邓道友听到异常声音后，随即通过现场拉绳开关停止皮带机驱动，并通知中控停止系统运行。在中控室通过设置在现场的摄像头检查皮带机情况，发现在平洞口附近胶带接头已经断裂。停机后，重庆海螺立即组织相关人员对现场情况进行全面检查，发现1#皮带机在平洞内发生胶带接头断裂，其中一个接头沿回程托辊滑移到平洞外，两接头距离约1公里左右。

事故发生后，重庆海螺将现场情况及时向股份公司领导和相关部室进行汇报，并成立了以公司领导为组长的检修领导组，统一调配公司所有维修力量对1#皮带机进行抢修。

8月23日16:40左右，现场在抢修牵引平洞外胶带时，发生检修钢丝绳断裂，平洞外回程胶带再次向皮带机头部方向发生滑移，两接头距离扩大至6公里左右，增加了抢修难度。经过全力连续抢修，于9月15日11：30左右接头硫化结束，皮带机投入运行，现场重新胶接了8个接头。

二、原因分析

重庆海螺矿山石灰石输送1#长皮带自2010年5月份投入使用，已经运行超过1年时间。该长皮带总长6.3公里，有62个硫化接头，胶带型号ST-2500，带宽1400mm，物料落差达330m，属于大倾角下运皮带机，距离长、工况复杂，运行管理难度大。

在检修过程中，重庆海螺随机抽取长胶带一接头到中煤科工集团上海研究院检测中心进行强度检测，检测结果为强度达到胶带本体设计强度的90%，符合接头强度要求。因现场情况复杂，胶带接头较 8

多，无法判定此次断裂接头是否存在胶接质量问题。通过分析，事故原因如下：

1、现场对长皮带运行管理存在薄弱环节，对长皮带接头的日常检查不到位，长皮带机隐患的整治工作没有引起重视，是造成此次接头在运行中发生断裂事故主要原因。

2、胶带发生接头断裂后，恢复方案制定不细致，抢修过程中，准备不充分，检修中钢丝绳断裂引起胶带长距离的滑移，是造成接头恢复时间长、事故扩大的直接原因。

三、防范措施

1、公司各单位要从本次皮带断裂事故中吸取教训，根据近期下发的《长皮带检修及运行管理维护保养的通知》相关要求，结合公司现场实际情况加强对长皮带的运行管理及检修管理，确保长皮带运行受控。

2、有长皮带运行的单位，要安排专人专职负责长皮带的运行管理，完善长皮带的各类运行信息统计，提高长皮带存在问题处理的及时性。

3、加强皮带机的点巡检，严格按照设备四级点巡检要求完善长皮带的检查，定期对长皮带运行过程中可能存在的问题做好各类检查，及时发现长皮带各类隐患，杜绝设备长期带病运行。

4、各单位要组织对运行皮带机接头进行全面检查，对于存在隐患的接头，要进行全面整改，防止接头突发性断裂再次发生。检查发现长皮带有鼓包、龟裂、脱胶、断钢丝等现象时要立即安排处理，杜绝带病运行。

5、提高皮带接头的胶接质量管理，胶带检修硫化时，要对硫化皮带的接头长度、形式以及硫化时间等参数进行研讨优化，规范胶料管理，杜绝使用不合格胶料，改善接头硫化环境，提高接头内部清洁 9

程度，做好胶接环节控制，确保接头质量合格。

6、各单位要完善相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入皮带输送系统。对皮带机各下料口的衬板等耐磨件及缓冲挡板、清扫器等进行彻底检查，及时发现处理存在的问题，防止胶带撕裂现象发生。

7、各单位加强员工责任心教育和岗位培训，提高各级人员对长皮带的驾驭能力，改善长皮带的综合管理，避免长皮带事故再次发生。

1.3 荻港三期石灰石长皮带撕裂

一、事情经过

2009年7月17日早上，矿山三期破碎工段岗位工张必钱、吴圣海接班后对破碎机破碎腔等进行了检查，认为前期存在的2#转子篦筛裂纹无明显扩大，并电话汇报工段长胡其林、分厂领导李家亮、何斌同意后，开机生产至中午12：00停机。

下午13时10分，在未进行开机前检查的情况下，继续开机生产，13时40分左右，张必钱巡检至0009皮带头部时发现皮带出现异常漏料，便通过拉绳拉停皮带，并向工段汇报，经检查在0009皮带尾部导料槽内发现卡一块断裂的篦筛，皮带从除铁器至皮带机头轮部撕裂约520米。立即汇报分厂领导、调度及公司领导，后经公司组织，各单位全力参与抢修，于7月19日早上9:00恢复生产。

二、原因分析

直接原因：从断裂的篦筛看，该篦筛裂纹已存在一段时间，并逐步扩展，直到完全断脱，断脱的篦筛以接近水平姿态掉落在0003皮带上，被带至0009皮带尾部下料口垂直卡在导料槽内，最终导致皮带纵向撕裂。

主要原因：在7月4日已发现该破碎机2#转子多块篦筛存在裂纹，工段长胡其林、分厂领导何斌、李家亮也到现场进行了确认，但未引起高度重视，未及时按公司相关制度，安排有效的隐患监控，尽管裂纹在不断扩展，但在交接班记录上，7日、13日、16日无2#转子裂纹检查记录，事发当天记录中只写了“2#篦筛损坏严重”，对裂纹扩展情况及相关汇报程序没有记录，工段及分厂领导也未能深入现场了解具体情况。

以上情况说明，分厂、工段对设备存在的隐患重视程度不够，未

能按公司相关制度进行有效的隐患监控组织是事故发生的主要原因。

同时，保全处未能深入生产单位，了解设备运行动态，及时指导分厂进行设备管理，是事故发生的另一重要原因。

三、防范措施

1、各单位要严格按照设备开停机制度，做好设备开停机前的检查工作，近期尤其要做好各下料口衬板磨损情况的检查，防止异物掉落损坏设备的情况发生。

2、设备保全处牵头，组织一次设备隐患专题会议，对公司现存的设备隐患及其监控措施进行系统梳理，对设备隐患监控体系的有效运行进行讨论。

3、设备保全处要及时与备件厂家联系，对备件质量存在问题的厂家要按合同要求进行责任追究，必要时，及时更换备件供货商。

1.4 石门1005长皮带撕裂事故

一、事情经过

11月30日矿山石灰石破碎正常工作下料，上午11:30分左右，当班巡检工梁兵发现皮带跑偏较严重，检查发现皮带撕裂，立即拉停皮带机。现场确认是皮带原绑扎铁丝磨断后皮带卡在配重处导致皮带撕裂250米，宽度为18公分。后对撕裂皮带进行割除处理后维持运行，并控制板喂机频率在25Hz以下，破碎机台产约900t/h。（原皮带宽为1200mm）

二、原因分析 1、1005皮带在7月份调试期间因设计不合理导致配重支架倒塌3次，造成皮带多处边角损伤。11月1日运行过程中皮带隐患扩展，有4米皮带撕裂，进行了绑扎铁丝处理，矿山分厂对此事进行了分析处理，制定了防范措施，并申报了皮带计划准备到货后给予更换。2、4米绑扎铁丝处因隐患监控不到位，没有严格按监控要求执行，铁丝磨断后卡到配重滚筒轴承座固定螺栓处导致皮带撕裂，是引起此次事故的直接原因；

3、虽然制定了处理方案，但跟踪督促不到位，领导重视程度不够，导致皮带隐患没有及时消除，是造成此次事故的主要原因；

4、设备卫生差，皮带头尾轮积料严重，各级管理人员深入现场不够，对设备管理要求不严。是造成此次事故的间接原因。

三、防范措施

1、设备隐患监控要严格按要求建立登记，并拟定处理措施和落实跟踪责任人，防止隐患扩展，择机进行处理；

2、矿山分厂在更换前严格按保全处下发的运行参数和监控要求执行，安排专人进行巡检，板喂机频率控制在25Hz以下，严禁带料

停机；

3、供应处务必在12月15日前落实好皮带的材料到货；

4、各单位要重视设备卫生的治理，改善设备运行条件，落实责任，定期治理。设备保全处近期组织专项检查，主要检查设备卫生治理情况。

1.5 弋阳2202矿山皮带撕裂事故

一、事情经过

2009年2月19日下午17:00分左右，堆料机巡检工汪剑峰正常接班后到砂岩破巡检，19:00砂岩破停机，汪剑峰到堆料机进行巡检。晚上21:00左右工段长叶志勇突然听到石灰石破碎机内有异声，认为有异物进入破碎机内，随后将此情况电话告诉当班巡检工汪剑峰并要求立即检查所有皮带上是否有异物，汪剑峰立即对皮带机进行了检查，没有发现皮带上有异物，随后回到堆料机操作室休息，晚上23:00巡检工汪剑峰打扫操作室内的卫生，23:30破碎机停机,巡检工汪剑峰在交班记录上填写“设备运行正常”后下班。20日破碎系统停机检修，矿山分厂安排人员对2202皮带进行检查，上午11:00巡检人员发现2202皮带被异常撕裂，并将此情况向生产处和保全处汇报，保全处处长助理黄海随后赶到现场，经检查发现：2202皮带在纵向被异物撕裂10余米,皮带机无法正常运行，需更换整条皮带（57.60米），到2月20日下午14:00更换皮带工作结束。

二、原因分析

1、堆料机巡检工汪剑峰工作责任心不强，没有按岗位巡检要求对2202皮带进行巡检，造成皮带机被异物撕裂且没有及时发现，是造成此起事故发生的主要原因。

2、破碎工段副工段长叶志勇对破碎机内出现异声重视程度不够，没有组织相关人员对皮带机进行仔细检查，同时在交班记录上签名（设备运行正常），是造成此起事故发生的次要原因。

3、矿山分厂副厂长张绍岭对岗位人员的培训不到位，巡检人员的技能不强，是导致此起事故发生的原因之一。

三、防范措施：

1、岗位巡检人员要加强设备巡检，提高设备巡检频次，及时发现设备存在的安全隐患。

2、矿山分厂要加强员工技能的培训工作，提高员工的操作技能，要使员工熟知岗位操作规程，学会怎样去巡检，怎样在巡检中发现问题及处理问题。

3、各分厂要认真做好设备的专业检查工作，对设备存在的安全隐患要制定相应的防范措施，确保设备的运行处于受控状态。

4、对所有设备的安全保护装置进行全面检查，确保各种保护装置运行可靠。

1.6 益阳矿山1#长皮带撕裂

一、事故经过

2014年9月2日5:44分，益阳海螺矿山破碎机开机生产，21:12分当班巡检夏青发现1#长皮带尾部有漏料现象，随即拉动拉绳开关对1#长皮带进行了紧急停机，并向益阳海螺矿山分厂负责人进行了汇报。经益阳海螺公司现场检查确认，1#皮带机的尾部有一块掉落的破碎机衬板，砸破皮带卡在皮带机托辊支架的连接处，导致长皮带撕裂1306米，事故发生后，益阳海螺及时组织抢修，于9月9日15:00恢复正常运行。

二、原因分析

1、经现场检查，矿山石灰石破碎机衬板螺栓在运行中松动断裂，造成衬板脱落，衬板通过下料口格网（间隙较大）砸破皮带卡在导料槽和缓冲托辊之间，导致长皮带撕裂。螺栓松动断裂导致衬板脱落是造成该起事故的直接原因。

2、经核实，益阳海螺矿山分厂于8月31日组织对石灰石破碎机进行了检修（更换了破碎机转子），但对破碎机衬板螺栓检查和确认不到位，未及时发现衬板螺栓的松动和断裂情况，导致开机后不久，衬板因螺栓断裂而掉落，是该起事故发生的主要原因。

3、当班操作员技能不强，对电流等参数的异常变化不敏感。21:05分矿山1#长皮带由于尾部卡衬板，导致电流异常升高（由180A逐步上升到302A并持续七分多钟，正常电流在180A以下），而当班操作员未能及时发现并关停长皮带。同时，衬板卡在托辊支架上，使皮带防撕裂开关未起到保护作用，是该起事故扩大的重要原因。

4、益阳海螺对设备事故防范重视不够，未认真汲取前期公司发生的同类型事故教训，落实相关防范整改措施不到位、对关键岗位人 17

员基本操作培训落实不到位、专业管理人员职责履行不到位是该起事故发生的重要原因。

三、防范措施

1、开展检查，落实整改。各公司要认真学习公司下发的有关长皮带检查维护要求及相关长皮带撕裂处理通报，对通报传达学习、制度执行、现场点巡检、防范整改措施落实情况等进行全面综合检查，以图文并茂的形式形成检查通报和整改计划表，并督促落实好问题整改。

2、抓实维修，提高质量。要严格按照检修“六落实、两到位“要求，全面做好设备的运行维护、维修工作，专业管理人员对检修安排不能仅停留在工作任务布置上，大型项目检修要深入设备内部进行检查抽查，确保检修质量。

3、汲取教训、强化监管。各公司要认真汲取本次长皮带撕裂教训，一是要加强员工责任心教育，正确引导员工开展好专业点巡检工作；二是要加强对员工基本技能及应急处理措施的培训，提升技能，提高对突发事件的处理能力；三是要严格执行制度，对因运行监控不到位、点巡检流于形式、维修不彻底导致的事故，要从严从重进行处理，切实保障设备运行安全，杜绝设备事故的发生。

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提断裂

一、事情经过

2008年3月6日16:43分，芜湖海螺三线突然发生入窑胶带斗提断裂事故，导致斗提部分壳体及料斗的变形严重，芜湖海螺立即组织人员对斗提进行抢修，于3月14日抢修结束投料生产，造成直接停窑195小时。

二、原因分析

事故发生后装备部立即会同Beumer（生产厂家）外方专家、芜湖海螺对现场进行了察看,并组织外方专家、芜湖海螺相关人员及时召开了现场分析会,经分析岗位人员未按照操作使用说明书进行螺栓松动情况检查，胶带接头螺栓松动导致胶带断裂是导致本起事故发生的直接原因。

三、防范措施

本次事故发生后，经装备部协调Beumer公司在最短的时间内无偿提供新的胶带、壳体等，事故的绝大部分直接损失已挽回，但其影响停窑达八天之久，间接损失数额巨大。本次重大设备事故损失是惨痛的，教训是深刻的，公司各单位要认真吸取3428胶带断裂事故教训，组织人员培训学习，举一反

三、引以为戒，落实好各项保障措施，重点做好接头螺栓有无松动、螺栓预紧力是否符合规定、料斗螺栓有无松动情况要求等日常检查工作，对斗提维护保养、检查严格按照厂家操作使用说明书要求进行。

各公司要提高岗位人员责任心，加强对新聘员工的培训工作，进一步提高岗位人员工作技能，规范执行“四级点检”制度，理顺设备管理流程，建立高效的设备运行保障体系，确保公司各项目标任务全面完成。

2.2 枞阳海螺3428斗提胶带断裂

一、事情经过

2008年11月19日23：28分中控显示3428斗提速度开关故障跳停，与此同时中控操作员听到响声，立即通知当班巡检现场检查3428斗提，检查发现斗提尾部正压大量冒灰，立即汇报分厂、保全处、生产处、公司领导等相关人员。相关人员立即到现场后，经现场进一步检查确认发现：斗提下部部分壳体向外鼓胀，胶带和料斗垮落在斗提壳体内，斗提胶带发生断裂。之后立即汇报装备部，同时由公司领导连夜组织召开紧急会议进行恢复抢修研讨及工作安排。次日上午，书面传真告知该斗提生产厂家德国伯曼（上海）公司并要求安排技术人员到现场察看。另外及时报保险公司进行理赔。

因该胶带断裂需整体更换，枞阳公司前期订购的胶带备件未到货，且目前国内无同型号备件（型号为HGBW1000*96500，带宽1000mm）。经德国伯曼（上海）公司书面技术确认，采用840mm带宽胶带代用，对跑偏开关进行现场调整，能满足5000t/d生产线要求。3428斗提经抢修于2008年11月26日4：00结束空载试机正常。

二、原因分析

该斗提胶带使用年限较长，胶带逐步出现老化现象，且2007年2月27日一期余热发电投用后，使入3428斗提回灰温度增加，加剧了胶带的老化程度，断裂后检测该胶带的表面硬度为98肖氏硬度（新胶带为75，厂家建议正常使用不超过90）。经分析认为：

1、斗提胶带使用年限较长，胶带橡胶、钢丝老化严重是导致胶带断裂的直接原因；

2、余热发电系统运行后，入窑的生料粉温度相对提高，加剧了 20

胶带的老化程度，缩短了胶带的使用寿命。

三、防范措施

1、针对目前公司内大型斗提使用年限都较长、余热发电均投用的现状，由保全处牵头制定胶带斗提检查、维护、巡检、检测等规范要求，并要求在12月15日前下发执行，提高大型斗提管理水平；

2、由制造分厂负责利用停机机会对1#、2#、4#窑斗提接头、胶带及螺栓紧固情况进行全面检查，保全处负责督促检查，另外必要时由保全处负责联系厂家技术人员进行检查指导；

3、斗提带载运行后，由制造分厂负责严格按照厂家要求对斗提接头、料斗螺栓进行检查紧固，保全处负责督促检查，确保新胶带使用安全；

4、胶带硬度是衡量胶带使用情况的一个重要指标，由保全处负责每年至少对公司范围内大型胶带斗提胶带硬度进行一次检测，掌握胶带使用情况，适时订购备件更换。

3.1 荻港海螺3#窑二档轮带开裂

一、事情经过

2008年5月6日上午11:40左右,制造一分厂润滑工在给3#回转窑（5000t/d)二档轮带浮动板喷油脂时（窑处于升温连续慢转状态，5月1日--6日窑进行了计划检修）发现轮带工作面有裂纹,便立即汇报分厂、保全处及公司领导，经进一步检查发现该轮带靠窑尾侧端面、窑头侧端面及工作面有一道445*950*445mm的裂纹已经贯穿轮带,裂纹宽度约1mm,已无法再继续运行,公司立即将该情况向装备部进行了汇报，经装备部多方联系备件,确认洛矿有此型号的轮带，故立即对轮带进行更换，于5月15日轮带更换结束。（该轮带的相关参数：外径：5950mm 内径：5050mm 材质 ZG35SiMn宽度950mm）

二、原因分析

经过现场对轮带裂纹检查分析，此裂纹并非是突发性产生的，虽然分厂在日常工作中对轮带滑移量进行检测并有记录且窑计划检修时对轮带与浮动板间隙进行测量，但并未对轮带的运行状况进行全面检查，特别是在兄弟公司之前出现了类似问题情况下，仍然未高度重视日常的检查工作，反映出分厂设备基础管理薄弱，各级设备管理人员在日常工作中对主机设备检查时不认真、不仔细、工作责任心不强，未及时发现设备隐患，导致抢修时间延长，造成生产处于被动局面。

三、防范措施

1、加强对专业技术人员技能培训及工作责任心教育；

2、制定回转窑轮带润滑操作规程及日常检查要点；

3、加大专项检查的力度，对主机设备的运行情况专业牵头人要定期组织人员进行检查。

3.2 枞阳海螺4#窑二档轮带开裂

一、事情经过

2014年7月31日公司组织开展制造一分厂7月份工艺设备综合点检时，烧成检查小组保全处副处长毛施昂带领检查4#窑烧成区时，发现4511回转窑二档轮带与托轮接触面及窑尾方向侧面有裂纹，立即汇报公司领导，同时组织制造一分厂相关人员到现场对轮带开裂情况进行测量：轮带与托轮接触面（轮带宽度1390mm）裂纹长度350mm，侧面（轮带厚度540mm）经打磨确认裂纹长度约300mm。

二、原因分析

根据现场勘查，万吨线回转窑二档轮带做为长期承受动载荷的受力结构件，在交变载荷的反复作用下，铸造金属局部产生了疲劳破坏，沿着轮带柱面与端面处产生了2条贯穿性裂纹。

三、防范措施

1、每班技术人员不少于2次对轮带裂纹进行检查，并做好记录，发现裂纹扩展异常立即汇报。

2、窑操作员窑关注二档轮带处窑筒体温度，加强操作调整。

3、加工一件弧度板，利用合适时机对轮带裂纹处外侧进行加固处理。

4、持续做好4511回转窑二档轮带开裂隐患的监控，每班技术员对加固位置弧度板及焊缝情况进行检查并做好记录。

4.1 白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温

一、事情经过

2008年6月4日2:44,白马2#窑因8#托轮油温达750C跳停（油温最高达790C），经现场检查发现8#托轮轴表面有少量铜屑粘附，遂安排对轴瓦表面进行研磨并调整托轮受力情况。期间经联系宁国厂、荻港海螺及装备部相关人员进行现场查看交流、指导，在采取对托轮轴研磨、更换冷油等处理措施后于6月5日8:50进行投料运行，但在随后的运行过程中因8#托轮瓦温仍不稳定，决定于6月5日16:30时止料停机进行处理，6月8日15:54投料运行。

二、原因分析

1、从曲线上可以看出，自6月2日下午2：00左右开始，托轮瓦温及油温均有明显上升且越过了前期高点，此后瓦温虽然在430C左右徘徊，但油温一直超过550C报警值，直到6月3日10：00到4日2：44油温从600C度直线上升到750C跳停。通过检查现场交接班记录和点检记录，均未对油温高产生的原因进行有效检查，也未采取有效的措施降低油温。因此，现场监控不到位是本次事故的主要原因； 2、2#窑8#托轮自07年元月份首次发生“拉瓦”现象后，托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，在后期的运行过程中，托轮瓦温一直较高且波动较大。07年10月份系统检修过程中安排对8#托轮瓦进行了抽检瓦，检查发现该托轮瓦瓦面磨损严重，铜瓦变形较大，与托轮轴接触角达150度左右，与施工单位研讨后，对托轮轴及轴瓦进行了打磨、刮研处理，并采取与前期相同的方式维持运行。

托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，直线度差，当因窑皮 24

不均导致筒体有较大不规则变形时，该托轮所承受的轴向力会发生改变，一旦出现窜轴，就会改变瓦与轴的接触面的大小，出现高温。因此，托轮轴表面沿轴线方向不平整，抗波动能力差，是本次托轮高温且处理时间过长的技术原因。

三、防范措施

1、机动处负责牵头修订完善前期制定的托轮监控办法，要求无论是油温度还是瓦温超过500C时，必须分析高温原因，并采取措施进行降温，稳定运行时，油温不得超过550C，瓦温不得超过520C，在一定的温度区间内，相关人员必须按一定程序向相关技术领导汇报；

2、由于8#托轮处托轮轴沿轴线方向不平整，致使托轮抗窑况波动能力差，为防止托轮窜轴造成高温，只能采取增大推力面受力的办法来维持运行，但给其它托轮、窑轮带受力等带来不利影响，为此，经专业研讨，对托轮进行总成更换。换下的托轮送至厂家进行加工，去除波浪，使轴圆柱度符合要求后作为备件继续使用。

3、机动处牵头尽快组织窑托轮调整、托轮高温处理、托轮刮研安装、轮带间隙等相关培训工作，提高相关技术及岗位人员的技术水平及处理突发问题的能力。

4.2 英德B线窑3-3托轮瓦高温

一、事情经过：

4月13日凌晨3:08时中控显示B线窑3-3托轮瓦温度偏高达45.26℃，3:11时该托轮瓦温逐渐上升至50.28℃，中控操作员立即通知环润工段值班人员，并在电话中说明了托轮瓦温变化的具体情况，同时将此情况汇报了分厂值班长、工艺主管、设备分管领导。此时瓦的温度继续迅速上升，3:13时温度上升至56.4℃，中控当班操作员按窑托轮高温应急预案在3：13时对窑喂料进行了减产运行，窑产从365t/h减至345t/h、窑速由3.9rpm减至3.0rpm，托轮温度继续快速上升3:14时上升至58.27℃，同时窑减产至310t/h、窑速减至2.5rpm,3:15时温度上升至59.8℃，窑减产至200t/h、窑速由2.5rpm减至2.0rpm，3:16时托轮瓦温升至60.9℃，环润工到达现场开始淋油，当打开托轮观察盖时就发现内部冒出白烟，随后就出现了3-3托轮不转的现象。环润工立即将此情况反馈与中控操作员，中控操作员于3:18时对窑进行了止料处理。分厂立即将此情况汇报于公司领导和设备处领导，经过现场查看后及时组织研讨具体方案并进行抽瓦处理，于4月16日凌晨2:00投料运行正常。

二、原因分析：

1、抽瓦后发现该瓦中间部位从油囊进油侧区域开始向下有一处带状烧损痕迹长约400毫米、宽约100毫米,且有三道长约60毫米的横向裂纹。从抽瓦后对瓦的拉伤情况分析,初步判断造成该托轮瓦迅速出现高温的原因是内部可能进入不明异物或是托轮轴中部润滑 26

不良所致。该原因是导致此次拉瓦造成停窑的主要原因；

2、目前受煤料接口较差的客观原因影响，时常出现窑工况不稳，如辅窑皮过厚、窑内接圈、窑尾倒料等现象时有发生。因此我们初步推断3-3托轮轴与瓦出现局部机械应力变化过大或是抖动、振动造成瓦、轴间进油囊中的油污被搅动带起造成该托轮轴中部油膜形成不好,托轮瓦温逐渐升高导致托轮中部轴瓦拉伤；由于本次拉瓦的部位在托轮轴中部，且距离测温元件较远，加之油温传导较慢，以致中控发现再发出指令时，现场应急处理已为时晚矣。经设备处与分厂共同分析认为该原因是导致此次拉瓦造成停窑的客观原因；

3、本次拉瓦从DCS所提供的窑电流、喂料量、窑速、油温等曲线进行仔细分析，不难发现中控操作员对3-3窑托轮轴瓦油温异常升高的反应不灵敏、处理措施不果断；分厂管理人员面对突发故障时组织、应变、判断能力较差、应急机制不健全，是导致本次拉瓦事故扩大化的管理原因。

三、防范措施：

1、由公司设备处牵头组织两个制造分厂会同生产处对窑托轮高温应急预案进行重新研讨力争做到细化、优化，以便更好的在窑托轮轴瓦出现高温时能快速准确的指导中控操作员、分厂管理人员、技术人员做出正确的决策，更好的为生产保驾护航，减少设备事故的发生，避免设备故障的扩大；

2、中控操作员应随时对托轮温度变化情况做好跟踪记录，发现有温度上升异常及时通知相关人员到现场进行检查处理，另根据其具体情况及时调整窑工况，必要时对窑进行减产处理；

3、两个制造分厂要及时组织中控操作员、管理人员、技术人员、各工段班组骨干认真学习公司重新修订下发的“窑托轮高温应急预案”，并利用检修或停窑时进行模拟演练，提高各专业、各工段员工的 27

快速反应能力和团结协作的工作精神。

4.3 武冈云峰3-2托轮瓦高温

一、事情经过：

2014年8月31日窑3-2托轮温度偏高，中控操作员通知现场保驾人员邓有斌处理，邓友斌采取托轮壳体淋水的方式进行降温。9月1日5：00左右，该托轮温度降至45度，并趋于稳定。6:03分开始该托轮温度急剧上升，6:15分达到65度，窑联锁跳停。当班操作员误认为主电机故障造成了停窑，便通知电气人员检查，确认主电机控制柜正常。6：21，3-2托轮温度降至60度，窑主电机备妥，操作员开主传投料生产，于6:45分3-2托轮温度达65度，窑再次跳停。当班操作员通知窑保驾人员进行检查处理，发现3-2托轮内部进水，润滑不良造成托轮高温，托轮轴轻度拉伤。公司组织对托轮轴拉伤部位进行研磨，换油清洗后于12:19投料生产。

二、原因分析：

1、托轮出现高温后，处理方法不得当，直接在托轮外壳上面淋水导致托轮内部进水，造成托轮瓦润滑不良；

2、现场巡检人员责任心不强，履职不到位，未及时发现托轮内部有进水现象；

3、当班中控操作员操作技能差，责任心不强，对主机设备关键参数不敏感，未及时发现窑托轮温度异常上升现象；窑跳停后，故障原因判断失误，未及时汇报保驾专业组进行检查确认，在未查清楚故障原因的情况下盲目开机造成托轮轴拉伤加剧；

4、分厂对窑系统保驾方案学习宣贯不到位，中控操作员和现场 28

岗位人员对保驾工作意识模糊，设备运行出现异常后，信息汇报流程不畅；

5、专业管理人员对窑保驾工作重视程度不够，未针对性的对夜班保驾人员进行培训和技术交底，对保驾期间窑托轮运行情况检查不到位。

三、防范措施：

1、保全处下发窑托轮高温应急预案和大型主机设备轴承温度管理规定，并组织学习。

2、保全处结合现场岗位人员和专业技术人员技能情况，制定有针对性的培训计划，重点培训设备巡检要领和岗位应知应会，并督促及时有效开展。

3、保全处牵头，结合目前润滑人员情况和设备润滑卡片，对设备润滑管理流程进行梳理，明确责任人。

4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温

一、事情经过：

2014年9月3日下午19:46,2#窑2-3瓦温52.7℃，中控操作员通知窑保驾班人员现场处理，现场工人淋油处理后瓦温降到47.6℃。21:42瓦温从46.8℃开始逐步上升，22：51瓦温上升只55℃，中控操作员立即通知现场检查，并汇报制造副厂长及公司领导，同时开始减产将窑速。22:55瓦温上升至60℃，回转窑跳停。经检查发现2-3托轮瓦拉伤，轴面中部出现轴向100mm左右拉伤痕迹。经现场用油石打磨处理后于9月4日13:58点火投料。下午16:19由于窑主电机现场急停按钮误动作，窑主电机无应答跳停。经现场检查2-3托轮轴表面温度高达85℃，中控油瓦温分别为55℃和51℃。停窑前窑速2.5r/min，且油瓦温有继续上涨趋势。经相关专业人员研讨，决定打开托轮上盖进行彻底检查处理。于9月5日16:28分点火。

二、原因分析： 1、2#窑2-3托轮瓦8月28日有过拉伤情况，由于窑况变化，托轮窜动，托轮瓦与托轮轴相对位移，延上次拉伤部位轴向扩大拉伤。

2、现场检查发现托轮冷却水有堵塞现象，冷却水水量较小，是导致此次托轮瓦拉伤的又一重要原因。

3、中控操作员对油温上涨反应不敏感，未及时通知现场窑保驾班人员，导致现场有效处理时间短。

三、防范措施：

1、制定2-3托轮瓦运行隐患监控方案，托轮保驾班组加强托轮

瓦设备点巡检频次，高度重视日常监控，制造分厂装备专业管理人员落实有效的监控措施和处理方案。

2、加强中控操作员制度执行力度，对油瓦温达到报警值时立即通知现场保驾班进行处理，油温50℃或瓦温48℃时及时通知装备人员到场处理。

3、制造分厂制定并跟踪冷却循环水专项检查记录，对主机设备及各主要阀门每周进行仔细检查，对发现的问题及时汇报处理。

5.1 分宜海螺1#窑筒体30.4米处开裂

一、事情经过

2014年6月24日现场检查发现1#窑筒体30.4米处出现约0.95米长裂纹，停窑后对裂纹处打止裂孔，V形坡口双面焊接处理，并委托专业厂家进行了检测合格。7月16日窑临停检修对焊缝检查发现原焊接处出现0.4米长裂纹，对窑筒体裂纹处打止裂孔和V形坡口双面焊接处理。8月5日发现又出现两条裂纹，长度分别为0.04米和0.07米。8月6日因下雨裂纹有扩展，安排停机处理，除裂纹处焊接外，在原裂纹处焊接三块B250*1200*42mm钢板加固。

二、原因分析

1、窑筒体材质存在蠕变疲劳，连续焊接材质变脆，窑筒体挡砖圈焊接处水较大，在高温环境下，尤其是冷热交替极易导致筒体钢板材质疲劳，强度和刚度下降进而开裂，是造成筒体在此开裂的主要原因。

2、窑筒体30.4米处有挡砖圈，检查窑此处砖与砖之间出现约3mm缝隙，由于热气流通过缝隙作用在窑筒体上，造成局部高温。

3、窑二档窑墩存在5mm沉降，窑中心线不直，筒体30.4米处受急剧冷缩等交变载荷影响下产生应力裂纹。

4、窑二档轮带滑移量过小，一档轮带表面不平整，筒体运行振动造成筒体局部受力较大，是焊缝受力开裂的次要原因。

三、防范措施

1、加强对筒体焊缝的定期检查，便于设备故障检查处理。

2、加强对窑主电机运行电流，筒体表面温度，托轮温度的监控，出现异常情况，都要认真检查二档轮带处两侧焊缝。

3、联系相关部室和专业技术厂家技术支持，对窑中心线进行动态调整找正。

4、制造分厂要加强窑振动的监管和处理，改善筒体受力，优化操作工艺，密切关注筒体表面温度，避免筒体受热不均匀产生弯曲。计划检修时要检查大齿圈的齿顶隙和齿侧间隙并记录，因间隙超差出现振动时要利用检修进行调整并找正。

5、制造分厂要每半年组织对窑筒体厚度进行检测并记录，同时定期组织对窑筒体可能存在的潜在裂纹进行检查并记录，每次计划检修焊丝要求对浮动垫板两侧及挡砖圈处进行检查，确认有无纵向裂纹。

6、制造分厂要加强工艺管理，筒体温度不得超过380℃，发现异常要采取相应的措施进行控制，窑筒体达到400℃时，短时间得不到有效控制，需立即停窑处理，避免筒体高温所导致的筒体开裂。

6.1 双峰海螺2516液压挡轮损坏

一、事情经过

2009年6月11日19：30分左右，当班班长舒兵辉在二线窑上巡检时发现液压挡轮有异音，现场液压挡轮油压在3—5MPa之间波动，便立即通知中控操作员蒋宾，将情况汇报工段领导和分厂及保全处专业领导到现场确认，经检查发现初步判断液压挡轮轴承已损坏，挡轮头部已严重歪斜，无法正常使用，并严重影响窑运行，经公司研究决定于19：55分进行停窑检修更换液压挡轮，二线窑于13日9：50分投料恢复正常生产。

二、原因分析

1、日常巡检专业点检不到位，液压挡轮轴承出现隐患后没有及时发现，导致液压挡轮长期处于隐患运行，致使液压挡轮轴承损坏停窑进行更换，是导致本次事故发生的直接原因；

2、制造分厂、设备保全处对大型主机设备监控、巡检不重视，没有定制度和责任人对主机设备规范点检，造成设备隐患没能及时发现并采取有效的防范措施，是本次事故发生的重要原因。

三、防范措施

1、针对近期设备故障频繁和确保高温季节设备安全稳定度夏，由保全处牵头，制定装备巡检小组，由专业领导负责落实，从大型主机设备巡检做起，确保现场设备隐患及时发现解决；

2、各分厂要以设备四级点巡检为抓手，做好设备的日常巡检，确保隐患及时发现并解决。

6.2 中国厂2#窑液压挡轮损坏

一、事情经过

2014年9月29日16:00左右，二线窑中控显示窑电流突然从800A瞬间上升至1500A后下降，且窑电流波动较大。问题出现后中控操作员立即通知相关人员到现场进行检查，发现液压挡轮已经不转，判断内部轴承已经损坏,挡轮面与轮带滑动摩擦造成窑电流异常波动。

二、原因分析

经对损坏挡轮检查，发现油位正常，所以判断造成液压挡轮损坏的主要原因是2#窑受力不好，造成窑经常下行运动，液压挡轮受力过大导致损坏。

三、防范措施

1、立即对窑受力状况进行检查，对窑托轮受力进行适当调整。减轻液压挡轮受力。

2、鉴于目前液压挡轮运行情况，拟定监控方案采取措施，加大窑上行次数和减轻液压挡轮受力。

6.3 英德海螺A线窑液压挡轮损坏

一、事情经过

2014年10月5日19:49A线窑正常运行过程中现场巡检工发现液压挡轮上部冒火花，立即灭火并拍停回转窑，汇报分厂及公司领导，经相关人员到场检查，液压挡轮已无法正常工作，二、原因分析

1、A线液压挡轮与14年6月16日更换，但更换后存在液压缸內泄，无法正常控制窑上下窜，蓄能器力量得不到释放。

2、A线窑液压挡轮与轮带接触不好，受力不均，造成液压挡轮运行时振动大，容易造成挡轮损坏。

3、该液压挡轮在修复装配时，推力轴承间隙未调整好，造成挡轮下窜，迷宫密封摩擦损坏，挡轮不转动。

三、防范措施

1、机修工段对川崎调拨的液压挡轮进行检查，及时调整液压挡轮下端盖间隙及加固挡轮下端盖。定期检查挡轮保护装置和隔热装置是否存在隐患，隔热效果，通风情况，积灰卫生等是否保持良好，否则要及时检查处理。

2、液压挡轮更换完毕后，机电专业要及时调整挡轮上窜和下窜的位置，固定好马蹄铁，开启挡轮运行并做好跟踪，油压控制在4-6MPa之间。

3、密切关注液压挡轮运行管理，严格控制限位正常，要求巡检 36

工每班不少于一次对液压挡轮运行情况进行检查确认并记录，发现挡轮压力较平常高出2MPa时或峰值在6MPa以上时要立即汇报。

4、对挡轮上下窜动增加计数器，便于中控和现场记录挡轮窜动时间和次数，烧成工段，机修工段做好日常液压挡轮巡检，检查挡轮地脚螺栓是否松动，内部异音，液压缸漏油及内泄情况。

5、针对A线液压挡轮接触不好，受力不均振动大的问题，计划在下次计划检修时，现场对挡轮和轮带进行切削处理，同时对托轮进行调整，减小后座力，保证接触和受力正常。

7.1平凉海螺1327风机轴承损坏

一、事情经过

原料立磨1327循环风机于2009年11月3日投入生产运行，2010年元月22日，因该风机固定端轴承突然振动大导致跳停，检查发现轴承损坏，由苏州中材进行更换，本次更换的是国产轴承（瓦房店）。更换后运转至2月2日，轴承出现高温导致风机跳停，检查发现该轴承又一次损坏，由制造分厂自行更换进口轴承（SKF），并对风机与电机进行找正。之后开机至2月12日因高温导致风机跳停，经检查发现该轴承有一只滚动体、轴承内圈均出现剥离，由制造分厂再一次组织更换进口轴承（SKF）。结合前期安装情况，对风机与电机进一步找正，包括膜片联轴器的安装间距进行调整、复核。开机正常。

二、原因分析

原料立磨1327循环风机固定端轴承自投入运行以来共损坏三次，经与会人员研讨分析，初步原因如下：

第一次轴承损坏的主要原因是：风机整体偏低，运行持续震动，轴承承受的径向载荷过大而导致轴承损坏；

第二次和第三次轴承损坏的原因：主要是第一、二次轴承损坏更换后，没有对膜片联轴器之间的间隙（设计为195mm，事后复核为202mm）进行核实，更换轴承后，挪动了电机，认为电机螺栓孔没动，就没有复核联轴器之间的间隙，导致电机开机后，轴承承受轴向 38

力过大，是导致轴承损坏的主要原因。轴承因受轴向力过大产生热膨胀后轴承游隙变小，出现轴承卡死是轴承损坏的次要原因。

2月12日更换轴承后开机之前，也没有复核膜片联轴器之间的间隙，因此开机2次（第一次运行5分钟后出现跳停、第二次运行15分钟后又出现跳停）后，电机因综保动作无法开启。经查找图纸结合现场分析，结果发现：联轴器之间的自由间隙为202mm，图纸要求为195mm，相差7mm。螺栓连接后联轴器之间的间隙为196mm，也就是把电机主轴拉往风机侧6mm;因此风机开机时电机主轴要恢复自身位置较难，只有拉着风机主轴往电机方向运动，致使风机固定端轴承受到很强的轴向力，这是后三次固定端轴承频繁出现损坏的主要原因。

三、防范措施

1、轴承在更换过程中采用热装配，加热温度（以温度计控制）严格控制在120℃以下，小轴承安装时最好将温度控制在80—100℃之间，应根据轴自身的测量偏差来确定轴承加热温度范围；

2、联轴器安装时一定要注意主电机的轴伸量，安装前、后一定注意复测电机轴伸是否和名牌上标注的尺寸相符；另外就是保证联轴器之间的距离（联轴器、风机说明书或名牌提供的具体尺寸）；

3、联轴器应尽量采用百分表测量的方法来找正，特别是大型主机设备，不提倡用直尺靠接联轴器的粗找方法来找正；找正数据应根据图纸或者其他相关资料进行核算；找正结束后对主电机以及风机轴承座采用顶丝定位，防止开机后出现移位，导致找正失效；

4、要经常检查电机、风机的地脚螺栓是否出现松动，及时复紧；轴承座油位是否合适；冷却水压力是否合适，如不合适应及时调整处理；停机时注意清理叶轮积灰，防止粘结后开机时出现叶轮动平衡失效。

7.2 宏熙公司原料磨循环风机轴承损坏

一、事故经过

2014年8月19日2:00左右，昆明宏熙水泥公司在处理好一线原料磨系统斜槽堵料后，正常开机。6:10左右，该公司原料磨巡检工普进祥同志听到原料磨循环风机异响，检查发现循环风机无载端轴承座脱落，立即通知中控操作员停机，同时在现场将风机稀油站停机。6:20分左右昆明宏熙水泥公司相关负责人赶到现场，经现场检查，循环风机轴承座脱落飞出，风机叶轮损坏。

二、原因分析

根据现场设备损坏情况，通过对现场各岗位、DCS程序联锁情况、温度及电流曲线等检查核实，原因分析如下：

1、由于循环风机自由端轴承座供油管道手动调节阀开度较小，轴承座及供油管道供油不畅，润滑不良，导致轴承跑内圈温度升高，致使主轴弯曲变形振动加剧，强烈的振动使得轴承座螺栓脱落，轴承座脱落飞出。设备润滑不良是导致风机叶轮损坏的直接原因。

2、经检查岗位巡检记录及调取中控记录，夜班0:00-6:00之间没有对循环风机进行点检，调取中控的轴承温度曲线图显示，19日凌晨4:53分起轴承温度从45.7℃开始缓慢上升，至凌晨6:05分升至209℃，中控操作员未发现。经核实了解，中控操作员张云飞（2014

年4月份上岗）上班后提前填写了当班的中控记录。

现场岗位巡检人员对设备点巡检不认真，中控操作人员对设备参数变化不敏感，对设备保护的作用认识不到位，工作技能、责任心与中控操作岗位要求差距大，当轴承温度异常变化时，使得相关人员未能及时发现并妥善处理，是造成本次事故扩大的主要原因。

3、经对中控DCS系统联锁关系检查，循环风机稀油站运行信号、压力低故障信号在程序上均能参与联锁控制，但该联锁值在中控所有操作站画面都可以随意更改，也可能随时手动解除联锁。调查发现，昆明宏熙水泥公司将该轴承温度跳停联锁值设置为70℃，并将联锁关系解除，是造成本次事故的重要原因。

三、防范措施

1、加强设备运行维护管理，按照设备四级点检要求，开展好设备的日常点、巡检工作，设备管理部门要牵头定期对专业管理制度执行、日常点巡检质量、设备运行状态、润滑管理等进行综合检查，对检查存在问题的整改情况进行验证考核，确保设备维护到位、运行受控。

2、加强对中控操作岗位当班情况的抽查，特别是夜班当班操作、参数记录等的检查，确保设备运行过程中参数的异常变化能及时发现，提示相关专业进行检查处理，切实发挥中控对生产线设备的集中运行监控作用。

3、各收购兼并公司要在本月内组织对设备保护、联锁情况进行系统梳理，并制定整改计划表，组织相关人员进行专题培训，完善设备保护管理。机电保全部、自动化所给予全程技术支持与指导。

4、严禁随意修订设备保护值或保护解锁，如生产过程中确需对保护进行修改或解锁的，严格按照《电气保护管理指导书》要求，执

行保护定值修改及解锁权限规定，办理相关审批手续。

5、各单位要认真汲取教训，进一步加强员工的责任心教育，抓好员工的专业技能培训引导，使员工熟知岗位操作规程，掌握必须的应知技能，切实保障设备运行安全，杜绝设备事故的发生。

8.1 兴安海螺2428入窑斗提减速机损坏

一、事情经过：

4月22日夜班中控操作员谭兴友接班窑产量为360t/h，斗提电流在225-233A之间波动（电流基本波动处在正常范围）。00:50分2428斗提电流突然波动到243A，以为是之前余热发电PH锅炉开启振打物料过多导致电流过高。00:53分2428斗提电流增至250A之后下降，于是立即联系现场巡检工蒋百雄、陈雄成检查2428斗提是否有异常现象，经现场检查头尾轮反馈均无异常。01:15分2428斗提电流再次跳至270A，中控操作员立即汇报分厂厂长助理李德斌。李德斌提示入窑斗提电流不能超过250A，于是中控操作员将窑产量360t/h减产到330t/h运行，并再次通知现场巡检工、机修工对入窑斗提进行检查，反馈均无异常。01:40分通知电气人员对2428斗提电流进行测量反馈均为实际值253A，于是立即向分厂领导做了汇报，01:56分由于斗提电流上升较高产量从330t/h减至300t/h运行。02：08分斗提电流突然上升至306A之后下降至126A，于是立即停窑对2428入窑斗提进行检查，发现减速机内部齿轮严重断裂。经过2天的抢修更换减速机，于25日恢复生产。

二、原因分析：

1、事故发生后，检查减速机发现二、三级齿轮严重损坏，二级齿轮轴承存在点蚀，且滚柱体有横向摩擦迹象，从而推断齿轮损坏后 42

造成减速机二级齿轮与三级齿轮窜动移位、啮合接触发生变化，受冲击碰撞力而出现齿轮折断；

2、斗提平常运行电流波动较大，特别在PH锅炉振打启动物料增加后，物料运行负荷增加，电流波动大，从而产生较大的冲击力，对齿轮造成较大的影响；

3、专业技术管理存在漏洞，日常设备检查不仔细，未能及时发现设备存在的隐患及做好预防措施；

4、设备巡点检不到位，巡点检人员技能不高，未能察觉事故发生前兆。

三、防范措施：

1、成立减速机专业检查小组，开展减速机专项检查并做好记录，发现异常及时利用停机时间进行处理；

2、加强员工培训，制定巡点检业务流程书，提高巡点检质量，及时发现设备隐患及时处理；

3、提高操作技能及系统稳定性，杜绝窑产量大波动造成斗提电流波动；

4、有效控制PH锅炉振打后物料缓慢下料，避免造成斗提电流波动过大；

5、由于更换的减速机为修复件，目前运行振动较大，输入端温度偏高，日常加强跟踪监控并做好记录。

8.2 安龙公司一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月22日安龙海螺原料磨系统检修，9月23日01:07检修结束并组织开机，01:12分立磨降辊时由于高速轴振动大跳停，随即中控通知现场对减速机高速轴及立磨本体进行检查确认，检查均未发现异常，于01:16分再次开机，01:20分降辊时再次因高速轴振动大跳停，中控立即将相关情况汇报分厂、保全处及公司领导，01:56分保全处及分厂领导到达现场并组织检查，于02:10分进行空负荷试车，试机过程中高速轴异响且振动大，02:32分因振动大第三次跳停，后经检查发现减速机大螺伞局部断齿、开裂，箱体底部散落7块断齿。经与主减厂家重齿公司研讨确认，该减速机已无法维持运行。

二、原因分析：

1、减速机本身装备存在质量问题。

2、立磨在开机过程中出现振动大跳停，操作员凭经验判断，料层在30-40或60-70都会出现布料问题，降辊时振动大跳停是操作问题，重复开机对设备本身造成较大损害。

3、设备故障发生后为及时汇报，信息传达不及时，导致对设备监控不到位。

4、设备出现故障后，原因查找不精细，在原因未查明的情况下盲目开机，造成故障恶化。

三、防范措施：

1、加强各主机设备的培训，装备专业窑避免培训走形式，一定要让员工了解设备性能参数，故障案例，检查处理方法等。

2、严格执行装备管理制度和公司信息汇报制度，落实设备开机必须三个专业在场检查确认，检修完主机开机必须有分厂领导在场确认方可开机。

3、保全处督促三大分厂严格设备四级点检制度和各项专项检查，并对运行台帐记录进行检查。要求每月进行分析，提前发现问题，做到预检预修。对设备隐患要建立台帐进行跟踪。

8.3 凌云公司一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月27日制造分厂按计划对原料立磨进行预检修，在检修前公司分管领导强调近期集团各子公司立磨主减速损坏较多，并指示要求本次检修对立磨主减速机进行检查；（上次检查时间是9月7日并拍照存档)于是分厂安排下午14:00机修工崔永杰、原料工段设备管理员何文军对其进行检查。在检查过程中未发现异常，于是原料设备管理员向分厂进行了汇报，分厂领导雷桂发要求到现场对主减速机内部再次进行检查确认，于是安排机修工段杨魏鸿一同到现场进行检查，在检查过程中分厂领导雷桂发发现主减速机大锥齿底部轴承存在异常，因减速机内部空间较小分厂要求机修工段长杨魏鸿进减速机内部进行检查确认，发现减速机大锥齿定位螺栓断裂、底部轴承保支架损坏，于是分厂立即向保全处、公司领导做了汇报，经过现场检查研讨并决定于27日停窑对立磨主减速机进行解体更换损坏轴承、大锥齿定位销及螺栓。并于10月6日恢复正常。

二、原因分析

立磨主减速机于2009年投入使用至今，在运行过程中因长期受外线电网波动带负荷跳停频繁；在运行过程中因磨工况不稳定造成减速机振动大。振动导致减速机轴承损坏，轴承损坏后相邻齿隙发生变化受力不均造成锥齿定位销及定位螺栓断裂。

三、防范措施

1、加强操作员培训、提升操作技能稳定磨工况减少立磨振动，确保系统稳定运行。

2、加强窑系统、立磨系统主减速检查频次，立磨主减速机每月不小于2次对减速机内部进行检查并拍照存档。窑系统减速机利用每次回转窑计划检修时间对内部进行检查并拍照存档；

3、跟踪物料变化及时组织研讨对立磨磨辊研磨压力进行调整，减少减速机负荷；

4、做好减速机润滑油管理，定期对油站过滤器进行清洗并跟踪清洗状况，制订油站内油过滤周期确保润滑油质受控。

8.4 分宜海螺一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月28日16：38分，1#立磨减速机运行中振动上升较快，水平振动由2.27mm/s上升至2.59mm/s，垂直振动由2.45mm/s上升至3.6mm/s，磨主电机90-96A，磨内料层86mm，中控停机。现场检查磨主电机在转但磨盘不转，打开减速机人孔门，盘动电机轴，确定高速轴已断裂。

二、原因分析 1、1#立磨主减于8月2日更换开机，运行中电流波动较小主减速机水平及垂直振动在2.1mm/s以下，主电机电流控制在100A以内，未出现异常载荷工况,主减速机高速轴在正常运行中在前端轴承位置出现断裂，此减速机为CKE修复件，已送往CKE维修，分析此次故障原因为高速轴曾长期疲劳运行导致失效断脱；

2、另一方面，中控操作员对立磨主减速机振动值小幅上升变化参数不敏感，未及时果断停机检查。

三、防范措施

1、中控操作员对振动异常增大，温度异常升高要果断停机检查处理，确认正常后方可开机。

2、分厂严格按照机电保全部《关于加强原料磨主减速机运行维护管理的通知》要求对立磨主减速机开展日常点巡检及预检修工作。

3、更换减速机后要关注减速机各螺栓紧固情况，按保全处下发的监控方案持续监控，密切关注运行中的各项参数的变化。

4、定期对减速机回油过滤器铁屑情况进行检查，如发现过滤器内含有金属粉末，及时汇报分厂领导及保全处，检查确认具体原因，进行分析处理。

9.1 英德海螺熟料拉链机脱轨

一、事故经过

2014年8月10日20:41分B线窑头负压有-47上升到-5.5，操作员判断三次风沉降室垮料，立即停三段篦床，同时破碎机电流由89A上升至209A高报跳停，操作员立即联系当班巡检进行检查。经现场检查发现破碎机下料口下方至尾部有大量溢出的高温粉状物料，701发生脱轨约15米，窑于21:03分止料，经组织抢修于0:31分开启拉链机。

二、原因分析

B线窑从4月11日至17日检修后，运行一直飞砂大，虽对配料进行调整，但效果不明显。三次风管沉降室下斜面斜度为45度，导致三次风管沉降室处积料严重，当物料堆积较高时突然垮塌，大量物料瞬间冲入破碎机下料口，701裙板向外溢料，高温物料堆积在701地坑中，使701轨道受热膨胀变形，导致心走轮脱轨，同时部分行走轮校正和安装不规范也是导致脱轨的原因。

三、防范措施

1、控制好物料配比，结合B线窑煅烧特点，做好熟料成分调整，提高熟料中液相量，减少系统飞砂料的产生，降低三次风管积料速度。

2、每班安排专人定点对三次风管沉降室积料进行清理，每小时至少清理一次，避免三次风管沉降室积料过多，造成垮料现象。

3、日常运行每班重点巡检701拉链机，发现有损坏的行走轮立即更换处理，行走轮的更换要求制定专人，确保安装尺寸统一。中控人员关注窑头负压变化，窑头发生正压时立即通知岗位人员首先检查701地坑轨道，小跑轮和积料情况。再检查上部爬坡处轨道及行走轮，确保安全后再开机。

4、根据701拉链机运行情况组织临停检修，在三次风管沉降室处安装三排空气炮，轮流冲扫斜坡积料，及时清理积料。

5、窑临停检修时对磨损严重的拉链机地坑下轨道，安装存在偏差的行走轮、裙板等进行更换处理。同时检查裙板螺栓，对磨损拉长松动的螺栓进行更换。

学生伤害事故案例浅析 篇3

关键词：学生伤害事故 过错责任 监护责任

2008年3月5日晚习课间，七年级2班学生刘某某和张某打斗时，造成刘某某手臂粉碎性骨折，花费八千元。张某某家长认为发生在学校里，不愿承担责任。刘某某家长无奈之下将张某家长连同学校一块告上了法庭，要求承担连带赔偿责任。根据2002年9月1日实施的《学生伤害事故处理办法》用法不当用法不当《民法通则》的相关规定，学生在校受到伤害的，应由侵权人根据各自的过错程度来承担责任，行为是致害主要原因的应承担主要责任、是致害次要原因的应承担次要责任，对致害没有过错的，不承担责任。在法院的主持调解下，张某学生的父母依法对受伤学生进行了赔偿，而学校没有承担赔偿责任。

在学生伤害事故中，不少人也都这样认为，学生走进校门，监护权就发生转移，家长不再承担监护责任，因此，校方必须承担赔偿责任。到底学校改负怎样的责任呢？

学生伤害事故是指在学校实施的教育教学活动或者学校组织的校外活动中，以及在学校负有管理责任的校舍、场地、其他教育教学设施、生活设施内发生的，造成在校学生人身损害后果的事故。学生伤害事故既是一个时间概念，也是一个空间概念，不能把两者割裂开来。把学生伤害事故仅仅理解为"学生在学校期间发生的人身伤害事故"、或者"就是校园内发生的事故"等等，都是不全面的，因而也是不科学的。就本案来说，虽然此事发生在学校，但这种学生伤害不是由于学校造成的，学校安全制度详尽，该班的班主任经常对学生进行安全教育。并且，初中学生属于限制行为能力人，对自己的行为有一定的认知能力，能够预计自己的行为所产生的后果。这种情况，张某应该对自己的行为所产生的后果负主要责任，学校无法律责任。

虽然本案中学校并无过错，不应承担法律责任，但是校园安全问题应该警钟长鸣，如何减少学生伤害事故是每个中学应该认真思考研究的问题。我们学校重新审视了安全管理制度。

一、坚持预防为主。 学生伤害事故发生后会对学生本人及学生家庭所带来的巨大不幸和对学校、对社会带来不良影响，所以一定要把立足点放在事故的防范上，尽可能地减少和避免事故的发生。具体对策包括：1．要在学校、教师、家长中大力强化事故防范意识，切实落实各项安全保护措施；2．增加教育投入，改善学校设备。很多事故的发生，都与学校的设备陈旧有关。然而解决这一问题，只有通过增加教育投入的方式才能解决。3.加强对学生的安全知识教育，培养良好的学风，增强学生的法制观念。

二、 明确学校与学生之间的关系。教育部出台实施的《学生伤害事故处理办法》明确界定"学校对未成年学生不承担监护职责"。《学生伤害事故处理办法》就从立法角度重新确认了学校与学生之间的法律关系，即改变了以往家长、社会对学校责任无限扩大的错误认识。依照新《学生伤害事故处理办法》，以后处理这些事情将采取过错责任原则。学校有过错才承担责任，没有过错，即使在学校发生也可不承担责任。

三、 学生伤害事故发生后，学校应及时救助，同时与家长取得联系。对于家长"公堂上见"的做法，也不要认为当被告是不光彩的事。 学校要依法治教、依法施教，必须坦然面对越来越频繁的校园伤害诉讼。孰是孰非，谁应当承担责任，法院会依据法律作出公正判决，校长们应该以平常心对待法制社会才有的这种新情况。以下是《学生伤害事故处理办法》中的相关规定，可作参考。

《学生伤害事故处理办法》第八条："学生伤害事故的责任，应当根据相关当事人的行为与损害后果之间的因果关系依法确定。因学校、学生或者其他相关当事人的过错造成的学生伤害事故,相关当事人应当根据其行为过错程度的比例及其与损害后果之间的因果关系承担相应的责任。当事人的行为是损害后果发生的主要原因,应当承担主要责任;当事人的行为是损害后果发生的非主要原因,承担相应的责任"。

第九条："因下列情形之一造成的学生伤害事故，学校应当依法承担相应的责任：（十）学校教师或者其他工作人员在负有组织、管理未成年学生的职责期间，发现学生行为具有危险性，但未进行必要的管理、告诫或者制止的"。

第十条："学生或者未成年学生监护人由于过错，有下列情形之一，造成学生伤害事故，应当依法承担相应的责任：（一）学生违反法律法规的规定，违反社会公共行为准则、学校的规章制度或者纪律，实施按其年龄和认知能力应当知道具有危险或者可能危及他人的行为的；"

第十三条："下列情形下发生的造成学生人身损害后果的事故，学校行为并无不当的，不承担事故责任；事故责任应当按有关法律法规或者其他有关规定认定：（一）在学生自行上学、放学、返校、离校途中发生的；（二）在学生自行外出或者擅自离校期间发生的；（三）在放学后、节假日或者假期等学校工作时间以外，学生自行滞留学校或者自行到校发生的。”

（四）其他在学校管理职责范围外发生的

四、学校为每个学生入校方责任险，鼓励学生自己入学平险。参加保险，可以减轻当事人的经济负担，转移学校教育风险，是走出学校面临的学生伤害事故困境的一条出路。

设备事故案例 篇4

某部队 (一级重要客户) 10k V供电方式接线图为:

八一建军节前夕。21时32分, 天九线接地 (C相) , 即通知客户检查内部设备运行状况, 正在在检查的过程中, 22时10分, 天九线跳跳闸。后客户汇报内部设备没有发现明显异常现象, 请求将负荷倒至备用线路线1唐秦线 (公用线路) 带。将负荷倒至备用电源后, 在送3分路时, 出现异常 (有异常响声) , 突然高压中相没电, 后检查发现1唐秦线51-13#柱上开关 (用户第一断路器) 送电正常, 但第二道令克 (属客户设备) B相保险丝熔断。将所有母线上设备所有解备, 对备用电源进线电缆摇绝缘正常。对客户10k V所有分路摇绝缘时发现3分路B相100%接地。即可对3分路进行故障隔离, 第二道跌落熔断器B相保险丝更换后, 再次送备用电源对母线充电正常, 送其它分路负荷时均正常。

2 事故跳闸原因分析、存在问题及正确处理方法

2.1 事故跳闸原因分析

天九线跳闸后, 按照程序即对天九线进行停电解备, 经过对天九线的耐压试验, 发现天九线C相100%接地。后进行故障点查找发现, 因修路推土机误碰天九线电缆, 致使C相全接地。因单相全接地, 导致非故障相两相电压升高至线电压, 又因客户内部10k V出线3分路存在绝缘薄弱环节, 致3分路线路B相被安全击穿接地, B、C两相分别全接地, 构成构成短路造成天九1跳闸。天九2开关也有过流和速断保护, 为什么没有跳闸?后经过认真查找分析得知, 该客户直流系统因畜电池长期匮乏, 直流回路没有电, 致天九2保护拒动。

2.2 事故处理方面存在一定的问题

1) 按照事故处理程序规定, 在设备发生事故后, 一定要查找故障点, 并将故障点迅速隔离。若查找不到故障点, 确需送电时, 一定对停电设备进行认真检查和试验, 设备试验合格后, 方可对停电设备进行送电;

2) 本次线路跳闸事故, 先是接地, 后又跳闸, 理应先查找故障点, 因没有明显故障点, 需要对停电的设备进行检查试验, 正因为如此, 没有及时发现客户内部3分路的B相全接地故障, 造成备用电源送电后导致第二道熔断器保险丝熔断;

3) 主供电源天九线跳闸, 故障原因到底是天九线短路造成, 还是另有原因。

2.3 本次事故正确处理方法

1) 因是天九线先是接地, 后又跳闸, 到底是不是天九线故障短路引起跳闸, 不能确定。此时, 应将天九线停运解备, 对天九线做个简单的摇测绝缘的试验, 这时候, 你会知道天九线C相全接地, 而单相接地故障是不会造成开关保护运行跳闸的, 进而安全可以判断客户内部设备也同时出现了问题;

2) 经过对内部设备认真检查, 并对客户内部分路进行停电摇测C绝缘试验, 就会发现3分路B相全接地, 将3分路进行故障隔离后, 按照送电程序, 将备用电源投入运行, 带非故障设备负荷;

3) 尽快安排故障设备的查找与处理, 故障线路处理完后经试验合格, 方能恢1复送电。

3 单相接地故障原因、防范措施及对策

3.1 10k V配电线路发生单相接地故障的主要原因

k V 3B1) 地埋电缆受外力破坏造成损伤;2) 空气湿度大时, 树枝对导线安全距离不够、鸟害、飘浮物 (如风筝、塑料布、铁丝等) 、其它偶然或不明原因;3) 线路上的分支熔断器绝缘不良, 又不跌落;4) 线路雷击造成绝缘子击穿、脱落线路对杆塔放电、线路烧断搭在横担上导致单相接地;5) 配电变压器台上的10k V避雷器绝缘被击穿;6) 配电变压器台上高低压线路交叉、导线风偏过大, 与建筑物距离过近, 引起单相接地。

3.2防范措施及对策

1) 明确事故处理的原则。在事故发生后, 尽快查出事故地点和原因, 消除事故根源, 防止扩大事故。采取措施防止行人接近故障导线和设备, 避免发生人身事故。尽量缩小事故停电范围和减少事故损失。对已停电的客户尽快恢复供电;

2) 事故发生后应沉着、冷静, 尽量避免外界因素干扰;

3) 所有的倒闸操作, 都要按调度命令执行, 认真核对操作程序和规程, 程序步骤不能乱;

4) 加强设备巡视和检查, 发现缺陷及时记录处理;

5) 加强设备预防性试验管理工作, 设备的绝缘试验必须定期进行。

摘要：本文针对客户设备典型事故案例, 进行了分析和判断, 指出了事故处理当中不当之处。同时为了避免事故的扩大, 尽早排除设备故障, 尽量缩短停电时间, 尽快修复恢复供电, 要求值班人员在进行设备停电事故处理当中, 要对设备运行的健康情况做到心中有数, 并掌握遵循一定的处理方法和处理程序。

设备事故案例 篇5

建筑施工安全事故案例分析 第二章 模板坍塌事故案例

案例二十二：山东省淄博市“09.30”模板坍塌事故

一、事故简介

2006年9月3O日，淄博市某碳酸钙厂二次混料室工程在施工过程中，发生模板支撑系统坍塌事故，造成3人死亡、1人重伤，直接经济损失71万元。．

该工程主体是单层混凝土框架结构，长22m，宽12m，高13m，屋面设计标高13.lm。屋面是现浇钢筋混凝土肋梁楼盖，由主梁(400mm X 1400 mm)、次梁(250 mm X 500 mm)和板(1OO mm)组成。标高7.6m以下部分的立柱、梁，已于9月5日浇筑完成。二次混料室满堂架体的模板支撑系统，由施工员组织人员搭设。2006年9月29日晚开始浇筑二次混料室标高7.6m以上部分。浇筑完柱和梁后，又由北向南浇筑板。9月3O日凌晨，当板浇筑到一半的时候，施工面突然出现塌陷，浇筑完的柱、梁和板由北向南全部坍塌，工作面上的施工人员坠落到地面，被混凝土、脚手架等埋压。根据事故调查和责任认定，对有关责任方作出以下处理：项目经理、施工员2名责任人移交司法机关依法追究刑事责任；监理等单位受到罚款、降低资质等级的行政处罚。

二、原因分析 1．直接原因

二次混料室模板支撑系统的刚度和稳定性不合格，是造成这一事故的的直接原因。

(1)搭设存在以下主要问题：一是部分立杆间距过大，超过：《混凝土结构工程施工质量验收规范》中模板体系设计的有关要求；二是同一高度立杆接头过于集中；三是立杆底部底座或垫板不符合规范要求；四是立杆纵横向拉接不符合规范要求；五是没有按规范要求设置纵向和水平剪刀撑；六是整个支撑体系与7.6 m以下部分的立柱、梁没有连接。(2)模板支撑系统使用的管材、扣件存在质量缺陷，外观尺寸和强度要求不符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2001和《钢管脚手架扣件>>GB15831—1995要求。

(3)顶层的混凝土柱与屋面的梁、板同时进行浇筑，水平约束差。2．间接原因

(1)该项目建设中，法定建设手续不全，未按规定进行招投标。(2)工程施工编制专项安全生产教育培训就安排上岗，安全素质和自我保护能力欠缺。

(3)监理单位对二次混料室工程二层模板进行现场验收时，不符合规范对模板支撑系统进行验收，且验收结论为合格，与现场参数不符。

三、事故教训

1.这起事故是因为模板支撑系统刚度、强度和稳定性都不足而造成的。在脚手架进行搭设的过程中，施工方明显没有按相关的设计标准进行，搭设完成的脚手架不满足相应的要求，且采用了质量不合格的产品，在这种情况下进行混凝土浇筑，这必然导致事故的发生。

2.模板支撑系统的坍塌，除了施工和构件的质量不满足要求外,更要引起注意的是在整个施工的过程中，尽管出现了明显够同题和安全隐患，却没有得到及时有效的控制和解决。对于建筑工程市场而言，由于其本身所涉及的活动极其复杂，参与的主体多有不同，要想真正实现安全的预防和控制，相关主体对于安全管理的分工和合作必须要做到公平、合理，并且要切实履行其相关安全责任。

四、专家点评

这是一起由于模板支撑架体承载力不足和稳定性不符合规范标准而引发的生产安全责任事故。事故的发生暴露出该工程在施工生产过程中技术管理和安全管理等多层面、多方位存在致命的问题。我们应认真吸取事故教训，做好以下几方面工作：

1．依法履行安全职责。建设单位要对所有建设项目进行全面审查，办理并完善有关手续，按照招投标规定，使用资质、手续完备及具备施工技术力量的单位。

2．逐步健全施工工艺和规范。这起事故同近年来国内发生的模板支撑系统坍塌事故直接原因基本相同，即：搭设架体所选用的材料质量不合格，如钢管壁薄、构造铸造缺陷；架体构造上违背规范或方案要求，主要是间距过大；架体自身缺少剪刀撑无法形成自身的空间稳定体系且未与已完成的竖向结构(墙、柱等)做可靠的构造连接。今后凡是遇到类似现浇框架结构应注意，只要设计没有特殊要求的应一律先行浇筑竖向的柱墙部分，以便势梁板支架提供稳定措施。3.切实完善安全生产条件。施工单位要认真履行安全生产主体责任，吸取事故教训，加强安全管理，完善施工技术措施，严格落实操作规程。特别是要加强施工现场的安全管理和检查，及时查找支护等方面的事故隐患。要加强安全生产培训教育，做到持证上岗。要严格按照有关规定办理有关备案、施工等手续。

4．加强工程监督效能。监理单位要认真履行施工单位及时整改，拒不整改的要及时向有关部门报告。

5．提升安全监管能力。负有安全生产监管职责的政府有关部门要认真履行职责。定期或不定期组织对施工现场进行动态检查，凡是没有注册、未办理施工许可证、手续不全或现场存在重大事故隐患的施工单位和施工项目，要严肃查处并责令立即整改。案例二十四：甘肃省兰州市“08.31”模板坍塌事故

一、事故简介

2OO6年8月31日，甘肃省兰州市某科技园区会所建筑工程中厅屋面板在混凝土浇筑施工过程中，发生模板支撑系统坍塌事故，造成3人死亡、4人重伤、4人轻伤，直接经济损失44.5万元。

该工程系园区会所，为地下1层，地上3层的框架结构，建筑面积2900㎡。事故发生的部位是会所中厅，中厅顶板距底部高度为12 m，顶板总浇筑面积为282 ㎡。8月31日21时左右，施工单位在浇筑会所中厅上方顶板混凝土过程中，屋面梁板、模板和架体等突然坍塌，使现场作业的11名施工人员随其坠落。

根据事故调查和责任认定，对有关责任方作出以下处理：劳务分包队副队长移交司法机关依法追究刑事责任；监理单位 项目总监等9名责任人分别受到吊销执业资格、罚款等行政处罚和撤职、记过等处分；施工、建设、工程施工前未按规定组织专家对模板施工方案进行审查论证，实际作业中也未按已有的设计方案进行施工，对搭设的模板支撑系统未认真组织验收，致使搭设不合格，支架步距和立柱间距不符合标准要求，导致正在浇筑的模板受力不均而坍塌。

(2)模板支撑系统缺乏剪刀撑和其他的拉结系统。剪刀撑是限制其发生水平位移变形必要措施。如此高度的架体，按要求应同时设置竖向和水平剪刀撑，以保证模板支撑系统整体稳定性。现场实际模板支撑架体竖向和水平剪刀撑设置不足，与结构柱体之间的拉结数量也不足。

(3)立杆的搭接和固定方式错误，顶部立杆按标准要求应采取对接方式，而实际部分立杆采用了搭接的方法，使立杆不能很好地传力，并产生较大的附加弯矩。此外，模板支撑架体缺少扫地杆。2．间接原因

(1)建设单位违规组织工程建设。建设单位违反《建筑法》的有关规定，在未办理规划许可证、施工许可证、未进行开工前安全条件备案的情况下，强令施工单位开工；未按规定支付施工单位安全防护措施费用，致使施工单位难以具备安全施工条件。

(2）违章指挥、冒险作业。现场浇筑混凝土作业中，发现模板有局部塌陷时，未采取任何应急措施，盲目派人进行加固处，导致事故严重程度上升。

(3)违规施工，冒险蛮干。工程安全专项施工方案进行论证；作业时也未按已有的施工方案进行施工，随意蛮干，对搭设的模板支撑系统也未认真组织验收，导致其严重违反了《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ13O一2001中的规定，不能保证施工安全的需要。

(4)施工现场安全管理混乱。施工单位未按编制的安全专项混凝土浇筑作业时由南向北进行，未按施工方案要求从中间向四周浇筑，造成模板支撑架体偏心受压，整体不稳；现场施工组织不合理，管理混乱，安全管理人员未认真履行职责。(5)监理单位不负责任，工作严重失职。该项目监理单位未认真贯彻落实《建设工程安全生产管理条例》等法规文件，放松对施工现场的监理。在未经专家对模板监理工程师资格。旁站监理严重不到位，事故发生时，在作业区无监理人员。

三、事故教训

这起事故发生的主要原因是由于建设、施工、监理单位违反安全生产法律法规的规定，没有认真履行职责而造成的。为吸取这次事故的沉痛教训，防止类似事故的再次发生，各有关单位主要领导和责任部门必须采取切实有效措施，认真抓好施工方案，违反标准规范支搭脚手架而引发的生产安全责任事故。事故的发生暴露出建设单位违法开工建设、安全生产各方主体责任。企业是安全生产的责任主体，要认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国建筑法》和《建设工程安全生产管理条例》等法律法规，依法进行工程建设，坚决杜绝有章不循、管理不严、安全意识淡薄的状况，确保生产安全。这起事故中，建设单位无视《中华人民共和国建筑法》和《建设监理单位疏于管理、施工关键时刻脱岗、无证上岗。

2.建立以项目为核心的安全生产管理体系。要切实加强施工现场的安全管理工作，健全安全生产管理机构，充实安全生产管理人员，加大安全生产投入，加强安全生产隐患排查治理行动，开展安全生产检查，严防事故发生；加强对各类人员的安全教育培训，切实提高广大从业人员的安全知识水平、自我防护能力和实际操作技能，杜绝“三违”现象。3.施工方案的编审及施工作业前安全技术交底；对于危险性较大工程必须按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的规定，应当在施工前单独编制安全专项施工方案，必要时应当组织专家组进行论证审查，施工时要严格按照方案施工；要加强施工前的安全技术交底工作，交、接底双方应签字确认；加强对施工设施、自有和租赁的施工机具、起重机械、防护用品进入现场前的检查验收和重要环节的控制。4.各级地方政府主管部门必须严格执法。要进一步加强建筑施工现场安全生产工作的领导和管理，要进一步落实安全生产监管的主体责任制，督促企业搞好隐患排查治理专项行动，严格执行国家相关法律法规，增强安全意识，提高从业人员遵章守纪的能力和自我保护意识。

案例二十三：广东省佛山市“09.01”模板坍塌事故

一、事故简介

2OO6年9月1日，广东省佛山市某在建小区售楼部施工现场，发生一起模板坍塌事故，造成3人死亡、3人重伤。该工程为框架结构，共3层，建筑面积3OOO ㎡。建设单位在没有办理规划许可证、建筑工程施工许可证及工程质量和施工安全监督等手续的情况下擅自组织施工。当日23时左右，施工人员在浇筑该小区会所(售楼部)顶层屋面混凝土时模板支撑系统坍塌。

根据事故调查和责任认定，对有关责任方作出以下处理：分包单位项目负责人、包工头和负责现场管理的一名人员共3名责任人移交司法机关依法追究刑事责任；总、分包单位法人、项目经理、监理等有关责任单位分别受到责令停工、罚款等行政处罚。

二、原因分析 1．直接原因

该工程若按照9～1O轴标高2O.5 m混凝土楼盖高大模板工程施工方案搭设支架，其承载力和整体稳定性有保证，不应该发生坍塌。事故发生时，混凝土已经基本浇筑完成，这时楼板一般不会出现超载的情况，坍塌前没有一点预兆正是模板支撑系统立杆失稳破坏的特征。因此，这起事故发生的直接原因是模板支撑系统立杆承载力严重不足导致失稳破坏。2．间接原因

(1)建设单位在未取得规划部门核发的《建设工程规划许可证》和建设部门核发的《建筑工程施工许可证》的情况下擅自组织施工，逃避政府有关职能部门的监管。

(2)施工单位没有认真落实安全生产管理责任，把工程违法分包给不具备建筑资质的私人施工队；该项目部没有履行好监管职责和工程验收等有关程序；项目负责人和现场管理人员及施工队长均疏于工程的管理。

(3)监理单位没有认真履行建设工程安全生产监督职责，未依法律法规实施工程监理，对无证施工行为未能采取有效措施加以制止；对现场周围工作环境存在的重大安全隐患未能采取果断的措施要求施工单位予以消除。

三、事故教训

1．建设工程施工期间，建设单位对于安全生产的态度至关重要，往往会在很大程度上影响监理单位，从而影响整个工程建设项目的安全生产工作。而

这起事故中的建设单位带头违法，对其在建小区会所售楼部工程没有依法进行规划报建和建筑施工报建，规避政府监管。2.施工单位搭建的模板支撑系统立杆的承载力严重不足，致使高大模板失稳，导致正在浇筑的3O㎡混凝土楼板坍塌。承载力不足，一是要考虑支撑系统是否严格按照标准、规范及施工方案搭设；二是要看搭设材料是否合格，搭设杆件壁厚不合格，扣件紧固力不足等都可能导致承载力不足。

四、专家点评

这是一起由于模板支撑架体承载力严重不足而引发的生产安全责任事故。事故的发生暴露出该工程违法开工建设、逃避政策监督，同时施工单位存在管理松散、监理单位未严格执行监理规范等问题，我们应认真吸取事故教训，做好以下几方面工作：

1．建设工程应牢牢抓住技术管理。高大模板支撑系统是危险性较大的分部分项工程，易导致群死群伤事故，施工方案，其内容包括组织保障、技术措施、应急预案、监测监控等施工安全保证措施。安全专项方案应当由施工单位技术部门组织本单位技术、安全、质量等部门进行审核，施工单位技术负责人批准并报监理单位总监审核。达到一定规模的要组织召开专家论证会，经专项验收合格后方能投入使用。2．建设、施工、监理等单位应按照《建设工程安全生产管理条例》中的规定要求，认真履行各自的安全生产职责。这起事故中，建设单位在未取得《建设工程规划许可证》和《监理单位要严格履行各自管理责任，做好重大危险源的辨识、评价和控制工作。坚决遏制群死群伤事故发生。

由一起井喷事故案例谈风险控制 篇6

关键词：射孔；井喷事故；硫化氢；天然气；风险控制

1 事故经过

1993年9月28日15时，华北油田赵48井在试油作业射孔过程中发生井喷，地层中的大量硫化氢气体和天然气随即喷出井口，毒气扩散面积达10个乡镇80个村庄，这起事故造成6人死亡，24人重伤，440人轻伤，当地附近村民22.6万人被迫紧急疏散。

这口井位于赵县各子乡宋城村北约700米，该井在钻探中见到了良好的含油显示，为搞清地下油气情况，决定对该井逐层试油作业，担负施工作业的是试油三大队二十队，当日下午，先是用清水灌满井筒，然后由物理站射孔一队对该油井进行射孔作业，下射孔枪及射孔弹，校准位置后，又10分钟后引爆射孔弹，在开始上提电缆时，井口发生外溢，且外溢量逐渐增大，溢出的水中含有气泡，当电缆全部从井口提出后，试油队副队长李某立即带领当班的5名工人抢装事先准备好的总闸门，在准备关闭套管闸门时，因有硫化氢气体随压井液、轻质油和天然气一同喷出，使现场一名工人中毒昏迷，其他人员迅速将这名工人抬离现场，当其他人再想返回抢险时，终因喷出的硫化氢气体浓度加大，工人们不得不从井口附近撤离，撤出井场后，李某及时向上级汇报并通知附近村民转移。

从28日下午到29日上午，根据井口和井喷情况，在当地驻军防化兵和井陉煤矿抢险队的支援下，试油队相关人员佩戴正压呼吸器、着防化服，在大队领导的指挥下关闭了井口左右两侧的套管闸门，在9时20分完成了井口控制，井喷被控制，从井喷到控制井喷历时18小时。

2 事故原因

直接原因：射孔后装总闸门不及时，造成没有时间关闭闸门。

间接原因：采油树没有进行交接检查，使用前各连接部件存在松动现象，当井喷时发生刺漏。没有预见到地层压力大、含有硫化氢，现场未配备硫化氢检测装置和个人防护装备，井喷初期时处置不够迅速，当发生硫化氢泄漏后，无法组织进行抢险作业。

3 事故原因分析

事故发生后，在国家劳动部有关领导主持下，成立了有总公司技术监督局和钻井局、河北劳动厅、石家庄公安局、赵县政府等有关部门同志参加的联合调查组，经对该井地质、测井、试油、射孔等有关技术资料和原始记录进行反复分析，认为此次事故的主要原因是：钻井、录井、测井资料中没有发现硫化氢显示，对该井的射孔段地层缺乏准确详尽的认识，试油时，对该层含有硫化氢没有预见。事故调查中发现，试油二十队，执行制度不严，没有严格按设计组织施工，用总闸门代替防喷闸门。

4 由事故谈识别风险及风险控制

4.1 试油作业中的风险识别，此处只谈射孔及相关试油作业过程

①射孔前的风险，射孔弹运输过程中的风险，此处略。②射孔时的风险，井口爆炸的风险，射孔弹下放过程中爆炸，射孔弹未在设计要求井段爆炸的风险。③射孔后，起电缆和枪身不及时的风险，电缆缠人、异物的风险。④射孔后，地层压力大，有油、天然气、有毒气体（硫化氢、二氧化碳等）由井口溢出，以致井喷的风险。⑤射孔前，试油队相关的应急物资未配置的风险，如旋塞阀、防喷闸门、钢圈、灭火器、有毒气体检测仪、正压呼吸器、轴流风扇等。⑥射孔后，发生溢流以致井喷，作业人员处置不力、不及时的风险。⑦发生井喷后，现场作业人员自救不及时的风险，现场人员撤离不及时的风险。⑧发生井喷后，未及时设置警戒线，向附近人员通告撤离不及时的风险，向上级汇报不及时、内容不清的风险。

4.2 试油作业中的风险控制

4.2.1 射孔时的风险控制

严格按油井设计施工，按射孔规程作业，对射孔枪轻拿轻放，对射孔弹轻拿轻放，由专业人员操作组装射孔枪弹，下放位置井段准确。从而避免井口爆炸的风险、射孔弹下放过程中爆炸、射孔弹未在设计要求井段爆炸的风险。

4.2.2 射孔后，起电缆和枪身时的风险控制。

射孔后，按规程及时起出枪身，无关人员远离作业区，作业区清除异物。

4.2.3 井喷风险的控制。

①射孔前对射孔井段进行深入和详细的研究，透彻了解地层情况，对井喷、井喷出毒气有一定预见，对现场作业人员进行交底，明确每个人的职责和工作要求。②安排好抢险工作和应急救援物资，如配置够旋塞阀、防喷闸门、钢圈、灭火器、有毒气体检测仪、正压呼吸器、轴流风扇等，以便取用方便。③根据渤钻的防井喷预案，制定符合作业现场情况的应急处置措施。每周由现场作业负责人进行组织相关人员演练，务必演练纯熟，动作准确及时。根据演练情况和现场情况，及时修订应急处置措施，并配置相应器材和物资。

4.2.4 其他风险控制

①严格执行油气层打开前的开工验收，不达标准，不具备开工条件，禁止开工作业。②设置驻井监督，随时监督作业队伍的施工情况，发现违规、违章等，立即制止，异常情况时，随时指导作业，及时控制施工中的风险。③对于重点井、三高井，在技术和资源许可的情况下，作业施工现场安装视频监控设备，相关作业和重点工序施工情况，可随时传送到上级的安全技术终端，进行远程监控，发现异常时，还可提供远程指导。④井场配置井口远程防喷控制装置，在异常情况下，员工不能靠近井口作业时，可以启动远程控制，关闭防喷器，控制井口，从而控制井喷。

5 总结

浅谈特种设备事故应急预案 篇7

为了尽快消除事故, 最大程度减少事故造成的损失, 国家安全生产法明确规定, 对于可能引起群死群伤甚至导致社会灾难的生产系统必须制定相应事故应急预案。企业中一旦发生特种设备事故, 如果没有明确的救援体系, 其造成的后果将不可想象, 现就对特种设备事故应急预案的一些重点问题进行简单的探讨。

1 事故风险分析

1.1 事故发生的可能性

有下列情形之一的, 易导致发生特种设备事故:

(1) 使用非法生产特种设备的;

(2) 超过规定参数范围使用的;

(3) 缺少安全附件、安全保护装置, 或者安全附件、安全保护装置失灵而继续使用的;

(4) 使用应予以报废或者经检验检测判为不合格的特种设备的;

(5) 使用有明显故障、异常情况的特种设备, 或者使用经责令改正而未予改正的特种设备的;

(6) 特种设备发生事故不予报告而继续使用的。

1.2 事故预防与预警

1.2.1 预防措施

(1) 严格遵守《特种设备安全法》, 对在用特种设备进行经常性日常维护保养并定期开展安全监督检查。

(2) 严格执行安全检查制度, 发现有异常情况时及时处理, 严禁带故障运行, 检查应做好详细记录, 严格按照规程和作业指导书操作设备。

(3) 定期分析在用特种设备安全状况, 制定、完善的事故应急预案, 并每年至少组织一次演练;

(4) 保证设备登记率达100%、设备定检率达到100%、隐患整治率达到100%、作业人员持证上岗率达到100%。

1.2.2 预警行动

(1) 接到可能导致特种设备事故的信息后, 通知有关单位立即采取相应行动预防事故发生, 按照预案做好应急准备;必要时, 及时报告所在地应急办和质量技术监督管理局。

(2) 各单位根据制定的各类特种设备事故救援预案采取应急措施, 做好事故救援准备。

(3) 强化特种设备安全知识的宣传, 加强操作人员的培训。

(4) 检查抢险救援的物资保障和准备工作。

2 预案主要内容

2.1 组织措施

包括应急救援机构名称、成员单位、负责人及职责分工, 应急救援机构及其相互关系。应急救援指挥部一般设总指挥和副总指挥各1名及成员若干名, 对于企业来说, 总指挥由总经理担任, 应急指挥部下设专家技术组、应急工作组及抢险救援组。

(1) 专家技术组组长由企业总工程师担任, 负责为抢险救援等工作提供技术支持, 为救援决策提出意见和建议。

(2) 应急工作组组长由企业主管安全副经理担任, 根据分工, 成立事故调查、保卫警戒、新闻报道、物资保障和善后处理五个应急工作组, 负责事故调查、治安保卫、宣传工作、物资保障和生活安置。

(3) 抢险救援组组长由企业主管特种设备副经理担任, 根据特种设备事故造成的损害程度成立各专业应急抢险队, 负责协调指挥各专业抢险队开展应急救援抢险工作。

2.2 处置程序

2.2.1 信息报送

特种设备事故应急信息应遵守逐级上报原则, 同时报所在地安全质量监督局和质量技术监督管理局, 报告时间不得超过事故发生后1小时。内容主要包括特种设备事故发生的时间、地点、事故的简要情况、伤亡人数、初步估计的直接经济损失和已采取的应急措施等, 具体情况有变化时进行续报。

2.2.2 应急指挥

若发生特种设备事故, 应根据事故及险情的性质、类别、危害程度、范围和可控情况, 提出具体意见, 立即采取响应应急措施, 向所在地应急办和质量技术监督管理局汇报, 必要时, 请求政府支持。

2.3 应急救援

(1) 事发现场工作人员要做好个人防护工作, 沿紧急疏散通道脱离现场, 不能脱离现场的, 寻找安全位置避险。

(2) 根据事故发生特种设备的类型、事发区域, 确定警戒区, 引导现场其他人员或乘客撤离警戒区。

(3) 在现场抢救伤员的过程中, 正确施救, 避免受伤人员加重伤害程度。

(4) 参加应急抢险救援的工作人员, 应当装备齐全各种安全防护用品或消防器材、绝缘工具和安全装备, 事发现场应当进行必要的技术处理。

2.4 扩大应急

事故险情扩大, 企业没有能力、无法采取措施组织救援和无力控制事态时, 扩大应急, 并及时所在地应急办和质量技术监督管理局汇报, 请求支援, 必要时, 联系社会应急救援机构 (如119、120等) 。在政府机构应急救援小组进入之前, 积极组织自救。

3 事故处理措施

3.1 先期处置

(1) 发生特种设备事故, 无论级别高低、规模大小、损伤轻重, 应急救援指挥部在及时报告政府的同时, 应立即启用应急预案并组织现有力量立即开展自救, 尽快组织抢救伤员, 做好自身防护。

(2) 判定事故原因和可能造成的危害, 采取措施, 避免发生次生伤害和事故扩大。

(3) 保护事故现场, 妥善保存现场相关物件及重要痕迹等各种物证。

3.2 现场处置

(1) 发生特种设备事故后, 各单位迅速开展现场处置和救援工作, 及时判明事件的性质和危害程度。

(2) 封锁事故现场, 严禁一切无关人员、车辆、物品进入事故危险区域, 开辟应急救援人员、车辆及物资进出的安全通道, 维持事故现场的社会治安和交通秩序。

(3) 根据发生事故的特种设备的技术、结构和工艺特性以及发生事故的类型, 迅速开展必要的技术检验、监测工作, 确认危险物资的类型和特性, 制定抢险救援的技术方案, 采取特定安全技术措施, 及时控制事故扩大, 消除事故危害和影响, 尽可能防止次生灾害的发生。

(4) 根据事故的类别、规模和危害程度, 设立现场救援的安全工作区域, 及时、科学、有序地抢救受害人员或安全转移, 最大可能减少人员伤亡和财产损失。

3.3 各类特种设备事故应急处理措施

(1) 特种设备事故导致火灾时, 按照企业相关火灾预案执行。

(2) 发生电梯困人后应第一时间申报故障, 并安排人员立即赶赴现场, 安抚被困人员, 并告知被困人员不得擅自扒门, 等待专业人员救援, 以防救援困难增大。

(3) 起重设备在作业中易发生触电、倾覆、履带吊的坠杆事故以及高处坠落和物体打击事故, 应在事故现场危险区、缓冲区设立警戒线, 封锁交通道口, 禁止无关车辆通行, 禁止一切无关人员进入。

(4) 锅炉、压力容器、压力管道发生爆炸事故后, 为防止事故扩大, 锅炉的燃烧剩余应用水熄灭, 压力容器、压力管道所有阀门应迅速关闭或采取堵漏;对可燃气体和油类应用沙石或二氧化碳、干粉等灭火器进行灭火, 同时设置隔离带以防火灾事故蔓延;对受伤人员立即实行现场救护, 伤势严重的立即送往附近医院救治。

4 事故后期处置

1) 事故危害得到控制、受伤人员得到救治、死亡人员移离现场、现场清消无次生事故隐患时为现场已恢复。

2) 应对受害、伤亡人员及家属的安抚、抚恤、理赔、补偿并按有关规定执行;发生事故的特种设备, 必须经质量监督管理部门检验合格后方可重新投入使用;严重损毁、无维修价值的, 应当予以报废。

3) 特种设备安全事故发生后, 在进行救援的同时, 现场指挥部立即开展事故调查, 根据事故造成的人员伤亡和破坏程度, 进行事故调查分析, 提出处理意见, 并及时向上级相关部门报告。

摘要：经统计, 2012年全国共发生各类特种设备事故228起, 死亡292人, 受伤354人, 近几年特种设备事故虽然得到一定程度的控制, 但我国特种设备事故率是工业发达国家的4至6倍, 安全形势仍不容乐观。对特种设备事故应急预案中一些重点问题进行简单地探讨, 目的是为了确保应急预案制定的实用性, 更好地运用于实际, 从而起到保障人生财产的安全。

设备事故案例 篇8

1 典型事故案例

2015年3月18日,山东海明化工有限公司(以下简称海明公司)在进行受限空间作业过程中,双氧水装置氢化塔发生爆炸,造成现场4名人员死亡、2人受伤[1]。2015年4月9日,山东省潍坊市香荃化工有限公司(以下简称香荃公司)污水处理设施好氧池发生窒息中毒事故,导致3人死亡、2人受伤[1]。2015年3月3日,内蒙古天润化肥有限公司(以下简称天润公司)在检维修过程中高压蒸汽喷出,造成现场3名人员烫伤死亡[1]。2015年6月28日,内蒙古鄂尔多斯伊东集团九鼎化工有限责任公司(以下简称九鼎化工公司)发生爆炸着火事故,造成3人死亡、6人受轻伤[1]。2015年4月6日18时55分左右在福建漳州古雷腾龙芳烃PX项目发生着火爆炸事故。主要是33号腾龙芳烃装置发生漏油着火事故,引发装置附近中间罐区3个储罐爆裂燃烧。救援期间,调集漳州市区及漳浦等周边消防力量共78辆消防车赶往扑救,并从厦门、泉州、龙岩等地调用特种消防车辆赶往现场,还从山东空运灭火剂至漳州,大火5天才完全扑灭[1]。2015年5月16日,山西省晋城市阳城县瑞兴化工有限责任公司(以下简称瑞兴公司)发生中毒事故,造成8人死亡,6人受伤[1]。2015年6月18日,黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司(以下简称浩化分公司)发生一起较大事故,造成3人死亡[1]。7月16日上午7时40分左右,山东石大科技石化有限公司液化烃球罐泄漏引发火灾并发生爆炸。造成2名消防员轻伤、7辆消防车毁坏、部分球罐以及周边设施和建构筑物不同程度损坏,罐区周边1 km范围内居民房屋门窗被震坏(国务院安委会办公室[2015]13号关于山东石大科技石化有限公司“7·16”着火爆炸事故情况的通报)。8月12日23:30左右,位于天津滨海新区塘沽开发区的天津港国际物流中心区域内瑞海公司所属危险品仓库发生爆炸。事故造成164人死亡,住院治疗人数244人(央视新闻联播)。8月26日下午4时左右,武汉江夏区拓创工业园发生爆炸燃烧事故,造成5人死亡(人民网)。2015年8月28日11时许,湖南省常德市安乡县众鑫纸业有限责任公司工人清理纸浆池内废料时,1名工人中毒跌落池中,8名工友见状相继施救而中毒,中毒者中有7人经抢救无效死亡(新华网)。8月31日,山东省东营市利津县刁口乡滨源化学有限公司在试生产过程中发生爆炸着火事故,造成5人死亡、7人失联、27人受伤(中华人民共和国公安部公消[2015]232号)。等等。

2 事故发生的原因分析

山东海明公司事故发生的主要原因是:在多条相连管道中,只有进料口和出料口处加装了盲板进行隔离,氢气尾气管道没有加装盲板,与上塔和中塔的氢气尾气管道相连通,致使氢气进入塔体内形成爆炸性混合气体。海明公司有关人员与催化剂生产厂家技术人员没有办理进入受限空间作业票,违规进入塔体内实施作业,产生点火源引起爆炸。内蒙古天润公司造成3名人员烫伤死亡的事故原因是:天润公司相关部门在生产系统还没有停车时,即签发出检修作业票;检修人员在未确认的情况下拆开法兰盲板,致使高压水蒸气喷出,导致事故发生。九鼎化工公司发生爆炸着火事故,造成3人死亡、6人受轻伤的事故原因是:净化工段脱硫脱碳工序换热器泄漏后处置不当,漏出的气体(主要是氢气)遇点火源引发爆炸着火。

瑞兴公司中毒事故8人死亡,6人受伤的事故直接原因是:瑞兴公司在处置冷却池内管线泄漏时,在未辨识安全风险、未办理受限空间作业票、未佩戴防护用品的情况下,操作人员进入冷却池内实施维修,导致中毒晕倒,其他人员盲目施救,造成事故扩大。香荃公司污水处理设施好氧池发生窒息中毒事故,导致3人死亡、2人受伤,也是在未辨识风险、未佩戴防护用品的情况下盲目进行作业造成的。湖南安乡县众鑫纸业有限责任公司工人清理纸浆池内废料时,1名工人中毒跌落池中,8名工友见状相继施救而中毒。中毒者中有7人抢救无效死亡,亦是因为在没有采取自我防护措施的情况下盲目施救造成事故扩大。

黑龙江浩化分公司3人死亡的事故直接原因是:在未办理进入受限空间审批手续、未佩戴防护用品情况下,3人进入溶解池作业发生窒息死亡。违反了国家安监总局令第69号《有限空间安全作业五条规定》中的“必须严格实行作业审批制度,严禁擅自进入有限空间作业”和“必须配备个人防中毒窒息等防护装备,设置安全警示标识,严禁无防护监护措施作业”的规定。

在福建漳州古雷腾龙芳烃PX项目发生的着火爆炸事故,是因设备本身有缺陷,在超压时发生爆裂而着火爆炸。山东石大科技石化有限公司液化烃球罐泄漏引发火灾并发生爆炸和武汉江夏区拓创工业园发生爆炸燃烧事故,均是设备本身存在缺陷,管理上处置不当而引发的事故。山东省东营市利津县刁口乡滨源化学有限公司在试生产过程中发生爆炸着火事故,造成5人死亡、7人失联、27人受伤,更是设备本身、工艺操作、人员技术素质和管理上等多方面存在问题。

综合以上事故可以看出:发生着火爆炸事故主要原因有设备泄漏未及时治理消除漏点;未严格执行安全作业规程;危化品生产、储存、使用、装卸等环节违规甚至违法。

受限空间发生事故主要原因有:受限作业未办理许可手续;人员安全意识不强;危险辨识不全面,没有及时辨识出可能存在的危险有害因素;安全防范措施不到位等。

3 由典型事故案例得到的启示

1)事故的发生是偶然的,但又有其必然性。事故的发生是多个相互联系、彼此影响的事件相互作用、交互发展的结果[2]。

2)发生事故的原因是多层次、多方面的,不能把事故原因简单地归结为“违章”[2]。要透过现象看本质,追踪更深层次的本质原因,只有这样,才能防止类似事故的发生。

3)事故致因的多种因素,可以归结为人和物两大方面,人的方面包括人的不安全行为和管理上存在的缺陷。物主要是指设备设施本身存在缺陷、泄漏等问题。人和物两大系列轨迹交叉,同一时间同一地点同时出现缺陷或问题,事故就会发生。

4)人、物、环境是受管理支配的。人的不安全行为和物的不安全状态是事故的直接原因,管理不科学和领导失误才是本质原因[2],防止事故发生归根结底要改进和完善管理。

5)要从工程技术、现场安全管理、人员招聘及配备、教育培训等多方面采取措施,从总体上提高预防事故的能力,从而有效地控制事故,确保安全。

4 预防事故的途径和对策措施

4.1 实现技术上的本质安全,打造本质安全型企业

生产经营项目尤其是化工生产装置要在可行性研究、设计、建设阶段,力争实现技术上的本质安全,打造本质安全型企业。

在工艺技术的选择上,尽可能从根本上消除危险有害因素,采用无害化工艺,用无害工艺替代有害工艺,或用低毒物质取代高毒物质。生产装置应密闭化、负压生产,防泄漏。生产过程尽量程序化、自动化、遥控作业,减少人员与生产现场的接触。

利用安全距离防止人体接触危险部位或进入危险区域。设备本身避免锐边、尖角和凸出物。采用全自动或液压控制系统或操纵机构等本质安全装置。

按照安全人机工程学原理。设计中,合理分配人机功能,人机界面设计、作业空间布置体现人机安全原理,减少体力消耗、心理压力以及操作失误。

采用联锁和报警、警告装置,当操作者失误或设备运行到危险状态时,应先报警,并通过联锁装置终止危险、危害的发生。在危险位置设置醒目的安全警示标志,声光报警装置等。

4.2 加强设备管理工作,消除物的不安全状态

生产经营单位的设备状况,直接影响安全生产工作。许多安全生产事故是由于设备的跑冒滴漏或损坏而引发的。因此要做好设备的维护保养工作,根除机械设备等物的不安全状态,为安全生产工作保驾护航。在日本劳动省调查分析的50万起事故中,91%的事故与物的不安全状态有关,说明根除物的不安全状态对预防事故是非常重要的。设备管理应加强日常的设备维护,检修,检验和检测等工作,确保设备完好无缺陷。

4.3 严格管理和考核,杜绝人的不安全行为

人是生产活动的直接执行者,人的安全生产意识和技术素质高低,直接影响生产能否安全。为了提高人员的综合素质,首先要及时并经常性地进行安全教育和技术培训,提高作业人员的认知水平和实际操作能力,增强安全意识和安全技能,为安全生产提供智力支持。其次要在日常工作中不折不扣地执行安全管理的各项安全规章制度和规定。用严厉的手段进行处罚,使违章行为得到有效的制止。

4.4 科学管理,从制度上确保安全生产

生产单位要建立健全本单位的安全生产规章制度,并认真落实安全生产责任制。安全生产责任制的制定要涵盖所有岗位、所有人员,任何一个岗位员工都应有自己的岗位安全职责,并切实履行到位。

加强安全管理,标本兼治。化工企业不仅要重视已认识到的危险,还要主动识别新的危险,变事后管理为事前管理,变被动管理为主动管理,把握住安全生产管理的主动权。

加强安全检查、隐患排查和评估评价,辨识可能存在的危险,及时发现处理事故隐患,把事故消灭在萌芽状态。

5 结语

综上所述,人、物、环境的因素是导致事故的直接原因;管理是事故的间接原因,但却是根本原因;对人和物的控制,对环境的改善,归根结底依赖于管理的改进[2];关于人的不安全因素和物的不安全状态所引起的事故实质上还是安全管理不到位引起的事故。因此,必须高度关注管理的改进,大力推进安全管理的科学化、规范化、精细化。对安全管理现状进行全面系统分析,找出存在的薄弱环节和管理缺陷,进而加强和完善,确保安全生产,避免事故发生。

参考文献

[1]国家安全监管总局办公厅.2015年7月15日全国危险化学品和烟花爆竹视频会议主要内容摘要.

典型化工设备事故类型及分析 篇9

设备故障类型

芬兰和马来西亚学者对364起化工事故进行研究后发现,有12种设备经常发生事故(图1)。此处“设备”是指整个系统,包括与其联系最紧密的辅助系统,例如“管道”表示的是过程装置间的连接系统,而并非只是系统中的某个设备。“其他”指的是一些较少见的设备系统,如放空火炬、焚化炉和储罐车等。从图1中可以看出,大多数过程事故是由管道系统故障(25%)造成的,因为管道出现故障后,会导致管内物质泄漏,从而引发火灾、爆炸或污染事件。反应器和储罐故障并列第二(各为14%);其次为压力容器(10%);传热设备,即换热器和火焰加热器(8%);分离设备(7%)。

设备事故致因

一般情况下,化工行业的事故原因可分为技术因素及人与组织因素2大类。但它们之间并无清晰界限,因为很多技术因素都与人相关,如设备的设计、安装、服务等。此外,很多情况下,技术因素、人与组织因素会同时成为某起事故的致因。另外,事故原因往往不止一种,过去曾有研究发现,平均每起事故有2.3个原因。

研究者对284起事故(由6种最易导致事故的设备所引发)进行了研究,发现15类事故致因,共623个。表1为15类事故致因的比例情况。其中,人与组织是最容易引发设备事故的因素。但整体来看,技术因素是所有因素中最普遍的,占78%。地震、坏天气、雷电等外部原因占2%。管道与传热设备事故中,平均每起有2.5个导致因素,数量最高。

对于大多数设备,人与组织因素基本上是最主要的事故致因类别。该原因也是引发储罐、管道及热传导设备事故的最主要因素。其他比较重要的事故因素包括:过程污染,这是导致压力容器和分离器发生事故的最常见因素;热传导因素,这是反应器事故的最主要原因;流动因素,在所有设备事故中均出现过;反应因素,主要与反应器事故相关。

管道系统事故

化学工业中,管道系统最常见,也是最易发生风险的部件,因此在设计和操作过程中要尤其注意。从表1中可以看出,管道事故致因主要有人与组织(18%),其他依次为制造/建造/安装(13%)、布局(11%)、流动(10%)、腐蚀(9%)及建造材料(8%)。

人与组织因素是导致管道事故的最常见因素。在人与组织因素中,组织问题占了大多数(63%),主要表现在对管道操作的计划及监管不力,如对承包商管控不善、工作许可制度不完整、管理体系实施不到位等。人的因素主要体现在现场管道检查与复查缺失,判断失误及不按程序操作。

管道系统布局问题主要包括布局错误(52%)和形状错误(48%)。设计问题包括位置错误、管道出现盲端、急弯、U形及尺寸不足等。另外,因化学品规格(47%)和机械规格(26%)导致的建造材料不当也会引发管道事故。通常情况下,因制造/建造/安装、流动及腐蚀所造成的管道故障,往往是在多个因素(如技术、设计和操作问题等)的共同作用下导致的。在这些因素的作用下,管内物质发生沉淀,过度积聚,发生不必要的反应,最终腐蚀管道。总之,化工行业的管道系统通常都较复杂且难管理,因此各种人为失误的类型也不断变化。

反应器事故

反应器主要包括反应容器、搅拌器、反应器内部加热和冷却系统(如夹套式加热器和盘管冷却系统)。需要注意的是,外部加热器、锅炉、冷凝器及管道系统属于传热设备及管道系统,非反应器系统。反应器事故占调查事故总数的14%,其中,大多数(71%)与间歇/半间歇反应器操作有关。对于间歇反应器,受间歇反应的动力学特点、产品不同、部分需人工操作、反应物质及难于设计等因素的影响,事故频率会高一些。

反应器事故致因还包括热传导过程分析错误(23%)、反应问题(23%)及过程污染(16%),其中大多数是事故的根本原因。实际应用中,如果能对设计(如热安全性及适当的冷却能力、搅拌系统)进行优化并采用正确的操作方法(如正确混合、加料),这些因素是可以避免的。

反应器设计的最关键部分是热安全性。它与反应的放热量及反应器本质安全所允许的能量安全阈值有关。对热安全性进行分析后,得出的设计信息,也就成了过程条件及物理反应器设计的依据。因此,在过程开发阶段,任何不当或误导性的热数据都会对反应器设计及安全操作造成重大影响。很多事故都是因后期装置改造时,未考虑前期的设计基础而导致的,也就是说在变更管理方面存在问题。

组织因素也会导致反应器操作事故(16%),其中典型事故原因包括缺乏反应监控分析、程序不当、安全文化不良。此外,反应器事故致因中有16%属于污染因素,这主要是由设备压差和排空不彻底使物体流入设备导致的。

储罐事故

储罐事故约占化工过程事故总数的14%,这里的储罐包括生产用储罐、中间罐、产品罐、废品罐、废物处理罐及容器等所有类型储罐,但不包括桶及移动式容器。

从数据上来看,人与组织因素是储罐事故的主要原因,其中组织因素的比例为69%,主要表现在化学品传输、储罐清洗或维护方面存在计划不周、缺乏分析等问题。而人的因素通常表现为风险判断不准确和不遵守作业流程。

与其他设备系统相比,储罐的设计相对简单,易于操作,基本上属于常规作业。但由于罐区通常不是公司经营活动的核心业务,因此导致公司不太重视储罐维修,罐区员工缺乏激励,安全文化建设不到位。正确的作业程序、风险沟通机制及供应商管控对于储罐管理尤为重要。

储罐事故的其他致因还有管内物体流动(14%)、热传导(9%)和外部因素(8%)。应对这些因素,人们须在储罐设计阶段考虑控制面板的清晰度、设备位置(如可见度,是否易接近)及作业流程的复杂程度。

压力容器事故

压力容器事故占化工过程事故的10%。压力容器包括过程相关罐,与储罐不同。压力容器的典型特点是要通过管道与其他设备相连通。因此,污染也就成了最常见的事故致因(19%)。而导致污染最常见因素有人机界面故障造成其他物质流入,物质积聚和过程残渣。

人与组织因素和额外的化学反应并列为过程容器事故的第二大致因。这些额外的化学反应主要由化学污染(38%)造成,而化学污染可能是由液体流动导致的。人与组织因素中,有83%属于组织因素,主要表现在缺乏双重检查程序或制度。

传热设备事故

传热设备除普通的换热器外,还包括空冷器、热油系统、制冷及低温系统、冷却塔和加热炉。如图1所示,8%的化工事故由传热设备故障引发。最常见设备故障致因有人与组织因素(16%)、过程污染(15%)、和热传导(15%)。

在人与组织因素中,组织问题占80%,具体表现为缺乏检查及检验(25%)、没有检查程序或检查程序不全(19%)及维护不良(19%)。

过程污染的主要致因是器壁故障引发的流动问题,其次为过程残渣(18%)和传热(15%)。传热设备的主要问题是换热器内件结构、分布及位置因素会导致设备内物体不平衡流动,并最终形成热点。由于腐蚀(11%)、建造材料(11%)也会引发传热设备事故,因此材料的选择非常重要。

分离设备事故

分离设备包括蒸馏塔、蒸发塔、结晶塔、过滤器、离心机、浓缩器等。约有7%的化工事故是由分离设备故障导致的,且分离设备故障中有80%涉及蒸馏作业。其中,很多事故发生在批量蒸馏作业中。常见事故致因有过程污染(25%)、热传导(15%)、人与组织(15%)、反应(15%)及流动问题(13%)。

污染和化学反应因素在分离设备事故中所占比例较大,其中污染物监测及分析不当是主要促成因素。尽管污染物浓度在最初时可能很低,但随着时间的推移,塔底的浓度可能会非常高,并且有可能在高温下分解。为降低危险化合物的浓度,应尽早发现危险化学品的存在,并将其清除。

分离设备事故多发于废物/溶剂回收厂,因为废弃物自身性质各样(如黏度、结垢及含有固体等)、组成成分多变、废物制造方提供的废物信息不完整或信息有误等,让废物处理变得异常棘手。典型污染物为废油和进料或蒸馏产生黏性残渣,而几乎所有溶剂的回收都采用批量密闭蒸馏的方法。此类事故通常由高温高压(冷凝器结垢或堵塞)或蒸馏后污染物浓度过高甚至变干所致。

防止设备发生故障的原则

设备不同,其故障类型也有所不同。防止设备出现故障,就要充分了解各类设备的性能与性质,针对具体设备,制定详细措施:

预防管道事故的最佳途径是设计简化的管道系统,包括消除死区和液袋,取消不必要的阀门、导淋及旁路管线,使用焊接接头等。简化型及用户友好型管道系统便于操作,可以减少系统的故障率。

反应器故障可通过加强设计及操作管理予以避免,而它的关键,是要用反应动力学正确分析操作条件下的热稳定性及物质的反应性/不相容性。

为防止储罐发生故障,首先要加强对储罐管理的安全意识;其次要按照标准对储罐进行设计;最后还要重视储罐的维修、维护及检查。

为了尽量减少过程容器的操作风险,应使过程简化、专业化,人机界面设计要合理恰当,操作程序要正确,以减少操作员的失误。应该根据化学反应性及不相容性的分析结果,对不同化学品使用不同的管道,而且还要采取适当的隔离措施。

建造材料的正确选择对减少传热设备故障至关重要。避免传热设备故障,首先要在设计阶段避免出现热点,然后在运行过程中加强检查及维修维护。

对于分离设备,要加强污染物监测分析及清除管理。

编译自Process Safety and Environmental Protection 2013年第91卷

企业冲压设备伤害事故分析与防范 篇10

一、冲压伤害事故发生的原因

目前, 许多企业在利用冲压设备加工生产时, 仍沿用的是简单的手工作业方法, 即操作者通常是用手直接在模具腔内装取加工件;多数冲压设备是处在多产品或多工序生产情况下, 操作者需要频繁地更换冲压模具, 因而极大增加了操作者的危险程度。如果冲压设备和模具没有设置安全的防护装置, 或防护装置不完好等, 都会极易引发安全事故。实践证明, 冲压生产作业是操作动作单一和需要连续重复的劳动方式, 非常容易诱使操作工产生工作疲劳感。为此, 必须要求他们工作时需要时刻保持注意力的高度集中和具有熟练的操作技能, 不断加强安全防护与安全生产意识的教育。企业还应不断提高冲压设备的自动化生产水平, 才能有效防止安全事故的发生。造成冲压伤害事故发生的原因一般有以下情况。

(1) 主观原因。它是因操作者的安全生产意识淡泊或操作技能低下等而造成的伤害事故, 也是造成伤害事故的主要原因。主要体现在操作者不能正确遵守安全操作规程, 对安全生产的相关知识及生产经验掌握或了解甚少, 对冲压作业的危险性与安全生产的重要性等认识不足。例如, 某厂冲压工在加工电扇垫圈时, 误将左手随加工材料一起放入模具内, 造成手部被压伤的安全事故。

(2) 客观原因。它是因企业内部的生产工艺水平落后, 以及管理工作不到位等而引发的安全事故。工艺水平落后主要包括:设备布置、厂房内照明与通风设施、模具设计等, 不仅存在着严重的安全缺陷, 而且相关的安全装置也不健全等;管理方面原因主要是企业领导对安全生产的责任心不强, 企业制定的安全作业标准不明确, 管理部门缺乏相应的安全检查机制与设备例行保养制度等, 以及相关人员配备不科学等, 都是诱发安全事故的主要原因。例如, 某厂冲压工在加工电风扇底盒过程中, 冲床滑块突然下落而发生手指被挤压的安全事故。

二、冲压作业应具有的安全管理内容

冲压作业安全管理是一项综合性较强的工作, 它不仅要有完备的安全与技术管理措施, 还要有严格和健全的管理办法。冲压作业的安全管理内容主要涉及到工艺、模具、设备 (包括安全装置) 以及生产计划与员工的安全生产教育等管理工作。如果工艺纪律不严明、模具管理不到位、组织生产不合理、安全生产意识与操作水平较低, 或者设备存在安全隐患等, 都会引发安全事故。因此, 要实现冲压设备能够长期安全与稳定运行, 既要有各种必要的技术安全保护措施作基础, 还必须制定出严格的安全管理制度作保证。

(1) 建立工艺管理制度。冲压生产要在工艺文件指导下进行, 工艺文件中的安全生产内容及要求必须具体和明确, 除需在工艺操作卡上注明冲压模具的安全状况、编号外, 还应配有安全工具名称及编号等, 并能在生产中严格执行, 坚决杜绝无章可循或工艺纪律不明等情况的发生。因为冲压设备出现任何细小的故障问题或发生安全防护装置失灵等情况, 都有可能是造成安全事故发生的主要原因。为此, 工厂既需要做好设备技术操作规程的制定工作, 又需要做好执行情况的检查与监督工作。例如, 作业前操作工必须认真检查设备的操纵系统、安全防护装置、电器及主要的紧固件等是否完好和可靠, 观察设备运行中有无异响或其他异常情况等, 发现故障或隐患应立即停机排除或上报。

(2) 建立安全生产责任制度。通过建立健全的安全生产规章制度, 特别是要抓好《安全生产责任制》的落实工作, 坚决制止和杜绝各种违章现象的发生。使每个职工都能做到:不仅要明确自己的安全职责, 还能严格和自觉的执行冲压设备安全操作规程。企业通过不断加强安全生产等管理工作, 例如, 大力推行冲压作业的安全性评价活动, 把所有的安全技术措施和要求都必须纳入到工艺文件中, 保证各项安全技术措施落实和建立良好的安全生产氛围, 进一步明确工艺技术人员的安全生产职责等, 就一定能够杜绝违规操作和违章指挥现象的发生。

(3) 不断改进管理方法。工艺技术人员需及时掌握生产过程中存在的不安全问题, 以便采取相应措施和不断改进管理方法等。例如, 在冲压模具管理中, 首先要做到能经常进行检查和有计划地安排保养等工作, 并根据模具对人身安全构成的威胁程度, 应将其用不同的颜色加以显示。即红色代表危险模具、黄色表示安全模具、绿色代表自动模具等。在冲压设备的安全管理中, 首先应制定出设备维护与保养工作责任制, 并定期对设备及安全装置的维护与保养情况进行检查。在冲压作业安全生产管理中, 不仅要加强生产计划和调度工作管理, 还应按照产品结构和生产规模等, 制定出科学的生产节拍与完成期限, 避免因盲目增产或加班而引发安全事故的发生。

(4) 建立事故树分析图。大量事实证明, 冲压设备的大多数安全事故都是因为人的原因造成的。因此, 应采用人机工程学和冲压设备安全事故树分析图等方法, 正确研究和分析出导致安全事故发生的基本原因与规律, 并以此制定出相应的防范措施与方法。例如, 可以从员工的安全生产教育、设备操作技能培训、设备保养质量监督以及生产安全检查等方面入手, 实施全方位和长期性的管理机制, 从根本上保障员工的人身安全和杜绝安全事故发生。通过对事故树的分析, 应将员工的“手入模作业”作为严格控制与检查的重点, 以达到提高员工的自我保护意识和减少事故发生的目的。

三、冲压作业的安全技术措施

由于冲压作业的特点及生产环境因素的影响, 不仅可导致操作者的安全操作意识下降和精力不集中情况发生, 还会经常出现员工动作不协调或误操作等问题。特别是大型冲压设备, 因参与操作的员工较多, 而使发生危险的概率也相应增加。因此, 只有通过不断地对员工进行安全生产教育等工作, 使操作者的安全意识始终处于高度集中的状态, 才能对防止安全事故发生起到积极和有效的作用。同时还要从加强设备的安全技术措施方面下大力气进行进一步的改进与提高, 例如, 采用复合模、连续模和多工位模生产, 以及设置安全可靠的防护装置与设施等, 不但可以减少生产工序、简化操作程序和降低员工的劳动强度, 还可以最大限度降低操作者受到伤害的风险。通过改进冲压作业方式、改造冲模结构和实现机械自动化生产等, 也可以收到比较好的效果。

1. 安全防护装置的种类

冲压设备的防护装置种类与形式有许多, 如果按结构分一般可以分为手动、机械或光电感应等。主要包括:牵手式、光电式、触感联锁式、双手操作式、简易手工送料式和机械送料式等。通过进行综合分析与比较, 机械式防护装置不仅结构简单而且制造方便, 但对操作人员的工作干扰较大, 因此应用较少。通常使用的有推手式、摆杆式和拉手式等。模具的安全防护措施主要是在模具周围设置了防护板和防护罩, 或对模具结构进行技术改进等。例如, 改进模具危险面积, 扩大安全生产空间;在冲压设备和模具上设置安全防护装置, 或着采用劳动强度较小、使用方便灵活的手工工具等, 这些都是当前企业比较常用的有效措施。

(1) 进出料安全装置。冲压设备的进出料安全装置, 是在不影响模具强度和产品质量的前提下, 将原来的各种手工送料的单工序模具加以改进, 既可以提高安全性, 又可以避免模具设计不合理及设备突发性故障等所引起的安全事故。实践证明, 采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模, 或者在模具上设置机械进出料机构, 实现进出料的机械化和冲压生产的自动化等功能, 都是提高生产率和保证安全生产的重要措施。

(2) 光电式安全装置。它是由一套光电开关与机械装置组合而成的, 当操作者的手一旦进入模具区域内时, 使光束受阻并发出电信号, 从而达到滑块停止动作和不能下行的目的, 可有效保证操作者的安全。光电式保护装置有红外线和白炽光光电保护装置, 由于光电式保护装置使用方便, 对员工作业也无任何干扰, 因此应用较广。

(3) 接触式保护装置。此保护装置是利用接触杆中的传感元件来控制滑块运行, 一般有常开式和常闭式两种。接触式保护装置的结构比较简单, 而且制作成本较低和操作方便, 工人工作时可串联若干套装置同时使用。它比较适用于装有摩擦离合器的压力机和经改装后的刚性离合器的压力机使用。

(4) 其他安全装置。如果在中型冲压设备上不能采用机械式送料方式时, 则可以采用手动工具送料、取料的方法, 使操作工的双手不会触及到危险区域。常用的手动工具有机械式的镊子、钳子、钩子、真空吸盘、气动夹钳等。简易手工送料装置也能起到很好的保护作用, 工作时只要用手推动坯料, 使坯料沿着导板滑入凹模, 即能达到安全送料的目的。

以上所列安全防护装置不仅结构简单、动作准确、操作方便、保障安全, 还能极大提高产量, 应以大力推广和使用。

2. 对操作人员的要求

(1) 会正确安装和使用模具。操作者在安装模具时, 首先要做到紧、牢、固, 保证上、下模对正和工作位置正确, 需采用手搬方法转动机床试冲 (空车) , 以确保模具处于良好的工作状况。修理和清理模具时, 必须在停车并切断电源后进行。既要养成良好的工作习惯, 还应具备能及时发现和消除各类安全隐患的技能, 备有的安全防护装置在生产中必须自始至终地使用。

(2) 严格执行开关机要求。开机前应做好润滑工作, 去除掉工作台面上的一切浮放物品。检查各传动、连接部位及防护保险装置是否完好。空车运转2～3min后, 还要检查开关等控制装置是否灵活, 滑块单动时是否有迟滞或连冲现象等, 确认一切正常后方可正式运行。操作者应站在规定的工作位置上, 身体其他部位必须与机床保持一定的安全距离, 并时刻注意冲头的动作情况。在冲制短小工件时, 必须使用专门工具, 不得用手直接送料或取件。冲制长体零件时, 应使用托料架等安全装置, 以免发生掘伤等情况。使用单冲作业时, 手和脚均不得放在手、脚闸上, 必须冲一次搬 (踏) 一下, 严防误操作现象发生。2人以上共同操作时, 负责搬 (踏) 开关者必须注意送料人的动作, 严禁一面取件一面搬 (踏) 开关。工作结束后, 应及时停车和切断电源, 并将操纵器放至空挡位置和将制动器放在制动状态后, 才可擦拭机床和整理工作环境。

(3) 其他要求。工作中如发现机器运转声音异常, 或发生连冲、操纵机构失灵或电气故障等, 应立即停车检查。如果冲压设备使用的是脚踏开关时, 必须加设防护挡板。滑块启动后, 脚必须立即离开脚踏开关。在机器运转过程中, 严禁到转动部位从事检查与修理工作。工作结束后应随手关掉电源, 及时整理工作地点、清理机床工作台面和模具, 并在冲模和滑块导板上涂抹油脂等。

四、结语

冲压设备的安全管理工作不仅是企业一项重要的基础工作, 也是关系到文明生产和企业健康发展的大事。企业只要强化安全教育和实施严格的科学管理, 绝大多数安全事故是可以避免的。虽然冲压操作技能看似简单, 但因工作时间较长和重复操作频率较高, 员工极易出现疲劳情况。因此, 企业应针对其工作特点而采取相应对策, 例如, 应按照安全性评价的标准和现场安全生产管理的相关规定, 运用科学的管理方法做好冲压设备的安全生产规划, 做到设备布局合理和产品堆放安全与规范等, 努力为操作者创造出良好的安全生产环境等, 就一定能减少或杜绝安全事故的发生, 确保冲压设备安全生产的顺利进行。

摘要：冲压设备的安全生产管理是一项综合性较强的工作, 不仅要有可靠的安全技术措施做基础, 还要有严格和健全的管理办法做保证。通过分析冲压设备发生伤害事故的原因, 论述加强冲压设备安全管理工作的方法与措施。