设备事故（精选十篇）
设备事故 篇1
自从参加工作后, 学校每年都给教师提供下现场锻炼的机会, 这样使理论与实践紧密结合, 可以更好的服务于教学。在这几年的下现场锻炼中, 学习到了很多书本上没有的知识, 收获颇丰。下面是我在现场见到的一些事故案例分析及处理方法。
2 事故经过及分析
2.1 304振动筛事故
2007.9.10上午8:50分左右, 天宏焦化煤厂选煤车间304振动筛出现异常响声, 筛上物料走斜, 筛帮两侧振幅明显不一致, 激振器响声巨大, 并且冒烟, 还能闻到烧糊味道。运行人员迅速选择停车, 经过维护人员的检查, 发现振动筛激振器温度偏高, 外壳温度达到130℃, 两侧轴承端盖温度达到150℃。随后对激振器进行拆检, 发现激振器轴承严重缺油, 轴承滚子磨损变色, 并且和大轴粘合在一起, 出现抱轴现象。
原因分析: (1) 缺润滑油或注油过多。 (2) 密封迷宫套剐蹭。 (3) 轴承损坏。处理方法: (1) 注油或放油。 (2) 调整迷宫间隙。 (3) 更换轴承。经过分析:最终认定由于激振器缺油, 造成轴承温度升高, 运行人员发现不及时, 最终造成轴承严重磨损, 出现抱轴。处理办法:维修人员及时更换新轴承和油封, 重新加注润滑油至规定高度。运行人员加强巡检, 并且定期更换润滑油, 避免类似故障再次发生。
2.2 振动筛筛上物料走斜事故
2008.3.10下午16:00左右, 田庄选煤厂选煤车间出现振动筛筛上物料走斜, 两侧筛帮振幅不一致, 振动响声异常, 并发现筛板有翘起现象, 物料向一侧堆积。开车人员及时停车, 并向上级领导回报。维护人员接到通知到现场进行检查维修。
原因分析: (1) 驱动簧刚度低。 (2) 驱动簧压缩量改变。 (3) 筛体前后振幅不一致。处理方法: (1) 更换驱动簧。 (2) 重新调整驱动簧压缩量。 (3) 调整主振簧间隙, 使筛体前后振幅一致。经过分析:维护人员检查筛子支撑梁是否有断裂或开焊现象, 激振器振幅是否一致, 筛子两侧驱动弹簧压缩量是否一致, 筛子四角高度是否超过规定值。最终发现筛子两侧驱动弹簧压缩量不一致, 需重新调整驱动簧高度。处理办法:维护人员及时重新调整驱动簧高度, 使生产在最短时间内恢复正常。
2.3 振动筛下层筛下溜槽有大颗粒事故
2006.9.20晚上20:35左右, 演马选煤厂选煤车间出现振动筛下层筛下溜槽有大颗粒。运行人员及时停车向上级领导回报, 维修人员接到命令迅速刚到现场, 清理筛上物料, 仔细检查筛板有无破损, 压筛条、压筛木有无损坏或脱落, 筛板有无翘起等现象。
原因分析: (1) 筛板破损。 (2) 压筛条、压筛木损坏。处理方法: (1) 及时更换筛板。 (2) 及时更换压筛条、压筛木。经过分析:维修人员最终认定筛板损坏。处理办法:及时更换了筛板。
2.4 滤板破裂事故
2006.5.23上午11:15分左右, 九里山选煤厂压滤机出现滤板破裂现象。出现此现象, 首先检查进料泵压力是否过高, 若压力过高, 应调整进料压力。再检查各滤板入料孔是否有积煤堵塞现象, 如有应疏通进料孔。最后检查滤布是否有破损, 造成滤板压力过大而变形, 致使滤板破裂。
原因: (1) 进料压力过高。 (2) 进料温度过高。 (3) 滤板进料孔堵塞。 (4) 进料速度过快。 (5) 滤布破损。处理方法: (1) 调整进料压力。 (2) 换高温版或过滤前冷却。 (3) 通进料孔。 (4) 降低进料速度。 (5) 更换滤布。经过分析:最终认定滤布破损。处理办法:及时降低了进料速度。
2.5 压滤机滤板跑料事故
2008.4.5下午13:18分左右, 天宏焦化厂压滤车间压滤机出现滤板之间跑料现象。首先检查压滤机液压站油压是否偏低, 如油压过低, 应及时停车检查液压站油质, 若油中杂质过多应及时更换液压油。再清理滤板间物料, 检查滤板密封处是否夹杂有杂物, 若有杂物应及时清理。同时检查滤板间滤布是否有折叠现象, 如有折叠应及时整理或更换滤布。如以上检查都无问题, 最后检查进料泵压力是否超过规定值太多, 若压力太高, 应重新调整泵扬程。
原因分析: (1) 油压不足。 (2) 滤板密封面夹有杂物。 (3) 滤布不平整、折叠。 (4) 进料泵压力流量超高。处理方法: (1) 查找油路。 (2) 清理密封面。 (3) 整理滤布。 (4) 重新调整。经过分析:维修人员最终认定滤板密封面夹有杂物。处理办法:维修人员及时清理杂物, 生产恢复正常。
2.6 滤液不清事故
2009.6.14上午10:30左右, 七星选煤厂压滤车间出现滤液不清现象。出现工作人员及时向领导回报。据分析此类现象, 首先清理滤板间物料, 检查滤布是否有破损, 如有破损应及时更换滤布。再核对滤布孔隙度是否合乎过滤物料的需要, 如若孔隙度过大, 超过过滤物料直径, 应更换合适滤布。
原因分析: (1) 滤布破损。 (2) 滤布选择不当。 (3) 滤布开孔过大。处理方法: (1) 检查并更换滤布。 (2) 更换合适滤布。 (3) 更滤布。经过分析:最终认定滤布破损。处理办法:及时更换了滤布。
3 结束语
设备事故瞒报感想 篇2
9月16日公司下发炼铁厂安全事故瞒报处理意见，全公司员工非常重视。常抓不懈的安全问题反复出现，一直是我们管理的重要课题。作为管理人员，藐视事故的处理及教育作用，没有把安全放在工作的重中之重，没有把事故当成实地教材让员工去认真地学习，更没有认真的考虑怎样去防范事故的发生，而是隐瞒不报。这种侥幸心理往往会给企业造成不可估量的严重后果。
安全生产的前提是遵章守法。切实做到安全生产、提高安全意识要从一点一滴开始。职工生产在第一线，现场环境复杂，有时存在着不确定的因素，这就要求我们在工作和处理问题时，应时刻保持冷静的头脑防范各种突发情况。事故是对思想麻痹者的惩罚。一时的疏忽，可能成为你终身的遗憾。这是用血换来的经验！从员工挤手、烫伤到死亡事故的发生，我们会发现每一个人往往都存在侥幸心理：违章操作、违章指挥、冒险作业等。他们有时为了“利益”省工省力，减少了安全操作环节，安全意识淡薄。事故与思想意识、安全管理有着必然的联系，一旦发生，一定要分析原因、吸取教训、制定防范措施、避免类似事故发生。思考研究如何加强安全管理，全面实现安全生产。一次伤害一片泪，事故夺走了职工的生命，幸福家庭顷刻破碎，含泪度日，终生凄惨，事故给家庭造成经济、生活上的困境。同时，又严重影响企业的正常生产：企业资产的破坏与损失，事故问题的处理繁琐，在市场严峻的环境下又加大了生产成本，增加了企业负担。重大事故能够造成企业停产、破产。作为管理人员，瞒报思想要不得。有这种思想往往损公肥私，是站在个人利益上的。能隐瞒事故，还有可能隐瞒绩效考核的依据、隐瞒生产数据、隐瞒生产工艺流程，隐瞒管理方面的各种人为不良问题等。凡是对个人不利的问题他都可以隐瞒。而对于公司造成的损失却不管不问。这种思路管理团队，只能越管越乱，没有与公司管理达成同舟共济的境界。李总以前开会总讲：“做人要实事求是，做事先做人。人没有不犯错误的，及时改正就是好员工。没什么大不了的”。作为我们公司的管理人员，并且瞒报重复犯，怎么能带好个人队伍！瞒报是有目的的，弄虚作假的范畴，它能造成公司信息收集失真，不能及时调整生产工艺、管理方法等。使简单的问题复杂化，管理多走弯路，对企业生产造成极大危害。瞒报不仅企业不允许，国家更是有明文规定：“在安全事故发生后，负有报告职责的人员不报或者谎报事故情况，贻误事故抢救，情节严重的，处三年以下有期徒刑或者拘役;情节特别严重的，处三年以上七年以下有期徒刑”。这让我们懂得：瞒报不仅违反管理制度，也是一种违法行为。
总之，预防事故的发生个人首先要有思想安全意识，个人不注意别人是代替不了的，没有安全就没有一切。我们要牢记：“愚者用血换取经验，智者用经验换取幸福。”的道理。同时，在管理中，要的是公平、公正、实事求是，决不允许有弄虚作假的现象。它对公司造成的损失不可估量！公司必须严抓！
变电设备事故及异常处理 篇3
摘要：电力设备的正常工作是电力系统稳定运行的基础，本文作者总结了平时工作常见的变电设备事故类型，分析了造成事故的原因和处理方法，对指导变电设备的实际运行具有重要的参考价值。
关键词：变电设备；事故处理；变压器；故障
当前，保证变电设备的安全稳定运行，对电力系统的安全和稳定具有重要意义。变电设备一旦发生故障，如不能及时消除，会酿成大面积停电，将给社会带来灾难性后果。因此，提高变电设备的安全系数，对变电设备发生的事故及异常进行合理的处理，是避免事故扩大的有效措施。本文作者根据自身实际工作经验，对变电设备事故及异常处理进行了分析与研究。
一、运行事故及异常处理原则
1.事故及异常处理的主要责任
变电设备事故及异常的处理，必须严格遵守相关的工作规程。在事故处理的过程中，运行人员必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真贯彻落实安全生产责任的制度和履行岗位责任的制度，努力完成工作任务，尽职尽责，以确保变电设备的运行安全。运行人员对于变电设备安全的主要责任为：
（1）依据调度的相关指令正确地进行倒闸操作。
（2）当发生事故、障碍时，按规定及时进行处理和汇报。
（3）完成电气设备工作的安全措施，办理工作票的开工和完工手续，对设备进行完工验收。
（4）当运行方式改变、恶劣天气、设备存在严重缺陷和缺陷有发展时，认真做好事故的预想。
（5）按规定进行故障处理，认真做好各种记录和报表。
2.事故及异常处理的顺序
运行人员要首先根据相关计量表及继电保护装置的动作情况判断故障的范围和可能发生故障的变电设备；其次必须重点检查相关的变电设备是否有运行的异常情况及异常的动作情况，以进一步地准备分析事故的性质和范围，必要时可立即采用措施，隔离出现问题的变电设备，以避免事故的进一步扩大。在分析相关事故的同时，运行人员还必须将异常情况及事故报告给调度，如果是严重的威胁生命的事故，必须立即给予切除或停止相关设备的运行，如果自动保护装置失灵未动，应手动给予切除。未影响到系统正常运行的变电设备，应最大限度地保障其安全稳定运行。
3.事故及异常处理的注意事项
（1）保障变电站自身的用电。变电站的相关操作需要以变电站有电为基础，如果变电站没有蓄电池或者变电站的蓄电池不够好用，则将更加凸显站用电的重要性。如果失去站用电，则一定会使的事故处理起来更加的困难，在规定的时间内必须首先恢复站用坏相关的变电设备。
（2）避免故障的范围的进一步扩大。变电设备故障及异常情况处理时，非常重要的原则就是避免事故的范围进一步的扩大，最大限度地减少损失。如果因为运行人员故障时的紧张而进行错误的操作，则会带来巨大损失，甚至可能引发电力系统连锁的大停电事故。
（3）尽快处理变电设备事故。变电设备故障及异常情况造成的事故必须尽快地处理，因为这些小的事故是电力系统的薄弱环节，为确保电力系统的安全、稳定运行，必须尽快消除这些薄弱环节，避免发生巨大的灾难性的事故。
二、输电线路异常及故障处理
线路故障的原因很多，情况也比较复杂。如站内线路出现设备支撑绝缘、线路悬吊绝缘子闪络，大雾、大雪等天气原因造成沿面放电，树枝、动物引起对地、相间短路等瞬时性故障；设备缺陷、施工隐患、外物挂断线路、绝缘子破损等永久性故障，以及瞬时性故障发展为永久性故障，原因多样，运行时应根据具体情况进行分析。
1.线路故障跳闸的现象
（1）警铃响、喇叭短叫，跳闸断路器位置指示灯短时出现绿灯闪光，红灯熄灭后，最后恢复正常状态，对应电流表和有功功率、无功功率表摆动，继而恢复正常。
（2）保护盘故障线路保护及重合闸动作信号灯亮或继电器动作掉牌，并指示故障性质及故障相别的动作情况，微机保护则打印出详细的报告。
（3）现场检查断路器位置三相均在合闸位置。电，这样才能使事故的范围不至扩大，不至于因为严重的事故而损。
2.线路跳闸的处理
（1）复归音响，记录故障时间，检查光字信号、表计指示和保护动作情况，确认后复归信号。
（2）检查断路器实际位置及动作断路器电流互感器外侧的一次设备有无短路、接地等故障，检查跳闸断路器油色是否变黑，有无喷油现象等。
（3）现场检查断路器位置三相均在合闸位置。
三、断路器异常及故障处理
断路器是电力系统操作控制的主要设备，其控制回路与直流、备的控制、保护、监视等功能。
1.断路器辅助触点转换异常现象
断路器辅助触点转换异常现象主要有：
（1）合闸操作时，绿灯闪光，红灯不亮或红、绿灯指示均熄灭。
（2）分闸操作时，红灯闪光，绿灯不亮或红、绿指示灯均熄灭。与断路器相连的隔离开关辅助触点转换异常现象为警铃响，主控盘可能发出“电压回路断线”、“电压回路同时切换”或“电压互感器并列”光字牌。
2.断路器辅助触点转换异常处理
断路器辅助触点转换异常时，应及时汇报调度，将对应断路器停运，然后打开断路器机构箱，检查连杆是否脱钩、转轴是否卡涩、触点的压接弹簧等是否正常及辅助触点转换是否正常等，可用螺丝刀进行调整，若无法处理，通知检修处理。与断路器相连的隔离开关辅助触点转换异常时，根据规程要求，若出现“交流电压回路断线”现象，则应首先汇报调度停用相关保护，然后再进行处理。及时检查相应重动继电器的失、励磁状态，如果确认是隔离开关辅助触点转换异常时，可以将隔离开关机构箱或转换触点盒打开，用螺丝刀进行调整，若无法处理，应通知检修处理。
3.断路器偷跳的异常现象处理
断路器“偷跳”的异常现象发生时，应首先尝试着合上断路器，恢复电网的正常运行；如果是发生三相跳闸，则必须投入相关的同期装置以实现同期合闸。此外还需区别引起断路器偷跳故障的原保护、自动装置、断路器操动、中央信号等相互联系，实现对一次设因，快速地处理断路器偷跳的异常现象。
4.断路器异常处理注意事项
（1）運行人员在实际的工作中是非常难判断由各种相关因素导致的断路器“偷跳”事故的，为确保以后不再发生相关的事故，可先准确地记录下出现的现象，事后再对数据进行分析，且在记录中必须严格地分辨一次系统的故障与二次故障的区别。
（2）断路器在发生“偷跳”现象后是绝对不允许再对其进行合闸操作的。必须检查断路器的操作机构、保护装置、二次回路的缺陷，对于不能检查只能观察的情况，需记录信号和现象，以免查找过程中再次导致断路器误跳，并汇报调度，保持断路器运行。
（3）若断路器“偷跳”，无法判明故障原因，运行人员按调度要求做好断路器停电处理措施，由上级部门处理。
四、结束语
综上所述，变电设备作为电力系统中的部件，其安全性和稳定性对电力系统的可靠运行具有重要影响。保证变电设备的正常工作，合理、正确地处理变电设备的事故及异常情况，有助于保障电力系统的安全供电，为构建以特高压为骨干网络的智能电网奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]廖自强，余正海.变电运行事故分析及处理[M].北京：中国电力出版社，2004.
矿井主提升设备事故浅析 篇4
1 案例提升系统简介
1)某矿井生产能力为1.2 Mt/年,主井为塔式提升系统,提升设备为JKM-2.8×4(Ⅰ)E型多绳摩擦式提升机,提升容器为一对9 t四绳提煤箕斗,直流拖动,电动机为Z560-4A型,630 kW,660 V直流电动机,最大提升速度为5.27 m/s。2)某矿井生产能力1.54 Mt/年,主井为落地式提升系统,提升设备为JKMD-2.8×4(Ⅰ)型多绳摩擦式提升机,提升容器为7 t四绳提煤箕斗,交流拖动,电动机为YR-1000-10/1430型,1 000 kW,6 kV交流异步电动机,最大提升速度为8.75 m/s。5阶段速度图、微电机拖动。
两套提升系统均为重箕斗提升到卸载位置前停车、施闸,待松闸、二次给电后,箕斗超速下滑至井底,空箕斗上升至井上,其中:落地式提升系统空箕斗撞坏防过卷缓冲装置撞至防撞梁后拉断箕斗悬挂板坠落井底,造成箕斗和井筒装备严重损坏;塔式提升系统空箕斗撞坏防过卷缓冲装置后撞至防撞梁,防撞梁变形严重,箕斗和井筒装备不同程度损坏。从事后现场情况看,两套系统提升机保险闸均已动作,闸盘均出现直径50 mm左右,相距250 mm排列整齐均匀的灼斑。
2 事故发生的原因分析
1)司机误操作:如果提升机因为某种原因,将本应给电上提的运行方式误操作为下放,交流提升系统由于停车时为微拖动系统,司机再次给电使微拖动系统重新投入,提升系统将无法重载启动,有可能使提升重箕斗下滑。微拖动电动机是根据公式
3 措施与建议
1)加强培训,提高操作人员技术水平和安全意识。
对矿井主要设备的维护和操作人员进行相应的培训,并制定相应规定,能够对矿井安全生产起到一定的保证作用。随着设备的不断更新、技术含量的不断提高,其培训也应根据具体情况制定与现实相适应的内容,使操作人员除了掌握提升系统的正常操作外,还能对提升系统安全运行的相关技术问题具有针对性的了解。在应对各种突发事件时能够运用自如,处理正确、及时,确保系统正常运行。
2)严格执行规程、规范的相关规定。
在MT 5021-1997煤矿地面多绳摩擦式提升系统设计规范中,3.2.5条3款规定:提升容器过卷后,不能再向过卷方向通电;3.2.5条10款规定:重物提升急停后,未到正常停车位置时,再通电应保证提升机继续按原来重物提升方向运行。这两款都是在特定条件的规定;前者是指过卷(超过正常停车位置)0.5 m后的安全制动,再次给电,提升机能向反方向运行;而后者是在正常提升重物未到正常停车位置的急停,再次给电,提升机应保持原来的运行方向。这两款的电气闭锁应采用不同的、相互独立、不互相干扰的闭锁条件,否则可能会出现提升机二次给电后,不按规范要求的提升方向运行,隐含着事故隐患。
而3.2.5条10款中重物提升急停后,未到正常停车位置时,再通电应保证提升机继续按原来重物提升方向运行。这句话,大家都能正确理解,但从字面上看,易与过卷混淆。因为过卷也是重物提升急停,未到正常停车位置。建议“重物提升急停后”改为“重物正常提升急停后”,这样把这一款的急停范围限定在井下装载点至卸载点之间,避免电气闭锁中的混淆。
3)补充设计规范相应条款。
通过对事故分析,建议在MT 5021-1997煤矿地面多绳摩擦式提升系统设计规范版修订时增加以下内容:在设有微拖动装置的提升系统中,重载正常提升急停后,再送电不得投入微拖动装置。
在分析两套提升系统重箕斗下滑后,可能由于最大安全制动力已无法使提升机停车,才致使重箕斗高速下滑至井底。鉴于此,能否在安全制动投入的同时,投入主电动机电源,使其工作在负力矩的制动象限。
此时最大负力矩一般可达2倍电动机额定力矩,利用此负力矩协助安全制动装置制动,如果投入及时,也有可能使提升机停车,避免事故扩大。但电气控制系统应以使电动机不受损坏为前提。这一措施的关键是能准确判断箕斗已快速下滑,并自动投入主电动机电源,在电动机损坏前切除。上述案例直流拖动系统发生事故后,现场已在重箕斗重载提升到卸载位置时调到零出力,但并不失电,待重箕斗卸空后,停电并开始下一提升周期操作。
在MT 5021-1997煤矿地面多绳摩擦式提升系统设计规范中,3.2.5条,3.2.6条,3.2.7条分别对交流传动系统、提升机晶闸管变流装置供电的直流传动系统、交—交变频器供电的交流同步电动机传动系统提出防止错向操作和错位操作。3.2.5条规定的防止错向操作,条文解释为:防止错向操作是要求提升设备的运行方向有互锁功能,当司机操作发生错误时,不能启动。错位操作没有条文解释,但错向操作和错位操作的电气功能处理是不同的。防止错向操作要求采用电气闭锁,在发生错误操作时,不能启动;而错位操作则要求安全制动回路必须断开。是否可理解为错位操作后提升机已开始启动,如果是这样,“错位操作”与“防止错向操作”的含义是不一致的。另外同是多绳摩擦式提升机,交流传动系统规定为“防止错向操作”,而晶闸管供电直流传动系统和交—交变频供电同步电动机拖动系统则规定为“错位操作”,并规定安全制动回路必须断开。两种规定,两种不同电气处理办法和结果。建议在“设计规范”修订时,应对“错位操作”有条文解释,并使电气系统易于实现。
4)重视制动系统维护。
制动系统涉及到很多环节,闸间隙是否小于2 mm,监控系统是否动作准确,油路是否畅通等这些都影响投入时间和制动力。目前很多矿井宁愿增加投资也要进口国外产品,说明了该系统的重要性;在使用国产设备时,有的矿井也把主要器件指定为国外产品,以保证制动系统的安全运行。除考虑产品的选择外,日常维护同样重要。经常保证系统各环节、各项设备的技术参数符合规定要求,定期调试、定期检修、更换不合格设备,确保整个系统正常运行。虽然《煤矿安全规程》第427条(二)款规定当提升速度超过最大速度15%时应能自动投入安全制动系统,但这一条款指的是正常运行情况下,其速度被限定在一定范围内;而像上述案例这样的重箕斗下滑事故要产生很大的加速度(极限值为9.81 m/s2),一旦加速度达到一定值后,安全制动则无法使提升机停止。在满足防滑极限减速度的情况下,可以合理加大安全闸制动力矩,虽然每套提升系统可加大的量不尽相同,但对此类事故是会起到积极作用的。
4结语
设备事故管理规定 篇5
为加强车间设备管理和安全管理，确保生产中发生的设备事故能及时采取有效措施，减少因设备事故造成的各种损失，保证设备的安全稳定运行，结合公司实际制定本规定。
一、定义
1、设备事故是指设备及仪器仪表非正常损坏，致使减产、停产，动力供应中断，效能降低，人身伤亡等。
2、故障：设备虽出现非正常损坏，但损失、停歇时间及对生产的影响低于设备事故规定的范围，称作故障。
二、事故分类
1、设备事故分为特大、重大、一般、轻微等四类，具体标准如下：
（1）特大事故：设备严重损坏，造成损失在20000元以上；三人或三人以上重伤；造成人员死亡；情节严重，性质恶劣的其他事故均列为特大事故；
（2）重大事故：设备严重损坏，造成损失在5000～20000元之间的；造成停产达8小时及以上的；或虽未达上述条件，但性质恶劣，影响严重的其他事故均列为重大事故。
（3）一般事故：设备零部件损坏，造成损失在1000～49999元之间的；或造成停产达4小时及以上的设备事故。
（4）轻微事故：造成损失在1000元以下的或造成停产达2小时及以上的。
2、设备事故根据事故性质分为以下三种，：
（1）责任事故：指不遵守岗位操作规程、擅离职守、维修不良、设备超负荷运转等人为原因造成的设备损坏、停产或效能降低的；
（2）质量事故：指设备因设计、制造、质量低劣、安装或检修不当造成的设备损坏、停产或效能降低的；
（3）自然事故：指因自然灾害造成设备损坏的。
三、事故处理
1、设备事故发生时，应立即停止操作，保护现场，不接触和移动现场物品，防止事态进一步扩大。同时操作人员应立即向部门主管或设备管理人员报告；
2、特大、重大设备事故，由总经理主持调查，并上报主管部门；普通设备事故或性质严重的微小事故，由生产经理主持组织人员对事故进行调查、研究和分析，找出原因、并提出整改措施；对微小事故及恶性未遂事故，车间必须找出原因事故，进行整改和处理；
3、造成产品质量事故的按《产品质量管理考核规定》处理；
4、设备事故发生后必须本着四不放过原则，由经理组织相关人员查看现场，进行现场分析，并对原始数据和凭证进行收集，详细记录。
四、责任追偿
1、设备事故发生后，根据事故分类和性质，结合事故造成的经济损失等情形，对事故相关责任者进行处理，具体处罚标准为：
（1）造成特大责任事故的，对责任人追偿10%的经济损失，公司直接与其解除劳动合同关系，并视情况确定是否追究其法律责任；
（2）造成重大责任事故的，直接给予责任人降职或降薪处分,按经济损失的8%进行赔偿，并在全厂内进行书面通报批评；
（3）造成一般责任事故的，扣除责任人当月考核工资、给予200-500元的处罚，并在公司内进行书面通报批评；
（4）造成轻微责任事故的，对责任人给予批评教育，给予50-200元的处罚，并在公司内部会议上进行口头批评；
（5）除对相关责任人进行处罚外，还将对经理进行连带责任处罚，处罚金额按事故造成经济损失1%-20%的标准进行；
2、防范措施不得力或不落实的，导致重复发生类似的设备事故，给予50-500元的处罚；
3、事故发生后有隐瞒事故、曲解事故、弄虚作假、不按时报告等情形的，一律按隐瞒事故从严处理；
4、因故意违章操作而发生设备事故且拒不听劝告、给公司造成重大经济损失的，除需全额赔偿公司所有损失外，还将追究其法律责任；
5、及时发现事故隐患并采取措施避免事故发生的，给予50-300元的奖励；
6、对发生的事故能如实反映真相，并及时举报不良隐瞒事故行为的，给予举报者50-500元的奖励。
五、附则
1、本规定未尽事宜的，由经理办公会讨论决定；
变电设备异常处理与运行事故处理 篇6
【摘要】变电设备是变电系统的重要组成部分，能够根据用户的实际用电需求调节电流和电压，为用户提供持续、稳定的电能。然而由于变电设备的质量问题或者是工作人员的主观失误，导致变电设备在运行时常常会发生异常状况，甚至会引发安全事故，严重威胁工作人员的人身安全，给变电站带来巨大的负面效应。本文将对变电设备的异常状况进行分析，并论述发生异常状况和运行事故时需要采取的应急策略，以降低变电站的损失，保证变电站的可靠运行。
【关键词】变电设备；异常情况；运行事故；处理策略
随着人们生活质量的提高，对电能的需求也越来越大，变电站作为电力系统中的重要环节正逐渐向着自动化、智能化的方向发展。目前我国的变电站仍然处于半自动阶段，很多变电设备还需要人工操作，这增加了变电设备的运行风险。为了降低变电设备的故障率，使变电站能够始终保持平稳运行，应在平时做好变电设备的保养和维护工作，并在设备故障时第一时间采取应急策略，同时加强对工作人员的约束和管理，从而提高整个变电站的管理水平。
一、变电运行异常原因分析
1、变电电气设备的制造与设计不符合安全性
变电设备的质量不符合标准是变电运行异常的重要原因之一，质量问题主要来自两个方面：一是在采购设备时没有从实际情况出发，导致设备对环境的要求较高，变电站的环境无法支持设备的运行需要；二是设备的质量和安全性较低，在运行一段时间后极易出现各类故障。由于变电站的资金有限，在引进设备时过多的考虑了设备的价格，却忽视了性能的重要，生产厂家为了迎合变电站采用了较低的生产工艺和劣质的原材料，导致设备的价格低廉，同时性能也不具优势，在运行时经常会发生异常，不仅需要耗费变电站大量的维修资金，而且工作人员的人身安全也饱受威胁。
2、变电操作员工的工作失职，忽视安全操作
目前很多变电设备仍需要人工操作，因此变电站对工作人员的要求较高，需要工作人员具备较强的责任感和工作技能，嚴格遵守岗位制度，做好交接班工作，以确保工作人员都能够高效的完成日常工作，并灵活应对工作中的各类突发情况。但是有些工作人员疏忽懈怠，在操作设备时注意力不集中，甚至违反了设备的使用规定，仅凭自身经验行事，造成了变电设备的异常。这类现象在变电设备操作中较为普遍，而且对所有员工进行实时的监控是一项非常困难工作，所以解决员工操作问题已成为决定变电站安全运行与否关键。
3、变电设备超期运行，老化现象严重
变电设备往往都是超负荷工作，基本上需要24小时连续不断的运行，再加上变电设备内部的温度较高，使得变电设备的老化速度加快，工作效率因而发生大幅度的下降。如果不及时降低设备温度，那么随着时间的推移，变电设备的老化现象会越来越严重，变电异常的风险也会显著上升。此外操作人员的违规操作也会加剧变电设备的老化，使设备在使用期限内发生各类故障，缩短设备的使用寿命，为变电站带来更多的不稳定因素。
4、安全管理缺陷，电力运行规范标准不健全
变电站的安全管理制度不健全，存在很多漏洞，在发现工作人员违规操作后大多只是口头批评教育，缺乏强有力的惩戒手段，导致管理制度形同虚设，不能起到很好的威慑作用，工作人员在接到上级指令时经常玩忽职守，消极怠工，工作态度较差，变电设备异常运行状况屡见不鲜，难以根治。
二、基于变电运行异常情况处理分析
1、变电设备异常处理程序
首先，在变电设备出现异常情况之前，通常伴有一些征兆，例如电源指示灯闪烁，设备的电压、电流突然升高或下降，或者是设备的噪音增大等等，工作人员在发现这些症状时要密切留意变电设备，随时观察和记录设备的运行状态，并向技术人员汇报设备的真实情况。其次，技术人员应与工作人员交换意见，仔细检查工作人员的工作日志，通过比较不同时刻、不同环境的变电设备，分析变电设备异常运行的原因，制定设备的维修方案，同时向上级领导汇报，申请变电设备的停电维修。最后，技术人员应严格按照预先制定的维修方案操作，快速、准确的排除故障，更换受损的零部件，使变电设备尽快恢复功能。在维修完毕后，应用专业设备检测变电设备的电压、电流是否正常，在确保变电设备不存在其他安全隐患之后才能恢复供电。
2、变电设备异常处理的注意事项
第一，变电设备异常后要立即关闭设备电源，悬挂维修指示牌，禁止其他工作人员进入维修区域，保护好变电现场。第二，技术人员和设备操作人员在平时应重视提高自身的工作技能，不断学习变电设备的相关知识，详细了解设备的组成和工作原理，以便在变电设备异常时迅速采取应急措施。尤其是操作人员必须遵守变电设备的使用要求和岗位的规章制度，严格要求自身，从而最大限度的减少安全事故的发生。
三、变电设备运行事故处理控制策略分析
如果发生了变电设备运行事故，应立即控制变电设备及其周围设备，切断故障设备的电源，防止事故的扩大和蔓延。针对设备反应失灵，如投入自动重合闸装置的线路，在跳闸后仍没有自动重合的设备、备用电源自动投入装置的工作电源，在跳闸后备用电源没有自动投入使用，而且在没有任何异常情况而出现故障跳闸状况，都可以采用强送电措施。针对另一种情况，比如保护装置误动，并没有事故发生的象征而出现跳闸；后备保护装置在外部故障确定切除后，检查安全无误，可以试用电。
变电设备跳闸后强送电和试送电的过程中，需要注意以下要点。首先，变电设备跳闸后，分析跳闸的具体原因，如果有影响强送电的因素存在，比如断路器“偷跳”现象，绝对不允许对变电设备进行合闸操作，以免影响电力系统的稳定性。第二，在分析可强送电前，综合考虑多方面的影响因素，对强送电作业过程中，电流强度变大，电压急骤下降的状况，要马上切断线路，避免与故障线路混搭。第三，强送电线路和试送电作业线路必须区分开，对线路的情况进行仔细检查，保证送电操作稳步正常地进行。
小结
由变电设备异常引发的运行事故会给变电站带来极为恶劣的影响，还会严重损害变电站和用户的利益，因此变电站应重视变电设备的管理工作，引进国内外先进的变电设备，并加强对操作人员的监督，经常检查设备的运行日志，使设备得到正确的保养和维护，降低变电设备的故障率。在发生变电运行事故时应立即组织技术人员紧急抢修，避免事故的扩大和蔓延，同时提高全体工作人员的安全意识，督促其在工作中做好安全保护措施，以减少变电站的损失。
参考文献
典型化工设备事故类型及分析 篇7
设备故障类型
芬兰和马来西亚学者对364起化工事故进行研究后发现,有12种设备经常发生事故(图1)。此处“设备”是指整个系统,包括与其联系最紧密的辅助系统,例如“管道”表示的是过程装置间的连接系统,而并非只是系统中的某个设备。“其他”指的是一些较少见的设备系统,如放空火炬、焚化炉和储罐车等。从图1中可以看出,大多数过程事故是由管道系统故障(25%)造成的,因为管道出现故障后,会导致管内物质泄漏,从而引发火灾、爆炸或污染事件。反应器和储罐故障并列第二(各为14%);其次为压力容器(10%);传热设备,即换热器和火焰加热器(8%);分离设备(7%)。
设备事故致因
一般情况下,化工行业的事故原因可分为技术因素及人与组织因素2大类。但它们之间并无清晰界限,因为很多技术因素都与人相关,如设备的设计、安装、服务等。此外,很多情况下,技术因素、人与组织因素会同时成为某起事故的致因。另外,事故原因往往不止一种,过去曾有研究发现,平均每起事故有2.3个原因。
研究者对284起事故(由6种最易导致事故的设备所引发)进行了研究,发现15类事故致因,共623个。表1为15类事故致因的比例情况。其中,人与组织是最容易引发设备事故的因素。但整体来看,技术因素是所有因素中最普遍的,占78%。地震、坏天气、雷电等外部原因占2%。管道与传热设备事故中,平均每起有2.5个导致因素,数量最高。
对于大多数设备,人与组织因素基本上是最主要的事故致因类别。该原因也是引发储罐、管道及热传导设备事故的最主要因素。其他比较重要的事故因素包括:过程污染,这是导致压力容器和分离器发生事故的最常见因素;热传导因素,这是反应器事故的最主要原因;流动因素,在所有设备事故中均出现过;反应因素,主要与反应器事故相关。
管道系统事故
化学工业中,管道系统最常见,也是最易发生风险的部件,因此在设计和操作过程中要尤其注意。从表1中可以看出,管道事故致因主要有人与组织(18%),其他依次为制造/建造/安装(13%)、布局(11%)、流动(10%)、腐蚀(9%)及建造材料(8%)。
人与组织因素是导致管道事故的最常见因素。在人与组织因素中,组织问题占了大多数(63%),主要表现在对管道操作的计划及监管不力,如对承包商管控不善、工作许可制度不完整、管理体系实施不到位等。人的因素主要体现在现场管道检查与复查缺失,判断失误及不按程序操作。
管道系统布局问题主要包括布局错误(52%)和形状错误(48%)。设计问题包括位置错误、管道出现盲端、急弯、U形及尺寸不足等。另外,因化学品规格(47%)和机械规格(26%)导致的建造材料不当也会引发管道事故。通常情况下,因制造/建造/安装、流动及腐蚀所造成的管道故障,往往是在多个因素(如技术、设计和操作问题等)的共同作用下导致的。在这些因素的作用下,管内物质发生沉淀,过度积聚,发生不必要的反应,最终腐蚀管道。总之,化工行业的管道系统通常都较复杂且难管理,因此各种人为失误的类型也不断变化。
反应器事故
反应器主要包括反应容器、搅拌器、反应器内部加热和冷却系统(如夹套式加热器和盘管冷却系统)。需要注意的是,外部加热器、锅炉、冷凝器及管道系统属于传热设备及管道系统,非反应器系统。反应器事故占调查事故总数的14%,其中,大多数(71%)与间歇/半间歇反应器操作有关。对于间歇反应器,受间歇反应的动力学特点、产品不同、部分需人工操作、反应物质及难于设计等因素的影响,事故频率会高一些。
反应器事故致因还包括热传导过程分析错误(23%)、反应问题(23%)及过程污染(16%),其中大多数是事故的根本原因。实际应用中,如果能对设计(如热安全性及适当的冷却能力、搅拌系统)进行优化并采用正确的操作方法(如正确混合、加料),这些因素是可以避免的。
反应器设计的最关键部分是热安全性。它与反应的放热量及反应器本质安全所允许的能量安全阈值有关。对热安全性进行分析后,得出的设计信息,也就成了过程条件及物理反应器设计的依据。因此,在过程开发阶段,任何不当或误导性的热数据都会对反应器设计及安全操作造成重大影响。很多事故都是因后期装置改造时,未考虑前期的设计基础而导致的,也就是说在变更管理方面存在问题。
组织因素也会导致反应器操作事故(16%),其中典型事故原因包括缺乏反应监控分析、程序不当、安全文化不良。此外,反应器事故致因中有16%属于污染因素,这主要是由设备压差和排空不彻底使物体流入设备导致的。
储罐事故
储罐事故约占化工过程事故总数的14%,这里的储罐包括生产用储罐、中间罐、产品罐、废品罐、废物处理罐及容器等所有类型储罐,但不包括桶及移动式容器。
从数据上来看,人与组织因素是储罐事故的主要原因,其中组织因素的比例为69%,主要表现在化学品传输、储罐清洗或维护方面存在计划不周、缺乏分析等问题。而人的因素通常表现为风险判断不准确和不遵守作业流程。
与其他设备系统相比,储罐的设计相对简单,易于操作,基本上属于常规作业。但由于罐区通常不是公司经营活动的核心业务,因此导致公司不太重视储罐维修,罐区员工缺乏激励,安全文化建设不到位。正确的作业程序、风险沟通机制及供应商管控对于储罐管理尤为重要。
储罐事故的其他致因还有管内物体流动(14%)、热传导(9%)和外部因素(8%)。应对这些因素,人们须在储罐设计阶段考虑控制面板的清晰度、设备位置(如可见度,是否易接近)及作业流程的复杂程度。
压力容器事故
压力容器事故占化工过程事故的10%。压力容器包括过程相关罐,与储罐不同。压力容器的典型特点是要通过管道与其他设备相连通。因此,污染也就成了最常见的事故致因(19%)。而导致污染最常见因素有人机界面故障造成其他物质流入,物质积聚和过程残渣。
人与组织因素和额外的化学反应并列为过程容器事故的第二大致因。这些额外的化学反应主要由化学污染(38%)造成,而化学污染可能是由液体流动导致的。人与组织因素中,有83%属于组织因素,主要表现在缺乏双重检查程序或制度。
传热设备事故
传热设备除普通的换热器外,还包括空冷器、热油系统、制冷及低温系统、冷却塔和加热炉。如图1所示,8%的化工事故由传热设备故障引发。最常见设备故障致因有人与组织因素(16%)、过程污染(15%)、和热传导(15%)。
在人与组织因素中,组织问题占80%,具体表现为缺乏检查及检验(25%)、没有检查程序或检查程序不全(19%)及维护不良(19%)。
过程污染的主要致因是器壁故障引发的流动问题,其次为过程残渣(18%)和传热(15%)。传热设备的主要问题是换热器内件结构、分布及位置因素会导致设备内物体不平衡流动,并最终形成热点。由于腐蚀(11%)、建造材料(11%)也会引发传热设备事故,因此材料的选择非常重要。
分离设备事故
分离设备包括蒸馏塔、蒸发塔、结晶塔、过滤器、离心机、浓缩器等。约有7%的化工事故是由分离设备故障导致的,且分离设备故障中有80%涉及蒸馏作业。其中,很多事故发生在批量蒸馏作业中。常见事故致因有过程污染(25%)、热传导(15%)、人与组织(15%)、反应(15%)及流动问题(13%)。
污染和化学反应因素在分离设备事故中所占比例较大,其中污染物监测及分析不当是主要促成因素。尽管污染物浓度在最初时可能很低,但随着时间的推移,塔底的浓度可能会非常高,并且有可能在高温下分解。为降低危险化合物的浓度,应尽早发现危险化学品的存在,并将其清除。
分离设备事故多发于废物/溶剂回收厂,因为废弃物自身性质各样(如黏度、结垢及含有固体等)、组成成分多变、废物制造方提供的废物信息不完整或信息有误等,让废物处理变得异常棘手。典型污染物为废油和进料或蒸馏产生黏性残渣,而几乎所有溶剂的回收都采用批量密闭蒸馏的方法。此类事故通常由高温高压(冷凝器结垢或堵塞)或蒸馏后污染物浓度过高甚至变干所致。
防止设备发生故障的原则
设备不同,其故障类型也有所不同。防止设备出现故障,就要充分了解各类设备的性能与性质,针对具体设备,制定详细措施:
预防管道事故的最佳途径是设计简化的管道系统,包括消除死区和液袋,取消不必要的阀门、导淋及旁路管线,使用焊接接头等。简化型及用户友好型管道系统便于操作,可以减少系统的故障率。
反应器故障可通过加强设计及操作管理予以避免,而它的关键,是要用反应动力学正确分析操作条件下的热稳定性及物质的反应性/不相容性。
为防止储罐发生故障,首先要加强对储罐管理的安全意识;其次要按照标准对储罐进行设计;最后还要重视储罐的维修、维护及检查。
为了尽量减少过程容器的操作风险,应使过程简化、专业化,人机界面设计要合理恰当,操作程序要正确,以减少操作员的失误。应该根据化学反应性及不相容性的分析结果,对不同化学品使用不同的管道,而且还要采取适当的隔离措施。
建造材料的正确选择对减少传热设备故障至关重要。避免传热设备故障,首先要在设计阶段避免出现热点,然后在运行过程中加强检查及维修维护。
对于分离设备,要加强污染物监测分析及清除管理。
编译自Process Safety and Environmental Protection 2013年第91卷
企业冲压设备伤害事故分析与防范 篇8
一、冲压伤害事故发生的原因
目前, 许多企业在利用冲压设备加工生产时, 仍沿用的是简单的手工作业方法, 即操作者通常是用手直接在模具腔内装取加工件;多数冲压设备是处在多产品或多工序生产情况下, 操作者需要频繁地更换冲压模具, 因而极大增加了操作者的危险程度。如果冲压设备和模具没有设置安全的防护装置, 或防护装置不完好等, 都会极易引发安全事故。实践证明, 冲压生产作业是操作动作单一和需要连续重复的劳动方式, 非常容易诱使操作工产生工作疲劳感。为此, 必须要求他们工作时需要时刻保持注意力的高度集中和具有熟练的操作技能, 不断加强安全防护与安全生产意识的教育。企业还应不断提高冲压设备的自动化生产水平, 才能有效防止安全事故的发生。造成冲压伤害事故发生的原因一般有以下情况。
(1) 主观原因。它是因操作者的安全生产意识淡泊或操作技能低下等而造成的伤害事故, 也是造成伤害事故的主要原因。主要体现在操作者不能正确遵守安全操作规程, 对安全生产的相关知识及生产经验掌握或了解甚少, 对冲压作业的危险性与安全生产的重要性等认识不足。例如, 某厂冲压工在加工电扇垫圈时, 误将左手随加工材料一起放入模具内, 造成手部被压伤的安全事故。
(2) 客观原因。它是因企业内部的生产工艺水平落后, 以及管理工作不到位等而引发的安全事故。工艺水平落后主要包括:设备布置、厂房内照明与通风设施、模具设计等, 不仅存在着严重的安全缺陷, 而且相关的安全装置也不健全等;管理方面原因主要是企业领导对安全生产的责任心不强, 企业制定的安全作业标准不明确, 管理部门缺乏相应的安全检查机制与设备例行保养制度等, 以及相关人员配备不科学等, 都是诱发安全事故的主要原因。例如, 某厂冲压工在加工电风扇底盒过程中, 冲床滑块突然下落而发生手指被挤压的安全事故。
二、冲压作业应具有的安全管理内容
冲压作业安全管理是一项综合性较强的工作, 它不仅要有完备的安全与技术管理措施, 还要有严格和健全的管理办法。冲压作业的安全管理内容主要涉及到工艺、模具、设备 (包括安全装置) 以及生产计划与员工的安全生产教育等管理工作。如果工艺纪律不严明、模具管理不到位、组织生产不合理、安全生产意识与操作水平较低, 或者设备存在安全隐患等, 都会引发安全事故。因此, 要实现冲压设备能够长期安全与稳定运行, 既要有各种必要的技术安全保护措施作基础, 还必须制定出严格的安全管理制度作保证。
(1) 建立工艺管理制度。冲压生产要在工艺文件指导下进行, 工艺文件中的安全生产内容及要求必须具体和明确, 除需在工艺操作卡上注明冲压模具的安全状况、编号外, 还应配有安全工具名称及编号等, 并能在生产中严格执行, 坚决杜绝无章可循或工艺纪律不明等情况的发生。因为冲压设备出现任何细小的故障问题或发生安全防护装置失灵等情况, 都有可能是造成安全事故发生的主要原因。为此, 工厂既需要做好设备技术操作规程的制定工作, 又需要做好执行情况的检查与监督工作。例如, 作业前操作工必须认真检查设备的操纵系统、安全防护装置、电器及主要的紧固件等是否完好和可靠, 观察设备运行中有无异响或其他异常情况等, 发现故障或隐患应立即停机排除或上报。
(2) 建立安全生产责任制度。通过建立健全的安全生产规章制度, 特别是要抓好《安全生产责任制》的落实工作, 坚决制止和杜绝各种违章现象的发生。使每个职工都能做到:不仅要明确自己的安全职责, 还能严格和自觉的执行冲压设备安全操作规程。企业通过不断加强安全生产等管理工作, 例如, 大力推行冲压作业的安全性评价活动, 把所有的安全技术措施和要求都必须纳入到工艺文件中, 保证各项安全技术措施落实和建立良好的安全生产氛围, 进一步明确工艺技术人员的安全生产职责等, 就一定能够杜绝违规操作和违章指挥现象的发生。
(3) 不断改进管理方法。工艺技术人员需及时掌握生产过程中存在的不安全问题, 以便采取相应措施和不断改进管理方法等。例如, 在冲压模具管理中, 首先要做到能经常进行检查和有计划地安排保养等工作, 并根据模具对人身安全构成的威胁程度, 应将其用不同的颜色加以显示。即红色代表危险模具、黄色表示安全模具、绿色代表自动模具等。在冲压设备的安全管理中, 首先应制定出设备维护与保养工作责任制, 并定期对设备及安全装置的维护与保养情况进行检查。在冲压作业安全生产管理中, 不仅要加强生产计划和调度工作管理, 还应按照产品结构和生产规模等, 制定出科学的生产节拍与完成期限, 避免因盲目增产或加班而引发安全事故的发生。
(4) 建立事故树分析图。大量事实证明, 冲压设备的大多数安全事故都是因为人的原因造成的。因此, 应采用人机工程学和冲压设备安全事故树分析图等方法, 正确研究和分析出导致安全事故发生的基本原因与规律, 并以此制定出相应的防范措施与方法。例如, 可以从员工的安全生产教育、设备操作技能培训、设备保养质量监督以及生产安全检查等方面入手, 实施全方位和长期性的管理机制, 从根本上保障员工的人身安全和杜绝安全事故发生。通过对事故树的分析, 应将员工的“手入模作业”作为严格控制与检查的重点, 以达到提高员工的自我保护意识和减少事故发生的目的。
三、冲压作业的安全技术措施
由于冲压作业的特点及生产环境因素的影响, 不仅可导致操作者的安全操作意识下降和精力不集中情况发生, 还会经常出现员工动作不协调或误操作等问题。特别是大型冲压设备, 因参与操作的员工较多, 而使发生危险的概率也相应增加。因此, 只有通过不断地对员工进行安全生产教育等工作, 使操作者的安全意识始终处于高度集中的状态, 才能对防止安全事故发生起到积极和有效的作用。同时还要从加强设备的安全技术措施方面下大力气进行进一步的改进与提高, 例如, 采用复合模、连续模和多工位模生产, 以及设置安全可靠的防护装置与设施等, 不但可以减少生产工序、简化操作程序和降低员工的劳动强度, 还可以最大限度降低操作者受到伤害的风险。通过改进冲压作业方式、改造冲模结构和实现机械自动化生产等, 也可以收到比较好的效果。
1. 安全防护装置的种类
冲压设备的防护装置种类与形式有许多, 如果按结构分一般可以分为手动、机械或光电感应等。主要包括:牵手式、光电式、触感联锁式、双手操作式、简易手工送料式和机械送料式等。通过进行综合分析与比较, 机械式防护装置不仅结构简单而且制造方便, 但对操作人员的工作干扰较大, 因此应用较少。通常使用的有推手式、摆杆式和拉手式等。模具的安全防护措施主要是在模具周围设置了防护板和防护罩, 或对模具结构进行技术改进等。例如, 改进模具危险面积, 扩大安全生产空间;在冲压设备和模具上设置安全防护装置, 或着采用劳动强度较小、使用方便灵活的手工工具等, 这些都是当前企业比较常用的有效措施。
(1) 进出料安全装置。冲压设备的进出料安全装置, 是在不影响模具强度和产品质量的前提下, 将原来的各种手工送料的单工序模具加以改进, 既可以提高安全性, 又可以避免模具设计不合理及设备突发性故障等所引起的安全事故。实践证明, 采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模, 或者在模具上设置机械进出料机构, 实现进出料的机械化和冲压生产的自动化等功能, 都是提高生产率和保证安全生产的重要措施。
(2) 光电式安全装置。它是由一套光电开关与机械装置组合而成的, 当操作者的手一旦进入模具区域内时, 使光束受阻并发出电信号, 从而达到滑块停止动作和不能下行的目的, 可有效保证操作者的安全。光电式保护装置有红外线和白炽光光电保护装置, 由于光电式保护装置使用方便, 对员工作业也无任何干扰, 因此应用较广。
(3) 接触式保护装置。此保护装置是利用接触杆中的传感元件来控制滑块运行, 一般有常开式和常闭式两种。接触式保护装置的结构比较简单, 而且制作成本较低和操作方便, 工人工作时可串联若干套装置同时使用。它比较适用于装有摩擦离合器的压力机和经改装后的刚性离合器的压力机使用。
(4) 其他安全装置。如果在中型冲压设备上不能采用机械式送料方式时, 则可以采用手动工具送料、取料的方法, 使操作工的双手不会触及到危险区域。常用的手动工具有机械式的镊子、钳子、钩子、真空吸盘、气动夹钳等。简易手工送料装置也能起到很好的保护作用, 工作时只要用手推动坯料, 使坯料沿着导板滑入凹模, 即能达到安全送料的目的。
以上所列安全防护装置不仅结构简单、动作准确、操作方便、保障安全, 还能极大提高产量, 应以大力推广和使用。
2. 对操作人员的要求
(1) 会正确安装和使用模具。操作者在安装模具时, 首先要做到紧、牢、固, 保证上、下模对正和工作位置正确, 需采用手搬方法转动机床试冲 (空车) , 以确保模具处于良好的工作状况。修理和清理模具时, 必须在停车并切断电源后进行。既要养成良好的工作习惯, 还应具备能及时发现和消除各类安全隐患的技能, 备有的安全防护装置在生产中必须自始至终地使用。
(2) 严格执行开关机要求。开机前应做好润滑工作, 去除掉工作台面上的一切浮放物品。检查各传动、连接部位及防护保险装置是否完好。空车运转2～3min后, 还要检查开关等控制装置是否灵活, 滑块单动时是否有迟滞或连冲现象等, 确认一切正常后方可正式运行。操作者应站在规定的工作位置上, 身体其他部位必须与机床保持一定的安全距离, 并时刻注意冲头的动作情况。在冲制短小工件时, 必须使用专门工具, 不得用手直接送料或取件。冲制长体零件时, 应使用托料架等安全装置, 以免发生掘伤等情况。使用单冲作业时, 手和脚均不得放在手、脚闸上, 必须冲一次搬 (踏) 一下, 严防误操作现象发生。2人以上共同操作时, 负责搬 (踏) 开关者必须注意送料人的动作, 严禁一面取件一面搬 (踏) 开关。工作结束后, 应及时停车和切断电源, 并将操纵器放至空挡位置和将制动器放在制动状态后, 才可擦拭机床和整理工作环境。
(3) 其他要求。工作中如发现机器运转声音异常, 或发生连冲、操纵机构失灵或电气故障等, 应立即停车检查。如果冲压设备使用的是脚踏开关时, 必须加设防护挡板。滑块启动后, 脚必须立即离开脚踏开关。在机器运转过程中, 严禁到转动部位从事检查与修理工作。工作结束后应随手关掉电源, 及时整理工作地点、清理机床工作台面和模具, 并在冲模和滑块导板上涂抹油脂等。
四、结语
冲压设备的安全管理工作不仅是企业一项重要的基础工作, 也是关系到文明生产和企业健康发展的大事。企业只要强化安全教育和实施严格的科学管理, 绝大多数安全事故是可以避免的。虽然冲压操作技能看似简单, 但因工作时间较长和重复操作频率较高, 员工极易出现疲劳情况。因此, 企业应针对其工作特点而采取相应对策, 例如, 应按照安全性评价的标准和现场安全生产管理的相关规定, 运用科学的管理方法做好冲压设备的安全生产规划, 做到设备布局合理和产品堆放安全与规范等, 努力为操作者创造出良好的安全生产环境等, 就一定能减少或杜绝安全事故的发生, 确保冲压设备安全生产的顺利进行。
摘要：冲压设备的安全生产管理是一项综合性较强的工作, 不仅要有可靠的安全技术措施做基础, 还要有严格和健全的管理办法做保证。通过分析冲压设备发生伤害事故的原因, 论述加强冲压设备安全管理工作的方法与措施。
预防加油站电气设备运行事故 篇9
员工不规范操作会给电气设备的安全运行埋下隐患, 对设备的使用寿命带来不利影响。比如发电机的加载, 并不是电压和频率达到要求后就可以加载, 需等水温达55℃以上才行。很多加油站的营业室及值班室内的照明线路不按要求敷设, 未使用防爆工具, 开关也不符合防爆要求。有的加油站虽然在建设时采用了防爆电器, 但后期管理上不严格按照要求使用, 私自乱接乱拉电线导致防爆电器失去了应有的作用。这就需要我们思考如何加强员工培训、预先制定安全措施, 加大电气设备的专项安全检查和整改力度, 提高各种设备的总体运行水平, 确保加油站安全经营。
短路引起的电气火灾
电气线路上, 由于种种原因相接或相碰, 电流不经过线路中的用电设备而直接构成回路的现象称短路。在短路电流忽然增大时, 其瞬间放热量很大, 大大超过线路正常工作时的发热量, 不仅能使绝缘烧毁, 而且能使金属熔化, 引起可燃物燃烧发生火灾。
主要原因
1. 没有按具体环境选用绝缘导线、电缆, 使导线的绝缘受高温、潮湿、腐蚀等作用的影响而失去绝缘能力;
2.线路年久失修, 绝缘层陈旧老化或受损, 使线芯裸露;
3.电线过电压使导线绝缘被击穿;
4.用金属线捆扎绝缘导线或把绝缘导线挂在钉子上, 日久磨损和生锈腐蚀, 使绝缘受到破坏;
5.裸导线安装太低, 搬运金属物件时不慎碰撞电线, 金属物件搭落或小动物跨接;
6.架空线路电线间距太小, 档距过大, 电线松弛, 有可能发生两线碰撞。
预防措施
1.要严格按照电力规程进行安装、维修, 根据具体环境选用合适导线和电缆。选用导线要考虑使用的电压是否与导线的额定电压相符。考虑导线是否受潮湿、高温和化学腐蚀的影响。
2.强化维修管理, 尽量减少人为因素, 经常用仪表测量电线的绝缘强度, 遇有绝缘层陈旧、破损要及时更换;
3.选用合适的安全保护装置。当采用熔断器保护时, 熔体的额定电流不应大于线路长期允许负载电流的2.5倍;用自动开关保护时, 瞬时动作过电流脱扣器的整定电流不应大于线路长期允许负载电流的4.5倍。熔断器应装在引线上, 变压器的中性线上不允许安装熔断器。
4.线路安装时要与建、构筑物之间保持适当的水平距离;电杆要夯实, 转角杆要加拉线;档距、垂度、相间距离应符合安装标准。在密集敷设电缆的主控室下电缆夹层和电缆沟内, 不得布设热力管道、油气管道以及其他引起火灾的管道和设备。控制室、开关室、计算机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所有电缆孔洞均应严密封堵。
过负荷引起的电气火灾
一定材料和一定大小横截面积的电线有一定的安全载流量。如果通过电线的电流超过它的安全载流量, 电线就会发热。超过得越多, 发热量越大。如果电线“外套”损坏, 还会造成短路, 火灾的危险性更大。另外, 如果选用了不合规格的保险丝, 电路的超负载不能及时发现, 隐患就会变成现实。
主要原因
1.导线截面选用过小;
2.在线路中接入过多的负载;
3.用电设备功率过大。
预防措施
1. 要合理选用导线截面, 并考虑负荷的发展规划;
2.随时检查线路的负荷情况, 发现过负荷现象, 应及时更换大截面的导线, 或适当减少线路中的负荷;
3.安装适当的保险装置。
电火花和电弧引起的电气火灾
电火花是两极间放电的结果;电弧则是由大量密集的电火花构成, 其温度高达数千摄氏度, 轻则损坏设备, 重则可以产生爆炸, 酿成火灾, 威胁生命和财产的安全。
主要原因
1. 绝缘导线漏电处、导线断裂处、短路点、接地点及导线连接松动均会有电火花、电弧产生;
2. 各种开关在接通或切断电路时, 动、静触头 (电压不小于10~20v) 在即将接触或者即将分开时就会在间隙内产生放电现象。如果电流小, 就会发生火花放电;如果电流大于80~100m A, 就会发生弧光放电, 也就是电弧;
3. 架空的裸导线混线、相碰或在风雨中短路时, 就会发生放电而产生电火花、电弧;
4.大负荷导线连接处松动, 在松动处会产生电弧和电火花;这些电火花、电弧如果落在可燃、易燃物上, 就可能引起火灾。
2001年6月22日, 广东省某石油公司加油站3号油罐正在接卸一车97号汽油, 当班卸油工违章将卸油胶管插到量油孔喷溅式卸油, 造成大量汽油溢出。溢出的汽油沿地面流淌, 流进低于地面的管沟, 管沟穿过营业室与加油机相连, 汽油充满了从3号油罐到加油机的地面和管沟 (管沟未填埋, 油罐也未完全填埋) 。发现地面有大量汽油后, 卸油工没有采取措施处理, 而是继续违规卸油。21时40分左右, 油罐突然起火, 火势迅即蔓延成大面积火灾, 4小时15分钟后, 大火被扑灭。火灾将4台加油机、油罐等设施全部烧坏, 卸油工被烧成重伤, 烧伤面积达80%以上。据调查, 事发之时油罐附近没有明火火源, 那么, 点火源很可能就来自于违规卸油过程中产生的静电火花。
预防措施
1.保持电气设备的电压、电流、温度等参数不超过允许值;
2.严禁乱拉线、乱接线, 保持线路的绝缘良好, 保持电气连接部位接触良好;
3.开关、插销、熔断器、电热器具、电焊设备、电动机等应根据需要, 适当避开易燃物或易燃建筑构件;
4. 在有爆炸危险的场所, 采取各种防爆措施;
5. 电气设备 (机壳、导线管、防护装置等) 应进行可靠接地;
6. 保持电气设备清洁;
7. 采取相应的防静电措施。
电气照明灯具等引起的电气火灾
主要原因
1.照明灯具工作时, 灯泡、灯管、灯座等温度较高, 能引燃附近可燃物质造成火灾;
2.照明灯具的灯管破碎产生电火花引燃周围可燃物质, 形成火灾;
3.照明线路短路、过负荷、接触电阻过大等产生火花、电弧或过热, 引起火灾。
预防措施
1.加强照明灯具的维修和保养, 防止火灾发生。照明灯具在运行中应加强维护, 发现接触不良、线路老化、灯具局部发热等现象要及时维修和更换;灯泡或灯管上有粉尘或可燃物时, 应及时清理、更换, 防止火灾发生;可能遇到碰撞的场所, 防火罩必须保持完好无损, 灯泡碰碎后, 应及时更换或将灯泡的金属灯头取出;定期检查、核对线路的断路器、熔断器、保险、刀闸等部位的运行情况, 保证各部位运行正常;加强对线路的维护检查, 经常测量导线的绝缘电阻以保持足够的绝缘强度和绝缘的完整。
2.保持照明灯具与可燃物的距离。白炽灯、高压水银灯与可燃物之间的距离一般不应小于50cm, 卤钨灯与可燃物的距离最好保持在100cm以上, 尤其是存放可燃易燃物的库房不宜使用卤钨灯。灯泡上严禁用布、纸、棉纱等易燃物包裹, 在正对灯泡的下面严禁堆放可燃物品, 特别是重要的物资仓库, 更应严格遵守此项安全措施, 以防止灯泡破碎时掉落火花引起火灾。
触电伤亡事故
主要原因
触电对人身的危险是由许多因素决定的, 但流经人体的电流大小是起决定作用的主要因素。人体能自我摆脱的最大电流为16m A (称为摆脱电流) 。通常通过人体的触电电流交流在15~20m A以下, 直流在50m A以下时, 不会有生命危险。但当人体触电电流长时超过摆脱电流而没有得到救助时, 生命就有危险。当人体触电电流达到100m A (大致相当25W灯泡通上220V电压时流过的电流) 以上时, 生命就有绝对危险。流经人体电流的大小与人体电阻有关。人体电阻越大, 通过人体的电流就越小, 反之亦然。人体电阻是一个变动幅度很大的数值, 人体有伤口、流汗潮湿时其值较正常时大为减小, 并随触电时间加长而减小, 因此, 这种情况下的触电也就更危险。流经人体的触电电流与作用于人体的电压有关, 触电电压越大, 触电电流就越大, 也就越危险。触电电流流经人体的时间越长, 触电对人的伤害程度就越大, 故即使是安全电流, 若长时间流经人体, 也会造成伤亡事故。我国规定30m A的电流, 流经人体1s是安全的。因此, 当人体触电发生时, 如何在最短的时间内使触电人员脱离电源, 对抢救触电人员的生命就显得非常重要。
预防措施
1.定期对加油站操作人员进行安全技术培训, 严格执行加油站制定的相关作业指导书以及安全操作规程, 提高安全技术防护水平。班组应经常进行各种形式的安全思想教育, 提高职工的安全防护意识, 掌握安全防护方法;
2.定期对加油站操作人员进行正确执行安全规程制度的培训, 使其熟练地掌握有关安全措施和要求, 明确职责, 严把安全关;
3.加强事故案例教育, 通过对每次事故的具体分析, 找出规律, 从中积累经验, 采取针对性措施提高操作人员安全意识;
化工机械设备故障与事故管理研究 篇10
1 故障与事故的类型
机械设备故障通常是指设备丧失其部分或全部功能, 因而不能维持正常运转。事故是在故障的基础上产生的, 故障的发生往往伴随着经济损失及人身安全等方面, 若这些方面的损失程度过于严重, 在规定的限额之外, 这也属于故障范畴。故障的常见类型具体可分类如下:
1.1 累积性故障
累积性故障是受外界和内界因素共同影响的, 内界因素主要包括设备磨损、老化等问题, 外界因素主要是指外界环境对机械设备的影响, 这种影响往往超过了机械的承载能力。上述这些因素长期积累, 必然会导致故障的产生。累积性故障具有较强的可预测性, 这是由于在事故发生之前, 会出现较为明显的迹象。故障的发生与设备所在的环境及使用年限有紧密的联系, 事故的发生呈现明显的规律性。
1.2 突发性故障
突发性故障不受内界因素的影响, 是由外界因素的影响引发的, 这种外界因素的影响同引起累积性故障的影响因素一样, 都是由于外力的作用或者环境的突变超出了机械设备的承受能力。这种故障发生之前并没有预兆, 往往突然发生, 难以预测。而且, 在故障发生之后, 并不能找出故障发生的规律, 难以对其作出分析。
2 故障与事故的诱因
2.1 普遍存在违章操作现象
近年来, 人们对化工产品的需求日益加大, 因此, 化工企业应运而生, 不断涌现。但是多数化工企业的规模都较小, 管理经验不足, 规章制度不健全, 缺乏高素质的操作人员, 这导致了违章操作现象在这些企业中普遍存在。由于上述这些因素而导致的事故与故障的发生概率占总数的三分之一, 如果不采取防范措施, 那么后果不堪设想。
2.2 设计存在缺陷
化工机械设备在投入使用之前, 必须解决设计方面存在的问题。这些问题倘若不能得到有效解决, 很有可能在设备使用过程中暴露缺点, 而这个时候出现的问题一般都难以解决, 造成难以预料的后果。
2.3 机械设备制造工艺欠佳
化工机械设备的良好运行除了优良的设计, 还必须通过合理的工艺进行制造安装。倘若漏装零件或者设备的强度和硬度没有达标, 那么设备在作业过程中仍有发生事故的可能性。
3 故障与事故的管理
外界一直对化工行业的事故格外关注, 除了因为其发生率一直居高不下外, 还因为其牵涉面比较广, 一旦发生, 对经济和社会都会产生难以估量的影响, 以此, 必须加快制定管理故障和事故的合理措施, 降低事故和故障发生率。
3.1 加强对设备运行状态的诊断与分析
状态诊断主要是通过以前处理类似问题的经验, 分析新问题出现的可能性以及发展趋势, 预报可能发生的故障。化工企业应该充分发挥主观能动性, 及时对设备进行检测, 第一时间发现潜在隐患并采取预防措施。每隔一段时间都要检测与分析设备的运转状况, 挑选适当的机会进行检测, 这点至关重要。
3.2 加强安全监察力度
化工机械设备事故并不是必然发生的, 且其发生具有很大的随机性与不确定性, 在监察过程中绝对不允许侥幸心理的存在。及时仔细的安全检查, 能发现很多细小的问题, 从而防微杜渐, 将危险扼杀在摇篮里, 避免爆发大的事故。设备监察的重点是对各种事故和故障的隐患进行排查。加强对化工企业安全的监察力度并非纸上谈兵, 所有化工企业尤其是危险化工产品的生产企业, 必须在具体部门深入落实, 争取排查工作得到彻底贯彻落实。
3.3 完善安全制度
安全制度的完善不仅关系到操作人员的切身安全, 也关系到整个企业的存亡。操作人员在设备安全管理中占有举足轻重的地位, 其管理到位才能保证设备的良好实施。因此, 企业必须对操作人员进行必要的安全教育培训, 不断增强其安全意识和管理能力。企业要根据自身的实际发展情况, 制定合理的安全制度, 这样才能取得良好的效果。企业也要加大安全宣传力度, 使企业中的每个员工都能感受到安全对于个人及企业乃至整个社会的重要性, 这样才能有效降低事故发生率, 为个人和企业提供有力的安全保障。
4 结论
我国经济的快速发展带动了化工产业向着更高的链条迈进, 因此对化工机械设备的要求也更加精益求精。设备在不断引进与发展过程中, 必须有效解决故障和事故管理方面的问题, 这样才能为企业提供强有力的安全保障。我国化工企业应该快速合理的解决化工机械设备故障和事故管理方面的问题, 从而减少机械设备的安全隐患, 使设备具有更长的使用时限, 为企业节约成本, 创造更高的经济效益, 推动整个化工行业不断发展。
摘要：本文首先对化工机械设备可能出现的多种故障进行了分析, 以此为基础, 从事故原因的角度, 对化工机械设备故障与事故管理进行研究。
关键词：化工,机械设备,故障,事故管理
参考文献
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[2]刘军.化工机械设备的润滑管理研究[J].民营科技, 2011 (06) .
[3]陈霞.提高化工机械防腐能力的探讨[J].广东化工, 2009 (06) .
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