5S推进工作实施方案

5S推进工作实施方案（共9篇）

篇1：5S推进工作实施方案

汽车零部件分公司 5S推进工作实施方案

（2013）

为保证5S推进工作的顺利有效实施，结合实际，制定本方案。

1、建立健全汽车零部件分公司20135S推进工作组织机构及管理职责；

2、要求各单元每个员工清楚了解凌云机电精益办公室下发的《生产现场5S打分基准》表格里的5S各项标准要求和扣分依据，为推进5S例行检查工作制作做好准备。时间：2013年5月28日～6月1日

3、严格执行5S例行检查工作制度：

1）检查时间规定：每周六下午5：15～5：40;每月月底组织一次由公司经理任组长、副组长全面参与的精益生产综合检查。

2）检查人员：王卫东

任慧卿

刘佳政

吴军

3）检查依据：《生产现场5S打分基准》（凌云机电精益办下发）4）检查结果公示及问题整改：对各单元、各班组现场5S得分情况进行公示，对查到的问题要求限期整改；

5）奖罚制度：现场5S检查结果可直接与单元、班组的考核工资挂钩。

6）所有检查表格、整改证据进行归档整理。

篇2：5S推进工作实施方案

现场5S目视管理活动的推进与实施

课程背景

在许多制造型企业的生产现场，我们常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。

5S是推行全面质量管理的基础，也是中小企业降低管理成本、改善现场的最直接、最有效的方法。推行的5S认证要求目的是要订立一个体系，透过整理工作的运作，从而改进营运和工作间管理，并能为不同行业和服务领域优化其绩效、工作间的舒适性、安全性、清洁度、员工士气和效率。

5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。本讲座以企业推进5S工作的实际实际流程、难点为基础，讲述一个正确、科学地推进5S工作的方法和步骤，以及在推进5S管理工作中的技巧。

课程目的

理解企业中推行5S的重要性

掌握每一个S的具体实施方法和有效工具

掌握在企业内系统化推行5S的实施流程和注意事项

提高产品品质，获得更高的生产力与安全保障

获得更好的企业形象，提高员工的归属感 课程大纲

1.现场管理的重要理念及5S概述 为什么需要现场管理

现代企业最大的不变就是不停的变化 现场管理体系

5S在管理系统中的作用

2.为什么要实施5S 工厂中的不良现象

游戏：找数字，体验乱与整齐的区别及作用 我们为何要做5S

3.5S概念与关键点 5S起源及定义

整理的概念及关键点 整理的操作步骤

整顿的概念及关键点

练习：得出“物有其所，物归其所” 整顿的操作步骤 清扫的概念及层次 案例讨论

清扫的操作步骤

清洁的概念及关键点

案例讨论:5S管理怎么就变成了形式主义? 清洁的5个操作步骤 素养的概念及关键点 推进素养的5个步骤 4.5S实施工具及技巧 红单运动 定置管理法 标识板 标识线 色标管理 形迹管理

现场照片与实例 目视化管理

目视化管理的作用 目视化管理的重点 目视化管理的三个水准 目视化管理的工具 练习：目视化管理

5.5S项目在公司推行步骤及要点 5S推行与组织保障

上海普瑞思管理咨询有限公司

如何策划推行5S 领导是坚持的核心 可能遇到的问题和对策

讲师简介 金老师

曾任职大阳电动车执行副总（500强企业正大集团）。

工学学士、会计学学士，工商管理硕士（运营管理方向）。

14年制造业工作经历，历任班长、生产副理、生产经理、运营总监等，先后分别在台资、民营、美资等制造型企业担任过营运总监、人力资源总监。

5年讲师、咨询顾问经历。行业涉及化工、汽车、服装纺织、建材等。

金老师拥有十多年的制造型企业实务经验，系统的理论知识和丰富的实践经验使其在咨询项目的实施过程中能更有效地针对企业实际情况。金老师所设计的教材和主导的咨询项目与企业情况及学员情况相结合，通俗易懂，保障培训及咨询质量。先后出任工厂十多个改善项目项目经理。辅导过众多企业实施现场改善项目。

金老师所设计的教材与企业情况及学员情况相结合，通俗易懂，保障培训质量。金老师思维敏锐、逻辑慎密，同时具有长期的生产运营管理和人力资源管理的实务经验，善于针对学员和企业的实际需求组织课程内容，用实际案例与学员共同探讨解决方案。其课程内容翔实，启发性强金老师培训手法多样灵活，在课堂上，金老师实行三三制授课形式、三分之一讲授、三分之一练习，三分之一案例研讨，中间穿插启迪性游戏，课堂气氛活跃热烈，能有效激励学员参与课堂，提升培训效果。

擅长领域：5S实施与应用技巧、制造成本分析与控制、TWI一线主管管理技能、杰出领导与团队建设

培训形式：实行三三制授课形式、三分之一讲授、三分之一练习，三分之一案例研讨，中间穿插启迪性游戏，课堂气氛活跃热烈，能有效激励学员参与课堂，提升培训效果。

部分培训客户：

南京卫岗、乳业银峰铸造、美驰车桥、无锡铁姆肯机械、雅马哈摩托、先正达中国、通力电梯、杭州眼力健、美的荣事达、爱慕内衣、希杰食品、科世达华阳、科隆电器、火天包装材料、飞利浦电子、好路地板、巴斯夫化工、松下半导体、狮王啤酒、联合汽车电子、太太乐鸡精、ABB变压器、圣戈班陶粒„„

学员评价：

对本次培训感受非常深刻，受益非浅，对今后的生产管理工作有很大的帮助作用。——上海埃姆哈特紧固系统有限公司

总结性比较强，学员之间能够互动。——费森尤斯医疗用品有限公司

增加了自己的知识面，了解自己工作中的一些缺陷，在今后工作中把理论相结合试用。——瓦卢瑞克曼内斯曼无缝钢管有限公司

篇3：浅谈5S管理推进的培训工作

“5S”是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和素养 (Shit-suke) 这5个词的缩写。5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”, 所以简称为“5S”, 开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动, 就称之为“5S”活动。

一、纠正人们对5S培训的误区

现代社会的激烈竞争, 使企业所面临首要问题就是生存, 而生存最直接的表现, 在于净利润在财务指标上的体现, 为了使企业能得到生存与发展, 企业必须在盈利方式、成本控制、流程、产品等多方面花费最大的力气与竞争对手抗衡。而5S培训工作, 在企业却常常被核心管理层所忽略。原因分析是, 人们通常只有在生病的时候, 才会想起健康的可贵, 而通常不会重视日常的保健。培训工作就是一项保健工作, 虽然培训无疑是一件百利而无一害的事情, 但却并非全部能够立竿见影。而且, 人员的流动性大;员工对培训不“感冒”;培训产品重形式而轻作用;培训效果难以科学评估等问题的影响, 使得这项“花钱”的事情, 在企业遇到问题时作为“砍经费”的首选, 视其为企业的成本所在, 并没有想到培训后的效果所产生的价值观与原来是不一样的, 他们没有将培训理解为是早期的投入, 后期的回报。

“5S谁不会?不就是打扫卫生, 大扫除嘛。”这是管理学硕士黄杰老师在辅导推广5S管理实践中最常听到的一句话, 这让他哭笑不得。5S管理法传入中国已经十几年了, 其理论本身易学易懂, 市面上有关书籍和培训班也不少, 但是很多企业推行了一次又一次, 就是做不好。究其原因就是, 人们往往有一些误区:

误区1:5S活动看不到经济效益。很多公司老总会问, 做5S到底能够给我带来什么效益?既然5S并不能带来什么经济效益, 不参与也罢。误区2:我们公司已经做过5S了。这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了, 大概有这样两种可能性:一种就是, 说这话的人本身并不了解5S, 认为5S只是阶段性的项目, 做一次就可以一劳永逸了。另一种就是, 曾经做过但是现在没有坚持, 或者说没有做出效果, 失败了。

很明显, 前者的认识是十分可悲的, 因为他并不会再次尝试5S了, 通过持续推进5S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定, 5S活动都坚持不了, 要尝试更高水平的改善活动, 更是不可能成功的。

误区3:我们的企业这么小, 搞5S没什么用。就像盖房子需要坚实的地基一样, 企业从小做好5S同样重要, 因为5S活动是现场管理最基础的项目, 既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候, 让每一个人养成良好的5S习惯, 比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。

那么, 需要采取哪些措施来应对这类问题呢?1) 首要的培训任务, 是转变管理层的“培训意识”。购买各种转变培训观念的培训课程, 为管理层“洗脑”。与企业最高层管理者进行深度沟通, “自上而下”推行重视培训的理念。2) 使管理层的绩效与培训挂勾。在管理层的绩效考核指标中设定“部门培训任务完成率”、“培训工作配合度”、“参与培训课程课时数”等指标。3) 挖掘企业内部核心中、高层管理者中的“培训讲师”。核心中、高层管理者大都为成功人士, 而成功人士大多语言表达能力、分析总结能力、影响力、个人魅力等都较为优秀, 而这些也是培训讲师必备素质的, 事实上很多优秀的讲师都来自企业的管理层。当企业内部的核心中、高层管理者自身都变成培训体系的一部分, 培训自然会得到他们的重视和支持。

当今名列世界500强的绝大部分企业都对其人员的内部培训给予了前所未有的重视, 企业为培养人才所花的费用已达到了企业总销售额的10%, 为培训所花费的人力成本也已占到了企业总人力投入的10%。

二、让5S管理推进培训工作并促进企业的发展

人力资源部门与企业高层认为“花了大量精力搞培训, 却在中间管理层贯彻得不好”, 中层管理人员则说“不明白现在的员工到底想要什么”, 一线工人埋怨道“上面思路不明, ‘上面生病, 却让我们吃药’”。结果, 用心良苦的培训换来的是几乎所有人的不满。这是大多数企业培训工作的真实现状。“为什么我们中国企业总是做不好?”没有实施5S的工厂, 脏乱触目可及, 零件与箱子乱摆放, 小推车在狭窄的空间里游走;好不容易购进的最新式设备未加维护, 短短数月就变成了不良的机械。而员工在工作中也显得松松垮垮, 规定的事项只有起初两三天遵守而已, 有头无尾……

为什么我们中国企业总是做不好?正如黄杰所说, “最根本的一点就是员工做事不认真不到位。而5S就是根治这些顽症的良药。通过5S活动, 建立标准化, 规范行为, 给员工不断灌输责任感和纪律性, 人人都能自主管理, 这样的企业想让它不成功都难。”

5S适合于所有企业管理者、生产现场主管、生产现场员工;人力资源部、培训部门经理及员工;国家机关及事业单位的管理者一些企业之所以培训效果不佳, 就是因为他们在培训中往往存在着一些问题。

1) 培训缺乏明确的目的性, 为培训而培训。某些企业建立了培训系统, 由专人负责培训工作, 可培训系统并没有保证培训的有效性, 取而代之的是以大量纸面上的文件寻找做培训预算的理由和花掉这些钱的合理性。2) 培训课程的设计与工作实际相去甚远。企业培训大多与培训机构合作, 而培训机构所提供的课题, 往往让员工觉得不实用而不愿接受。3) 部门经理认为培训是人力资源部的事情, 与自己无关。培训体系的建立必须是层层相扣的, 部门经理应该也同时是培训工作的组织和推行者, 这样才能得到真正的培训需求信息, 从而“对症下药”。

针对这些问题, 可采取以下应对措施。

1) 制订培训计划时, “拉部门经理下水”。在每年、每季甚至每月制订培训计划前, 与部门经理召开沟通会议, 让各部门经理提出管理中出现的各种问题, 集体商讨培训方案, 订立培训课题。2) 建立内部培训需求收集渠道, 在达到一定比例的员工都有同样培训需求的时候, 及时调整培训计划。3) 尽量提升内部培训在培训计划中所占的比例, 尽量在内部发掘培训人才及培训课题。4) 引进专业培训机构时要要求他们到企业进行培训前的调研, 根据企业的实情来做出合适的培训教材。

事实上, 5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患, 强壮企业的“体魄”, 提高免疫力。这些都可以有效地为企业的长足发展提供保障。因此, 5S管理推进的培训工作是一项长期的工作, 只有常抓不懈, 才能有效地推进和实施5S管理。

摘要：“5S”是整理 (Seir) i、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和素养 (Shit-suke) 这5个词的缩写。5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”, 所以简称为“5S”, 开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动, 就称之为“5S”活动。

篇4：5S推进工作实施方案

“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

1.整理（SEIRI）

整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。

印刷厂的整理可以从以下3步进行：

①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。

②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。

③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。

2.整顿（SEITON）

整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。

印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：

①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。

在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。

②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。

③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。

3.清扫（SEISO）

清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。

印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：

①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。

②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。

4.清洁（SEIKETSU）

清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。

5.素养（SHITSUKE）

素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。

素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：

①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。

②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。

③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。

强化“5S”管理的执行力

“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。

1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高

大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。

通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。

2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高

执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。

3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证

“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。

强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。

作者单位：辽宁省新闻出版学校

篇5：5S推进工作实施方案

5S精益管理理念是当前大冶有色集团控股公司积极推行的一项重要管理工作，在公司各单位全面走过了整理整顿两个阶段的过程中，笔者发现，如果在企业党建工作中全面导入5S精益管理理念和方法，对夯实党的基础、规范党的建设、永葆党的先进性，推进党建工作科学持续发展将会起到积极的作用。

一、把“5S”精益管理理念导入企业党建工作，以改革创新的精神加强党的建设，形成独具特色的企业党建工作精益化管理体系

对党建工作实施精益化是适应新形势下企业党组织参与重大决策、维护企业稳定、为企业生产经营保驾护航的创新方式。是实践科学发展观、坚持融入经济抓党建、抓好党建促发展的重要工作方针的有益探索。注重党建质量管理，把5S精益化理念融入企业党建，有利于解决少数党组织中仍然存在基层组织设置不合理、组织生活开展不经常、工作标准不够高、工作程序不规范等问题。在中心组政治学习、坚持三会一课制度、党员表率作用发挥等方面，严格制度约束、注重细节管理、讲求实际效果，全力打造党建工作体系，使各级党组织进一步明确每项工作具体标准和责任要求，同时也看到了自身党建工作存在的问题和差距，有利于明晰发展思路、完善整改措施、推动工作落实，不断激发各级党组织比学赶超、创先争优的热情，实现党建工作标准化、制度化和规范化。最终形成一个懂党建、会管理、有素养的优秀党建工作群体，和有着完善的运行机制能够持续自我改进、提升的党建体系。为企业科学发展提供坚强的思想保证, 政治保证和组织保证。

二、整理整顿、健立完善党委和党支部工作制度以及管理制度，形成统一规范的党建工作制度体系

高度重视党建制度文本建设，在认真坚持党的基本工作制度和组织制度的同时，按照“系统、规范、实用”的原则，对历年来党组织下发的各类文件、现行的各项规章制度进行系统的梳理、重组、发展和更新。结合本单位党建工作的实际情况，制定党建制度“要与不要”的标准，对不合时宜的的及时废弃，对内容交叉的进行有机整合，对存在空白的进行补充完善。明确党委、总支、支部，党群部门、岗位党员的工作职责和目标，形成指导党建工作规范运行的标准制度文本。这个文本既是党的制度汇编，又是每一名党务工作者和党员的学习手册。

三、清洁清扫、制定保障各项制度落实的工作标准，形成标准明确、责任清楚的工作标准体系

融入中心工作、服务生产经营，是企业党建工作的出发点和落脚点。要确保党的各项工作紧紧围绕本单位中心工作开展，就必须明确企业党建工作各环节的责任主体、工作要求和标准，制定“标准”，认真落实“做什么、为什么做，谁来做、何时做，怎么做、做到什么程度”的工作要求。把年度党建目标细化分解为班子建设、干部队伍建设、支部建设、党员队伍建设等具体指标。包括计划制定、组织实施、检查考核、工作整改的各个环节，都制定明确的目标要求，找准定位，每月指导各级党组织围绕“标准”开展自查，发现问题，分析原因，制定对策，能有效避免工作的随意性和盲目性。用高“标准”优化党建工作“创先争优”，实现党建工作与生产经营的共融共促。

四、优化党建工作流程，对相对固定程式化的工作实行流程化管理，形成程序规范、运转顺畅的执行体系

健全工作流程是工作职责能否落实到位的重要保证，是解决“如何做”的问题。结合单位实际，制定党建工作的标准化流程，明确每项工作的的程序、方法、和要求，进一步充实完善党的思想建设、组织建设,、作风建设、制度建设、党风廉政建设、特色工作和党群部门工作等工作流程，对党建工作流程再细化、再规范、再设计。对各个工作程序进行反复推敲，上下左右的工作衔接进行认真对接，对每一个操作规程都进行精心设置，使每项工作做到“有章可循、有据可依”。主要包括党的自身建设工作流程：如思想建设、组织建设、作风建设、制度建设、党风廉政建设工作流程；党群部门日常工作流程：如纪检工作流程、企业文化工作流程、工会工作流程、职工教育工作流程、共青团工作流程、精神文明建设工作流程、信访稳定工作流程、计生工作流程、离退休职工工作流程、特色工作流程等。做到层次分明、分工明确、权责到位，形成指导党建工作规范运行的执行体系。

五、全员参与、改善提高、提升运行实效，全面激发党组织活力

5S的最终目的就是全员素养的提高，使人与工作实现良性互动，它的一个重要的特征就是具有“改善提高”的功能。无论是整个党建体系还是某一个具体的工作程序，当在运作中发现存在问题时，能及时启动预防措施和控制程序，摆脱以往党建工作中改进措施落实不到位，或就事论事地对工作表象问题进行整改的现象，达到持续改进和提高的效果。就是建立经常性监督检查机制和工作绩效评估机制，不断加大考核评价工作力度，对照“标准”和“流程”，强化过程控制，对每月检查考核时发现的问题，及时填写“问题票”，规定整改时间，定期复查验收，既可以提高各级党组织整改问题的针对性和改进工作的主动性，又不断增强了各级党务工作者加强党建工作的责任心，使党的建设在全体党员干部的自觉参与中规范有序运行，达到党建工作持续改进、稳步提升的实际效果。

胡国平

大冶有色金属股份有限公司

铜山口铜矿办公室主任

篇6：5S推进步骤规范

一、获得高层承诺和作好准备

1.动员大会 1.利用公开大会的形式，由领导向全体员工表达推行5S 活动的决心，作为本部门的重要活动。

2.部门最高领导要将实施5S 的目的、必要性明确地向员工宣示；

3.将部门内全体员工的想法，价值观，尽量统一，同时在举例时也要尽可能采用自己部门内的一些具体事例，这样员工较能产生共鸣。

2.小型5S 演习

为了让大家留下深刻印象，可以进行一个小范围的现场5S 演习(如：丢掉会场所有不必要物品；进行一次大扫除；五分钟各自抽屉整理活动等)。

二、成立5S推动委员会，选定活动场所

1.建立5S 推行小组

负责对内、对外之联络工作；小组形式要与部门管理体系结合。

2.选定一个固定场所

作为5S 推进活动的“指挥部”，让每位员工明白其重要地位。

三、5S推进计划

1.筹划5S 推行事宜

1.制定激励措施；推行计划先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员检讨后确立，有关工作项目、时间、负责人员皆明确说明，以便追踪。2.找专家或顾问机构；为5S 推进活动提供专业的咨询指导。

2.策划5S 活动

根据企业实际情况，策划相应的具体活动，起到激励士气、增强效果的作用。

管加工5S推进管理规范

四、宣传造势、教育训练

1.领导以身作则

2.活用各种宣传方式、工具：

一般在推动5S 活动时，有以下工具可以应用： 1.利用宣传栏宣传介绍5S；

2.举办5S 征文比赛及5S 海报、标语设计比赛；

3.每年规定一个“5S 月”或每月规定一个“5S 日”，定期进行5S 的加强及再教育； 4.到兄弟厂参观或参加发表会，吸取他人经验；

5.利用定点摄影方式，将5S 较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止；

6.制定5S 检查表，以检核5S 是否每项都做好；

7.配合其他管理活动推广，如提案制度（改进提案，全员参与）、QC活动等； 8.领导定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视；

9.办成果发表报告会，发表优秀事例，表扬先进单位和个人，提高荣誉感及参与度。

3.推进“5S 日”活动

1.确定某一日为“5S 日”，选择一个主题在“5S 日”里推行。

2.第一个5S 日——整理(如：个人在下班前五分钟抛掉不需要的物品或物品收回)； 3.第二个5S 日——整顿(如：给每件物品命名并定好它们的位置)； 4.第三个5S 日——清扫(如：全体大扫除)；

5.第四个5S 日——清洁(如：视觉管理和透明度管理)； 6.第五个5S 日——修养(如：进行自我反省评价活动)。

4.由上而下，进行教育训练

5S 培训首先要消除全员意识上的障碍，注意点：

1.5S 运动强调的是要让每个人自己做自己的事情和确定自己的解决问题的方法； 2.在5S 的活动中，训练人员能够制定并实施他们自己的方案是必要的；

3.在整个部门内或整个部门内的会议上，宣布改善成绩的活动也是属于培训的范畴； 4.担任推行的人要自己在现场指导；例如：具体的清扫方法以实际的技术来指导，对指导对象先“做给他看”，然后“让他做给你看”，而后以观察的做法来指导，这样可以确认员工对第一步理解的程度。

管加工5S推进管理规范

五、局部推进5S 1.现场诊断 推进5S 之前，必须根据5S 的基本要求对部门现场进行诊断评论。通过现场诊断，可以比较客观地掌握部门的整体水平： 1.部门所处的5S 程度／水平； 2.强项； 3.薄弱环节；

4.5S 推行难易度。

2.选定样板区

进行全面的现场诊断后，结合整个5S 推进策划，选定一个样板区，集中力量改善。样板选定时要考虑以下因素：

1.具备一定的代表性。选定的项目在部门应较典型突出，有一定代表性。

2.考虑实施难易度：太容易起不到一个促进鼓舞的作用；太难做不到会让大家失去信心，甚至成为一个笑柄。

3.影响较大、较长远的项目优先考虑(如客户相关项目、防止泄漏污染项目)。

4.有教育、促进意义。如推进需多个部门协同的项目(如修理有缺陷的机器，改变物流和工作场所布置等)。

5.其改善效果直观，容易看到进步和成绩。

3.实施改善

1.在进行样板的改善中，我们要注意保留以下数据情报，为下一步的效果确认提供详实的第一手资料。①改善前状况(摄影)；

②基本数据(空间、面积、金额、数量、人数等)； ③基本流程；

④重点问题(摄影或记录)； ⑤整个改善推进思路及过程；

⑥最终改善结果（改进后的照片对比，增加成就感和信心）。

2.应按照计划进行全过程的样板改善，当计划与现实有较大出入时，推进组织应召集相关人员检讨磋商对应办法，必要时修订计划。

4、效果确认

效果确认是一个总结检查、评价反省过程，主要有以下四个方面的作用：

1.总结经验，发扬成绩，克服缺点和纠正偏差，以改进管理工作，使改善更顺利高效进行；

管加工5S推进管理规范 2.通过对前期工作的分析和评价，辨明“功、过、是、非”，有利于统一认识，调动大家积极性；

3.处理好遗留问题，减轻不良效应；为后续工作扫清障碍；

4.为后续工作在组织、资源、经验、方法上做足准备，保证有个良好开端。

六、全面推进5S

1、区域责任制，将5S 的内容规范化，成为员工的岗位责任

5S 的内容具体到部门生产现场，应有详尽可描述的内容，如整理、整顿的项目，清扫、清洁的部位和方式等等，只有每个员工都清楚自己的5S 活动具体内容，知道5W2H，即为什么要做(Why)，做什么(What)，在哪里做(Where)，何时做(When)，谁来做（Who），怎么做（How），以及做到什么程度（How much），才使这项工作落到实处。

2、制定评价标准

制定5S 审核工作表来作为评估标准，以使得每一个人都能以一种友好而不太紧张的方式来竞争。

3、评估监督

(通过巡视、检查、自检、互检方式推进),检查评估应该逐渐由上级向下级检查，过渡到互检和自检阶段，由应付检查的心态，转变成竞赛、评比的热情。

1.巡视，即指5S 推进委员会在各工作场所巡察并指出有关的5S 活动问题。

2.检查，即自上而下的检查，由领导检查班组，班组长检查个人和机台，层层检查。检查的注意要点为：

①要有规范的检查表格，并根据检查的实况填写： ②检查的结果应可以评价出总的成绩分数；

③评出的分数要和激励手段结合，即辅之以奖金（考核）、物质鼓励（纪念品）、或荣誉授予（奖状或家庭慰问信）等。

3.自检，即把相应的评估表格发到个人手中，操作工人定时、不定时地依照评估表格中的内容自我检查、填写，通过自检可以发现个人与5S工作的不足，及时加以改进。4.互检，即班组内部员工，依据评估表格相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，以便学习和改进。

4、举行5S 评比／竞赛

1.制定具体及合理的评价基准，尤其当各部门的基础条件不一样时，评价基准也应不同。

2.评比最好与奖金、考绩结合，如此员工才会主动关心。

管加工5S推进管理规范 3.评比中的评判人员由基层推荐的人员组成为好。例如作业区级的评比，可以由各作业区主管或抽调部分主管人员，组成评委会，检查评选各个车间的5S 工作；综合这些评委的判断结果，得出各班组的排列名次。以此类推，班组长组成的评委，排出各班组的名次。

4.评比等级可以多种多样，如分成四个等级，分别以绿色、蓝色、黄色和红色标记公布。绿色表示良好，蓝色表示中等，黄色表示要注意(黄牌警告)，红色表示差(停工整顿)。也可采取优、良、中、差、劣五级分别评比，并将评比结果与奖金额度挂钩。5.评比检查之后，还应针对5S 活动中的问题，由被检查者根据评估的意见，提出改进措施和计划，使5S 的水准不断进步和提高。

5.坚持可视化和激励化的5S 推进

1.通过改善前后对来激发员工的成就感。在5S 活动开展之前，可以通过现场拍照、录像等方式，把工作现场实况拍录下来。5S 活动之后，再对改善后的现场拍照，录像，把前后的照片、录像展示出来，对参加改善工作员工的工作肯定激发了员工成就感和自豪感。

2.通过评比结果的彩色图示激励和鞭策员工。

七、5S效果的维持管理

5S 贵在坚持，要很好地坚持5S 必须将5S 标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分。

八、挑战新目标

篇7：5S推进心得体会

5S的推進起初多多少少都會遇到一些問題，使得推進的道路並不是那麼的順利，可能我們會遇到員工的參與度不高甚至部份員工的排斥心理，標準的不夠細化，區域範圍髒亂差的死灰複燃等等。

作為執行單位，有些員工有些員工对5s抱着一种旁觀的態度，不主动参与。而单靠几个推進人員的工作根本无法完全做到位。此時我們需要透過相關的教育訓練使其更多的了解5S的好處，將工作中的5S問題拿到教育訓練課程上進行討論找出解決辦法。另外可以運用改善提案的方式把好的5S改善案例平行展開使大家切實的得到5S改善所帶來的好處，使其組員從別動變主動是更多的員工參與到5S的改善中來。

針對比較差的區域可以採取個別輔導改善的推進方法，盤點該區域需要改善和推行的地方，建立推進實施計畫表進行逐個改善和全面維護的方法進行初期的改善，與之同時進行的是高強度的改善稽核，在改善過程中稽核到的問題進行全員宣導并作出改善報告公示，使全員的5S的執行意識和改善意識從中得到提高。初期的改善完成后，5S推進小組及小組推進幹事需要加強稽核力度及關注力度，使其組員可以持久的落實執行下去，使全員將5S維護作為一種行為習慣。

篇8：5S推进工作实施方案

近两年来,客服中心相继获得省、市“巾帼文明岗”、市政务公开和服务工作先进单位、市“五一巾帼标兵岗”、市“青年文明号”、无锡市交通产业集团“为民服务示范岗”等一系列荣誉称号。成绩面前,客服中心的姑娘们没有骄傲,而是把今天的荣誉作为对明天的鞭策,内强素质,外塑形象,于今年2月份起,在工作场所推行“5S管理”。

为使“5S管理”活动取得实质性的成效,乘客服务部成立了客服中心“5S管理”活动推进小组,制定了“5S”管理推行计划并逐步推进。前期,客服中心按照第一阶段——整理阶段要求,中心工作场所已达到了最常用物品或文件摆放位置触手可及,文件根据使用频次放在合理位置,桌面无堆放凌乱杂物及私人物品,抽屉内物品整齐,办公区域不存放废弃或不需要物品的要求。

目前,“5S管理”活动已进入第二阶段——整顿阶段,按照整顿阶段管理要求,个人办公桌面的文件定置定位且标识清楚,重要文件归档管理,所有文件、档案、办公用品分类摆放、一目了然,个人的物品及私人物品指定位置摆放整齐,不外露,桌面上电话机、电脑、键盘、文件夹、水杯、绿色植物按在指定位置摆放,做到井然有序。

为使“5S”管理长效化,乘客服务部每周两次对客服中心进行检查,每月评选“5S”之星。

篇9：5S推进工作实施方案

实际上需要公司

战略、机制，

甚至价值观的

切实转变，

建立合理的

管理流程和管理标准，

否则5S活动无从谈起。

曾经去日本参观和学习的企业人士，往往都会有同样的印象，无论是大企业的工厂还是小企业的工作间，都显得那么竟然有序，一尘不染，大家也常常发出感叹：“日本的工厂、车间太干净了！”、“日本的工厂管理水平太高了”。

很多人由此总结：日本这个民族，太整齐了，到处都整理得井然有序。但仅仅理解为民族习惯使然似乎有点过于简单了，这样理想的工作场所并不是偶然为之。

如果仔细观察，我们不难发现，日本企业的各个职能部门往往都有5S活动实施的鲜明印记：在办公场所可以常常看到5S管理实施的招贴，有详细的5S管理目标、计划、流程，在生产车间也可以看到基于5S的某一项内容开展的改善课题。5S作为所有部门的日常管理活动的基础，已经融入日本企业的每一个员工的血液里。

众所周知，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（或说素养，SHITSUKE）这五个英文单词的缩写。1950年代5S活动在日本开始兴起，迅速成为日本制造业现场管理的基础活动，并延伸到职能业务部门，造就了二战后日本企业的效率提升，使得日本逐渐成为世界工业经济中重要的组成部分。

50年后的今天再来谈5S管理，早已不是一个新鲜的话题，但中国企业引入5S管理已经多年，并没有取得应有的效果。仔细分析之后，笔者认为原因还在于国内企业对于5S理念依然有很多误读。借此机会，正好逐一进行分析和说明。

开展5S=大扫除？

由于5S中最重要的两个S就是清扫和整顿，所以很多国内企业一上马5S，就变相搞成了集体大扫除。而无奈的是，这种扫除还往往是被动的。

从基础定义来看，5S实质上是公司的全体人员通过改善提升业务效率而开展的活动。这里所谓的“业务的效率”是宏观的概念，可以理解为迅速制造和提供客户需要的产品或服务，从而获得销售收入的活动。简单说，就是以最少的资源投入获得最大的销售额——而绝对不仅仅是扔掉垃圾和清洗工具这么简单。事实上，清扫是为了及时清除废物和灰尘，获得一个更加高效清爽的工作空间；整顿则是系统整理所有的工作用具和产品配件，从而可以最快速投入生产。因此这两个S都是基于工作流程本身提出的，而不仅仅是为了单纯的工作环境。

如果把5S活动定位于这个高度，展开5S活动时就要考虑，如何发现影响效率的因素？比如：工位旁放置1000个零件时，由于空间占用，部分零件就需要放在3米之外的地方，那么每取一个零部件就要往返走动6米，按照每秒钟1米计算就要白白浪费6秒钟。如果仅仅放置100个零部件就有可能放在工人的1米范围之内，转身就能拿到的话就只需要花费1秒钟。那么1秒和6秒的差异就是5倍的效率。这就是5S整理整个流程的本质意义。如果不能理解这一层，就会把“整理”仅仅理解为“扔掉垃圾，摆放整齐”，不可避免地将5S活动变成了清扫，而丧失了提升生产流程效率的大好机会。

因此，有些企业为了减少对生产的影响，总希望在上班前、下班后抽些时间做清扫、整理、整顿的活动，总之尽量不占用工作时间。这是错误的。这种想法本身就将5S当作了工作之外的事情对待，而没有把5S当作工作的一部分看待。一定要改变这种思路。如果一定要在工作时间之外开展，必须要对工人付出的劳动付出相应的报酬，比如按照工时计算工资发给工人。同时为了鼓励员工的积极参与，还一定要让员工体会到改善的成果对自身的益处。

究其根本，5S的“整理”是确定要与不要的基准，“整顿”是确定放置在何处、如何放置的基准。这些基准标准的确立，不是领导、公司替员工确立下来，责令他们遵守就能得以遵守的。由于一线的员工最了解自己的作业、使用的工具工装设备以及工作的方法，无论多么有经验的上级,都只能从原理原则出发对员工的做法提出质疑、指导，而不能替他们做出决定业绩制定的基准标准，否则很可能脱离实际企业实践，难以达成最好的实施效果。

5S在如何改善管理？

5S的实施必将考验整个企业内部管理流程的是否合理，是否已经建立了自己系统的管理基准。比如：当我们在指导“整理”活动的时候，发现放在现场的在制品存量有的多达1个月甚至3个月、半年。我们就要求确定一个基准，比如：1周以上用不到的东西要当做无用的物品，其存放徒然浪费了宝贵的现场空间。

但是这里面有两个难点：首先，现场和物流仓库的沟通可能非常困难。生产现场说我们仅留一周内用得到的东西，要把超出的东西返还物流仓库时，物流仓库就会拒绝，因为物流仓库按照公司的要求，比如：按照订单配送，一个订单无论长短（一个星期、一个月或者三个月甚至半年），就是按单配送，它必须遵循这个要求。而生产现场如果满足物流部门的要求，就无法遵守现场的整理基准（只放置一周以内的东西）。

其次，物流部门即使暂时满足了生产现场的要求，但是采购部门无法满足物流仓库部门的需要。比如：生产现场只保存一周的物料，而物流部门为了避免现场缺件确定了一个最低存量基准相当于2个周的量。但是，采购部门面临的问题是，如果一味地满足物流部门的要求减少缩短采购周期、降低最低起订量，就会遭到供应商的反对，比如：被供应商提价。而供应商提价就会造成采购部门的“采购成本目标”无法完成而受到批评。

这个实例说明现场整理的标准不是现场员工简单地确定就可以得到执行的。要想确定现场只保留必要最少量的物品的“整理”的原则，就需要改变物流的库存标准、采购的最低起订量，再往前就要改变公司一味追求降低采购单价的考核机制，确立正确的采购战略。

由此可以看出，现场的5S活动实际上需要公司战略、机制、甚至价值观的切实转变，建立合理的管理流程和管理标准，否则5S活动是无从谈起的。因此5S基础活动不是生产现场的员工、生产制造部门等生产环节自身的活动，实际上是全公司的整体课题。

必须强调的是，5S仅仅是管理的基础而不是管理。通过5S活动培养员工“凡事彻底”的精神，即将任何人都自然而然能做到的事做成别人无法做到的水平的理念和行为习惯，才能真正让5S发挥它应有的威力，在此基础之上才能有更高水平的管理。

“S”越多越好？

而随着人们对5S的了解和接受，另外一个新的问题也随之出现。那就是和日本企业相比，国内企业对基础的5S概念作了360度的延展。有的甚至提出了所谓的“10S”，也就是在5S之上增加所谓“速度、坚持、习惯、安全”等概念。“S”是不是越多越好？或者说，提出更多的“S”，真有什么意义吗？

事实上，对于一个正常人而言，如果一次告诉他3个事情，他可以清晰地记住并正确复述。如果一次告诉他5个事情，他可能需要用心包括想一些方法才能够理解和记忆。如果一次性告诉他7个以上的事情，他只能记住其中的3～4个。如果再要求其转化为行动，其效果更差。因此，如何让员工一下子记住并理解要做什么，是个关键。作为企业的管理者，不要期待自己的员工都是聪明绝顶的高智商，而要着眼于让最普通的员工易于掌握的思路，将事情简化，促进其理解和行动。

笔者在参观创造了丰田汽车的主力工厂岐阜车体，就发现一个有趣的现象，虽然一直执行5S活动，但他们往往只强调2S，并且提出做“绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

笔者请教过若干出身丰田的专家，他们的解释是这样的：5S作为普遍的提法，没有任何问题或错误，但是丰田认为：清扫是毫无疑问的、理所当然的，不用特别提出来。整理、整顿是关键，这两个S做好了就没有问题。进一步说，如果没有保持（5S的第四个S-清洁）和形成习惯（5S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，就需要追究其本质原因并进行改善。所以，丰田只提整理、整顿的“2S”。

或许丰田的理解和做法对于一般没有做过5S活动的企业而言稍显极端，但是从其中应当理解两点：整理、整顿活动是5S的核心、基本的活动；应将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，并做到更好。

甚至可以说，这种对于5S概念的高度精炼，也是丰田生产模式在企业内部培训中的一种体现；而国内企业迷恋于所谓的多S概念，还是一种从系统思维入手的习惯。殊不知，5S活动的成功实施来自于最本质的生产活动的完善，并不需要那些无聊的繁复概念。

5S成功的基础何在？

不少企业推行过5S活动，有的请国内管理咨询公司指导着做，有的自己照着书上学着做。但是说到活动的效果，很多老板都摇头叹气。这些推行5S活动不顺的企业，结论大抵如下：1、我们的员工素质差，定下来的规矩不遵守。2、我们的员工太自私，不给钱他不干。

而这种将5S活动失败的责任推到员工身上，是一种主观的思考方法。因为经营者关注的顺序依次是“成本—质量—交期（速度）—安全—技能、素养—环境”，而员工关注的顺序则是“环境—安全—技能—交期（速度）—质量—成本”。

之前也提到，5S活动是基于生产一线实践所形成的一整套流程，所以要想成功实施5S，必须要首先改变员工的思维和价值观，让他们理解这样做的目的，是为了更好保证他们的利益。否则，即便是主管一再强调，但员工在现场感受的直接体现是繁琐、劳动强度大、危险、别扭、不均衡等，他们将很难适应新的流程，并且最终会阻碍5S活动的实施。

由此，我们必须提醒那些将问题推托到员工素质方面的管理者，要从员工的眼光发现问题并彻底解决，才能让员工将目光转移到质量、交期、成本上来。因此，5S的基础活动在相当长的一段时期内一定要着眼于员工的利益，从员工关注的作业环境、劳动强度、安全等方面调动其能动性，当改善达到一定的成果，并使员工首先受益，才能形成真正的全员参与并最终获得成功实施。

（本文作者系日本尚和咨询有限公司中国区首席咨询顾问）