生产平衡

2024-05-01

生产平衡（精选十篇）

生产平衡篇1

为了加强采油厂水资源管理, 挖掘节水潜力, 建立健全企业的用水管理机构和规章制度, 制定行业用水定额, 搞好节能节水型企业, 由青海油田公司和青海省水利厅安排在采油二厂跃进Ⅱ号油区开展水平衡测试工作。测试原则是在不影响原油生产任务完成的情况下进行, 测试重点为采油二厂跃进Ⅱ号油区总用水量、总掺水量、单井掺水量、总注水量、单井注水量、污水回收量等水量参数, 在此基础上掌握油田主要生产工艺、设备及辅助生产各环节的用水现状, 计量器具配置状况, 企业主要用水指标状况等。通过以上测试, 掌握青海油田采油二厂水资源的利用现状, 在此基础上制定合理用水、节约用水的有效对策措施, 促进和推进青海油田节水型工业建设, 使工业经济和节水减污同步发展, 以有限的水资源可持续利用保障经济社会的可持续发展。

同时对跃进Ⅱ号油区节水型工业建设过程中使用水平衡测试技术, 以掌握青海油田采油二厂用水现状, 更新工业用水工艺, 对供水过程中的跑、冒、滴、漏等浪费现象加以整改, 使各项用水指标达到或超过国内同行业先进用水水平;寻求具有地域特点的产品用水定额和用水考核指标;培养企业用水的管理技术人员;加强青海油田采油二厂科学用水管理制度, 建立工业企业用水档案, 完善工业用水计量设施有着积极的指导作用。

2 测试方案

2.1 水量平衡方程式 (以非封闭水体系为例)

2.2 水平衡原则

输入表达式:Vcy+Vf+Vs=Vt (1)

输出表达式:

输入输出平衡表达式:

式中:

Vf——新水量, m3;

Vt——用水量, m3;

Vco——耗水量, m3;

Vd——排水量, m3;

Vl——漏失水量, m3;

2.3 测试指标

重复利用率 (%) :R=Vr÷Vt×100%

万元产值取水量: (m3/万元) Vwf=Vyf/Z

排水率 (%) :rd=Vd/Vf×100%

式中:

Vf——用水体系取水量;

Vt——用水体系用水量; (生产过程中总用水量, 为Vr和Vf之和;

Vwf——年工业取水量总和;

Z——年工业产值, 万元;

Vd——用水体系排水量, m3;

Vr——重复利用水量 (包括循环用水量和串连用水量) 。

2.4 测试内容

1) 清水系统水平衡测试

2) 污水系统水平衡测试

3 测试结果

2008年跃进Ⅱ号油田实际年生产原油21.854 4×104t/a;实际产液量64.105 7×104m3/a, 实际产水量42.575 8×104m3/a, 实际用新水量37.561 3×104m3/a。其吨油新水用量为1.718 7 m3/t, 吨液新水用量为0.586 7 m3/t。年取水量为年用自来水和地下水采出量之和, 约为55.885 8×104m3, 以此计算跃进Ⅱ号油田吨油取水量为2.557 m3/t, 吨液取水量为0.873 m3/t。同时结合最近跃进Ⅱ号油田日用水量统计可知:跃进Ⅱ号油田由于系统工艺流程改造投产后, 掺水基本停用, 为确保油田生产的正常平稳运行, 目前掺水只是为确保掺水管线冻堵的发生, 起循环保温的作用, 掺水量较以前大大减少。按照实测数据, 目前跃进Ⅱ号油田日掺水量为368 m3/d, 注水用新水量为315 m3/d, 洗井用新水量为62.95m3/d, 职工生活用水量为14.3 m3/d, 人均用水量平均为0.11 m3/人·d, 跃进Ⅱ号油田平均每天新水用量为763 m3/d。从跃进Ⅱ号油田注水系统分析可知:跃进Ⅱ号油田日注水量平均达2005.75 m3/d (其中高压日注水量为1 340.4 m3/d, 低压日注水量为682.84 m3/d) , 结合其注水水源分析, 跃进Ⅱ号油田每天的污水回用量约为1 690 m3/d, 其余的注水水量需要由清水补充, 每天需用清水315 m3/d。综合以上数据统计分析可知:跃进Ⅱ号油田日串联用水量约为367 m3/d;工艺水循环水量约为1 707m3/d, 漏溢水量为1.22 m3/d, 排水量为9.45 m3/d, 主要在生活用水方面排放量较大。其重复用水率约85%。总的来说跃进Ⅱ号油田供排水系统计量仪表配备完善, 各项指标达到测试标准要求, 水资源利用合理, 设备完好率、利用率都达到测试标准, 系统运行正常。

3 经济效益

3.1 经济效益

2009年仅此一项节水量达2.45×104m3, 按照油田统一价格0.94元/m3计算, 节约成本费用为2.3万元。

3.2 社会效益

1) 掌握企业用水情况和工业用水基本参数之间的定量关系。如水系管网分布情况, 各类用水设备、设施、仪器、仪表分布及运转状态, 用水总量和各用水单元之间的定量关系, 获取准确的实测数据。

2) 对企业用水情况进行合理化分析。依据掌握的资料和获取的数据进行计算、分析和评价有关用水技术经济指标, 找出薄弱环节和节水潜力, 确定出切实可行的技术、管理措施和规划。

3) 通过了解企业用水情况, 能正确评价用水水平, 找出企业各主要用水环节的节水潜力, 明确节水主攻方向, 为治理跑、冒、滴、漏等采取节水技术措施。

4) 加强工业用水科学管理基础工作, 建立工业用水档案, 健全单位用水三级计量仪表。企业通过水平衡测试后, 能建立起一套较完善的用水档案, 从而为今后管好水、用好水提供了较丰富的数据资料。同时也可解决企业内部用水无表计量的盲目状况, 从而建立健全三级计量网络, 既能保证水平衡测试量化指标的准确性, 又为今后的用水计量和考核提供技术保障。

5) 将各生产车间或单元的用水成本计入生产成本中, 进行经济成本考核, 调动各生产车间或单元用水方面的节水积极性。

6) 建立用水档案, 在水平衡测试工作中, 搜集的有关资料, 原始记录和实测数据, 按照有关要求, 进行处理、分析和计算, 形成一套完整详实的包括有图、表、文字材料在内的用水档案。

7) 通过水平衡测试进一步提高企业用水管理人员的管理水平和业务技术素质。

8) 为企业治理废水提供基础水量情况。

服装生产平衡术（范文）篇2

服装生产平衡术

就服装缝制而言，一个合理的缝制工序组合编排方案除了能够实现均匀的作业负荷，还能有效地减少企业的各种资源的消耗。工业化的服装生产是将一件服装的制作划分成若干工序，由不同的人员协同完成，每个人反复操作自己所分担的工作。

这种方式的优点在于，生产人员只从事单一工序的操作，生产技能可在短时间内迅速提高，所以生产效率高。同时，即使操作者的水平有高低，产品品质也不会相差过大，而且由于每个工序都能进行专门化操作，易于引进专用机或自动机。

但这种生产方式也有其不可避免的缺点，由于生产人员只操作特定的工序，因此不可能掌握其他更多工序；这样生产者彼此之间有很大的关联度，如果生产线上有人缺勤的话，一部分的工序就会停滞，从而影响到整体生产。

换言之，这种生产方式的顺畅与否在于如何让各项分工做到同步化（也就是说要使每个工序所需的时间均一化）。工序同步化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。

就服装缝制而言，一个合理的缝制工序组合编排方案除了能够实现均匀的作业负荷，还能有效地减少企业的各种资源的消耗。

流水线上的“节拍”与“瓶颈”

顺畅的服装流水线就像是一首优美的乐章，而构成乐章的要素之一是“节拍”。服装流水线的“节拍”（Cycle time）是指生产线上的产品在各工序间每移动一次所需的间隔时间。它决定流水线的生产能力、生产速度和效率。在缝制工序设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。实际生产中，真正决定流水线生产速度的是瓶颈，节拍主要由工人的熟练操作来保证。

平均各工序工作时间

流水线的编制效率反映各工序安排的平衡程度，一般服装企业要求工序编制效率达到85%以上。这就需要对生产工艺进行平衡。服装缝制是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业，经过了这样的作业细分之后，各工序的作业时间在理论上和现实上不可能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致时，出现瓶颈现象。

一旦出现瓶颈现象，将产生“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

空闲除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。

实现平衡的三个要素

实现平衡隐含着三个要素：(1)周期时间；(2)作业顺序；(3)标准储备量。

周期时间或单位时间，是指缝制服装的某个部件所需要的时间，它可精确到秒。这是由生产量即需求量和机器的开动时间来决定的。周期时间是一天需要生产的数量除以劳动时间得出的结果。虽然周期时间被确定了，但因生产者的熟练程度不同会出现个体差异。因为活是由人来干的，如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐，就会把上一个从事这个工作的人干的活抵消了，这就如同接力赛中传递接力棒一样。人们常说：“时间是操作的影子。”多数的“慢”是由于操作和程序不对头产生的。如何纠正，就要看现场监督人员(组长、班长)的本领了。对待熟练程度低的新进作业人员，必须手把手地教，这会增加作业人员对监督人员的信任。同时也能促进作业人员与作业人员间的相互联系，创造能够“互助”的条件。

作业顺序，顾名思义是指操作人员在运送服装部件、机器上活儿、下活儿等过程中，按时间先后排列的工件加工顺序。必须强调的是，这不一定是产品沿着流水线移动的顺序。

标准储备量，是指作业时，停留在工位上的必要数目的加工件。一般的标准是附在各个机器上的服装加工部件，即要足够使用，工位之间也不必存货。

要达到平衡，首先要算出流水线每道工序的平均加工时间。

例如，生产茄克衫总加工时间为4 697秒，平均每个工位的加工时间为151秒。但由于各道工序都是相对完整的，难以全部拆成标准平均加工时间，所以只能围绕标准平均加工时间上下浮动。同时还要根据工人的技术情况安排调整工序，主要考虑组成流水线工人的技术特长和综合素质。如有些工人适合做前道工序就不能安排在后道工序；对于技术全面的工人，应安排在技术难度较大加工时间多（超出标准平均加工时间）的工序。事先还要考虑员工生病请假及缺勤等情况，及时做出适当的调整，否则将会出现流水线停顿或阻塞现象，影响生产效率。

当流水线正常运转时要求做到在每个工位上保持3个挂架的储备量，即储备3件产品的裁片或半成品，储备量过多或过少，都难以实现流水线的通畅与快速。

这里要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间，也就是说最长工序时间等于节拍。

从分析缝制动作入手

缝制作业是以人为主体的，每个人做动作有快有慢、有好有坏，动作与车缝时间的比率差距会带来两个工人日产量的差别。因此寻求一种科学的作业方法是管理人员常抓不懈的工作。它的内容涉及观察缝制过程中是否有多余的动作，如何将多余的动作减少到最低程度，如何改进工艺方法规范操作过程，如何有效降低裕余时间的比率。改进改善缝制动作应从以下几方面入手：

·尽量减少动作，包括手指、手腕、双臂以及肩与腰的动作。能够不用手去做的工作，尽量不用手操作；

·尽量降低动作的幅度。注意将所需要的材料旋转在正常的作业区，常用的工具、材料放在个人顺手或固定的位置；

·保持一个固定动作时，要尽可能多地利用附属装置或其它器具；

·调节工作台、放置台或座椅的高度，尽量避免不自然的姿势和身体重心上下运动；

·动作应按先后顺序，使动作节奏化，形成自然动作，使缝制作业的全过程感觉轻松便捷。

不可忽视的搬运工时

分工操作必然带来搬运问题，因为没有搬运，如何做下一个动作？正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些工厂发现，实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个车间之间的运输工时居高不下，特别是搬运原材料的工时占大多数。

服装部件加工完成后，有些工厂选择多件集中在一块运送，即“批量流水”，也有单件运送的，即“单件流水”方式。由于衣料产品的尺寸、颜色、花样是多种多样的，每个产品的管理都是非常繁琐的，工序间产品的搬运方法也是各种各样。一般采用的是放在篮内→打印连续编号→绳子捆扎→器具夹入等方法来区分产品。在生产过程中不要让产品混杂在一起。

绳子捆扎的做法是用裁剪下来的碎布料制作的绳子来进行捆扎称之为捆扎体系。这在服装行业是最普遍使用的搬运方法，被运用在各种操作方式下，特别是在部件生产部门，多数采用按机种进行设备配置，在工序间搬运要花费时间，因此需要一次将多件产品集中在一起运送，这样能缩短时间。

此外，绳子捆扎法还可以防止不同颜色、不同尺寸产品的混杂以及产品的散落等。仔细分析一下，搬运过程中也有很多学问。第一种情况，把加工完的服装部件都散放在地下，要搬运的时候，首先要把它们放到筐里然后再搬，这是一种最不方便的方法。第二种情况，服装部件已经装到筐里了，搬的时候需要把它抬起来，或者用车辆运走。第三种情况，装在筐子下面的是一个装有轮子的活动架子，搬运时只需推动就能搬走。再者就是运用服装吊挂系统，随时完成，随时转到下一个工序。

由此可见，要对搬运进行优化，管理者要从经何处、搬至何处、由谁搬运、用何方法、搬运距离、所需时间、搬运批量的大小、使用何种搬运工具等方面来分析思考。

调整的思路是，尽量减少物料上的搬运数量和搬运的次数，比如尽量排除中间搬运量，由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工；在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线，应重新调整生产布局；在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调。

工艺平衡的改善

在流水线上，服装的加工过程是按一定的节拍往下流动的，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。如果以干得最慢的人为标准，比如30分钟，乘以所有的工序，这就是需要的总时间。

可是实际上并没有这么多时间，有的人干了10分钟，有的人干了15分钟，这些时间加起来是一个实际所需要的时间。用实际需要的时间，除以总时间就是平衡率。常常有很多生产流水线的平衡率还不到50%，如果把干得最慢的人的速度提高，或者把他的活分一部分给别人干，使每一个人的节拍尽量一致，这样平衡率就会大大提高，整个生产线的生产

效率也就会大大提高。

也就是说，谋求更高的生产率，将着眼于干得最慢的人，或者说是“瓶颈”。瓶颈工序的下一道工序的作业者即使正常作业，也会发生等待作业，在瓶颈作业者处会出现半成品堆积。

改善的方法除进行动作分析外，还有：

改善设备条件、使用缝制辅助器以达到缩短工作时间的目的；改变手工作业为机械作业。分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

在生产线上的作业调整分配时要注意：以工序顺序为顺，杜绝逆流和交叉；将组合工序与附件工序区分加工；同种、同性能的工序由同一作业者专业化生产。

此外，要特别留意缝制操作人员的技术能力，为此生产线的分析中作业再分配的关键要充分考虑到人的因素。

TIP1：减少缝制加工时间的捷径

当服装的缝制期限越来越临近时，熟练工和新手的差距就显现在是否拥有丰富的经验寻找一些捷径。新手常使用的方法是不断地加快速度，与此同时，情绪变得越来越急躁。而熟练工则会开动脑筋，用一些捷径去减少缝制工期，并从中得到乐趣而不是半途而废。

这里所说的捷径绝不是以牺牲质量为代价，而是综观全局减去某些可以替代的缝制过程。

首先在款式设计上尽量采用简约形式，简约是指裁片的数量少、缝合项目少、缝制难度细节少。

充分利用已有的物件，也就是现成品。比如：很漂亮的丝带、装饰链、皮带或者一条别致的围巾，来替代缝制腰带或领子。

如果要在服装上缝制出大小不同的系列造型图案时，最好直接去购买一些尺寸大小不等的系列造型饰物将服装从上至下装扮起来。切记，这些饰物必须很好安装且几乎没什么安装要求。

避免使用有难度的织物，这种难度一是指获得的渠道难，如紧俏品种或稀有品种，这种织物万一出现问题补货难，容易延误时间；另一种是指加工处理有一定难度，如要对格、对条的条格织物或大花纹织物的对花。

裁剪织物时，最好织物的正面对在一起，织物的反面露在外面，这样能快速作裁剪标记。

当裁片从织物中拿掉后，要尽快地正确缝合中缝线。

当一条缝合缝快要缝完时，先不要急于剪断打结，看一下邻近是否有另一缝合缝可以喂入到机器中，这样连续缝制不仅可以减少起始和停顿时间，还能减少由于线头打结不牢而造成的开线现象。

使用假缝胶带或起假缝作用的粘接棒来代替真正的假缝作业，即便是仅仅固定一下拉链的位置也是如此，这样可以节省出去除各种假缝线迹所要花费的时间。

上袖时，可先在没合拢衣服侧缝和袖侧缝前上袖，然后从袖口至腰部或至衣摆一趟线缝下来，这比各自缝合衣侧和袖侧缝后再上袖要节省时间。

TIP2：优化缝制时间的8个步骤

1．备齐各种物料：在开工之前，首先要将所有所需的各种面辅料备齐，这样可避免在缝制加工的中期停工等料，因为中途停工不仅浪费时间，而且常令人非常焦躁甚至愤怒。

2．认真挑选缝纫线：在投入缝纫生产之前，应仔细检查缝纫线，因为一旦开工，不断出现断线、跳线等线迹故障会大大降低缝纫工的操作兴趣，而且还要花费大量的时间解决问题。简单的做法是选用高品质的缝纫线，廉价的缝纫线在缝制期间会常常出现打结、断头、易磨损等质量问题。

3．选择正确的机针：对于不同的织物选用相同的机针，直至用断为止的做法是错误的。有些织物需要配细针而牛仔和粗纺类织物则要求使用粗一些的机针。因此，工作时要配备一套规格齐全的针在附近，使你能根椐相应的织物，及时调换合适的机针。还要注意的是，如果在缝制过程中，你的机针如果突然轧到大别针之类的硬物，应立即更换机针，因为机针一旦弯曲，哪怕是轻微的弯曲或划痕都可能导致跳线，或给织物带来损害。

4．正确地裁剪：所有的裁片都要注上经向线（丝绺）标记，经向线应与织物的长度方向平行。如果裁片纸样在排料时，忽略经向线，而任意放置在织物上，那么裁剪后做成的服装，其悬垂性就会有问题。在摆放裁片纸样时多花费几分钟，并且精确地裁剪裁片，其结果会使最终的成衣看起来更具品质。

5．采用新技术前应“预热”：如果在你的缝制项目或成衣制作中出现了某种你并不熟悉的技术，例如锁某种扣眼或折边叠缝，建议你在缝制服装之前先在一块没用的织物上做两、三次练习，直到心中有数。

6．在缝制过程中随时剪断线头：在每一个缝制环节随时剪断线头只不过多花费一秒钟时间，如果你要等到衣服完全加工完，再去处理这些线头则会变成一项十分棘手的问题，而且服装的外观品质也会受到影响。要随时剪断线头，一定要在身边放一个盒子，用于装那些剪断的线头。

7．随时熨平每一道完成的合缝：服装的外观效果与熨烫工序有很大的关系，随时熨平每一道合缝对最终的服装造型至关重要。每道工序的合缝熨平后，后面与这条缝相交的合缝在缝制时，将会变得更加容易。因此，每当缝制下道工序前，应将这道工序的缝轻轻分开熨平，这实际上比你同时熨平好几道缝要节省时间。

胶印生产中水墨平衡的控制篇3

在实际胶印生产中，水墨平衡不仅指静态下水量、墨量的参数设定，更是一种动态控制。由于油墨乳化是一种不可避免的现象，因此水墨平衡只是相对的概念，而微量的油墨乳化，即“油包水”状态反而有利于胶印过程中油墨的铺展与传递。影响水墨平衡的因素有多种，如何正确掌握和控制水墨平衡，是保证胶印质量稳定的关键。

影响水墨平衡的主要因素

1.润版液pH值

润版液pH值过低或过高都不利于胶印生产，必须将其控制在有效范围内，并避免较大范围的波动。

2.树脂感光胶

印版图文部分的树脂感光胶应具有良好的亲油性，印版空白部分的砂目层应具有良好的吸水性及存水性。

3.水墨辊之间的压力

水墨辊之间的压力须保证平行一致，以确保胶印时油墨及润版液平稳、准确地传递。

4.车间温湿度

车间温湿度过高或过低不仅会影响油墨的传递和干燥，还会影响纸张含水量，从而造成输纸故障和套印不准。

5.水量、墨量的预设

胶印过程中对水量和墨量的判断十分重要。水量、墨量的预设值偏低，印刷墨色较浅；预设值过高，则印刷墨色偏深。

6.原材料的特性

使用不同特性的纸张和油墨，对胶印水墨平衡的控制也有不同要求。比如，纸张质地有的紧密有的疏松，且含水量不同；油墨的黏度、流动性等不同；油墨在不同纸张上的干燥时间不同。这些特性都会对水墨平衡产生影响。因此，在印版、车间温湿度等印刷条件相同时，必须掌握原材料特性的变化并尽可能地减少油墨辅助剂（如调墨油、撤粘剂、干燥剂等）的使用量。

7.印刷速度

根据印版图文部分的用墨量及纸张的印刷适性确定理想的印刷速度，以保持稳定的水墨平衡。通常情况下，降低印刷速度，水墨接触时间变长，印刷墨色会变深，此时应适当增加水量；提高印刷速度，水墨接触时间变短，印刷墨色会变浅，此时应适当增加墨量。

8.印刷操作

印刷时频繁停机与开机，会打乱水墨传递的稳定状态，增加油水混合的次数，加快油墨乳化，造成材料与时间的浪费。

水墨失衡的四种状态

1.水小墨小

当水量较小时，印版表面难以形成水膜，印版空白部分没有足够的斥墨能力，容易吸附墨辊上的油墨，导致空白部分粘脏。此时如果墨量也小，则会导致印迹发虚暗淡，图文不实、缺少光泽。

2.水小墨大

当水量小、墨量大时，印版空白部分容易粘脏；图像部分容易丢失层次，文字部分，尤其是反白细小文字则容易糊版；结构不同的图文部分由于缺水程度不同，会产生印刷版面墨色不均。

3.水大墨小

当版面水量过大时，不仅会造成印版水膜过厚，加速油墨乳化，形成“水包油”型乳化状态，影响油墨的正常传递，还会导致图文墨色逐渐变浅，印迹不实，图像发虚、缺乏层次。另外，水量较大也会导致纸张吸水后发生伸长变形，从而影响图文的准确套印。

4.水大墨大

当版面水量过大时，油墨传递受阻，大部分油墨堆积在墨辊表面，版面墨量反而减少，导致图文墨色逐渐变浅、色彩陈旧，图像无光泽和层次。此时如果增加墨量，则会出现水辊粘脏和版面浮脏的现象。此外，油墨的性能也会逐渐发生改变，干燥性变差，印迹干燥缓慢，印品容易粘脏、蹭脏。

水墨平衡的控制方法

1.正确调配润版液配比

目前，润版液的调配常用定量配比法，即容器大小固定、水量固定、润版液添加剂用量固定、异丙醇用量固定。需要注意的是，初次使用此方法时需对水、润版液添加剂、异丙醇的用量进行准确测量；调配时必须搅拌均匀，使其充分混合，静置20分钟左右后，利用停机时间将其添加到润版箱中。合适的润版液pH值应控制在4.8～5.5之间，温度应维持在8～15℃之间，电导率应控制在800～1500μS/cm。

为了减少胶印中可能发生的故障，建议每周使用测量仪器检测润版液的pH值和电导率，并清洗润版箱的过滤海绵，减少油墨、纸张等外界杂质对润版液电导率的影响，建议每半个月清理一次润版箱。

2.保证印版质量

严把印版质量关，选择砂目细密、均匀，且具有一定机械强度的感光树脂版。

感光树脂板曝光显影后，操作人员要对印版表面的网点还原率、实地密度进行测量，使印版具备牢固的图文基础和空白基础。

3.正确调节水墨辊压力

一般情况下，应在墨辊温热的情形下调整水墨辊压力，如果在冷机条件下进行，则需适当加大辊与辊之间的压力。水墨辊压力的调整原则为：从里至外，先调水墨辊与串墨（水）辊之间的压力，再调节水墨辊与印版滚筒之间的压力，且水墨辊与串墨（水）辊之间的压力略大于与印版滚筒之间的压力。调节水墨辊靠版压力时，比较精确的测量方法是，让水墨辊靠版后停机10s，再将水墨辊移开，即可观察测量印版滚筒上墨痕的长度。调整压力时一定要使用浅色油墨（如黄墨）以便观察，测量时推荐使用透明胶片尺，不易观察的地方可采用纸张压痕并测量纸张上墨痕长度的方法，测量结果要求两边墨痕的长度尽量一致，误差小于±0.5mm。需要注意的是，水墨辊的压力大小必须按设备厂家建议及本台机器的具体要求进行调整。

另外，应根据胶印机的使用情况，对水墨辊压力进行周期性检查，确保状态良好。

nlc202309090948

4.控制良好的车间温湿度

印刷机及材料对温湿度的变化非常敏感，温度降低，油墨变稠，黏性增大，干燥速度会减慢，易导致纸张拉毛，甚至撕裂；湿度降低，纸张会出现紧边现象，从而导致不平整及静电现象，影响输纸。温度升高，油墨变稀，黏性降低，干燥速度会加快，图文再现性变差；湿度升高，油墨干燥速度减慢，纸张易出现荷叶边、卷曲等现象，导致无法输纸。

因此，应在胶印车间安装加湿器、空调等温湿度控制系统。车间适宜的温湿度为：温度（23±5）℃、相对湿度（65±15）%（一般不低于35%）。

5.预设水量和墨量

控制好印前预打墨时墨辊表面的墨膜厚度，保证流动墨层的形成。在调节印版墨量时，应根据不同纸张的印刷适性，通过目测印版的网点大小及图像面积，预设整体或局部的水量和墨量，从而避免出现水墨失衡的四种状态。这个过程要求较高的经验，一般由印刷机长来完成。

6.鉴别与控制版面水量

版面水量大小的鉴别与控制是保持水墨平衡的重要因素。通常，操作人员可站在机器的一侧，借助自然光或灯光观察印刷时印版表面的水量状态。一般来讲，水量较大时，版面反射光强，侧视较亮；反之，版面反射光弱，侧视较暗。停机检查橡皮布时，如果后端出现水滴，则表明版面水量过大，应及时调节。

此外，控制好计量辊表面水膜的厚度，并将水斗辊的转速控制在30%左右，在满足正常印刷的情况下，留下充足的调节空间。

7.减少停机次数

印刷生产中的频繁停机大多由输纸不良引起，因此确保不同种类、规格、定量纸张的印刷适性至关重要。当印刷纸张的厚度发生变化时，应及时更换分纸吸嘴的橡皮垫，同时根据纸张厚度减少或加大吹风量，确保输纸顺利。

8.使用仪器进行检测

胶印生产中，每个模块都有相对应的检测仪器。比如，润版液的检测仪器包括pH值测量笔、电导率测量笔，印刷网点还原率与实地密度的检测仪器为40倍显微放大镜、分光密度计，滚筒包衬的检测仪器有千分尺、筒经仪等。因此，可通过仪器检测印刷过程中的水墨平衡情况，在测量数据的辅助下科学地完成水墨平衡的调节。

9.执行“三勤”“三平”“三小”

三勤：勤取样、勤看墨、勤看水。勤取样（每100张至少取样3次，每次3～5张），确保连续印刷过程中印刷墨色及规矩的稳定，以便操作人员及时微调纠正；勤看墨，确保墨斗墨量足够，不会因缺墨而出现印刷墨色变化，造成废品，还要及时搅拌墨斗中的油墨，避免其结膜；勤看水，保证润版液的容量充足。

三平：滚筒（印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒）平、墨辊平、水辊平。严格按照要求保证正确的滚筒包衬值，即符合标准的三大滚筒中心距；确保水墨辊表面压力接触面宽度达标、相互平行均匀且保持相对恒定的压力。

三小：最小的压力、最小的水量、最小的墨量。最小的压力可保证水墨的正常传递，降低不良状态下机械的磨损；最小的水量可在印版不粘脏的前提下，减小油墨乳化程度；最小的墨量可保证油墨黏度，增强油墨的抗水性，保证印迹符合质量要求。在胶印生产中应根据设备的具体情况实现三者的有效配合。

水墨平衡是胶印生产的关键，而控制好水墨平衡是每一位操作人员技术能力的体现。操作人员要不断总结造成水墨失衡的原因和解决方法，在提高自身技术水平的同时，提高印品质量。

化工燃料气生产平衡与优化篇4

1化工燃料气管网运行概况

本文以某化工企业的裂解装置为例,该装置的生产原料为烃类,工艺选择的是超选择性裂解工艺,主要生产物质为丙烯、乙烯等,但会产生较多的甲烷氢(副产物)。超过98% 的化工燃料气充分都是甲烷氢,当燃料气罐中进入了甲烷氢,就可将甲烷氢进行压力调节控制之后给广大用户连续供气。原计划先将低压甲烷并入到高压甲烷之中,而后再将二者同时送至燃料气罐。但实际过程中,低压甲烷的纯度较低且压力过高, 很容易会导致无法将高压甲烷和低压甲烷(过量)合并在一起, 不得不将无法回收的低压甲烷排入到火炬管网,经济性不佳。针对这种情况,该化工企业全盘改造了裂解炉的烧嘴,低压甲烷的压力由原来的0.36MPa降低到60 k Pa,这样一来,就可在裂解炉的底部烧嘴、侧壁烧嘴中引入低压甲烷,若低压甲烷的流量不足,那么可用高压甲烷来补充。

化工燃料气管网在满负荷、稳定运行过程中,其消耗的燃料气主要用于裂解炉,除此之外,还可用于火炬长明线、加热炉等应用。裂解炉的侧壁烧嘴、底部烧嘴的供气来源为低压甲烷,若不足,可由高压甲烷补充。该化工企业苯乙烯装置的加热炉数量共有3台,分别是HS-219加热炉(6个燃烧器)、HS-201加热炉(9个燃烧器)、HS-101加热炉(4个燃烧器), 这些加热炉的燃烧器均为油气燃烧混合型,全部加热炉的燃料气用量相加之后为90 kg/h,火炬长明线的燃料气用量为70 kg/h,基本不会影响到平衡状态。裂解炉投料组合中包括2台炉投轻质石脑油,4台炉投石脑油,笔者以裂解炉每小时的投料量为75 t为例进行计算,总消耗量要远远小于燃料气的总产量,化工燃料气的消耗与生产处于严重不平衡状态,产耗差为1 082 kg/h。为了防止化工企业下游装置的稳定、安全运行受到燃料气管网超压的影响,需要对富余的化工燃料气进行消化、平衡、调度,以此来充分利用富余燃料气,避免出现环境污染和资源浪费的情况。

2化工燃料气生产平衡与优化措施

2.1生产平衡原则

化工燃料气的生产平衡务必要做到三“保”一“防”,一 “防”是指防止出现富余燃料气放火炬的情况,三“保”是指保重点装置、保生产运行、保系统稳定。值得注意的是,由于化工企业生产因素较多、涉及环节较复杂,需要指派专人来实时监控化工燃料气管网,以此来提高安全操作性。

2.2生产平衡管理

化工企业的生产调度人员在日常工作中务必要对燃料气管网的各种影响因素及平衡情况进行全面了解,通过对生产数据进行实时采集,来达到对甲烷氢压缩机、火炬气回收压缩机的运行情况及外补量(液化气)、外送量(燃料气)、产量(甲烷氢)等进行掌握的效果。由于化工燃料气系统的变化程度较大、涉及因素较多,所以,务必要做到生产平衡工作一步到位,切忌出现反复调整的情况。

2.3原料优化

裂解装置的产物分布情况往往会受到裂解原料所占比例及类型的较大影响,甲烷氢的分离产量也会受到裂解原料组成的影响。为了防止化工燃料气生产平衡受到波动,裂解原料的性质要最大限度地保持在稳定状态,并且要对裂解原料的馏程、密度、组成等进行全面分析,为下游装置的稳定运行提供行之有效的保障。

2.4资源配置优化

众所周知,当今时代为市场经济时代,燃料油、液化气、燃料气的价格各不相同,因此,在化工燃料气生产平衡与优化过程中,务必要对生产成本进行降低,并且对资源配置予以优化。一旦有富余现象出现在化工燃料气管网中,那么可加压富余的燃料气来为制氢装置提供相应的原料,用来代替石脑油;一旦有燃料气不足的情况,务必要确保裂解炉的用量。

3运行效果

截止到目前,该化工企业各生产装置无序排放燃料气及燃料气用量随意改变的情况大幅度降低,燃料气用量呈现出较为明显的降低趋势,既降低了环境污染,又提高了燃料气的利用率,取得了较为显著的节能减排效果,值得推广应用。但是值得注意的是,化工燃料气生产过程往往处于一个动态变化的过程,稍不注意,就有可能会有因素影响到化工燃料气生产平衡与优化,务必要采取事前调度、定量调度的方式来实现稳定运行。

参考文献

生产平衡篇5

[论文关键词]马克思；平衡；不平衡；艺术繁荣；物质生产

[论文摘要]立足于对“艺术繁荣”、古希腊的“艺术形式”等范畴的含义的特别梳理，重新解读马克思关于物质生产与艺术繁荣的“不平衡关系”，可得出这样一个结论：马克思是在平衡论的前提下谈不平衡的。

马克思关于物质生产与艺术繁荣的“不平衡关系”的命题，是一个经典的命题，也是一个被后来的研究者不断解释的命题，可以说是仁者见仁，智者见智。之所以如此，乃是不同的研究者站在不同，的角度，对那段手稿中极其简约的、带有思路性并表现为提纲式的话语进行了不同解读，并得出不同意义的结果。例如，早期关于“不平衡关系”是“现象”还是“规律”，的争论和马克思的立旨是在“平衡”还是在“不平衡”的争论等。当然，这些争论的目的都是力图恢复、还原或逼近这个话题的原始意义，但要做到真正意义上的还原理解，确非易事。笔者认为，要做到真正意义上的还原理解，第一，要知晓马克思主义的基本原理；第二，要对马克思关于“不平衡”理论表述中所提及的一些重要的范畴、概念(比如“艺术繁荣”、“古希腊的艺术形式”、“历史形式”等)的含义进行必要的界定和梳理。否则，概念理解上的稍稍差异，便会导致话语意义理解上的谬以千里；第三，要结合文本语境与时代语境来理解马克思的表达思路。本文力求运用以上三种方式来重新解读马克思关于物质生产与艺术繁荣“不平衡关系”的命题。

笔者认为，马克思提出物质生产与艺术繁荣的“不平衡关系”的命题，是在承认物质生产与艺术繁荣是平衡的基础上提出“不平衡”的。

要解释好这样一个悖论性的话题，我们首先要重新解释“艺术繁荣”的含义。“艺术繁荣”(又译作“艺术繁盛”)的含义有两个义项。第一层的意思是指物质“硬件”方面的艺术繁荣。艺术产品本质上是一种精神产品，但它要得到“实现”，必须借助于物质载体，比如规模印刷、优良的纸张、精美装帧、大量发行、旺盛的读者购买力、传播与交流速度的快捷等。这样的“艺术繁荣”都与物质生产分不开的，甚至包括作为社会分工而独立的有闲阶级(包括专门的思想家、艺术家等)的出现，也都与物质生产分不开的。第二层意思是指艺术作为特别个性化、主观化和精神创造性特别强的“软件”方面的艺术繁荣。“软件”方面的艺术繁荣又可分为两点。第一，以不可再生性的特有思维方式为标志；第二，以一个、凡个或一批作家高质量、高品位的艺术品的出现为标志；而这些高质量、高品位的艺术品的诞生，主要依赖于艺术家非常个性的卓越的思想力和艺术表现为等。

就“艺术繁荣”的第一层含义来说，马克思承认物质生产的进步与繁荣是平衡的，成正比例的；就“艺术繁荣”第二层含义来说，马克思又认为物质生产的进步与艺术繁荣是不平衡的，不成正比例的。这样，马克思就从“艺术繁荣”的第二层含义，否定并批驳了庸俗的自然唯物论和庸俗的生产力决定论。不平衡的“艺术繁荣”是作为一种比喻的案例镶嵌在《(政治经济学批判)导言》一书表述中，的。马克思虽然在《(政治经济学批判)导言》中没有明确地说出物质生产与艺术的“硬件”繁荣，是同步的、平衡的、成正比例的，但是这样一个结论，笔者认为，应是包含于马克思思想逻辑之中的，这是马克思主义的基本原理。整个的精神文化形态的“硬件”繁荣，都可纳入这一机理之中。

马克思的“平衡”论，可以从两个方面得以说明。第一，可以称之为肯定性平衡。所谓肯定性平衡，就是物质生产(实指物质生产力的进步和与之相道应的物质条件的进步)与艺术的“硬件”繁荣是平衡的成正比例的。也就是说，随着物质生产力的进步，艺术发展的“硬件”也随之进步与繁荣。前面所举的规模印刷、优良纸张、精美装帧、大量发行、旺盛的读者购买力等，即此。甚至包括作为社会分工的有闲阶级(艺术家是其中之一)的诞生，也是物质生产力进步的结果。第二，可以称之为否定性平衡。所谓否定性平衡，指随着物质生产力的进步，替代了历史上曾经一度盛行和繁荣的艺术存在的“硬件”方式。马克思说，史诗《伊利亚特》，作为艺术存在“硬件”方式(指口耳相传的存在方式)，随着“活字盘甚至印刷机”的诞生，便会随之消失。马克思说：“随着印刷机的出现……，史诗的必要条件岂不是要消失吗?”“史诗的必要条件”，就是指史诗的前后代口耳相传的“硬件”的艺术存在方式。否定性平衡，可以理解为一种繁荣替代了另一繁荣：一种进步的新的硬件的物质样式替代了一种落后的旧的硬件的物质样式。

论企业安全生产与经济效益的平衡篇6

一、正确认识安全生产与经济效益的关系

对企业而言，安全生产与经济效益是对立统一的关系。二者既相互矛盾，又辨证统一，解决这对矛盾的关键是如何找出两者之间的平衡点。作为一个企业，应该明确企业的责任和目的，不能忽视安全，这是任何一个企业的责任。1996年元月为福鼎桑园水库采石场发生一起崩塌事故，该采石场的管理人员在工作中，违反《福建省露天矿，采石场安全生产管理整行办法》的第十一章技术规范要求，也违反了中华人民共和国能源水利部颁发的标准《水利水电建筑安装安全技术工作规程》中有关石方明挖的技术规范要求。致使工人在装运土石余渣时，现场发生岩体崩塌事故，造成6死一伤的重大事故，经济损失上百万元。这就是因为一个企业管理人员的安全责任不到位，而给工人生命安全带来灾难性的后果和给企业带来严重的经济损失。

当然，在市场经济条件下，竞争十分激烈，企业必须争取经济效益的最大化，才能生存和发展。但是这个效益是要在确保企业生产正常和员工生命安全的前提下才能实现。这既是责任的体现，也是每一个企业的根基所在。没有安全，企业很难维持正常运转。但是，世界上没有一个企业会不为提高经济效益而努力。实践中，安全生产与经济效益的矛盾始终存在。合理的安全生产投入，既能减少和防止事故的发生，又能保证生产的顺利进行，从而也提高了企业的经济效益。所以，安全管理与企业经济效益的理想状态是“双赢”，即随着安全管理水平的提高，企业经济效益也会随之增长。

二、从文化的高度去认识安全生产的重要性

要做好安全生产工作，首先应当在思想认识上有足够的高度，应当时时刻刻把它和我们的生命，企业的效益和社会的责任联系在一起。这也是我们省劳动保护科学研究所为之努力奋斗的目的。省劳保所已为全省的许多企业做了建设工程项目安全预评价、验收评价、企业现状评价等等的大量安全评价工作，为全省企业的安全生产起到了保驾护航的作用。同时，为了使企业的安全生产管理更到位，还通过各种安全培训，提高了企业安全管理人员的安全文化水平，使人们充分认识到：安全是实现经济效益的前提条件。安全是不能用经济效益弥补的，它是我们对自己，对他人的责任，在生产建设中，它占据着“保障”地位。只有大家都充分意识到安全生产对人，对企业，对社会的极端重要性，才能通过社会全员的主动积极参与减少事故的发生，减少人员伤亡和财产损失，减少生产过程中出现的负经济效益。

在现代企业中，要大力倡导和培养安全文化氛围，在员工思想上牢固树立安全生产的观念，创造安全生产的环境，才可以提高员工的生产积极性，从而提高生产效率，间接地增加企业的经济效益。企业安全文化建设的核心是人，其关键是通过宣传，教育培训，建立制度，开展活动，采取激励措施等来转变员工的安全价值观，使实现职业安全与健康成为全体员工共同的价值观念；保证生产安全，防止事故发生成为员工共同追求的目标；实现企业生产价值与实现员工自身价值的高度统一成为全体员工共同的行为准则。建设企业安全文化就是要在企业各个方面，所有活动，一切时空过程中营造出一个强大的安全文化氛围，使全体员工在这个氛围中，其行为被潜移默化地规范在所崇尚的安全价值取向和安全行为准则之中，用安全文化造就具有健康完善的心理定势和正确的安全论理道德，科学的思维方式，高尚的行为取向和文明生产秩序的现代企业员工队伍。

三、要从经济的角度看待安全投入

一谈到安全投入，就有很多人认为，只要增加安全投入就增加了企业成本，减少了收入和利润。这种看法是比较片面的。安全投入不应该是企业的负担，它所产生的也绝不是一种负效益。我们都知道安全投入的最直接表现就是成本的增加，但是，究其本质，安全投入应算是一种特殊的投入。对安全的投入所产生的效益并不像普通的投资那样直接反映在产品数量的增加和质量的改进上，而是体现在生产的全过程中，保证生产的正常和连续的进行。这种投入的直接结果是，企业不发生或少发生事故和职业病，而这个结果是企业持续生产，保证正常效益取得的必要条件。只是它的产出总是间接地反映出来。以工伤事故为例，按照目前全国各地的通行标准，发生死亡一人的事故，企业如果没有参加工伤保险，至少要赔偿20万元。如果是发生完全丧失劳动能力的重伤事故，那么企业每一人要赔偿数十万元。企业损失之大可见一斑。如果发生象山西左云县那样特大矿难事故，不但矿主要负刑事责任，企业也将倒闭，还有什么经济效益可言。由此可见，企业的安全投入如果增加了，安全生产搞好了，不发生或者少发生事故，就是增加了企业的经济效益。

四、运用科学的管理手段合理控制安全投入

从哲学的角度看，在任何一对矛盾的事物间都可找到一个最佳的平衡点。安全投入也不是越多越好。合理的安全投入，可以与经济效益成正比例增长。但是，一旦超过某一限度，就变成了无谓的浪费，甚至可能降低企业效益。企业正常的安全投入都应该在安全失稳点与安全保障点之间，超过安全保障点的安全投入可能就是盲目的投入，得到的效果必然会适得其反，不但会增加安全管理难度，还可能降低企业的经济效益。那么，如何寻找安全投入的最佳点呢？首先要加强安全技术标准的研究，制定既经济又适用的安全技术标准，努力用较少的投入获得较大的安全保障。其次，要运用科学方法，广泛开展预评价、验收评价、企业现状评价等安全评价工作，准确查找安全隐患，减少安全投入盲目性。第三，在安全投入上，企业必须加大管理力度。在每次经营活动中，企业均应对安全投入的需要进行预算，同时还需要通过企业审计，监督监察等手段，对企业安全经费的投入和使用进行监督检查。企业应当制定切实可行的管理制度，并加大科学技术的应用和培训力度，以努力提高自身的安全生产能力和管理水平。力争把有限的人力物力做最合理的投入，最大限度的发挥安全投入的作用，减少事故经济损失，以最少的资金投入取得企业最大的经济效益，这就是安全工作所追求的最佳状态。

PCB生产线平衡改善研究篇7

随着世界经济的高速发展, 使国内外各制造企业的竞争程度日益更加激烈, 而市场也对企业在产量、成本、质量、服务和安全性方面提出了相对更高的要求。劳动生产率的高低则是衡量电子组装加工企业经营管理水平的重要标准。

A公司主要是为国内外客户代工电子产品的成品和半成品, 近些年来由于代工厂的数目剧烈增加, 使得A公司的订单数逐年下降, 未来的销售预测也不容乐观, 订单的下降使利润大幅下滑, 因而公司对成本的控制加大了力度:A公司要求各个部门减少浪费, 降低成本, 提高生产率。生产线平衡的优化改善, 具有投入少并且效果立竿见影的特点, 无疑是当前形势改善优化的首选。现代制造企业的发展离不开企业生产线生产效率的提高, 通过生产线的平衡不仅可以提高生产线自身的产出效率, 保证产品的质量, 而且能够减少企业生产费用的投入, 以及企业整体收益的明显提高。

I型号PCBA生产用于制作I款手机的电路板, I款手机是A公司代工的高端产品的代表, 占国内外手机市场的最高份额。此款手机有着散热好, 经久耐用, 精致, 轻薄的特点, 使得代工的核心过程PCBA难度加大, PCB结构紧凑, 元件的密度大且复杂, 使装配过程相对普通款手机PCB复杂的多。

2 PCB生产线平衡分析

2.1 改善前生产线

I型号PCB的生产线是一个有效的人机组合电子装配线流程图如图1所示。其主要生产工艺流程包括:

(1) 对来料进行SMT组装, 它是整个PCB表面贴装系统的主体是PCB生产线, 不同品种的PCB生产过程中SMT主要设备基本功能基本相同。

(2) 在SMT生产过程中都会有相配套的检测系统, A公司使用自动光学检测仪 (AOI) 。

(3) 基本所有规则轻小的元器件都可以通过贴片机装贴, 但是少数不规则, 形状怪异、使用过程中易坏或者过大的元器件和不能真空吸取进行插件, 采用手动插件。

(4) 把手动插件的元件扶正, 刷一层胶水进行微固定, 防止在焊接的时候动摇, 影响锡焊的品质, 把元件固定好的PCB放入波峰炉进行喷射空心波焊接。

(5) PCB出波峰炉都是自动背清洗的, 然后进行焊点检测, 锡炉锡焊后仍然存在这极少数的漏焊、桥接等现象, 检测合格的进入下一道工序, 不合格的进行补焊再进入下一道工序。

(6) 对贴装基本完成的PCB进行在线电路检测 (ICT) 和功能测试 (FCT) 。ICT使用自动在线测试机进行测试, FCT是对PCB按功能设计, 提供输入信号, 来检测输出信号。通过ICT和FCT测试, 合格产品进行封胶固化, 在入库前在进行一次QC检测保障PCB的品质。

对改善前生产线一周的生产情况运用秒表法按着标准流程进行作业测定, 得各工序工时统计表, 如表1所示:

2.2 生产线平衡分析

依据表1的数据和生产线平衡的相关公式, 可以计算出生产线平衡率 (LB) 、平衡延迟 (d) 以及平滑性指数 (SI) :

产品的总加工时间=各工序工位时间总和=515.24s

生产线节拍时间=瓶颈工序时间=56.51s

LB=515.24×100%/ (56.51×17) =53.63%, d=1-LB=46.37%, SI=22.64

从数据可知, 该流水线生产线平衡率很低, 只有53.63%, 是比较差的行列。由表中得1号工位是该产线作业时间最长工位, 与节拍相差最大, 是造成生产线平衡率低的最主要的原因, 1号工位视为生产线的瓶颈。当开始生产产量低的时候, 又瓶颈工序造成的影响还不严重, 但是随着生产时间加成, 产量逐渐加大, 造成贴片机和整个SMT生产系统因为不能及时对供料器进行上料, 使得后续工序无法正常进行, 设备嫁动率低下, 5号6号工位出现大量闲置时间, 12号工序还经常出现来料堆积现象。由于瓶颈的存在, 使得生产率低下, 无法按时完成订单, 从而造成了加班现象, 通过额外的作业时间来完生产计划, 准时交货。为了提高整条产线生产率, 首先对贴片机供料系统进行分析研究, 来缩短其作业时间。

3 PCB生产线平衡持续改善

3.1 第一次改善

针对SMT供料系统供料时间比较长, 采取一下措施:

(1) 批量过账系统提示入库取代单个料号过账记忆入库。改善前收料采用单个料号, 黏贴2s label标签。改善后采用批量收料, 材料黏贴2d barcode标签。

(2) 备料刷一枪2d标签取代刷3枪2s标签。备料过程采用调取二维程序取代一维程序。取料过程刷2d取代刷2s标签, 将刷2d标签的物料放入有标签的蜂巢推车上取代刷2s标签并帖RLC标签随机摆放推车上。

(3) 上料扫描系统同步左右取代到推车上找料等待扫描的过程。

(4) RF系统盘点取代材料下线手动清点、PCBA纸档报表记录盘点、计算器加总材料盘点调账三个过程。

通过对供料系统的改善, 缩短了上料过程的找料时间15s, 增加的1个RF手机, 减少刷2d标签作业人员相互等待的时间5s。供料系统的改善使上料时间平均减少20秒, 上料作业的标准时间变为36.51s。改善后出现新的瓶颈工序FCT测试工序, 进一步对瓶颈工序进行改善。

3.2 第二次改善

对FCT测试工序进行改善, 工序为人员双手作业, 对该工序进行改善, 并且用MOD法测时:

(1) 为了保护PCB上的元器件, 将放置PCB的动作改为双手作业。

(2) PCB在传送带拿起后直接进行进行分割工艺边、整理扎线, 完成后整理电源。

(3) 取消推车, 取消将PCB放入推车过程, 由于第一步和第二步的优化消除产线的来料堆积现象。

(4) PCB分割后, 再次检验, 提高产品品质。

(5) 改变PCB标记的顺序, 由于上几步的改善使得PCB标记对完成测试的PCB进行。

改善后的FCT工位MOD数为283, 相比之前的360, 减少了77MOD。标准时间由过去的46.51s变成36.5s, 缩短了10.01s。经过对操作者的动作改善, 使得新瓶颈作业时间和节拍接近。改善后的操作者动作分解, 如表2所示:

从表看出, 操作者没有无效动作, 而且动作比较轻松, 没有大幅移动, 比较协调, 容易制定SOP。

3.3 改善的成果

改善后的工时统计, 如表3所示:

经过二次改善, 实现了“一个流”生产, 节省了大量时间, 减少了因为瓶颈存在的而造成大量在制品堆积, 增加了生产线的自动化效果, 结构更加合理, 生产线的成和效率有了明显成果, 产品的质量也有了明显提高。改善后, 瓶颈工序作业时间P=36.63s, 工位数M=16, 工位用时总和T=488.21s。改善后的生产线平衡率为83.3%, 平衡延迟d=11.7%, 平滑性指数SI=2.14。

根据生产线平衡率效果评价, 改善后的生产线已达到良的水平, 而且SI的值比较低, 各个工序作业时间在一定的范围内, 波动较小, 并且都是围绕着节拍C=37S左右。

4 结语

本文是综合运用工业工程的多种方法对PCB生产进行改善。首先, 分析流水线的具体流程, 采用秒表法测出各个工序的标准作业时间;其次采用连续瓶颈消除法, ECRS流程再造, MOD法提高双手作业效率;最后进行改善分析比较。深入现场, 获得原始数据, 解析时间细节, 建立其有序解决问题的方法体系是本问索要表达的重点, 也是结局实际问题的有效方法。

摘要：以A公司的PCB的生产线作业研究对象, 在特定的条件下持续对生产线进行改善。用模特法分析生产线瓶颈问题;用ECRS方法减少工序数和动作次数;采用先进的机械器具和编译程序提高SMT系统的作业时间来提高生产线的平衡率和产品质量, 降低成本, 最后产生很好的竞技效益。

关键词：生产线平衡,MOD法,ECRS

参考文献

[1]陈剑锋.换装生产线均衡生产探讨[J].民营科技, 2009, (11) :9, 92.

[2]张正样.工业工程基础[M].北京:高等教育出版社, 2006.

[3]吴晓燕.装配生产线平衡的研究[D]上海:上海交通大学, 2007.

铁心生产线平衡的持续改善分析篇8

1 问题分析

1.1 铁心生产线简介

F产品铁心生产线目前的主要任务是完成铁心组装、磨削和喷油等工序, 流程介绍见图1。

F产品铁心由硅钢片、铆钉和短路环等组成。铁心的理片是按照产品要求整理、叠装出所需的铁心厚度 ( 一定数量的硅钢片) , 厚度过大, 与线圈装配不良, 厚度过小, 产品的耗用电流就偏小。铆钉铆压工序是用铆钉把一定数量的硅钢片铆压起来, 铁心铆压是铁心制造的重要环节, 它将直接影响铁心的电磁性能和机械寿命。铣铆钉、铆压短路环 ( 压环) 、点焊、浇环氧工序都是为了装配固定短路环, 避免短路环在铁心撞击时因应力集中而断裂, 减少振动。铁心的极面加工是一道很重要的工序, 极面的平面度和气隙的大小都是关键尺寸, 极面的加工质量直接影响铁心工作时的噪音, 也直接影响铁心的机械寿命。铁心的喷油是最后一道工序, 是对铁心极面进行防锈油喷涂处理, 防止铁心极面生锈影响产品工作性能。

1.2 生产线问题调研

作业时间是核算产线平衡率的基础数据, 也是找出瓶颈工位的前提条件。经过实际跟踪测量, 发现铁心理片、浇环氧、磨削的工时是耗费最多的。铁心理片工序要有10 个工步组成。浇环氧工序先要调配好环氧比例, 再把铁心排列在床台上浇铸, 铁心一面浇好后需等8 h再浇另外一面。而铁心磨削需先把56 个铁心整齐的放置在床台上磨削, 每次磨削的进给量不能过大, 过多易烧伤极面, 过少也会使磨削时间过长。其中浇环氧工序又是最大的瓶颈工位。经过测定, F产品铁心的标准作业时间见图2。

从图2 中可以看出, 各工位的平均节拍大于订单需求的每个产品的时间, 意味着该条产线的产能不够。

1.2.1 铁心生产线的节拍

所谓节拍是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说, 即指完成一个产品所需的平均时间, 节拍决定了一个生产线一定时间内的产量。从图2 作业的时间可知此生产线的节拍为最长的作业时间55.20 s, 它决定了可能的产量范围。有如下公式:

式中, E为产能, TO为每日的运转时间, TC为节拍, 该铁心生产线现按2班轮班生产, 每班的实际工作时间为8 h, 故每天工作时间为16 h。则日产能Ed=TO/TC=16×3 600/55.20=1 044 (件) 。

1.2.2 铁心生产线的产线平衡率

生产线的平衡率计算公式如下:

式中, ΣTi为各工序时间总和, n为工站数。

从以上分析可以看出, 该生产线的效率即产线平衡率只有60.70%, 这意味着有高达39.3% 的时间由于产线不平衡而浪费了。从图2 中的数据可以看出, 导致产线平衡率低的主要原因来自于铁心理片、浇环氧和磨削这三个工位, 如果能将这几大耗时最多的瓶颈工位加工时间缩短, 那么就有可能提高该产线的平衡率。

1.3 瓶颈工位的问题分析

依据程序分析的四大原则ECRS ( 取消Elminate、合并Combine、重排Rearrange、简化Simple) , 以及动作经济原则分析如下:

(1) 铁心理片工序要由取片, 下底板、夹板上料, 铁心片上料, 上底板、夹板上料, 检测厚度, 补片, 装气隙片, 装铆钉, 铆压, 产品取出至铁盘10 个步骤组成, 而后工序切断由5 个步骤组成, 通过观察和分析确认, 可以把理片工序中的夹板上料, 装气隙片, 装铆钉这3 个步骤移到后工序切断来完成, 只要对切断的夹具进行一点改变, 这样就可以降低理片的节拍。

(2) 动作分析是利用动作经济原则, 对操作者的动作进行细微分析, 消除不合理和浪费的动作, 以找出轻松、快速、准确的操作动作的一种研究方法。动作分析的目的是简化操作方法, 提高工作效率, 减轻工人疲劳, 确定操作工作方法和动作时间标准。铁心的磨削是在平面磨床上磨削, 铁心磨削的时间等于每次横向进给的磨削时间乘以进给次数, 经过运用动作经济原则分析, 可通过改变纵向进给量来减少每次进给的磨削时间, 从而缩短铁心的磨削时间。

(3) 铁心的浇环氧工序的环氧配比, 环氧浇铸都是由人工来完成, 由于设备简单, 并无改善的空间, 故投资自动化设备来减少浇环氧的时间。

2 方案实施

1) 对铁心理片和切断工位进行重新布局。

由于该两个工位都是由不同的液压机上完成, 只需变更切断机的夹具就可把前工序夹板上料, 装气隙片, 装铆钉3 个步骤整合到切断工序中, 经过取消、合并使得原来理片工序由50.95 s降低到33.11 s, 切断工序由17.09 s调整到25.64 s, 由此工序间的平衡得到大幅度提高。

2) 对磨削线磨削工艺的改进。

对铁心的磨削工艺进行了分析, 纵向进给量由原来每次进给0.02 mm改成每次进给0.05 mm。这样减少了每次进给的时间, 每台面的磨削时间由原来的52.27 s降为30.2 s。

3) 完成对自动浇环氧设备的投资。

该设备可以在设定好参数的情况下自动配比, 自动浇环氧, 工人只需放置铁心和拿出铁心。作业时间由55.20 s降为22.03 s。

3 效果评价

1) 减少了铁心生产线节拍, 提高了该线的产能。

改善前后铁心线各工位的标准工时见表1。

由表1 可以看出, 铁心生产线的节拍时间由55.20 s降为33.11 s。因此改造后的Ed=TO/TC=16×3 600/30.11=1 913 ( 件) , 比改造前的日产能提升了869 件, 产能提高了83.2%。

2) 产线平衡率得到了较大的提升。

生产线平衡率η= (33.11+25.64+18.59+28.17+31.17+17.66+22.03+30.20+30.46) / (9×33.11) ×100%=79.54%。比改善前的60.70% 提升了18.84%。

4 归纳小结

经过改善, F产品铁心生产线的平衡率及产能有了很大的提高, 理片成为新的瓶颈工位, 改善后的平均节拍26.34 s, 小于订单需求时间27 s, 产能满足要求, 如图3 所示。改善前的平均节拍为33.51 s, 改善后的平均节拍为26.34 s ;改善前的平衡率为60.70%, 改善后的平衡率为79.54%。

5 结语

汽车前风挡生产线平衡优化研究篇9

桂林皮尔金顿夹层汽车前风挡玻璃生产线为国内OE和欧洲AGR市场提供前风挡夹层玻璃, 为了适应市场变化, 公司于2012年产能扩大项目中新建了一条合片终检线。由于在整个夹层产品的生产过程中合片终检线是人数最多和手工操作最多的一条生产线, 所以这一生产过程是否顺畅对于整个生产过程影响最大。通过对该生产线平衡率的分析, 可以知道这条生产线在生产中存在以下问题。

夹层合片终检线共有20名工人在线上工作, 采取4班3运转的方式, 每班实际工作时间为420分钟。经过现场工时测量, 获得夹层合片终检线各工位的工时, 如表1所示。

从表1可以计算出夹层终检线的平衡率。计算公式如下:

式中:E表示流水线平衡率;

S表示采取平衡措施后的流水线工作地数;

C表示流水线的生产节拍。

通过对夹层合片终检线平衡率的计算, 发现该线的平衡率仅有37%, 因此对该生产线进行平衡势在必行。画出工时图, 如图1夹层合片终检线工位工时图:

由图1中数据可以看出, 导致生产线平衡率低的主要原因是瓶颈工位转盘和型面检验的作业时间与其他工位的作业时间相差较大, 同时有些工位, 如打胶、下片、镜座安装、光学检验等工位的能力存在过剩现象。

如果能将瓶颈工位的作业时间降低, 将拥有过剩的生产能力的工位的利用效率提高, 生产效率就会随之提高。

2 流水生产方式优化与平衡

为了能够有效的对瓶颈工位进行改善, 首先须列出作业要素对应各工位的关系如表2所示:

结合生产线中的各种约束条件性, 综合运用55法和ECRS四大原则, 对生产线中的瓶颈工位和产能过剩的工位进行改进分析。

在改进时首先使用“取消”原则, 取消是改善的最高境界, 不能“取消”的再考虑“合并”、“重排”或“简化”。通过对夹层合片终检线进行改进, 改善后工艺流程更加科学、合理。

1) 消除工位1项, 该工位操作工人可安排到转盘工位。

2) 消除搬运活动次数2次, 由原来的11次减为8次, 移动时间节省6秒。

3) 合并球面检测、吻合度检测和尺寸检测为型面检测, 节约检查时间30秒。

4) 在增加一名操作员的前提下, 对转盘工位加工活动进行重排, 把之前的1个工位变为2个工位, 每名操作员的加工活动由2次减少为1次, 节约时间20秒。

5) 缩短了生产周期, 改进后夹层合片终检线的生产周期缩短了42秒。改进后前后对比情况见表3。

根据平衡率计算公式, 可计算出改进后的夹层合片终检线的平衡率从之前的37%提高到了61.8%, 虽然生产线的平衡率、生产周期等得到了一定提高, 但还是无法满足平衡率75%的最低标准, 所以在下一章中将通过运用启发式方法对生产线进行再平衡, 以进一步提高生产线的平衡率。

3 流水线再平衡设计

在综合运用五五法和“ECRS”原则对夹层合片终检线进行流程程序分析改进后, 使作业要素由37项减少到31项, 但由于平衡率还未达到理想状态, 因此需通过阶位法进行再平衡设计。

接下来将对改善后的夹层合片终检线进行再平衡设计, 具体步骤依次如下:

3.1 绘制优先关系图

根据夹层玻璃风挡的工艺路线和零部件的相互位置与各种空间限制, 确定完成基本作业的先后次序, 绘制出对应的作业先后关系如图2所示。

3.2 确定流水生产的节拍

合片和终检线的班产量预算为900对, 每班实际工作时间为420min, 则根据节拍计算公式:

3.3 计算最少工作地数

在给定了生产节拍后, 最少工作地应为:

在生产实际中, 由于生产设备的工艺限制, 工作地数至少应为13个, 但现有工位16个。

3.4 选择作业分配规则

对于不同的平衡问题有些规则会优于其它规则。

在本次平衡过程中, 我们选用如下规则:按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和最大规则, 优先安排作业 (阶位法) 。

通过表4的作业要素先后矩阵可以计算出各作业要素的阶位值, 然后表5列出了按阶位值从大到小排列的各作业要素和该平衡方案各项作业的实际安排结果。

通过对上述平衡方案的分析计算, 可以看到在满足生产工艺和位置约束的前提下, 衡后各工位的最低平衡率达到82.1%大于75%的负荷率允许限度, 可以认为负荷分配比较均衡。进一步算出这种分配方法的总设备负荷率为88.8%, 负荷率较高, 所以说通过阶位法获得的平衡方案是有效的, 此方案可行。

参考文献

[1]邬永华, 洪海杰, 章金红, 陈亚绒.制鞋企业生产线平衡技术与方法研究[J].价值工程, 2008.

计量泵生产线平衡优化研究篇10

关键词：生产线平衡,价值流程,拉动生产,多品种小批量

M公司是一家高新技术的工业设备制造企业, 主要生产计量泵、离心泵、搅拌机等系列产品, 产品主要服务于石化, 化工, 油气田等国家重点行业。随着客户需求越来越个性化、特殊化、多样化。特别是MR计量泵系列产品客户定制化的产品比重越来越高。当前MR计量泵生产线均衡性很差, 存在制品库存大, 搬运距离较长, 操作不合理, 生产交期长等问题。

生产线平衡是对生产的全部工序进行均衡化, 调整作业负荷, 以使各作业时间尽可能采用相近的技术手段与方法, 它是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法[1]。生产线平衡的目的是提高作业人员及设备工装的工作效率, 减少单件产品的工时消耗, 降低成本, 减少工序, 提高生产应变能力, 真正实现“一个流”[2]。价值流图技术是分析和优化整个价值流的一个强有力的工具, 它通过描述产品的生产轨迹, 可以发现和理解在整个生产过程中物料及信息的价值流动情况[3]。文章以MR计量泵生产线作业研究对象, 运用工序分析法, 借助价值流图工具, 依据ECRS原则对其进行深入分析并提出改进方案, 达到提高生产率, 缩短产品交期, 提升过程管理水平, 增加企业效益的目的。

1 MR泵生产线现状及问题分析

MR计量泵根据流量, 压力以及控制方式不同, 可分为MRA, MRH, MRB, MRW, 4个大类型号同一类型又有区别。先简单认识和了解价值流程工具概念。

1) 价值流程是分析材料和信息的移动, 不包括人员的移动。关注不同的工序时间和总的交货时间的差别, 不同的个人的效率和整个系统的效率, 清楚地指明改进的机会[4]。

2) 价值流程获得的信息。一是能够看到浪费。并依据七大浪费, 检查, 物料配送等问题所在。二是提供节点到节点的视图以及整个系统。三是从客户的需求角度来看, 确定生产节拍, 即基于TAKT Time来确定Cycle Times, 利用节拍时间, 人员和流程, 可以确定最佳的组合。接下来开始对MR泵生产线当前状况进行数据收集与分析。

1.1 MR产品数量统计以及需求

统计2014年12月的历史产品数量, 并以当前数量为基数, 每年增长15%, 计算出未来3年的需求量, 结果见表1。

1.2 计算节拍时间 (Takt Time)

节拍时间 (Takt Time, 简称TT) 是为了满足顾客的要求, 基于销售数量, 每生产一件产品所需要的时间:节拍时间=每天的有效工作时间/每天的客户需求量。

1) 每天的有效工作时间。从8:45开始上班到17:30下班, 共计525 min, 午休时间60 min, 上/下午间休时间30 min, 晨会/5S时间15 min, 有效时间为525-60-30-15=420 min/d。

(台)

2) 依据表1当前每天需求量和未来3年后每天需求量, 每年工作天数为247 d/a, 所以当前每天需求量为5 843/247=24台/d;未来3年每天需求量为8 887/247=36台/d。

3) 计算节拍时间Takt Time (TT) :当前生产节拍时间为420/24=17.5 min/台;未来3年生产节拍时间为420/36=11.67 min/台。

1.3 工序时间分析

产品类型MRA泵的需求量最大, 依MRA泵为主要分析对像, 当前操作工序分析图 (OperationsBar Chart) 见图1。

1.4 问题类别

依据MR工艺过程及相关现场数据信息, 再根据七大浪费找出问题所在, 总体归纳为4类问题, 详述如下。

1) 生产线物流过程不合理。从实际物流行走路径, 可以确认物料存放比较分散, 上下游生产线距离较远, 导致取用与搬运量增加, 行走距离较远, 物流不畅等等.根据物流路线以1台泵为例计算, 生产过程的行走距离为1 493 m, 具体分布如下:一是取电机往返行走距离430 m;二是取箱体往返行走距离310 m;三是送喷漆往返行走距离284 m;四是喷漆线送包装线往返行走距离150 m;五是其他零件取用往返行走距离319 m。

2) 生产线不平衡。循环时间Cycle Time (CT) 是指完成一个产品所需要的平均时间[5]。从当前操作工序分析图可以看出CT=30 min, 当前TT=17.5min。CT大于TT说明生产能力不足, 各工序快慢不一, 导致工序间在制品量较多, 整体说明生产线不平衡, 更无法满足未来3年的客户需求量增长, 即生产节拍需求时间为11.67min。

3) 信息流繁琐不合理。当前工单流即信息流过程, 系统释放工单后, 计划采购下发工单到组件、装配、喷漆、包装, 各工序完成后, 还要将工单集中到生产助理处, 由生产助理转送到仓库进行工单反冲。信息流程繁琐, 浪费人工工时。

4) 生产周期Lead Time (LT) 过长。生产周期是指从原材料采购到生产成品发运所需要的时间以工艺过程及现场实际数据统计, 原材料库存周期较长45 d, 供应商送货每周送货1次, 在制品库存量大, 总计132台, 且发运周期较长每5 d发运1次, 导致总的生产周期过长, LT=58.887 d。再进一步导致客户抱怨交期长, 客户满意度低等问题。

2 生产线改进

根据MR生产线存在的问题, 首先从生产线工序平衡角度着手改进, 未来3年的客户需求节拍时间为11.67 min。

2.1 生产线平衡改进

由图2可知, 将测试、喷漆、装压力表、包装工序的CT改进降低并且小于TT, 同时合并CT小于TT的工序, 使合并后的时间小于TT, 依据ECRS原则对工序做如下调整。

1) 将组件装配合并成立组件单元, 通过看板拉动生产。

2) 箱体压装与装蜗轮合并为1个工序, 装连杆与控制阀合并为1个工序, 装泵头与法兰合并为一个工序。

3) 取电机和装电机与联轴器的CT大于TT, 将敲铭牌工序合并, 安排两个工位操作。

4) 测试工序, 由于设备限制, 1个工位无法满足, 需要增加1个工位, 即2个工位测试。

5) 取消喷漆工序。从环保角度来看, 需要节能减排, 同时公司未来发展需要车间预留新产品线, 因此管理层确定喷漆委托外包操作, 并更改工艺, 将需要喷漆的箱体与电机, 让供应商喷好漆后, 再送货到生产线直接使用。

6) 装压力表CT=30 min, 通过增加装配用工装夹具, 来降低CT, 改进后CT=20 min, 仍然无法小于TT, 为此增加一个工位, 同时辅助包装, 将包装CT降低小于TT。

通过以上改进, 生产线工序平衡。改进后操作工序分析图, 见图2。

2.2 对生产线物流与信息流改进