工艺及工艺管理知识

工艺及工艺管理知识（通用10篇）

篇1：工艺及工艺管理知识

工艺及工艺管理基础知识

一 基本术语

工艺：工艺就是使原材料成为产品的过程和方法。它包含内容非常广泛，包括工艺文件、工艺纪律检查、工具、设备、人员、装配顺序、现场等等。

工艺性：工艺性是指在现有生产条件（设备、人员技能、检验手段等）下，对产品（包括零部件）进行制造的可行性和经济性。

工艺管理：就是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。就是对工艺的各个方面进行有效的监控和控制，使之运转正常，并不断的优化和改进的过程。

工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸，相对位置或性质等，使其成为成品或半成品的过程。

工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

工艺路线：工艺路线又称工艺流程，是指产品的零部件从加工到装配、检验、包装、入库整个生产过程所经过的路线。

★工艺方案≠工艺路线，工艺方案强调的是对产品进行制造时人员、设备、工装等工艺元素进行的组织；工艺路线强调的是形成产品所经过的路线。工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。

工艺文件：工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。

★工艺文件分工艺管理文件（包括工艺方案、工艺流程、过程FEMA、控制计划、材料消耗定额明细/汇总表、工时定额明细表、工艺通知、工艺更改通知单等）和工艺规程文件（包括各类工艺卡、工序卡、调试卡、作业指导书、检验卡等）两大类。

工艺规程：按相关标准格式编制的规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。

★工艺规程是直接指导现场操作的重要技术文件，也是生产调度、质量检验、劳动组织、材料供应，工具管理、经济核算的技术依据。

工艺过程卡片：以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。

工序卡片：详细说明某个工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等的一种工艺文件。

工艺规范：对工艺过程中有关技术要求所做的统一规定。工序：一个/组工人，在一个工作地对同一/几个工件所连续完成的那部分工艺工作。工步：在加工/装配表面和加工/装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺工作。材料消耗工艺定额：生产单位产品或零件所消耗的材料的总重量。工艺验证：通过试生产，检验工艺设计合理性的过程。工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。

★工艺纪律是企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺文件的贯彻执行，建立稳定有序的生产秩序，确保产品的加工质量和安全生产而制订的具有约束性的规定。

二 工艺及工艺管理知识

工艺工作的主要内容及工作要点 1.工艺调研

要点：了解市场和用户对产品的需求，了解国内外同类产品的工艺水平，了解新工艺、新材料的使用情况，本企业在制造过程中存在的问题，促进工艺水平的提高。2.对产品设计进行工艺性审查

要点：尤其要参与新产品开发，对新产品设计结构和产品图纸的工艺性审查，保证对产品（包括零部件）制造的可行性、高效性和经济性。3.编制和管理工艺文件

要点：工艺文件的编制需以产品图样和有关技术文件、工艺标准和法规、生产性质和生产类型、本企业的现有条件等为依据，作到正确、完整、统一、清晰、实用。常用的工艺文件包括工艺文件目录、产品零部件工艺路线、产品零部件工艺规程、材料消耗工艺定额明细/汇总表等工艺文件。

4.编制材料消耗工艺定额和工时工艺定额 5.设计和管理工艺装备

要点：在确保产品质量的前提下力求满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，提高工装标准化、通用化、系列化水平。工艺装备设计主要包括专用工装图样、工装图样明细表等。

★无论是编制工艺文件还是设计工艺装备，其最高境界是周全的考虑到并平衡好编制/设计的正确性、完整性、统一性、合理性、可靠性、先进性、经济性、高效性、实用性、通用性、可行性、安全性、继承性、环保性！6.工艺纪律检查及现场工艺管理

要点：重点是对工艺文件、工装工具、检验器具、设备装置、生产/质量记录等方面进行检查，并形成督查、考核等管理制度.7.进行工艺验证和评定

对产品设计进行工艺性审查的主要内容

A 产品结构的合理性、继承性、标准/通用化程度； B 零件选材的合理性、精度的合理性、加工的可能性； C 产品、部件装拆的可能性、配合精度的合理性； D 是否便于检查测量、维修维护。

工艺纪律检查的主要方面和内容

工艺文件方面：工作岗位是否有作业指导书等工艺文件；

工作岗位配备的作业指导书等工艺文件是否现行有效、清晰。工装工具方面：是否使用作业指导书中规定的工装工具；

使用工装工具的工作状态是否完好；

是否正确使用工装工具。

检验器具方面：是否使用作业指导书中规定的检验器具；

使用的检验器具工作状态是否完好且在检定周期内；

是否正确使用检验器具。

设备装置方面：是否使用作业指导书中规定的设备、装置；

使用的设备、装置工作状态是否完好，是否经过润滑等维护；

是否正确使用设备、装置。记录方面：是否具有规定的生产、质量记录；

规定的生产、质量记录的填写是否正确、属实。

现场管理方面：工作现场是否整洁干净、物料摆放定置有序；

周转通道是否通畅。

篇2：工艺及工艺管理知识

一、管理部门

⑴ 建立和健全各级技术责任制；

⑵ 产品图样、工艺文件和技术标准必须经有关技术负责人审批、签字； ⑶ 产品图样、工艺文件的更改按有关更改办法的规定履行更改手续； ⑷ 临时图样、临时工艺必须经校对签字、负责部门盖章后生效；

⑸ 产品的材料必须符合产品图样、工艺文件和有关标准的规定，如需代用，应符合有关标准、公司的管理规定；

⑹ 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经过验证，鉴定合格并纳入工艺文件后方可正式使用，不得随意投入生产；

⑺ 考核，每季由质量科负责对各管理部门、现场操作的工艺纪律执行情况进行一次考核，检验员和有关技术人员负责工艺纪律的日常考核，做好检查考核记录，作为评比、奖励、依据之一。

二、操作者：

⑴ 操作者必须按产品图样、工艺文件和技术标准进行生产；

⑵ 对设计和工艺规定的技术要求与工艺参数，如温度、压力、时间、电流、电压、材料配方等，操作者应严格按规定要求进行操作，并认真做好记录，经检验员核对后存档备查；

⑶ 操作者要认真做好生产前的准备工作，检查设备和工艺装备的技术状态是否良好，并对上道工序的质量进行检查；

⑷ 操作者加工零件时应遵守首件送检、中间抽查和完工必检的制度，发现问题应立即采取措施或报告主管部门；

⑸ 对精密、大型、稀有、关键设备的操作者和检测人员以及其他特殊工序的操作者，必须按有关规定经过严格考核后上岗操作，并做到定人、定机、定工种；

篇3：浅谈选煤工艺设计及管理方法

选煤就是选煤厂通过机械处理的方法, 依据原煤的物理化学性质的差异, 将原煤中的矸石和其他杂志分选去除, 从而获得高质量的煤炭。选煤厂选煤需要多个连续作业的机械加工过程组成。目前我国常用的选煤工艺包括以下几种: (1) 跳汰+浮选选煤工艺; (2) 三产品重介+浮选选煤工艺; (3) 跳汰初选+粗精煤重介+浮选选煤工艺; (4) 大直径重介旋流器+粗煤泥分选+浮选选煤工艺; (5) 块煤重介+末煤重介+浮选选煤工艺。

跳汰选煤方法不改变煤的物理性质, 通过上下脉动为主的介质中实现物料分选的重力选煤方法, 目前在我国选煤厂中应用较广。重介质选煤所用介质的密度是介于煤与矸石之间的。密度低于介质的无聊漂浮在上面, 高于介质密度的矸石则沉在下面。重介选煤如果条件合适, 分选精度较高, 能够获得高质量的精煤且产率较高, 容易自动化控制管理。重介选煤采用分级入选。分选块煤通常在重力作用下用重介质分选机进行;分选末煤则在离心力作用下用重介质旋流器分选。

我国煤层条件差, 断层较高, 顶底板较破碎, 原煤存在较大差异, 随着采煤机械化水平的提高和原煤入选比例的增大, 煤泥的产生量增幅巨大。目前大直径重介旋流器和大直径无压给料三产品重介质旋流器等新型设备研发完成, 已经应用在新建的选煤厂中, 采用大直径重介旋流器+浮选的选煤工艺。我国目前选煤工艺流程的模式分为:两段或两段半, 而国外和国内大型选煤设计企业已采用三段选煤模式, 即增加粗煤泥分选。

2 选煤工艺设计方法分析

2.1 选煤成本对选煤工艺设计的影响

选煤工艺设计过程中需要充分考虑选煤成本因素。随着选煤厂设计水平不断提升, 选煤工艺设计更加合理, 选煤设备的自动化程度也越来越高。因此, 能够在保证生产效率的前提下, 尽可能的降低选煤成本是十分必要的。在选煤方法确定后, 选煤工艺设计的各个环节都对选煤效率和选煤成本产生影响, 决定着选煤厂的经济效益。在选煤厂建设完成后, 如果出现设计不合理的工艺环节, 需要进行合理的改造, 从而优化整个工艺设计。

2.2 煤质对选煤工艺设计的影响

煤质的好坏直接决定着选煤厂工艺设计的方法。选煤厂在选煤工艺确定前, 需要对煤质进行深入的分析, 准确了解煤质的相关特性, 保证选煤厂设计科学合理, 同时也是衡量选煤工艺设计水平的重要标准。我国地域较广, 不同地区的煤质差别较大, 甚至同一矿井不同煤层煤质的特性也各不相同。因此选煤厂确定选煤工艺前, 需要对煤质方面的资料认真分析。如果煤质分析不认真, 那么很容易出现设计的错误, 甚至影响整个选煤厂的设计工作。首先, 选煤厂设计人员需要十分熟悉开采煤层的结构特点, 充分了解煤矿的生产运输方式和开采方法, 在此基础上进行煤质试验, 如果条件允许设计人员可依据工艺要求做浮沉及泥化沉降等试验;其次, 选煤工艺选择时需要结合煤质特性综合分析, 不能仅仅对煤质数据单独分析, 应该把资料的数据规律和分析内容与设备选择、产品定位、选煤方法选择等综合分析, 充分发挥煤质分析工作的意义。

2.3 选煤工艺对设备的要求

随着选煤工艺和设备的发展, 越来越的技术先进, 性能优越的选煤设备被研制出来, 更好的保障选煤厂选煤生产。选煤设备的选择需要符合选煤工艺的需求, 并熟悉所选设备的性能、参数和运行条件等, 使设备在工作过程中可以充分发挥其性能, 并尽可能的节约投资成本。

3 选煤工艺设计的发展趋势

选煤技术的发展十分快速, 选煤厂选煤工艺设计未来的发展方向是:工艺系统简单化和经济效益最大化。随着机电一体化和电子信息技术的进步, 选煤设备的自动化程度越来越高, 选煤工艺设计时需充分结合先进的选煤设备。此外, 为了更好的提升煤炭的综合利用效率, 提升煤炭的附加值, 未来选煤厂应建成为综合性工厂, 既可以对煤炭进行深加工又可以对其综合利用。因此未来对选煤工艺设计的要求也不断提升。

4 选煤工艺管理方法

4.1 介质管理的科学化

选煤厂应强化介质储运和使用的管理, 例如:加大铁粉质量的监督, 提升磁选机工作效率, 改善脱介筛喷水, 从而加强选煤厂介质系统工艺管理。此外, 吨煤介耗水平是反映工艺系统和介质管理的重要指标, 介耗的高低直接影响着选煤厂的经济效益。

4.2 提高选煤厂的信息化管理

选煤厂建立以集控室网络服务器为核心的信息管理网, 并与厂内业电视网、生产监控系统互联, 形成广域计算机网络, 对选煤厂管理信息进行综合处理, 有助于生产过程中及时的根据生产需要调整设备参数, 提升选煤厂的管理水平, 提高生产效率和产品质量, 并提高经济效益。

4.3 加强选煤设备的维护与检修

选煤厂设备具有以下特点:自动化、连续化和精密化等, 机电设备的运行情况对选煤厂能否正常生产有着直接的影响, 因此需要加强选煤设备的维修和维护。选煤设备的维护与检修措施如下:一是严格执行包机责任制, 包机人员需按照操作规程进行合理的保养, 如发现安全隐患或其他问题应及时排除。如果发现问题较为严重不能独自解决, 需要及时通知机电技术员和班组设备员, 进而采取有效的措施处理。二是机电设备检修需要定期维修保养, 并按设备的实际情况, 制定检修方案, 有效的降低检修费用并提高检修质量, 避免发生机电事故影响生产的情况。

5 结论

随着我国环境保护要求的提高, 煤炭燃烧对环境造成的污染已经越来越受到关注, 我国环境保护法对煤炭质量的要求也越来越严格。煤炭洗选是降低煤炭中污染物质的有效措施。选煤是洁净煤技术研究的工作重点, 是工业燃煤大大减少烟尘和SO2排放量的最经济和最有效的措施。

摘要：本文首先介绍了选煤厂常用的选煤工艺, 其次对选煤工艺设计方法进行分析, 然后阐述选煤工艺设计的发展趋势, 最后提出选煤工艺管理方法。

关键词：选煤工艺,设计,管理,发展

参考文献

[1]李崇珍.选煤工艺现存问题与对策研究[J].技术与市场, 2015 (8) .

[2]马本才.选煤工艺现存问题与对策建议[J].科技创新与应用, 2014 (20) .

[3]王玉鑫.论选煤工艺设计的基础[J].煤炭技术, 2005 (9) .

篇4：化工工艺管理及控制

化工生产中，因工艺发生变化和调整，生产也会随着出现许多意想不到的变化。即便是同一套工艺设备，相关的参数发生变化：如温度、压力、反应时间、搅拌方式、负荷、进料方式、冷却方式、加热方式等发生变化，都会造成整个生产系统产生诸多的不确定因素。轻者，造成系统的波动、产品品质的不稳定、物料的副产物增多。严重的，会对整个工艺设备造成损害或者损毁，甚至重大的安全事故。

1、在设计中考虑工艺控制。设计是基础和出发点，良好的设计是成功的一半。我们接触到的许多国内企业，特别是民营企业，因为太过于考虑投资成本，不注重设计。往往是自己搞设计，然后请有资质的化工设计单位盖章，蒙混过关。也有的为了省钱，找水平低收费少的设计单位草草做一个设计就开工建设。其实这种做法根本就不省钱，而且后期的费用和成本更大。这种设计出来的东西基本是低水平的，有的造成整个工艺的系统性，比如前后工序的产能不匹配，出现系统内的瓶颈问题，投资不小，但是产能上不去。有的甚至调试都出现问题，整个流程不能有效的打通。最为严重的是，导致工艺问题，未事故隐患埋下伏笔。

在设计阶段，首先要选择资质及设计能力较高的设计单位，可以较好的保证设计质量。同时，在其中让技术部分、安全部门、设备、生产等部门提前介入，从专业角度提出相关的建议，优化工艺设计方案，能够使企业少走弯路、少花冤枉钱，保证后续建设、生产的顺利展开。

特别需要注意的是HAZOP分析，系统性的分析工艺中可能存在的风险，找出风险，并制定相关的控制措施和工艺措施，在设计中逐个落实，对后续的生产工艺有效控制打下良好的基础。

2、在安装中考虑合理布局和安装的精度。或许有人认为设备安装同工艺控制没有太多的关系。其实合理的设备布局，也是优化工艺的一部分。

我们在现实中就碰到这类问题：固定反应床与后续吸收塔的距离布局不合理，管路过长，导致中间部分散热量增大，从而造成管道内壁物料的结晶积累，最终造成生产异常而被迫停产检修。其他类似的案例也不胜枚举。所有安装过程中合理的布局很重要，这种布局不仅仅考虑平面布局，还要考虑立体上的布局。

其次，材料的选择也是重要部分。根据物料特性、温度、压力、流速、导电性等综合考虑，做到材料与生产工艺的合理匹配。好的选材，可以避免腐蚀、耐压、耐温、耐磨、静电等方面的工艺问题，有效的较少或消除破裂、损坏、跑冒滴漏等工艺问题，以及相关的安全问题。

再次，设备的安装要做到精益求精，要制定严格的操作标准。良好的设备安装质量是保证生产工艺有效控制的硬件基础。比如反应釜搅拌机的安装，安装精度达不到，搅拌的均匀性就不能得到保证，就算工艺在怎么优化，照样达不到预期的效果。如果出现搅拌偏心轮转动，长期会出现设备损坏甚至严重的生产工艺事故。

3、在调试中，有效制定好工艺操作方案。任何设计、安装完毕后，调试是一项重要的课题。一般来讲，在一个项目进入真正的设计、安装、生产之前，一般科研单位都针对性的进行了小试、中试。但是小试、中试没有问题，并不能说明产量化生产就不会出现问题了。一个系统进入产量化生产阶段，生产条件与小试、中试相比已经发生了变化，只是有的变化小、有的变化大，但一般都会有不小的变化。所有把小试、中试优化来的工艺控制方案直接放到产量化生产中来是不合适的。举一个例子：小试的反应釜可能是100升容量，产量化生产的反应釜容量为10000升。这里面就存在放大效应。小试和产量化反应过程中会存在反应时间、搅拌均匀度、反应热的置换速率等多方面的不一致，如果按照小试的工艺操作来组织产量化的工艺操作，很可能就会出现问题。所以必须重视调试过程中的工艺在优化，在调试过程中密切跟踪各工艺段的参数变化，最终通过调试，得到一整套理想的工艺参数，从而达到工艺优化的目的。

4、在生产中精细操作，每阶段操作的有效对接和连续性控制。特别针对精细化工，对工艺控制要求非常高，每一个步骤的偏差或者失误，将会直接影响到下一个作业工艺控制。所有在日常的生产中，要做到模块化、阶段目标的工艺控制。从原料开始就进行物料指标控制，逐步明确各作业段的工艺操作参数和工艺操作规程，环环紧扣，形成一个有机的整体，最终达到整个生产工艺的优化控制。

5、合理制定维修计划，做好工艺设备的检修维护。一个生产系统，就好比一辆汽车，定期的维护保养必不可少。就好比人，生了小病，及时发现治疗，就能有效的避免大病，从而保证身体健康、延年益寿。一部车子也一样，定期的维护保养、有小的故障及时排除，能够保证整个车况的良好状态。等到车的故障已经全都是问题了，那就距离报废不远了。化工工艺设备也是同样的道理，做好维修保养计划，防微杜渐，时刻确保系统处于良好的状态，是生产工艺稳定的有效保障。

6、定期进行经验总结，积累经验并优化工艺方案。人们对事物的认识总是在实践中不断发展和提升的。一套化工生产工艺，经过多年的摸索和沉淀，必然会有新的发现和提升，定期组织经验总结，提出更为优化的工艺方案，有主意生产工艺控制水平的不断提升。这里其实讲的是一种方法和思路，就好比ISO9000中的PDCA一样，一个企业，只有不断重复的进行工艺方案的总结再优化，他才可能不断进步、做得更完美。

总结：一个化工企业，如果在生产中真正能做好从设计、安装、调试、生产、维护、优化每个环节，那么他的化工生产工艺管理和控制水平必将能够得到稳定、快速的提升，在行业中也必将会成为佼佼者。

篇5：工艺管理制度及考核办法规定

现场工艺管理制度及考核办法

一、目的加强工艺管理、严格工艺纪律，服务好生产，确保产品合格率，保证车间工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法

二、适用范围

适用于生产车间工艺人员，操作人员

三、职责

技术部门负责各产品的工艺方案确定；车间工艺员负责监控生产中各工序的产品质量、工艺纪律的执行、各工序工艺参数的优化

四、内容

1、现场工艺文件管理

1）现场工艺文件按产品分类摆放，做好标识，妥善保管，防止丢失损坏，便于寻找。

2）工艺文件要检查齐套性，有无审核批准，有无受控章，是否是最新版本，有无新旧版本文件共存。

3)现场的每份工艺文件要与实际生产的工艺相对照，检查是否一致、有无错误，若有，应及时向技术部提出更新。

4）产品工艺文件中的工装夹具与实际生产是否配套、是否存在。文件中的加工方法和检测方法有无问题，是否理解，如有疑问，应及时向技术部提出。

5）每种型号产品生产前，要及时将对应的工艺文件发放到相关岗位，确保每个生产岗位都拿到正确的工艺文件。

6）每种型号产品生产完毕后，要及时收回各个岗位对应的工艺文件，并核对有无缺失、损坏。

2、现场工艺纪律和工艺卫生的控制

1）不定时检查每个岗位的操作工是否按工艺文件要求和生产节拍进行生产，生产的产品质量是否符合文件要求，2）每天不定时检查各岗位操作工的工艺纪律执行情况，有无违反工艺纪律的事情发生。

3）检查现场6S情况，工作环境是否清洁、在制品是否按定置管理要求摆放、现

场生产是否有序。

4）生产过程中操作者是否做好劳保防护措施，有无违章操作和安全隐患问题的存在。

3、现场工艺质量控制

1）每天要对各岗位生产的首件零件进行检查，核对各岗位的工艺文件与在生产的产品是否相符和有无缺失，检查在生产使用的原材料、领用的半成品、使用的工装夹具、量检具是否符合工艺文件要求。

2）做好生产车间日常生产过程中的巡检及半成品的抽检，做好生产过程中的质量检验和控制。

3）负责对车间特殊工序的加工质量进行跟踪，发现质量异常和波动时，注意收集有关原始数据，并对不良品进行分析，并采取措施进行控制。不合格品数量较多时应交由技术质量部并协助分析，分析后要制定、落实措施并跟踪。

4）督促各岗位做好各种质量记录并达到清楚、正确、完整，负责生产过程中质量问题的控制，出现异常情况及时分析处理，并以报告的形式反馈技术部门处理，保证正常生产。

5）及时做好对新工人、一人多岗的现场工艺培训和质量意识教育，关键岗位的操作工不能随意调换。

6）对不良品分析的原因措施要及时落实相关职任岗位，结合不良品对操作工进行现场工艺教育，必要时再进行培训、考核。并对采取措施后相关岗位的产品质量进行跟踪验证，做好前后数据记录。

7）坚持文明生产、安全生产、实行定置管理、优化生产现场，去掉一切不增值的活动，减少浪费。

4、现场工艺更改、改进控制

1）现场工艺文件更改后要核对更改的内容，核对更改有无审核批准。

2）文件更改后，如有更改前的半成品，要及时隔离，防止混淆，并反馈技术质量部进行处理。

3）文件更改如涉及到工艺方面，要及时对操作工进行现场培训指导，掌握正确的操作和检测方法。

4）更改后生产的第一批产品，一定要及时核对、检查，全程跟踪，防止按更改

前的文件生产。

5）对工艺更改涉及到的所有文件必须更新，防止混用，严重时可能出现质量事故。

6）对工艺更改所涉及的更换、作废的文件，一定要及时收回旧版本文件，防止新旧文件共用。

五、考核

1、各岗位操作工负责对本岗位工艺文件的保管工作，如有缺失，按10元/张考核

2、现场工艺文件属公司技术资料，未经允许严禁私自改动或带出公司，违者处罚100元

3、各岗位操作员必须严格执行工艺纪律，在日常工艺纪律抽查时发现违反工艺纪律者交由质量部处理，按照《工艺纪律考核制度》处罚

4、各工序工艺参数一经制定不得私自改动，如需改动或优化，必须通知现场工艺员，违者根据造成的后果严重性处罚50—200元

郑涛

篇6：企业工艺管理制度及考核办法

本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。3、职责范围

技术部 是工艺技术控制的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。负责工艺记录的审批登记管理。负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。4、规定内容

4.1

正常生产的工艺管理

4.1.1

各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。

4.1.2

为确 保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。

4.1.3 技术部组织 对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检, 每月对公司各生产单位进行汇总, , 对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。

4.2

工艺变更的管理

4.2.1

通过技术改造后, , 工艺需要变动的, , 技术部 应重新编制或修订工艺文件, ,。

4.2.2

安全环保部 将根据实际情况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签, , 报董事长（总经理）

或管理者代表 批准。

4.2.3

工艺控制指标一经确定，各单位必须严格执 行，如因某种情况工艺指标需进行变更，应及时书面申请报 技术部，经董事长（总经理）

或管理者代表 批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按 审批 程序办理执行。

4.3

关键工序的确定及工艺指标的管理

4.3.1

产品生产工艺确定后，技术部 应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。

4.3.2

关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。

4.3.3

关键工序确定、标识后，技术质量部 到现场进行检查核实。

4.3.4

关键工序工艺指标的执行情况必须有记录 , 技术部 每月抽检覆盖率为 10 0% ； 一般工序工艺指标，可根据实际生产经验，对部分主要指标执行情况进行记录，技术部 每月抽检覆盖率要达到 60%。

4.4

工艺记录的管理

4.4.1

技术部 是工艺记录的职能管理单位, , 负责对工艺记录的审核和备案工作。

4.4.3

生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并按月存放。超过保存期的按程序要求进行及时消毁处理，做好记录。

4.5

工艺文件的控制4.5.1 接收工艺文件的各单位, , 必须按照《文件 管理制度 》要求 , 严格进行接收登记、借

阅和发放, , 并有具体人员负责管理。

4.5.2

工艺 文件不允许复印和外借, , 各单位文件管理人员要对本单位的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。

4.5.3

技术部 将对发放到各单位的工艺文件进行检查监督管理。如发现文件保管不好，将对责任单位 及相关责任人 进行相应处罚。

4.5.4

工艺文件应保持完整，不允许随意涂改乱画及缺页现象。

4.5.5

因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的单位, , 应提交申请，写明原因，经 生技部 确认后, , 报董事长（总经理）

或质量管理者代表 批准，方可发放。5、工艺 管理考核办法

为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违犯工艺 管理规定的单位，将根据如下规定进行处罚：

a.对于违犯工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并 通报批评，按每一超标指标 30--0 50 元 的标准，对第一责任人、当班班长进行罚款；

b.因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，若能够进行及时查找原因并调整的不作处罚，否则，则依 a a 条标准进行罚款。

c c..关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评 并 一次罚款 100 0 元。

d d..因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款 0 100 元；私自复印的，发现一次罚款0 100 元。

e.对一月内造成指标超标 5 3~5 次（含 3 3 次）的操作工，月末加罚 0 50 元；对一月内造成指标超标 8 5~8 次（含 5 5 次）以上的操作工，月末加罚 0 50 元，并下岗培训学习一周；对一月内造成指标超标 8 8 次（含 8 8 次）以上的操作工，月末加罚 0 100 元，并调离本岗位。

篇7：浅谈路面基层施工管理及工艺

浅谈路面基层施工管理及工艺

文章通过对水泥稳定粒料基层施工的的分析,指出了路面基层施工应从技术准备、选择适当的材料、结合实际情况和有效的技术措施等方面着手,来提高施工管理与工艺.

作 者：张立翰  作者单位：黑龙江省龙建路桥第三工程有限公司,黑龙江,哈尔滨,150000 刊 名：南北桥 英文刊名：SOUTH NORTH BRIDGE 年，卷(期)： “”(3) 分类号：U4 关键词：路面基层   管理及工艺  

篇8：选煤技术工艺及生产管理浅述

一、选煤技术工艺

从原煤的开采到使用需要经历一系列的加工环节, 其中, 选煤是极为关键的一个步骤。一方面, 原煤在开采的过程中会混入各种杂质, 选煤就是为了将这些杂质剔除。同时, 选煤将不同品质的煤进行分类。经过选煤这道生产工艺加工的煤具有硫分低、灰分低、效率高、发热值高的特点, 煤的燃烧所产生硫化物等污染物较少, 高效环保。另一方面, 选煤还可以降低煤炭的运输成本。

选煤技术可以分为筛分选煤、物理选煤、化学选煤、微生物脱硫4种方法, 其流程主要由受煤、筛分、破碎、洗选、储存、装车等6个环节构成。筛分选煤是指将煤分成的不同粒度进行洗选。物理选煤是根据不同性质的煤具有不同的密度通过物理方法选择煤质的工艺, 其又分为跳汰、重介质和浮选3种方法, 它可除滤掉60%以上的灰分和50%的黄铁矿硫。化学选煤和微生物选煤法的效率更高, 能够脱掉90%的全硫和99%的矿物硫。化学法脱硫主要是利用各种化学反应将煤中的硫转化为其他形态, 相对于其他洗煤技术, 化学选煤不仅脱硫效率最高, 而且还能去除有机硫, 但是它也有自身的弱点:其一是化学选煤通常需要高温高压的反应环境和不同的氧化剂作为反应条件, 需要高昂的设备投资和操作费用;其二是过于强烈的反应条件可能导致煤质变化进而导致净化后的煤用途范围变窄。微生物洗煤法的缺点在于其反应过于敏感。

二、我国选煤生产的发展现状

我国的选煤生产虽然起步较晚, 发展水平与世界先进水平相比仍有一定的差距, 但在近20年内发展迅速。

首先, 从选煤量来看。在20世纪80年代初期, 我国的煤炭入选煤量仅有1.1亿吨/年, 而到21世纪初, 入选煤量达到了3.8亿吨/年, 在2007年为6.1亿吨/年, 2008年达到7.2亿吨/年, 已达到世界先进水平。但是, 我国的选煤市场仍然供不应求, 其供需缺口还有待通过选煤技术的提高加以解决。

其二, 从入选率来看, 我国煤炭的入选率一直处于较低的水平。2007年全年, 我国煤炭的入选率只有24.77%, 远远低于发达国家 (60%～95%) 的入选率水平。较低的煤炭入选率, 不仅使我国煤炭的使用效率较低, 进而导致其下游行业的煤炭产品质量不高, 而且排放的硫化物过多, 对环境污染严重。如在炼焦行业, 采用不同的煤炭所提炼的炼焦产品质量有很大的不同。

其三, 从选煤技术来看, 我国的选煤技术比20年前有了长足的进步。20年前, 我国主要采用跳汰选煤法;近年来, 我国的选煤方法逐步多样化, 其中跳汰选煤占26%, 重介质选煤占54%, 浮选占14%, 风选占5%, 其他方法占1%。此外, 我国还自行研制了大型重介质旋流器。尽管如此, 与先进国家的选煤技术相比, 我国依然存在一定的差距。具体的表现在: (1) 原煤入选率较低; (2) 选煤厂规模较小未能形成规模效应, 经济效益低下; (3) 在不同的选煤厂技术水平差距较大且总体水平有待提高。

三、选煤生产管理改进

我国的选煤技术生产管理还有待进一步提高。对于选煤生产管理, 可采取以下措施加以改进。

1. 推进综合管理, 争取选煤废水零排放

要想提高选煤产业生产管理效率, 不能仅仅从选煤产业本身入手。选煤企业需要对包括锅炉、噪声、生活污水等一系列内容进行统一有效的管理。以生活污水为例, 从量上说, 要尽可能地减少污水量的排放;从质上说, 通过修建生活污水的处理池, 利用厌氧处理工艺对生活污水进行处理。同时, 实现选煤废水的零排放。对于选煤技术而言, 最为困难的基石煤泥水处理问题。随着机械化采煤技术的发展, 煤质的泥化程度加深, 高浓度的洗水使洗煤工艺难度加大, 洗水平衡难以实现。因此, 应加强对洗煤技术的管理, 采用先进适用的煤泥水处理方案解决洗水平衡问题, 最终实现洗水零排放。

2. 推广先进适用的选煤技术, 实现规模经营

我国的选煤技术应依照产业化技术、重点开发研究的关键技术和处于基础研究阶段的前瞻技术3个层次逐步推进发展。其一是产业化技术向高分选精度、适应原煤能力强、可自动控制的方向发展, 特别是要优先发展重介质选煤技术;其二, 使用大型的选煤设备, 开发前瞻技术;其三, 我国的选煤技术管理要向规模经营的方向发展, 设计大型的选煤厂有利于采用高效先进的机电一体化设备, 优化简化工艺流程, 促进自动化程度的提高, 实现规模经营。

3. 加快人才培养, 推进科技研究

我国选煤技术与生产管理的发展必然依托于科学技术的发展。人是生产力中最具有决定性的力量, 人才是科技进步和经济社会发展最重要的资源, 是进一步促进我国选煤行业健康发展的根本保证。因此, 做好选煤、洗煤人才的培养、选拔和任用工作非常重要。近20年, 我国在选煤技术研究方面投入了大量的人力物力资源, 取得了良好的社会效益和经济效益。

参考文献

[1]李延锋.煤炭洗选脱硫新工艺探讨[C]//第十届全国煤炭分选及加工学术研讨会论文集.太原:太原理工大学出版社, 2004.

篇9：基于三维数据的工艺设计及管理

一、引言

随着企业信息化的持续发展，越来越多的离散制造型企业从二维设计模式过渡到全三维设计模式。三维设计的参数化、可视化和分析验证等功能大幅提高了企业的设计效率、研发及创新能力。

但是，由于原有的工艺管理应用工具是基于二维设计的基础上实现的，无法享受到三维设计带来的便利性，数据缺乏关联性。大多数企业的工艺解决方案是工艺人员以设计人员输出的设计数据为依据，生成所需要的工艺步骤及路线。由此造成设计与工艺脱节，设计数据不符合工艺要求，设计数据根据工艺要求更改的时间滞后；三维设计数据与工艺数据不能实现参数联动和同步更新等问题。

本文以某专用车公司为例，介绍如何通过 SolidWorksEPDM系统及工艺模块的开发，实现产品设计及工艺流程控制，工艺路线卡片编制，真正实现三维环境下的设计与工艺参数关联及动态变化更新。

图 5两种不同结构形式的蝶板动水力矩对比

二、设计与工艺关联实现原理

基于产品的设计流程，一般的审核流程会经过设计、校对、工艺、审核及批准等步骤，最终完成后产品发布用于生产。因此，基于设计、工艺一体化的过程，可以考虑在工艺审核过程中完成工艺编制及工艺审批，最终实现设计与工艺关联的目标。

具体的实现原理如图 1所示，通过 SolidWorksEnterprise PDM系统 ，实现三维设计数据的电子审批流管理，产品在设计 -校对 -审核 -批准的审批流程基础上，增加工艺会审过程，实现工艺信息的编制及审批。

不同企业的工艺编制方法有所不同，在图 1所示的流程中，产品工艺的编制分为两部分，首先由综合工艺员编制产品的工艺路线，然后由工艺员编制各工艺路线的工序方法。具体如下。

当数据处于“综合工艺会签中（试制）”的状态时，由综合工艺员确定产品设计是否符合工艺要求，不符合则退回设计人员重新修改，符合则制订产品的工艺路线（如下料、机加、焊接和装配等），然后流转到下一流程状态“工艺会签中（试制）”，由各个工艺员对其中的工艺路线，包括产品展开尺寸、所用原材料规格、加工方法、所用设备和耗费工时等进行编辑。编制完成确认无误后，流转到下一个流程状态“综合工艺最终会签（试制）”，由综合工艺员检查工艺编制的完整性，做最终的审核判断。

以上过程所涉及的工艺路线，我们可以定义好对应的代码，如表所示，在工艺编制过程中直接使用。为体现一体化设计的优势，在工艺模块中满足以下要求。

（1）集成在 SolidWorks的 CAD工作界面上，可以随意查看三维数据的同时进行工艺编制，对于三维数据没有权限做修改。

（2）通过 PDM的用户组权限，确定是否具有修改编辑权限。当数据处于“综合工艺会签中（试制）”状态时，用户处在综合工艺员组，满足这两个权限，才可以编辑生成对应的工艺路线；当数据处于“工艺会签中（试制）”状态时，用户处在工艺员组，满足这两个权限，才可以编辑生成对应的工序加工方法。

（3）后台使用的数据库，支持调用材料库、设计库等信息数据。

（4）根据需求可以导出各类工艺数据信息。

三、工艺编制

综合工艺员在 SolidWorks中打开需要审核的三维数据，然后调用加载到界面上的工艺路线模块，如图 2所示。此时，综合工艺员可以调用 SolidWorks命令，随意旋转或放大缩小产品模型，了解详细的产品特性，进行工艺路线的编辑生成，如图 3所示。

工艺路线编辑完成后，产品数据经流程审批，转换到“工艺会签中（试制） ”状态下，并同时通过PDM系统发出通知，要求工艺员进行工序方法的编制。此时，综合工艺员或其他用户查看工艺路线时，处理灰色不可编辑状态，如图4所示。

下料工艺员登陆系统，接到通知，要求进行新产品工序方法的编制，此时，下料工艺员打开产品，进行工序编制，输入该工序所需工时，选择需要的加工设备，同时双击打开模夹具编辑按钮，在弹出的模夹具清单中选择对应的工装夹具及辅助设备。接着，下料工艺员确定加工工位，计算并输入下料尺寸，调用原材料库导入原材料规格并输入工序要求，完成工序方法的编制过程，如图 5所示。

工艺员根据产品的需要，利用配置功能，同时建立基于三维设计数据的工艺卡，实现参数化驱动关联管理，如图 6所示。

其他机加工工艺员、装配工艺员等可同时调用工艺路线模块进行编制，相互之间独立操作，不受影响。最终完成工序方法的编制，提交流程审批进入“综合工艺员最终会签（试制）”环节，最后，经综合工艺员重新检查校对后，完成所有工艺路线的编制。

制造加工部门人员通过PDM系统，在产品的数据卡信息中，可以很直观方便地了解到产品的最终工艺信息，如图7所示。

四、工艺资源管理

工艺资源管理实现的很重要一点是在后台建立基准库，包括工艺路线库、材料库、工艺库、原材料库、设备库和模夹具库。无论是设计人员还是工艺人员，都有了统一的基准库。基准库实现权限控制，管理员可增加或删除库信息，其他人员仅有调用使用的权限。

利用基准库之间的关联性，实现工序、设备和模夹具之间的对应，选择不同的工序时，系统自动选出与之对应的设备和模夹具，以减少使用人员操作的复杂性。工艺路线的后台管理系统如图 8所示。

五、报表输出

以后台数据库系统为基础，所有的工艺信息都做为属性信息记录在产品数据中。因此，结合 PDM的功能，可实现各类报表信息的汇集输出，如图 9所示。工艺模块可实现以下功能。

（1）支持在PDM系统内点击零部件，调出输出界面，做特定需求输出。

（2）支持在 PDM系统内点击零部件，直接输出工艺清单。

（3）支持通过工艺审批流程自动输出工艺清单到PDM系统固定文件夹内。

六、应用行业及优势

该工艺方案适用于设计工艺一体化的产品，也就是设计 BOM的产品树结构层次符合生产工艺的 BOM加工制造的要求。因此，设计师在产品设计阶段就需要考虑产品装配组合的层级关系，从设计阶段实现 EBOM和 MBOM的一致性。该工艺方案体现的优势总结如下。

（1）工艺数据管理：建立关联到 SolidWorks模型的零部件工艺数据的管理界面。该工艺数据和 SolidWorks文件关联，实现工艺数据（包含工时、材料定额、工艺路线、工序工位数据、加工设备及工装夹器具）导入、创建、修改和导出等管理功能。

（2）工艺数据库管理：建立企业级 MSSQL形式的工艺基础数据库，包括：工艺路线库、设备库和材料库等。提供模型的工艺属性输入界面，工艺属性创建后可进行导出、修改以及进行自动输出工艺清单，工艺属性的管理需要设置权限，增删改只有对应的负责人才可以操作，工艺数据可以汇总成报表进行输出。

（3）工艺清单自动输出：工艺数据和模型进行自动关联，当装配体及其子件更改时可自动输出更新后的工艺清单，输出的格式为 Excel，输出后可以进行版本和权限管理。

（4）建立数据向下游系统传输：建立基于 MSSQL的中间库，实现 EPDM系统内的数据向中间库的传输。通过中间库实现与将来部署的 ERP系统对接，实现 BOM数据的传输，以及PDM系统内对ERP数据的物料信息的查询。

通过在SolidWorks EPDM基础上开发定制工艺模块，构建企业产品工艺编制及管理平台。实现以信息化手段，规范工艺信息的创建、发布和更改流程，最终形成工艺数据输出，管理、共享和协同的计算机管理系统。 IM

篇10：工艺及工艺管理知识

为规范公司各类工艺记录、报表及交接班日志特制定本制度。2 引用文件

公司质量手册《记录控制程序》 3 范围

适用于公司各单位 4 职责

4.1生产技术部负责对车间工艺记录的执行情况进行监督、考核； 4.2车间技术员每天（节假日除外）对工艺记录进行检查并签字；

4.3 调度中心、设备部、安环消防部、人企部负责对交接班日志中涉及到的生产、设备、安全、环保、质量、互供、人员的执行情况进行监督检查。5 工艺记录管理

5.1 原始记录要有专人进行填写。岗位操作记录、运行参数记录和交接班日志分别由规定的岗位操作人员和班长填写，或由班长指定专人填写，日常管理由车间工艺技术人员负责。

5.2 采用DCS控制的车间，有条件的部分（如：操作数据部分）可用计算机进行打印，作为存档保存。生产技术部每月对车间工艺记录的记录、收集、保存情况进行检查与考核。

5.3 不管是否采用DCS控制，操作人员必须按时手工填写工艺记录。

5.4 交接班日志中涉及的指标合格率、报表记录的差错率，当班填写的应是本班检查上班的真实情况，本班的真实情况由下一班检查后填写清楚。

5.5班组接班前或接班后对上一班的工艺参数进行检查，接班后第一个点参数值与上班最后一点参数值差如果大于10%，应该检查原因并在岗位生产记录上做出说明。5.6 车间制订工艺参数记录分级检查制度与考核细则，并根据车间实际情况建立值班长、技术人员、生产副主任检查表。值班长负责检查、督促监屏情况，并对本班各类报表数据每两小时检查一次，同时将检查结果填入检查表。车间每天对中控报表至少检查一次，通过趋势记录确认中控记录数据的真实性；每天对现场报表的数据至少检查一次，对照现场实际显示值检查数据的真实性并将检查结果填入检查表 5.7 车间监督工艺技术人员的检查情况，每周对记录报表及值班长、技术人员的检查表至少检查两次。并将检查结果填入检查表。

5.8 操作记录、运行参数记录和交接班日记的填写规范：

5.8.1操作记录、运行参数记录和交接班日记要真实记录生产实际状况,所列的项目不能有空白。若数据填写项目有空白一律用“⁄”代替，若记事栏、文字叙述栏或备注栏内容空白的项目一律填“无”；

5.8.2操作记录要按时，专人填写，非工作人员不得代记；

5.8.3交接班日志、运行参数记录和操作记录不得涂改和刮改，若出现笔误，应用“＝”双横线覆盖，在旁边空白处（或记事栏）标明更改内容并签名;5.8.4交接班日志、运行参数记录和操作记录必须用蓝黑或黑色笔书写，字体、数字应工整认真，使用仿宋体，上下对齐，大小一样； 5.8.5工艺记录必须清洁，无污点，不得损坏、撕页； 5.8.6工艺记录要按时签名，且不得代签；

5.8.7操作记录（交接班日记）必须把当班所做的主要操作、调整及当班本岗位情况详细记录下来，向下班交待清楚，不得故意隐瞒实情；

5.8.8交接班时接班者必须在交接班日志上签名（不得代签），并记录接班时本岗位情况；

5.8.9因仪表损坏使报表数据无法记录的，必须在报表备注栏或交接班日志上记录原因，直至仪表修复；

5.8.10工艺指标超出控制范围，应在报表备注栏或交接班日志上记录，写明超出控制范围原因并调整记录；

5.8.11工艺指标如有变更，必须留有变更记录； 5.9工艺记录内容

5.9.1车间主要操作条件数据记录；

5.9.2分析记录：原料、半成品和产品质量分析；车间外排污水分析； 5.9.3车间根据情况可增加锅炉水质分析、机组润滑油分析等补充项； 5.9.4车间物料平衡记录； 5.9.5主要能源及原材料消耗记录； 5.9.6主要化工原材料分析与使用记录；

5.9.7车间长周期运行关键控制数据、车间隐患部位监控数据。5.10交接班记录内容 各岗位交接班内容，车间可根据各岗位特点确定，当班时间内本岗位的工作内容必须交接清楚。

班长交接班记录包括以下内容：

5.10.1接班情况，主要包括重点部位预检情况；

5.10.2车间生产计划完成情况及分析；产品、半成品质量指标完成情况及分析； 5.10.3车间工艺方案执行情况、操作调整情况、操作变动确认情况；本班工艺卡片执行情况；操作平稳率统计及分析。5.10.4车间的能源消耗情况；

5.10.5车间运行情况简述、本班运行控制过程中存在的问题及解决情况；原料切换、生产方案变化情况；

5.10.6重点部位、隐患部位监控情况； 5.10.7上级指令执行情况；

5.10.8设备运行情况，包括动设备、静设备、控制仪表；

5.10.9安全、消防设施及现场安全状况；环保及现场环境卫生情况；

5.10.10劳动纪律及班组成员出勤情况；其他需要说明的情况，包括工器具交接等。5.10.11交班时存在的技术问题。5.11工艺纪录保存

5.11.1 车间指定专人应定期、及时收集记录，防止遗漏、积攒，并按日期顺序整理好，在安全场所分类放置并加以标识，以便检索、存取；工艺纪录样式审核签字表车间保存备查；

5.11.2各车间每月底将已用完的工艺纪录回收保管，一类生产车间岗位操作运行记录保存五年，二类生产车间岗位操作运行记录保存三年，所有交接班日志保存二年，一类生产车间岗位控制点仪表记录纸保存一年。原始试车记录要永久性保存；

5.11.3工艺纪录一般不外借，如遇特殊情况应办理借阅手续，填写“记录借阅登记表”及申请借阅手续，限期归还。5.12车间工艺记录审批管理

因生产需要，新增加或新修订的车间工艺记录，需由车间提出申请，经生产技术部及其他部室对相关专业内容审核、会签、审批，并进行编号后方可印制下发。任何部室和个人不得擅自印发。如需停用某一车间工艺记录，需由使用单位提出申请，经生产技术部审核批准后停止使用。

6、工艺技术报表管理 车间技术报表由车间工艺技术员编写，每月对车间运行情况进行综合分析，在每月车间技术月报中做出专题评述。经车间主任批准签字后报生产技术部。6.1技术月报内容

6.1.1车间生产数据（报表形式）

6.1.1.1当月及累计生产计划完成数据（包括原料消耗、产品收率、产量和主要技术经济指标）；

6.1.1.2操作平稳率；

6.1.1.3主要化工原材料消耗数据； 6.1.1.4主要燃料、动力消耗、能耗数据； 6.1.1.5环境保护及有关监测数据； 6.1.1.6达标数据；

6.1.2工艺技术分析（为技术月报的重要内容）； 6.1.2.1当月及累计生产计划完成情况分析； 6.1.2.2产品质量情况分析；

6.1.2.3操作平稳率（包括生产操作异常波动）分析； 6.1.2.4主要化工原材料消耗对比分析；

6.1.2.5主要燃料、动力消耗、能耗对比分析情况； 6.1.2.6非计划停工次数及原因综述； 6.1.2.7影响指标的因素分析； 6.1.2.8环境保护及有关监测数据分析； 6.1.2.9技术改造项目完成情况；

6.1.2.10车间检修及改造前后开、停工情况分析。6.1.2.11对车间出现的生产技术问题提出整改方案及建议。6.2技术季报、年报的内容 6.2.1本季、本年生产概况；

6.2.1.2生产计划完成情况分析（包括原材料消耗、产品收率、产量和主要技术经济指标）；

6.2.1.3车间生产的操作技术分析； 6.2.1.4产品质量情况及原因分析；

6.2.1.5主要原材料消耗及变更情况进行分析； 6.2.1.6科技成果及项目完成进度，新产品开发情况； 6.2.1.7技术改造、技术革新和合理化建议实施情况总结（重大成果应有专题总结）； 6.2.1.8工艺各职能改进和工艺纪律情况； 6.2.1.9能源、动力消耗情况及分析；

6.2.1.10车间生产非计划停工、事故原因分析和整改措施落实情况。6.2.1.11车间达标数据统计及情况分析。6.3 填写规范

原始记录、台账、报表的填写字迹要工整清晰，使用法定计量单位及统一的计算方法，原始记录和报表要有填写人和负责人签字要使用钢笔或中性笔，不得随意涂改，且不能代签。6.4 填报及时

6.4.1生产记录要按规定时间进行记录，班组记录班次不能拖欠或补记，其它生产经营记录一事一记；

6.4.2各种台账的登记应按规定期限完成；

6.4.3技术月报的报送时间，每月23日前上报生产技术部。6.5填报准确

6.5.1原始记录、台账、报表等一系列的收集、整理过程中，采取经常性检查和定期检查相结合的方法进行数据质量检查。

6.5.2各种台账、报表的填报要以原始记录为依据，同一指标的原始记录、台账和报表数字必须一致；各单位统计数字必须与专业统计上报数字一致。对已上报资料发现不实，应及时更正。

6.6 任何报表、汇报材料不得向非发送单位、部室提供，也不准向无业务关系或无正式文件的单位及个人提供，如上级机关确定需要，需经主管经理签字后方可提供。6.7 任何单位和个人一律不能将本企业的各种技术资料用于对外咨询、技术介绍等私人活动。

6.8 各类技术资料（原始记录、工艺技术台账、报表）在规定时间内要按有关规定收集并妥善保管。有电子文档的技术资料，可以用电子文档做备份保存。7 检查与考核

生产技术部定期监督检查执行情况，不符合者按《生产技术部考核细则》执行。考核内容：

班长交接班记录应包括以下内容：

A、接班情况，主要包括重点部位预检情况； B、车间生产计划完成情况及分析；产品、半成品质量指标完成情况及分析； C、车间工艺方案执行情况、操作调整情况、操作变动确认情况；本班工艺卡片执行情况；操作平稳率统计及分析。D、车间的能源消耗情况；

E、车间运行情况简述、本班运行控制过程中存在的问题及解决情况；原料切换、生产方案变化情况；

F、重点部位、隐患部位监控情况； G、上级指令执行情况；

H、设备运行情况，包括动设备、静设备、控制仪表；

I、安全、消防设施及现场安全状况；环保及现场环境卫生情况；

J、劳动纪律及班组成员出勤情况；其他需要说明的情况，包括工器具交接等。K、交班时存在的技术问题。操作记录和交接班日记的填写规范：

A、操作记录和交接班日记要真实记录生产实际状况，违反一次扣100元。B、操作记录要按时，专人填写，他人不得代记，违反一次扣100元。

C、交接班日记和操作记录不得涂改和刮改，若出现笔误，应用“＝”双横线覆盖，在旁边空白处（或记事栏）标明更改内容并签名，违反一次扣100元。

D、交接班日记和操作记录必须用蓝黑或黑色笔书写，数字应工整认真，使用仿宋体，上下对齐，大小一样，违反一次扣50元。

E、操作记录必须清洁，无污点，不得损坏，违反一次扣50元。F、操作记录要按时签名，违反一次扣100元。

G、交接班日志必须把当班本岗位情况详细记录下来，向下班交待清楚，不得故意隐瞒实情，违反一次扣200元。