什么是7s管理制度（共6篇）
篇1：什么是7s管理制度
什么叫7S管理
“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。
现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save)、安全(safety)而来。7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。
10S:整理整顿清扫清洁素养节约安全效率服务坚持(也可根据公司情况自行增减)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
5S的起源
1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。5S的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质
■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用
△处于能节约的状态
■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等
■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 管理公开化，透明化。
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S管理的习惯 参考资料：管理顾问
7S在TPM中的作用
在很多的7S培训教材中都会将7S作为大树的土壤，将TPM、JIT、ISO、IE等作为大树的枝叶、果实，从这儿可以看出7S对于各项先进管理工具的作用。7S作为各项先进工具运用的基础，那么7S到底在TPM的推行起到什么样的作用呢？
TPM为全面生产保全，TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
7S为整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约、素养之总称。其最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，通过7S活动改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做下铺垫，为企业管理者、一线工人参与设备管理，承担相应责任打下基础。TPM专家对故障的定义是：人故意使设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这儿可以看出7S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过7S的清扫将故障的一个原因消灭。7S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，近而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率。同样达到TPM指导思想之三“全效率”。
生产行企业是通过设备及周边装置来进行产品生产，通过销售来获得利润。因此，企业的主要工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在7S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量，近而让产品的需要者－消费者获得相应的产品数量，并且在整理后的现场无不良品，进一步保证了产品的质量，保证了所有的产品在出货时都是良品。通过7S的八零作用（亏损为零――7S是最佳的推销员
不良为零――7S是品质零缺陷的护航者；浪费为零7S是节约能手；故障为零――7S是交货期的保证；切换产品时间为零――7S是高效率的前提；事故为零――7S是安全的软设备；投诉为零――7S是标准化的推动者；缺勤为零――7S可以创造出快乐的工作岗位）来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM活动是将设备的利用提高到极限，追求一切零损失，7S活动的八零作用正是一切零损失的基础。
7S工作是各项先进管理工具的基石，对于TPM来讲更起到基石加工具的作用，在TPM推行之前7S作为铺垫为TPM探路，在TPM推行之后7S作为工具为TPM服务。
7S管理推行实务
一、何谓7s？
7s就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7S管理的理念，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7s。
二、7s的定义与目的1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B． 对不合安全规定的因素及时举报消除
C． 加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。
7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
三、7s的效用
7s的效用可归纳为：
1．7s是最佳推销员（Sales）
※ 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单；
※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；
※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。
2．7s是节约家（Saving）
※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费；
※ 降低订购时间，节约很多宝贵的时间；
※ 7s也是时间的保护神（Time Keeper），能降低工时交货不会延迟。3．7s对安全有保障(Safty)
※ 宽广明亮、视野开阔的工作场所能使物流一目了然；
※ 遵守堆积限制；
※ 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4． 7s是标准化的推动者（Standardization）
※ 大家都正常地按照规定执行任务；
※ 建立全能的工作机会，使任何员工进入现场即可开展作业；
※ 程序稳定，品质可靠，成本下降。
5．7s可形成令人满意的工作场所（Standardization）
※ 明亮、清洁的工作场所；
※ 员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿；
※ 能带动现场全体人员进行改善的气氛。
四、课程描述
企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务，必将赢得客户的信赖，企业获取高绩效的收益。《7s管理》就是企业提升现场管理水平的最好帮手。
五、课程特色
7S管理是现代企业推行现场管理的有力工具，离开7S管理，企业管理就成了盲人摸象，不便于管理也不便于坚持。本课程超脱了传统的5S管理的套路，重点介绍7S管理的方法和技巧，在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7s管理的理念。使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
六、课程目标
了解“7s”相关理论知识
掌握“7s”各要素要求及推行方法 了解“7s”活动开展的相关工具及应用 掌握“7s”活动开展的步骤及方法 掌握“7s”活动检查表的编制方法
七、培训对象
高层管理人员、中基层干部和普通员工
八、课程大纲 1、1S－整理
整理执行技术
整理的地方及对象
全体员工达成共识 对工作现场全面进行检查
制定判别基准表
非必需品的处理方法
不要什么
物料寻找百态图
案例
整理活动中应注意事项2、2S－整顿
放置方法
定位方法
定位颜色标准
整顿活动中应注意事项 案例 3、3S－清扫 清扫细微的地方
建立清扫准则共同执行4、4S－清洁
建立视觉化管理方式
设定责任者加强管理
清洁活动应注意事项5、5S－素养
建立共同遵守的规章制度
实施各种教育培训
违反制度的处理
素养活动应注意事项6、6S－安全 险情的辨别
什么是事故
危害控制方法7、7s－节约
浪费的识别方法
消除浪费控制法8、7s的推进
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7s推进原理图
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7S推进的步骤
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7s活动推行组织
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7s活动推行组织职责
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7s活动竞赛办法
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7s推行步骤流程图9、7s推行工具
红牌作战
检查表法
五现主义
合理化提案
7S推行案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“7S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。
为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“7s”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“7s”管理实施细则》、《“7s”管理标准》、《“7s”提示卡》、《“7s”管理手册》、《“7s”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“7s”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“7s”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“7s”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
1.运用“7s”管理 推进标准化车间建设
要使“7s”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“7s”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。
一是制定基准整理现场。整理是“7s”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“7s”的前提。该车间按照“7s” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。
二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“7s”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。
三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。
四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“7s”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“7s”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。
同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“7s”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“7s”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“7s”管理方法的推行力度，增强了员工参与“7s”管理的热情。
2.实施“7s”管理 产生良好管理效应
该车间通过实施“7s”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。
一是提高了员工素质。“7s”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“7s” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：
办公室、公房墙面干净，窗明地洁；
场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；
更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；
工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；
自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。
四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。
7S系列标语|7S标语|7S海报|7S标贴|7S标语口号
01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
05 素养：养成良好习惯，提高整体素质
06 安全：确保安全，关爱生命，以人为本
07 节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展
08 7S不只是全员参与，更需要全员实践
09 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 17 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉7S提高公司形象，藉7S提高公司信用 推行7S活动，提升员工品质 7S始于素养，终于素养 7S做好了，才算做了 7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 7S是改善企业体质的秘方 7S是一切改善活动的前提 7S是标准化的基础 7S是做好PDCA的第一步 7S是企业管理的基础 7S是最佳的推销员
7S是品质零缺陷的护航者
7S是节约能手
7S是交货期的保证
7S是高效率的前提
7S是安全的软件设备
7S是标准化的推动者
7S创造出快乐的工作岗位
定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 39 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识
7S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
7S目标：明确、量化、达成、实际、时间
三定原则：定点、定容、定量
工作不能脱离实际，7S离不开现场
坚持可视化和激励化的7S推进
改善措施是基础，不懈努力是关键
目视管理是改善的第一步
目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法
红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善
看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用
识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等
标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行
标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准
改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施
改善的种类：事后改善、事前改善
五现手法：现场、现物、现实、原理、原则
PDCA循环：计划、执行、检查、行动
布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性
降低库存：魔方130作战
建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行
纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施
篇2：什么是7s管理制度
7S是近几年的时间由日本发明出来，7S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、服务(Service)及坚持(Shikoku)这七个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西，现在市场上和工厂是的老板等，为了更好的培训员工，就以7S来做成标语、海报的样子来培训员工，所以又叫成了7S活动标语。
一、7S活动标语—口号大全
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
素养：养成良好习惯，提高整体素质
安全：确保安全，关爱生命，以人为本
节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展
决心、用心、信心，7S活动有保证
7S效果很全面，持之永恒是关键
7S不只是全员参与，更需要全员实践
整理整顿做得好，工作效率步步高
清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净
分工合作来打扫，相信明天会更好
全员投入齐参加，自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范
现场差，则市场差；市场差，则发展滞
高品质的产品源于高标准的工作环境
藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
推行5S活动，提升员工品质
7S始于素养，终于素养
7S做好了，才算做了
7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
7S是改善企业体质的秘方
7S是一切改善活动的前提
7S是标准化的基础
7S是做好PDCA的第一步
7S是企业管理的基础
7S是最佳的推销员
7S是品质零缺陷的护航者
7S是节约能手
7S是交货期的保证
7S是高效率的前提
7S是安全的软件设备
7S是标准化的推动者
7S创造出快乐的工作岗位
定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
三固定：场所、物品存放位置、物品的标识
7S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
7S目标：明确、量化、达成、实际、时间
三定原则：定点、定容、定量
工作不能脱离实际，6S离不开现场
坚持可视化和激励化的6S推进
改善措施是基础，不懈努力是关键
目视管理是改善的第一步
目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法
红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善
看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用
识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等
标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行
标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准
改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施
改善的种类：事后改善、事前改善
五现手法：现场、现物、现实、原理、原则
PDCA循环：计划、执行、检查、行动
布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性
降低库存：魔方130作战
建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行
纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施
以下是中国6S咨询服务中心总结出的7S活动标语，以供企业参考：
二、7S活动标语—宣传标语
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
7S-讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向
7S-无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净
7S-思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力
7S-积极投入齐参加，自然远离脏乱差
7S-创造舒适工作场所，不断提高工作效率
7S-整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼
7S-实施效果看得见，持之以恒是关键
整理-把物品区分要和不要 不要的物品坚决丢弃
整顿-把整理好的物品明确 规划定位并加以标识
清扫-经常清洁打扫保持干净、明亮的环境
清洁-维持前3S成果，使其规范化、标准化
素养-养成良好习惯，提高整体素质
安全-消除一切安全隐患，保障生产工作安全
节约-勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展
服务-强化服务意识，倡导奉献精神
注意事项：
篇3：什么是7s管理制度
一、7S管理理念的基本介绍
7S指的是日文整理、整顿、清扫、清洁、素养的注音和英文安全、节约的第一个字, 简称7S。开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动, 称为7S活动。7S管理起源于日本, 并在日本广泛推行, 它相当于我国企业开展的文明生产活动。7S活动的对象是现场的环境, 是对生产现场环境全局进行综合考虑, 并制订切实可行的计划, 从而达到规范化管理的目的。7S管理的核心和精髓是素养, 如果没有员工队伍素养的相应提高, 7S管理活动就难以开展并坚持下去。
二、7S管理概念渗入中职学校班级管理中的实施办法
(一) 确定班级文化, 树立班风、学风。
中职教育更为重要的目的是负有培养社会新时代所需要的劳动者的责任。而班级管理的最终目标是尊重和相信学生, 依靠学生的能力管理自己的行为, 达到培养学生的目的。这二者的价值取向是基本一致的。在建班之初, 应以7S管理理念为指导, 构建班级文化, 并以此为依据树立班风、学风, 从指导思想上把握中职校班级管理的方向。
(二) 模拟企业制度, 建立班级董事会制度, 触摸社会。
中职学校的班级和企业一样, 也是一个小群体。在班级管理中, 可以模拟企业制度, 按照公司的部门分类, 建立班级董事会制度, 构建一个良好的, 竞争、合作、高效、有序的团队。营造一个接近真实的职业环境, 从而探索出中职学校班级企业化管理的实施方法和途径, 有助于学生熟悉今后的工作单位的部门设置及各部门的工作职能。在实施模拟公司化管理的中职学校班级, 辅导员就是班级的董事长, 学生就是公司员工。总经理, 即班长, 副总经理, 即副班长, 中层干部, 即各班干委员, 班组组长, 即小组长等。这个董事会负责制订班级的总体计划、发展策略、规章制度、班级文化, 等等。在这个过程中, 让同学们学习了解企业, 从感知认识过渡到理性认识, 在实践中感悟。 (具体见下图)
班级董事会职责明细
(三) 实施班级员工管理制度, 引入虚拟工资理念。
根据中职学校学生的特点, 让学生在学校就感受到企业氛围。可以实施班级员工手册管理制度, 让学生了解企业的员工行为基本规范、劳动管理规定、劳动关系等内容, 培养学生的职业素养与职业习惯, 让学生在进入企业真正工作前做好角色转换, 为将来做好社会新时代的劳动者奠定好良好基础。
同时, 在班级企业化管理的思想指导下, 可以引入虚拟工资的概念, 采用“虚拟工资”的形式对学生进行考核。虚拟工资可以与同学们做作业、值日劳动、升旗、考勤等各项活动挂钩。每周进行统计, 并评选出班级之星。对于获奖的同学给予“虚拟工资”的增加;对于出现一定错误的同学给予扣除“虚拟工资”的惩罚。奖罚分明, 从而使班级拥有良好的竞争环境和激励机制。虚拟工资甚至可以和学生的生活费挂钩。班主任与家长的联系, 取得家长支持, 将学生每月的虚拟工资与生活费直接挂钩, 每月班主任向家长通报学生本月的表现情况与获得虚拟工资数目, 家长再将钱打入学生银行卡, 每月按学生表现情况向学生发放, 虚拟工资低的学生所得的生活费就少, 表现好的学生所得生活费就高, 这样也培养了学生的理财能力。
(四) 引入竞争机制。
良好的企业得以生存和发展, 最重要的原因就是企业自身有着良好的管理。在7S管理中, 强调素养, 强调企业应具备着良好的竞争和激励机制。在职业学校班级管理中, 一个班级想获得良性发展, 在班级内部也要有一个良好、公平的竞争激励机制。比如, 为了让每一位同学都有机会参与班级的管理工作, 展示自己的才能。可以采用“滚动式”的值周经理值日管理形式。根据学生自己的意愿申报, 协助正副总经理负责一周的日常管理工作, 并由董事会对值周经理进行考核, 竞争上岗, 让学生在公平、民主的气氛中发展自我。在班级实行董事会成员“末位淘汰制”, 可以增加董事会成员的危机感, 促使他们更好地为班级和同学服务, 形成一个既相互协作又相互制约的管理体制。
(五) 从整理整顿出发, 着手于教室、学生个人的清洁卫生。
中职学校班级管理中渗入7S管理理念, 目的是营造整洁有序的学习、生活环境, 追求高效率、高品质的班级教育, 从而使学校教育与企业接轨。在实施7S管理的过程中, 要求学生对教室进行全方位的整理、整顿和清扫, 使班级面貌焕然一新。清洁活动的目的是使整理、整顿和清扫成为一种惯例和制度, 是标准化的基础, 也是一个班级形成班级文化的开始。
三、7S管理概念渗入中职学校班级管理中带来的多重效应
(一) 带给学生的影响。
1. 学会遵守秩序, 执行纪律。
教育就是培养良好习惯, 而良好习惯的养成离不开严明的纪律制度和严格的执行力度。7S管理强调制度化管理, 不立规矩, 不成方圆。将7S管理融入中职学校班级管理中, 要求学生严格执行学校的校纪校规, 使学生学会遵守秩序, 执行纪律。
2. 学会与他人和谐相处。
在7S管理中, 团队合作是重要的文化理念。在工作中仅凭个人的一己之力很难将一件产品完整地做出来。而中职学校班级管理中渗入7S管理理念, 建设班级董事会制度。在讨论班级各种事务时都需要董事会的集体表决, 通过方可实施, 这就需要同学们会和他人沟通, 善于表达自己的观点, 最终实现与他人和谐相处的目标。
3. 学会自我管理, 并能独立解决问题。
7S管理强调执行力。在中职学校班级管理中, 作为独立的个体的每一位同学, 通过7S管理理念的引领, 应当认识到培养自身的职业素养与职业习惯, 学会自我管理并能独立解决问题, 才可以让学生在进入企业真正工作前就做好角色转换, 从而为未来的就业奠定坚实基础。
4. 学会职业规划。
以就业为导向、以能力为本位, 是中职学校的办学理念。中职学校的学生能否顺利就业, 就业后能否适应劳动力市场的需求与变化, 是中职学校办学成败的关键。因此, 中职学校班级管理始终应以就业为导向, 使学生对自身的发展有个清晰且可以明确操作的职业路径。
(二) 带给班主任的影响。
1. 学会知人善任。
在企业的发展壮大过程中, 用人所长、扬长避短应该是企业发展的一个基本原则。在班级企业化管理过程中, 班主任作为董事长, 应该学会知人善任。在具体的管理过程中, 针对同学的不同特点, 着眼于每个人的优点和长处, 安排不同的具体事务, 就能发现人才, 用好人才。
2. 学会培养人才。
中职学校学生的专业技能并不是企业最看重的。他们更为关注的是学生的综合素质, 特别是是否具备吃苦耐劳精神、团结协作的能力和自我学习能力。班级企业化管理, 可以使班主任了解市场、了解企业对中职学校学生的需求标准, 转变过去固有的传统班级管理理念和方法, 提升其班级管理水平, 使之更具中职学校的特色。
3. 学会沟通与交流。
在中职学校班级中建立董事会制度, 班主任担任董事长, 这使得中职学校的班主任有了更深层次的责任感。每周的例行董事会议上, 班级的大小事务都要通过董事会举手表决方可通过, 这使得班主任真正参与到班级管理的每一方面, 与学生的沟通交流也更为深入。
4. 学会信任学生。
在中职学校班级企业化管理中, 具体实施管理的都是学生自己。班主任担任董事长, 更多的是对班级发展方向的引领。所以, 班主任要学会信任学生, 放权让学生自己管理本班具体事务。
(三) 带给学校的影响。
1. 学会创建与企业接轨的校园文化。
对于职业教育来说, 从诞生之日起, 就与企业有着天然联系。中职学校应该考虑如何将企业管理与学校的班级工作有机结合起来, 创建与企业接轨的校园文化, 让学生能以最快的速度适应社会, 在竞争激烈的社会中有立足之地。
2. 学会管理的有序与规则。
企业需要高质量的产品, 高质量的产品需要服从管理的劳动者制造。中职学校的管理同样需要学生的服从管理。将企业的先进管理理念引入班级管理, 让学生感受企业严格钢性的管理和近于苛刻的纪律要求, 帮助他们调整心态、进行自我定位, 从而有利于整个职业学校日常管理的有序与规则。
总之, 以就业为导向, 将7S管理理念融入中职学校班级日常管理中, 积极开展有职教特色的班级管理工作。培养学生的纪律意识、责任意识, 有利于促进学生良好职业素养的形成, 培养学生团结、创新、敬业的精神、团队精神和耐挫能力, 从而实现中职学校培养高素质劳动者的办学宗旨。
参考文献
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[4]赵艳玲.论人力资源管理理论在高校班级管理中的应用[J].现代企业文化, 2008 (24) .
[5]王雪亘.中职学校实施3Q7S管理的初步实践[J].职业, 2009 (21) .
[6]邓谦.浅谈烹饪专业实训教学的管理与成效[J].广东教育.教职版, 2010 (9) .
篇4：“7S管理”走进中职校园
关键词：中职学校 教室管理 “7S管理”
一、“7S管理”简介
1.“7S管理”的由来
最初源于日本的“5S管理”，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的管理办法。因为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Shitsuke）是日语外来词，在罗马文字的拼写中，第一个字母都是“S”，所以称之为“5S管理”。近年来，随着人们对管理活动认识的不断深入，又增加了“安全（Safety）”、“节约（Save）”、“学习（Study）”等内容。
2.“7S管理”的定义
所谓“7S管理”是指“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
3.“7S管理”的内容
（1）整理：增加作业面积，物流畅通，防止误用等。
（2）整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序。
（3）清扫：清除现场的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
（4）清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，这是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（5）素养：让员工成为遵守规章制度，并具有良好工作素养和习惯的人。
（6）安全：保障员工的人身安全，保证生产连续、安全、正常地进行，减少因安全事故而带来的经济损失。
（7）节约：就是对时间、空间、能源等方面的合理利用，以发挥最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。
二、中职学校实施“7S管理”的必要性
1.学生管理的需要
中职学生基本上可分为这样几类：第一类是中考发挥失常，成绩不错、品德也优秀的学生，他们想走出中考失利的阴影，所以能够较好地完成学校的要求。第二类是成绩一般、品德也一般的学生，他们就读中职学校多是为了一张毕业证书，其不良的行为习惯需要教师的纠正和引导。第三类是成绩较差、行为习惯恶劣的，家长寄希望于学校来管教孩子，这类学生需要教师反复的教育和引导，其行为习惯才能有所改善，成绩才能有所提高。而现在的中职学生大多是独生子女，家庭条件好，独立意识差，男生不拘小节，连女生平时的行为习惯也不好，吃零食、乱丢垃圾，物品放置没有秩序，要用的时候又找不着，耽误了很多时间。所以，推行“7S管理”很有必要，这样不仅能够促使学生养成良好的习惯，还能增强学生的归属感，使学生的职业素养得到更大的提高。
2.就业形势的需要
中职学生基本在高二时就要走向实习岗位，实习一年之后走向工作岗位。要想实现与企业的无间隙对接，不但要有过硬的专业技能，还必须具有一名企业员工应具备的基本素养。对企业来说，员工的素质甚至比专业技能更重要。而“7S管理”的引入，实际上是学校主动实现与企业接轨的一种措施。“7S管理”是由企业的“5S管理”扩展而来的，是现代团队行之有效的管理理念和方法，其作用是使学习、生活、实训环境整洁有序，提高效率，保证品质。职业学校越来越重视“7S管理”，一方面是接轨企业文化的需要，另一方面对中职学生的素质培养及学校新型管理模式的构建都有着相当重要的作用。笔者学校为了使学生能够更好地适应就业的需要，落实精细化管理理念，全面推行了“7S管理”。
三、教室“7S管理”的具体实践及成果展示
为了更好地实施“7S管理”模式，提升学生素质，笔者学校根据“7S管理”的精神和教室的实际使用情况，与学生共同制定了管理内容和实施细则，并通过黑板报进行宣传，下面介绍一下教室“7S管理”的具体实施过程及成果。
1.整理
整理是将教室内的物品分为有必要的与不必要的，并尽快清除后者，将混乱的状态改变为井然有序的状态。实践发现，经过整理，能够合理利用空间，塑造清爽的学习环境，塑造班级的良好形象。
这样做使教室设施，例如课桌椅、讲台、门窗 、照明灯具及开关、电风扇、电视机、黑板及附属设备、饮水机、卫生工具、电教设备等教学用具摆放整齐，学生形成了爱护公共设施的意识，并能整理好这些公共物品，同时也培养了学生的集体意识，对班级管理起到了很好的促进作用。另外，学生也能够及时清理个人物品，很好地培养了学生的个人素质。
2.整顿
整顿是对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。它是对整理工作的进一步落实，在实践中，将需要的物品明确放置场所，摆放整齐、有条不紊，制定废弃物处理办法，整整齐齐的学习环境对于每个人都是一种享受。
师生共同规划设计课桌椅、饮水机等物品的摆放位置，所有物品都要求摆放整齐、有条不紊。
（1）案例1：课桌椅的摆放及使用。
根据学校“7S管理”的规定，班级的课桌椅使用及摆放如下。
第一，桌子横竖成线，所有教室的格局都是一样的，靠门的一排设置10人座或8人座，学生离开座位时，椅子置于课桌下左右居中，靠椅紧贴课桌。
第二，课桌内、课桌下隔层的书本、作业本要摆放整齐，学习用品要分门别类；课桌内不放与学习无关的物品。
第三，上课时，桌面上只放与本节课相关的书本、文具，不摆放其他多余的东西。
第四，学生离开教室后，桌面上不放置任何物品。
（2）案例2：墙壁布置。
师生共同规划、设计教室墙上宣传栏目的位置与内容，摆放位置要求合理、醒目。教室四面墙壁上可以张贴一些励志的字画，教室门口的公告栏也可以根据班级的专业特色进行布置，教室内的奖状、学习专栏、学校通知等要张贴得整齐、美观，营造能体现班级、专业特色的教室文化。
（3）案例3：黑板报的创办。
笔者学校教室后面墙上的黑板是布艺板，所以学校发了一些长钉，黑板报的形式也由原来的涂涂画画变得更有趣了，学生的作品也别有一番风彩。
经过整顿的教室环境更加美观、清洁了，学生在这样的教室里学习和生活，感觉舒服、心情好。教室内的每个空间都是全体学生共同努力的成果，学生对自己辛勤劳动、精心布置的教室会更加珍惜、更有亲切感，也会更加爱护，把教室当做自己的家一样。
3.清扫
清扫是将教室环境、设施设备清扫擦拭干净，保持教室干净、整洁的状态。这样做除了清除垃圾和灰尘，保持了教室的干净、整洁，还增强了师生的视觉美感，提高了舒适度。
学校要求各班按照德育处的日常检查要求清扫教室。教室每天早、中、晚各打扫一次卫生，并及时清理垃圾，做好全天的卫生保持工作。教室内要保持无垃圾、干净整洁的状态，讲台上的物品、黑板上的字迹在每节课后要及时清理。学生课桌内、桌面上的物品每节课后也要及时清理，清扫工具使用后要放到指定的位置。
经过清扫这个环节，教室地面、窗台、瓷砖、墙壁、黑板、讲台、电器开关、走廊等时时都保持着干净的状态，为师生创造了一个整洁、良好的学习环境。
4.清洁
清洁是将上面的三个环节的做法制度化、规范化。一定要有教室物品摆放的标准和检查、监督制度，还要有卫生打扫、检查、保持的制度；教室内的物品要有专人负责保管，并有检查与考核制度。
（1）每天安排值日生负责打扫教室，坚持一日三扫制度。
（2）每天上课前检查班级卫生情况和“7S管理”的实施情况。
（3）课桌内无不用和无用物品；课桌内外物品摆放统一、整齐；桌面不得乱涂、乱画。
（4）教室内外地面无纸屑、果壳等垃圾，无口香糖痕迹、无痰迹。
（5）教室内外墙面无球印、脚印，无蜘蛛网，电源开关面板无污渍。
（6）教室内放置适当数量的卫生工具，并按统一要求摆放到位、整齐；打扫卫生后，垃圾要倒净。
（7）讲台擦净，只放必备物品，且放置整齐。
（8）黑板课后要擦净。
为了更有效地做好清洁环节，班级按照学校的要求做好清洁工作。学校依据制度及时检查，保证有检查、有反馈。学校分部门检查，每天都有教室“7S管理”反馈单，学校也会及时将反馈信息放在校内网上，反馈给班主任，再由班主任对不到位的地方进行整顿，这样保证了教室每天都清洁如新。
5.素养
素养就是全体学生认真执行规章制度，严守纪律和标准，提高文明礼貌水准，增强班级凝聚力，形成整齐划一的团队精神，养成按规定行事的良好学习和生活习惯。它能提升学生的品质，使学生对任何事情都认真对待，并能打造优秀的团队精神。
（1）明确学校推行“7S管理”的意义，了解要求和操作方法，并严格执行。
（2）严格执行学校的作息时间，不迟到、不旷课，事假、病假按要求请假，规范请假制度。
（3）规范穿着，按学校要求穿着校服。
（4）使用文明用语，见到教师要问好。
为了更好地提高学生的素养，学校很注重组织学生学习“7S管理”的各项制度，不断改进、完善“7S管理”方案，增强学生干部的责任心和团队意识，让学生养成按规定行事的良好学习、生活习惯。学校利用各种活动有效组织学生学习“7S管理”的相应制度，让学生逐步提高素养，认识到遵守规范对日后工作的重要性，教育学生提高爱护公物的意识，让学生遵守校规校纪，团结文明，养成良好的行为习惯。
经过一段时间的训练，学生养成了良好的卫生习惯，能自觉维护公共卫生，举止文明，不乱丢、乱倒垃圾，不在教学区吃零食，能够服从学校和教师的管理。学校很注重对学生素养的培养，由德育处统一检查并制定规范。通过素养培养，学生在渐渐地转变，表现越来越好。
6.安全
安全就是重视对全体学生的安全教育，教育学生树立安全第一的意识，防患于未然。关注、预防、杜绝、消除一切不安全因素和现象。
安全无小事，我们必须重视对学生的安全教育。在大型活动前、节假日学生离校前、大扫除前，学校都会对学生进行安全教育。平时定期检查班级公共设施、电器设备的状况，发现问题及时上报总务处。
（1）安全用电，不在教室使用“热得快”、暖手宝等电器，做到人走灯灭，饮水机、电灯等不得通宵开着。
（2）贵重物品随身携带，手机、钱包、饭卡等不随意放置。
（3）最后离开教室的学生要关好门窗。
（4）不吃不洁的、过期的、来历不明的食物，注意饮食卫生。
（5）不做出有安全隐患的行为，防止意外伤害发生，有安全隐患的设备要及时报修。
通过安全教育培养了学生的安全意识，学生每天都检查并自觉维护公共责任区内各类公共安全设施。
7.节约
节约就是对时间、空间、能源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的教室，提高效能，节约成本。
（1）节约用电，及时关闭电灯、饮水机、电风扇的电源。
（2）节约用水，冬天禁止用饮用水暖手。
节约是对整理工作的补充和指导，学生要遵守勤俭节约的原则，秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以主人翁的姿态对待教室内的设备设施；切勿随意丢弃甚至恶意损坏公共物品，要提高其使用价值。
经过实践，我们发现“7S管理”模式非常适合对中职学生的日常学习生活进行有效的管理。在运用“7S管理”模式进行管理时，必须明确“7S管理”的核心和精髓，“7S管理”的核心和精髓是素养，素养即教养，努力提高学生的素养，让他们养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S管理”活动的核心。另外，推行“7S管理”贵在坚持。实施“7S管理”是一项持久工程，“播种一种行为，收获一种习惯；播种一种习惯，收获一种性格；播种一种性格，收获一种命运。”这是贴在学生寝室墙上的几句话，我们将牢记并不断实践“7S管理”宣言：“我们愿意做好，我们有信心做好，我们会坚持做好，直至形成好习惯！”
参考文献：
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篇5：7S管理制度
7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
1、整理：区分存废，去坏留好，区分要与不要的东西，撤离不需要的东西
2、整顿：规划区域，各就各位把要的东西标识好，并按规定位置摆放整齐
3、清扫：环境设备，清扫干净将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾状态
4、清洁：清爽干净，恒久保持维持前3S效果，制度化，规范化
5、素养：恒久维持，习惯自然塑造人的品质，制度化，规范化
6、安全：安全生产，重于泰山，确保工作生产安全，关爱生命，以人为本
7、节约：节约成本，从点滴做起，关注节约，关注浪费，关注效率，节约刻不容缓，浪费及待解决，效率急需提高
一、目的
为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。特制订如下管理制度。
二、职责
1、车间主任负责7S管理制度的推行与协调控制。
2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。
3、车间人员负责7S管理制度内各条款的执行与落实。
三、范围
此管理制度适用于车间生产部门。
四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要车间员工共同执行与规范。
2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。
3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。
五、制度内容
1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任落实到具体个人。
2、所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多时，必须及时进行清理)，保持台面上无杂物，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置。
3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。
4、责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物。每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。
5、专用工具使用完后，操作人员必须进行清理和擦拭，做好专用工具的防锈措施。
6、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方。使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。
7、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等。
8、使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁。
9、领料员去仓库领液体原材料时，所使用的辅助用品应按原来的位置摆放整齐，领固体原材料（如砂子、粉剂）时，不要随意翻动，要挨个去拿。
10、包装桶、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。
11、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。
12、所有消防器材必须由负责人定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够。严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。
13、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率，生产制造单不要随意摆放，要放到指定位置，确保安全性。
14、各生产现场及办公场所严禁吸烟。办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事，15、上班时间所有员工必须穿工作服，车间员工禁止穿短裤、拖鞋上班。
篇6：现场7S管理制度
第一条
目的
1、为公平、公正、合理的评价现场（7S）管理的工作绩效，完善激励与约束机制，突出对优秀班组、员工的激励，充分调动各级职员工对现场（7S）管理的工作积极性，有效地促进现场（7S）管理工作改进，达到公司标准化、正规化建设。
2、创建规范的考核平台，进一步规范、统一、完善现场（7S）管理考评体系，更好的指引各单位开展现场（7S）管理考评工作。
第二条
原则
严格遵守“公平、公正、公开”的原则，真实的反映被考核人员的实际情况，避免因个人或其他主观因素影响绩效考核的结果。
第三条 适用范围本办法适用于制造部生产车间现场管理、仓库现场管理。第四条 管理方针：自主管理，全员参与； 第五条 管理的要求与目标 1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升班组成员的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。
第六条 组织架构
主任：由总经理担任
副主任：由制造副总、行政部经理担任
执行专员：行政部生产监察负责生产、仓库检查、稽查；
组员：原料厂副厂长、行政部销售监察、仓库主管、生产甲班班长、生产乙班班长、配料员、电工、销售经理担任。
第七条 职责
一、主任职责：
1、负责7S推行之策划及推行实务指导，文件的审批，掌握7S活动的各项进度与实施成效；
2、定期检查7S活动实施的评价工作；
3、负责各项现场检查活动的奖惩文件的颁布。
二、副主任职责：
1、制定7S推行的目标、方针；
2、批准7S推行计划书和决议事项，并监督计划的实施；
3、组织对员工的培训；
4、负责对活动的宣传；
5、制定推行办法和奖惩措施；
6、评价活动成果；
7、主导全企业7S活动的开展。
三、执行专员职责
按7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表，负现场检查、拍照、管理、督导、整改，书面检查情况的编辑与整改文件、奖惩文件的公布。
四、组员职责：
根据7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表实施内容，组织本单位全员参与7S管理，落实各项现场管理，考核所属单位人员执行7S实施情况。第八条 考核方法
1、以《现场管理检查考核项目表》所需检查的内容为依据，以100分计算，按不合格项目超出标准扣分处理；除现场所扣分数外，还加以现场整体综合加减评分，等于实得分数。
2、生产、仓库每周进行一次由 “7S”执行专员：生产监察组织检查或例行检查，检查时所属单位负责人需要陪同检查。
（1）、仓库现场检查不合格项标准每星期为3项，月度累计超出12项，每增加一项扣除仓库所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出15项，每增加一项扣除仓库主管绩效扣减0.5分。
（2）、生产车间甲班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产甲班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）
（3）、生产车间乙班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产乙班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）
（4）、原料厂现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出16项，每增加一项扣除生产原料厂所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出18项，每增加一项扣除原料厂副厂长绩效扣减0.5分。（原料厂搬迁至总公司后，再制定检查内容及考核标准，再进行检查考核）
3、每周各班组在现场管理工作中，主任、副主任、7S专员将定时与不定时的对各区域进行稽查（抽查）执行情况，并对不合格项（经常重复出现或严重项目）按规定做出处理。对不合格项处理不及时（未按整改时间整改）、不彻底，将另行考核区域责任人绩效扣减10元/项，单位负责人绩效扣减5元/项。对现场整顿、整改表现较为突出，起到模范带头的个人给予经济奖励10—50元。
第九条 考核方式
1、每周“7S”小组人员将检查的结果交与副主任委员审核后，呈报公司总经理批准发放公布；月终汇总评比不合格项结果将纳入月终绩效考核指标值。具体考核方式详见《现场检查情况公示栏》。
2、每天交接班前，提前十分钟至十五分钟由本单位负责人组织本班组人员大扫除，打扫车间现场，主要包括现场地面死角垃圾杂物的清扫、机台的擦拭、机台设备的保养、整理摆放现场物料等；下一班接班时，发现现场脏乱差，未整顿、整理、清扫现场的，有权予以不接班，或与上一班沟通务必将其整理、打扫。如接班时上一班未按现场管理要求执行的，将所有现场异常问题拍照传给7S专员实施考核，扣减上一班团体绩效5分一项。
3、为表彰先进、激励中间、鼓励后进，在评估得分时，根据现场问题检查属性情况，综合评估：每项不合格，分严重不合格（扣5分）、一般不合格（扣3分）、轻微不合格（扣1分）；根据当月现场检查情况综合评估，列出名次，并在“现场管理宣传栏”上予以公布，月终被评出第一名者（分数达90分以上），给予本单位负责人经济奖励100元，单位所属人员每人奖励30元；月终被评出最后一名者（分数达75分以下），单位负责人扣罚100元，单位所属员工扣罚每人30元。
4、月度主任委员、副主任委员、7S专员对整个现场进行综合检查，各班组月度考核不合格项累计考核单位、部门领导扣罚与奖励如下：
（1）7S专员（生产监察），对当月检查监控不力，每周未按要求监督，未对现场不合格项目检查、拍照，发布整改要求。造成车间、仓库现场物料未按要求停放，现场脏乱差，每周扣减绩效2分一次。当月检查仓库、车间不合格项累计达25项以上，每增加5项，绩效奖励0.5分。
（2）制造部副总经理，是生产车间管理直接领导，生产车间月度累计不合格标准为25项；当月累计超出不合格标准，负直接领导管理不力责任，每超5项扣减制造部副总经理2分；当月累计低于20项，每减少3项加2分；
（3）行政部经理，是现场管理监控管理领导，现场管理仓库、生产车间、原料厂月度累计不合格标准为50项；当月累计超出不合格标准，每超5项扣减行政部经理2分；当月累计低于45项，每减少3项加2分；
5、车间现场管理干部，每月在对所属单位现场管理时，有权对所属员工，现场管理表现（维护）差者，做出1分至10分绩效扣罚处理建议。现场管理表现较为优秀的员工车间现场管理干部有权对所属员工经济奖励1分至10分建议，以资鼓励。
6、办公室经主任委员及副主任委员检查，文件资料有乱丢乱放，长时间未整理归档，予以对当事人及负责人通报，被通报三次以上，予以经济考核当事人20元/次。
第十条 考核细则及方法
由于各部门工作性质与工作内容存在差异性，公司制订统一的考核细则，只规范考核的主要内容及各部门内容所占的比重，按《现场管理检查项目表》检查内容评判；单位对所属员工的考核细则自行制定；提交行政人事部备案执行。也可参阅公司《现场管理检查项目表》条款执行。
第十一条 附《7S现场管理检查项目表》。