炼钢厂连铸车间管理制度

炼钢厂连铸车间管理制度（精选9篇）

篇1：炼钢厂连铸车间管理制度

炼钢厂连铸车间管理制度

为实现公司分厂各项指标完成、为确保连铸生产顺行，为保证职工生命财产安全，连铸车间制定以下生产管理制度：

一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全，行走需走安全通道、安全桥，不走危险区域、不走不熟悉的环境，不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。

二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度，事假提前请假，病假必须出具市级医院病例证明，无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机，和做与本岗位无关的事情，如果发现，每人次按50元考核，迟到、早退每次按10员考核。

三、机长作为本班组第一责任人，对于生产组织，人员安排，安全管理，制度落实，人员劳动积极性，事故处理等全盘指挥协调，有事故必须落实责任人和处理意见，提出整改措施。

四、生产前准备工作必须做到位，并仔细落实，如因准备不到位造成生产事故，对机长严加考核，每次不少于100元，由机长落实给责任人。

五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、现场文明生产等指标评定优良差等，作为本月评定标准发放奖金，再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金，不能平均分配。

六、车间安排的临时任务必须认真完成，如有扯皮推诿，严加考核。每次50元。

七、对于本岗位所使用设备，试行岗检合一，认真检查和维护，如因检查不到位造成生产事故或设备损坏，除分厂考核以外，车间也有考核。

八、认真做好节能降耗工作，对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪费，发现一次按损坏或浪费程度严加考核。

九、交接班必须是对口交接，对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都仔细检查和对接，一旦交接清楚，所有责任有下班承担。

十、定尺制度必须严格执行，接班对上班定尺认真校正，保证定尺在规定范围内，如下班发现上班定尺不在标准范围，技术部追查考核由上班承担，车间也追加考核每次100元。

十一、车间所有卫生区，包括2#、3#大门口及路面卫生，每班必须打扫，保持干净，并拉入交接班，发现不干净，每次考核当班100元。

十二、二冷室维护、检查，按照甲乙丙班，各自负责一二三流，确保二冷室水条校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求，二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净，物料摆放整齐，灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定，考核责任班组100元一次。

十三、台下，火切工割钢坯必须避开辊子，不能人为损坏辊子，停机后对辊子和机架上的粘钢、粘渣及时清理干净，确保设备无负荷运行，认真做好设备润滑监督，如果发现设备缺油，及时报告机长，有相关人员及时处理。

十四、保证铸坯断面平整，不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚，不能混号、喷错号，如有违反，按每支20元考核。

连铸车间 2011-9-5

篇2：炼钢厂连铸车间管理制度

会

炼钢厂连铸车间班组长对标心得体会

炼钢厂连铸车间班组长对标心得体会

这次对标学习使我受益匪浅，更加能从一个管理者的角度去思考问题和处理问题。

在我们这样的企业中，班组长管理着一个小组，带领着一个工班，是兵头，又是将尾，是指挥者也是监督者，起着生产一线的指挥工作，确保工作的质量和最终的结果。班组长要发挥主动性，充分调动全班的积极性，保证安全第一，提高生产的质量和效益，降低成本，防止事故的出现，为后道工序提供高合格

率的产品，这是一名班组长最起码应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该提高自己的能力，注意自我反思，要辅助上级，完成生产管理职责。为上级主管理清组织内部的关系，并制定相关标准，使生产工艺更趋合理化，规范化。

第一、让领导作选择题，自己作思考题。对于一个上级主管来说，他每天要面对许多的问题，根本没有太多的精力来逐一思考处理来自基层班组的所有问题。这时候作为一名好的班组长，我们就要把班组中遇到的问题先自己仔细思考并提出一系列行之有效的解决方案，然后再向领导汇报，让领导来决定哪个方案更合理，可行性更强。这样，你本人的能力也在思考解决问题的过程中得到了不断提高，领导也能在“做选择题”的过程中逐步认可你的能力，从而使你成为一个受到上级欢迎和赏识的下属。

第二、比别人多做一步，多想一点。在现状和目标之间，存在诸多流程，诸

多环节。流程和环节中就会存在这样那样的问题，需要我们作为管理者去规范，去标准化。从这个意义上来说，我们作为班组长，就应该比别人多想，多做一点，多走一步。

第三，执行力要强，有两个方面的影响。一是标化和量化的影响。没有量化就没有执行。我们的制度要尽可能的量化，并形成体系。二是态度的影响。这方面，就只有我们作为班组长的带头，起到示范效应。同时，要加强行政功能，加强监督力度。

篇3：炼钢厂连铸车间管理制度

自动化车间的设备维护工作主要包括对在线运行自动控制设备的巡检, 对临时故障的及时处理, 对各种检测计量设备按贯标要求定期校准等。其中最重要的是要及时处理好现场的临时故障, 保证生产的顺利进行和保证产品质量。

1 维护工作的重要性

自动化车间的设备维护工作在炼钢厂的整个生产中十分重要。自动控制设备运行是否正常, 检测是否准确, 会严重影响到整个炼钢厂生产的顺利进行、生产工艺设备的安全和产品的质量。

因此, 做好自动控制设备的维护工作是完成炼钢生产任务和保证产品质量的关键。

2 维护与管理模式

2.1 设备维护管理组织模式

自动化车间的设备维护主要实行的是分区域分班组维护为主, 车间内部全面协助为辅的维护管理模式。整个车间按区域划分为板坯、方坯和炼钢三个维护大班。车间还设置有一个技改组和一个检修班组。

2.2 作业方式

车间各个维护班组独立完成本区域的设备维护工作。各个大班的甲、乙、丙、丁四个小班轮流负责完成白、中、夜每班8小时维护任务, 班与班之间实行交接班制度, 白班时大班长统一对白班和倒班人员进行工作安排。

在引进劳务工后, 一般每个作业组由一个或一个以上的车间正式职工带领一个或一个以上的劳务工完成作业任务。

3 目前设备维护中存在的问题

3.1 维护人员少

自动化车间存在的最大问题是人员少。除去休哺乳假和产假等的休假人员外, 实际常年上班的人员在87～97之间, 再加上日常休短期假的和除去车间管理人员等, 真正从事维护工作的人员就更少了。

3.2 技术全面和拔尖人员少

自动化车间存在的最大问题是人员少, 而具有技术全面和拔尖的能独挡一面的人员更少。维护人员技术水平参差不齐, 有的精通仪表、有的精通电子秤、有的精通PLC、有的精通网络、有的精通二级计算机、还有的精通特殊的仪表如像分析仪表等, 但是对上述各种设备都很精通并能处理各种疑难故障的人员只有20%左右, 甚至有时候要找一个人担任小班长都很困难。

3.3 工作量大维护任务重

三期工程完成后, 新增加了一个板坯, 三个方坯, 还有相应的真空处理、电加热、除尘和水处理等辅助设施。转炉易地大修工程完成后又增加了两座转炉、五台除尘风机、煤气回收及其它配套设施。自动化车间所维护的设备数量比以前增加了一倍以上, 因此工作量大和维护任务重是目前开展维护工作的主要困难之一。

3.4 职工工作积极性不高

目前车间职工绝大多数工作积极性不高。由于实行减员增效后人员减少了, 三期工程和转炉易地大修工程完成后工作量成倍增加, 而公司虽然多次涨工资, 但涨幅却不大, 职工收入低。自动化车间在炼钢厂人均年工资在炼钢排倒数第二。

3.5 自动化程度高, 对职工素质要求高

随着技改工作的不断推进和三期工程、转炉易地大修工程的完成炼钢厂的自动化控制水平也在不断提高, 而随着控制设备控制系统的更新换代, 要求维护人员的知识和技术也要不断的更新。在目前工作任务重, 人员少的情况下, 要求职工快速掌握新知识新技术显得尤其困难。

3.6 设备种类繁多, 职工短期内难以适应

随着技改工作的不断推进和三期工程、转炉易地大修工程的完成炼钢厂的自动控制设备种类更加繁多。

在仪表方面有普通仪表、智能仪表和一体化仪表, 特别是对智能仪表, 维护人员不仅要掌握其工作原理、接线方式、而且还要记住其参数设置等才能进行故障处理。这些都给维护人员提出了更高的要求, 使维护人员短期内难以适应, 给维护带来极大的困难。

3.7 各个小班之间交接班有故障交班的矛盾发生

尽管车间和各班组的经济责任制中都明确要求不准故障交班, 但实际上各个小班之间交接班时有故障交接班的矛盾发生。这主要是维护人员的工作积极性不高和现场生产人员抢产量拼设备造成的。

4 解决方案

为了保证炼钢生产的顺利进行、保证和进一步提高产品质量, 必须妥善解决好上述存在的问题。

4.1 厂内招聘和新招收大学生

可以通过向厂部申请和要求采取在厂内相关技术岗位招聘人员和每年多招收大学生入厂的办法来增加人员。

4.2 加强技术培训和技术交流

为了进一步提高在职职工的技术水平, 应加强技术培训和职工间的技术交流, 并采取奖励技术进步快的职工来激励职工学习新知识新技术提高技术水平的积极性。但要注意奖励要尽可能的公平公正, 才能真正起到激励作用, 否则会打消职工学习技术的热情。

4.3 多引入劳务工减轻职工工作任务

车间从2004年开始逐渐引进劳务参与到维护工作中, 让劳务工做一些技术性不强的工作以减轻职工的工作任务, 让职工有时间学习技术。

4.4 探索有效的激励方式提高职工工作积极性

在当前形式下要提高职工积极性, 仅靠做思想政治工作作用不大, 更重要的是要探索提高职工工作积极性的有效的激励方式。尤其是管理者不能根据自己个人对员工的私人感情来分配奖金, 这种情况处理不当常常影响职工工作积极性但在实际中却经常发生。分析目前的工资奖金分配制度存在的问题, 有针对性的进行改革和调整, 并要真正做到奖勤罚懒, 激励先进。根据职工工作态度、工作积极性、主动性和技术水平、处理故障的能力, 实际工作业绩来作出相应的奖金分配。

4.5 引进人才和加强技术培训

由于自动化程度的不断提高, 对职工素质的要也在不断提高, 这就要求加强内部职工的技术培训, 这种培训除了进行内部培训之外, 更应该把职工送到专门厂家或培训机构进行培训, 才能使职工适应维护工作的需要。另外, 应该新招收更多的相关专业的大学毕业生, 他们所学知识更新更前沿, 基础知识和理论更强, 对工作的适应能力更强。

4.6 尽量减少设备种类为维护职工减负

相关职能部门在进行技术改造和新上项目时要充分考虑维护人员的负担和维护能力, 否则不但给维护人员的压力大, 而且可能延误生产和延长达产时间。要想办法对一些进口设备进行国产化替代和对不同厂家的产品采用同一厂家的产品进行替代, 选一些质量可靠售后服务好的厂家的产品。

4.7 严格执行交接班制度

故障交班在实际工作中是不可避免的, 但有的职工不愿意干活, 能及时处理的故障有时也拖几个小时甚至是几个班造成严重后果和被厂部考核等, 为了尽可能性杜绝这类恶性的故障交班, 必须对这种故障给予严厉惩罚。

摘要：本文陈述了自动化车间的工作内容和范围、自动控制设备维护工作的重要性、以及维护与管理的现状, 分析了在设备维护与管理中存在的问题, 并提出了解决方案和克服问题的办法。

篇4：炼钢厂连铸车间管理制度

关键词：连铸机　调节阀　二冷水

中图分类号：TG26　　　　　文献标识码：A　　　　　文章编号：1007-3973（2012）003-049-02

引言

连铸机在生产过程中，钢水经过中间包到结晶器（一冷）、二冷环节的冷却，然后到拉矫机，切割机出钢。整个出钢过程钢水从1600摄氏度液态变成900度的方圆钢坯，其中中间环节——二次冷却水（简称二冷水）的冷却最为重要。它的冷却效果直接影响着钢坯的质量。二冷水的控制是高效连铸的重中之重，它既决定了连铸生产的正常与否，同时决定了铸坯质量的好坏。本文以河北前进钢厂四机四流方圆坯连铸机为例，说明二冷水的控制过程以及调节阀在二冷过程中的重要作用。该工程已于2010年1月一次热试成功。

2 二次冷却水和冷却气的检测与控制流程

连铸机冷却水分为一次冷却水和二次冷却水，一次冷却水为结晶器冷却水，二次冷却水为铸坯冷却水，本文重点介绍二次冷却水的检测与控制。二冷水被分为四路，每一路分别对应连铸机每一流的铸坯冷却，连铸机的每一流被工艺分为四个冷却段，冷却段分别称为足辊段、二冷一段、二冷二段、二冷三段。为使冷却水达到雾化效果，在二冷一段、二冷二段、二冷三段通入压缩空气使冷却水雾化，以使铸坯面冷却均匀，来减少铸坯氧化铁皮以提高铸坯质量。

2.1 铸坯二次冷却水检测与控制系统

连铸机每一流冷却段分为四段，每段上设置压力检测和流量检测，并设置流量调节阀与流量计构成单回路调节系统，来实现冷却喷淋水流量控制。四段冷却水管总管上设置一个切断阀，通过铸坯开始浇注信号来实现冷却水自动喷淋。控制流程图见图1。

V—调节机构 T—温度（首位）、传送（后继） E—测量元件 C—控制

P—压力 F—流量 R—记录 Z—执行器 S—连锁 I—显示

2.2 铸坯冷却气体检测与控制系统

铸坯冷却气采用压缩空气，压缩空气进入每一流支管，在支管上安装有压力变送器，用于与压力调节阀构成单回路调节系统，使雾化压力稳定到工艺所需要求。在压缩空气总管上装有切断阀，通过铸坯开始浇注信号来实现冷却气自动雾化。控制流程图见图2。

V—调节机构 T—温度（首位）、传送（后继） E—测量元件 C—控制

P—压力 F—流量 R—记录 Z—执行器 S—连锁 I—显示

3 计算机控制系统

连铸机的工艺系统检测控制全部采用PLC系统，本工程的PLC系统采用西门子S7-400产品。以PLC作为控制站，以工业控制机作为操作站。其中可编程控制器（PLC）控制工艺设备的运行、检测各生产设备的状态及工艺参数，并按确定的控制原则对各设备进行控制和调节。操作站主要功能是通过HMI上的实时动态画面监控现场的生产状况，并根据实际情况对生产过程进行必要的控制和干预，还可进行趋势分析、打印报表等。编程软件采用SIEMENS STEP7 V5.3和Wincc6.0。计算机控制系统采用基础级控制方式。通过每个冷却段流量调节回路来控制冷却水的喷水量而流量的设定值则根据人工手动输入，并根据铸坯的拉速时时变化，已达到工艺要求。

本工程为四机四流连铸机，每流采用一套PLC系统，各流之间采用交换机进行数据通讯。由于每一流控制系统完全相同，本文仅以其中一流为例进行讲述。

铸坯二次冷却控制系统包括二冷水自动控制、二冷气自动控制和切断阀联锁控制系统。

3.1 二冷水控制系统

二冷水的控制分为自动控制和手动控制。

3.1.1 自动控制

二冷水的自动控制是根据配水曲线来实现水量与铸坯速度的匹配，配水曲线由不同斜率的线性段构成，根据工艺提供的在某个拉速下对应的每段的设定喷水量，在画面上做成表格,称为水表。在PLC程序中由水表输入的值可根据以下公式计算出配水曲线的斜率即喷水系数。

Qi=Ai*V+Bi

其中：i—1~7

Qi—某个回路的喷水量(L/min)

V—拉坯速度(m/min)

Ai,Bi—某个回路的喷水系数

实际生产中根据铸坯的拉速，由喷水系数即可计算出所需的喷水量，作为PID调节程序块的设定输入值，在流量控制回路中，电磁流量计检测到实际的流量值，作为PID调节程序块的测量输入值，通过对比设定水流量和实际水流量，设定值与测量值的偏差通过PID运算，将4~20mA电流信号输出给执行机构来控制阀门开度，从而实现喷水量与实际流量一致，使被控参数达到设定值的要求。

由于不同规格铸坯所需配水曲线不同，程序中需要做出不同规格铸坯的水表，在生产中根据铸坯规格的变化可实现水表的自动变化，来实现自动配水的目的。

3.1.2 手动控制

在生产初期由于工况不稳定，可暂时使用手动控制来实现冷却水流量的控制，手动控制是指操作人员可以在HMI（监控画面）上对每一个控制回路的调节阀进行手动操作，手动输入阀门开度来控制冷却水流量。

3.2 二冷气控制系统

二冷气的作用是将冷却水雾化,达到铸坯表面均匀冷却。二冷气的控制是使气体压力保持稳定从而达到冷却均匀。

二冷气的控制分为自动控制和手动控制。

3.2.1 自动控制

二冷气的自动控制采用定值控制，每次开始浇铸时,将设定值0.3~0.5 MPa（根据生产情况可调整）输入PID调节程序块，在压力控制回路中，压力变送器检测到实际的压力值，作为PID调节程序块的测量输入值，设定值与测量值的偏差通过PID运算，将4~20mA电流信号输出给执行机构来控制阀门开度，从而实现设定压力与压力一致，使被控参数达到设定值的要求。

3.2.2 手动控制

在生产初期由于工况不稳定，可暂时使用手动控制来实现冷却水流量的控制，手动控制是指操作人员可以在HMI（监控画面）上对每一个控制回路的调节阀进行手动操作，手动输入阀门开度来控制喷气压力。

3.3 切断阀控制系统

切断阀用于介质的切断，开始浇铸前二冷水、二冷气切断阀均处于关闭状态，只有浇铸时切断阀才处于开启状态。

切断阀的控制分为自动控制和手动控制。

3.3.1 自动控制

二冷水、二冷气切断阀的开关与开始浇铸信号连锁,当开始浇铸时,PLC接收到该信号,即打开切断阀。当浇铸结束时，切断阀则自动关闭。

3.3.2 手动控制

手动控制又分为远程手动控制和就地手动控制。

(1)远程手动控制

远程手动控制是指操作人员可以在HMI（监控画面）上对切断阀进行手动操作，实现切断阀的开关。

(2)就地手动控制

现场设有一个操作箱，在操作箱上装有两个按钮，分别为开阀按钮和关阀按钮。操作人员可通过这两个按钮就地控制切断阀的开关。

4 调试总结

流量计的正确安装，流量计的安装位置必须保证直管段的要求，才能使测量值不会产生扰动，从而防止调节频繁动作带来配水量的波动。

调节阀PI参数的整定，选定合适的PI值，提高阀门的响应速度。

程序中对流量值进行优化并对阀门设定死区，来提高阀门的控制精度。

5 结束语

篇5：全面系统的炼钢厂连铸交接班制度

一、接班规定：

1.提前40分钟参加生产调度会,了解当班生产计划安排。2.提前30分钟召开班长班前会，安排当班生产任务。3.提前10分钟到岗，了解上班生产、设备运转、安全及文明生产情况。4.检查后到岗位与交班人对口交接班，无异议后在交接记录上签名。

5.检查了解各岗位接班情况，听取各岗位对口交接班汇报，处理交接班过程中发生的各类问题。

6.发现岗位交接班未达到标准要求，经双方确认后，接班后必须积极组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等候接班人检查后到岗进行交接。

2.必须向接班人交清本班铸机生产、质量、设备运转、安全和文明生产等情况，及下班应注意的问题。

3.负责检查各岗位的交接班情况，确保符合交接班规定。4.交清、传达上级领导有关指示。

5.交接班前发生漏钢、卧坯要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

连铸平台班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等候接班人检查后，到连铸机前进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2铸坯的质量存在问题及采取的措施。2.3设备故障及处理情况。

2.4安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.5分管区域文明生产及定置管理工作。2.6原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。2.7交班前的生产准备情况。

2.8交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

看包工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班组班前会。

2.接班人提前10分钟到岗对所属设备、技术操作、安全及文明生产等情况进行检查。

3.检查后到岗位与交班人对口交接班，无异议后在交班记录上签名。4.发现未达到交班条件时，经双方确认后，接班人必须积极组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗进行交接。

2.必须向接班人交清本岗位生产、质量、设备运转、安全和文明生产等情况及下班应注意的问题。

3.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

拉钢工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的巡检路线检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人必须向接班人交清以下内容： 1.1本班的生产、品种情况。1.2技术操作情况。

1.3结晶器、中间包使用情况，浇钢过程中有无异常。1.4设备运转情况有无异常缺陷。1.5安全生产情况。

1.6分管区域文明生产情况。

2.原材料按规定数量、种类准备齐全，在规定位置摆放整齐。3.保证浇钢车上有两个能用的中间包，中间包浇完至交班时40分钟，保离线中间包2个。

4.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

5.到点正在浇钢，交班人要协助工作4～8分钟，交班前发生漏钢，本班立即处理，交班未处理完，下一班接着处理。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

配水工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的巡检路线检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人必须向接班人交清以下内容：

1.1仪表的压力、流量、冷却水调整、喷咀情况。1.2各设备漏水、漏油、漏气情况、驱动辊、事故水情况。1.3设备运转情况有无异常缺陷。1.4安全生产情况。

1.5分管区域文明生产情况。

2.交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

主控岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到主控室按规定的内容对设备、工具、材料准备、技术操作、文明生产、原始记录进行检查。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议向本班机长反馈。4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.必须向接班人交清以下内容：

1.1生产情况：连铸坯生产炉数、规格、品种完成情况、主控室微机系统运转情况。1.2技术操作情况。1.3设备运转情况。

1.4安全生产情况：安全设施是否完好、有无不安全隐患及控制措施等。

1.5分管区域文明生产情况。

1.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

1.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

连铸火切班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后，到连铸机前进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2铸坯的质量存在问题及采取的措施。2.3设备故障及处理情况。

2.4安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.5分管区域文明生产及定置管理工作。2.6原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。2.7交班前的生产准备情况。

2.8交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

火切岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到切割岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况：连铸坯生产炉数、规格、定尺、品种完成情况、存在问题和应注意事项。2.2技术操作情况。

2.3设备运转情况：下班应注意的问题，清点交清设备使用操作牌，无操作牌不准上机操作。2.4安全生产情况。

2.5分管区域文明生产情况。

2.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

2.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

吊坯班长岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开班前会，安排布置当班生产任务。3．提前10分钟到岗详细了解上班生产等方面的情况及交班条件是否符合要求，无争议后在交接班记录上签全姓名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，经双方确认后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1．交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2．必须向接班人交清以下内容： 2.1当班生产情况。2.2质量情况。2.3设备情况。2.4安全情况。

2.5定置管理和卫生情况。2.6各种记录。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由上一级领导裁决。3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

吊坯工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到出坯室按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到切割岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况、炉数、规格、定尺、根数、品种要交清、中间坯根数。

2.2技术操作情况。2.3设备运转情况。2.4安全生产情况。

2.5原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

3．未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1．接班人未到，交班人不准离开岗位。

2．在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。3．交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

旋流井岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位详细了解上班生产情况，并检查岗位交班条件是否符合要求。

3.检查后到岗位与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，经双方确认后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1生产情况：铸机生产水量情况。2.2技术操作：

2.2.1高速过滤器反洗每天一次。2.3设备运转：泵运行及检修备用情况。2.4安全生产：

2.4.1发生的已未遂人身事故情况。

2.4.2未处理或正在处理的不安全隐患及控制措施。2.4.3重大人身事故保护好现场。

2.4.4文明生产：室内处卫生及场地清洁，照明安全，各类工具码放整齐，工具齐全。

2.5未达到上述交班条件，经一级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

2.6准确交清传达上级有关指示规定与临时交办任务。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由大组长裁决。

3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

精整岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗，按规定的路线和内容对本岗位切割工具，垛位台帐，安全设施，文明生产，原始记录进行检查。3.详细了解上班生产情况及岗位交接条件是否符合要求，无异议后在交接班记录上签名。

4.发现交接条件未达到规定标准要求，双方确认以后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1当班各铸机生产和垛位码放情况。2.2安全生产情况。

2.3设备运转，切割工具完好情况。2.4分管区域或文明生产情况。

3．未达到上述交班条件，经上一级领导提出意见后，方可离岗。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。如有争议应由上一级领导裁决。3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

横移钩钢岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟按规定的巡检路线和内容对本岗位设备，工具，电器，机械设备，安全设施，文明生产，原始记录进行检查。3.详细了解上班生产情况及岗位交接条件是否符合要求，无异议后在交接班记录上签名。

4.发现交接班条件未达到规定标准要求，双方确认以后，接班人必须积极处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容： 2.1当班横移车及铸机生产情况。2.2设备运转情况。2.3安全情况。

2.4分管区域或文明生产情况。

3.未达到上述交班条件，经上一级领导提出意见后，方可离岗。

三、其他有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。有争议问题由上级领导裁决。3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。电工班长交接班制度

一、接班规定：

1．提前30分钟参加机长组织的班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织班前会，安排当班工作任务。

3．提前10分钟进入岗位与上班班长对口交接，并在交接班记录本上签全姓名。上班工作未完必须现场交接。

4．发现交接班条件未达到要求，接班人必须积极处理遗留问题。5．接班后对本岗位发现的问题及时向工段长、调度汇报，并拿出处理意见。

二、交班规定：

1．交班人等接班人检查后到岗位进行对口交接。2．必须向接班人员交清设备运行、文明生产情况。3．准确无误传达上级指示及交办任务。

4．未达到交班条件经上一级领导提出解决处理意见后方可离开岗位。

5．班中发生的问题及时向班长、调度汇报。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交接班过程中发现的问题，由交班人负责，交班后发现的问题，由接班人负责。有争议问题由上一级领导裁决。3.交班人必须实事求是交清全部情况，不得遗漏、隐瞒。

大包维护班长交接班制度

一、接班规定：

1.提前30分钟参加机长组织的班长班前会，了解当班生产任务。2.提前20分钟组织召开连铸机台上班前会，安排当班生产任务。3.详细了解上班生产等方面的情况及各岗位交班条件是否符合要求，无异议后，在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到规定标准要求，双方确认后，接班人必须积极联系组织处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后，到大包维护现场进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1当班以及交班前的生产情况存在的问题和应注意的事项。2.2大包维护过程中存在问题及采取的措施。

2.3滑动机构、油缸、风管使用、烤包器使用、火泥、渣罐使用情况。

2.4上班为下班准备的钢包，在使用中出现漏包、氩气不通等事故，一切损失由上班承担。

2.5安全生产情况出现的安全隐患和事故及采取的措施。2.6分管区域文明生产及定置管理工作。2.7原始记录、交接班日志清洁、清楚准确。2.8交班前的钢包准备情况。

2.9交接班前发生的故障问题本班应立即组织处理，交班时未处理完，要讲明原因，下一班接着处理。

三、其它规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

3.交班人必须实事求是地交清本班全部情况，不得遗漏隐瞒。

大包维护工岗位交接班制度

一、接班规定：

1.提前20分钟到岗参加班前会。

2.提前10分钟到岗位，按规定的内容进行检查。

3.检查后在切割室与交班人进行对口交接，无异议在交接班记录上签名。

4.发现交班条件未达到标准要求，经双方确认后，接班人必须积极组织联系处理遗留问题。

二、交班规定：

1.交班人等接班人检查后到钢包维护现场进行对口交接。2.必须向接班人交清以下内容：

2.1生产情况：生产炉数、品种完成情况、存在问题和应注意事项。2.2钢包维护情况、钢包水口、透气砖实际情况。

2.3滑动机构、弹簧、油缸、风管、烤包器、渣罐使用情况。2.4安全生产情况。

2.5分管区域文明生产情况。

2.6原始记录、交接班日志做到整洁、清楚、准确。

2.7未达到交班条件，经上级领导提出处理意见后，方可离开岗位。

三、其它有关规定：

1.接班人未到，交班人不准离开岗位。

2.在交班过程中发现问题，由交班人负责。在交班后发现的问题，由接班人负责。有争议的问题由上一级领导裁决。

篇6：炼钢厂连铸车间管理制度

创新“四有”管理模式，全面提升管理绩效

自炼钢厂构建落实“三标准一检查”安全管理模式以来，各车间安全管理也随之发生了翻天覆地的变化，作为管理型钢炼钢厂三大危险源之一——行车的行车二车间来说，所面临的困难更加艰巨，任务更加繁重。为进一步适应管理形式的变化，行车二车间结合“四个标准化”，创新实施“四有”管理模式，以独具特色的管理思路和措施，有效提升了车间综合管理绩效。

一、提出背景

所谓“四有”，即：检查有机制、奖惩有标准、交流有共享、绩效有提升。该管理模式自2011年创新实施，是行车二车间自2004年成立以来较为成功的一次管理变革。变革前，车间安全管理尚未形成行之有效的固有模式，管理上较为混乱，自主管理能力有限，时常处于被动应付的局面。

二、具体做法

（一）检查有机制。

“四个标准化”的提出，为车间管理指明了方向。行车二车间结合四个标准化的具体要求，在抓好全面构建的基础上，更加注重现场的检查验证和落实。针对管理标准化、操作标准化、现场标准化、检查标准化，打造“周一班组管理综合检查、周二设备隐患专项检查、周三操作违章违规检查、周四现场整理整洁检查、周五检查整改落实通报”机制，理清思路，抓好结合，每天由车间领导组织各班组长，深入生产现场进行检查，强化职责发挥，保证检查效果。

（二）奖惩有措施。

“没有规矩，不成方圆”，这是人人皆知的道理。为提高检查的积极性、整改的及时性、管理的有效性，行车二车间针对每一项检查，制定了详细的奖惩标准，针对存在的一般问题扣1-5分不等，重大问题扣5-20分，对班组管理绩效较好的加1-10分，发现或解决重大隐患等有特殊贡献的加20分。车间每月在各班组中开展“班组创优、个人争星”劳动竞赛，优选出优胜班组和个人推荐参加厂各类先进评比，全面提高班组自主管理、职工自我管理的积极性，进一步提高了广大职工对四个标准化的执行力。另外，为进一步抓好吊运熔融金属225T行车的操作管理，行车二车间研讨制定了225T行车承包奖惩管理规定。规定225T行车当月无操作事故，奖励操作人员150元/部车；如出现操作事故、有意刁难地面人员、点检不到位出现影响生产的设备故障、各项记录不齐全和产生安全险肇事故的，直接否决当车奖励，并按相关规定考核。该规定的落实实施，保证了型钢炼钢厂11部225T行车的安全稳定运行，促进了炼钢生产。

（三）交流有共享。

在实施“周一班组管理综合检查、周二设备隐患专项检查、周三操作违章违规检查、周四现场整理整洁检查、周五

检查整改落实通报”机制过程中，行车二车间打破班组区域管理界限，让所有的班组长参与进来，相互监督检查，既保证检查考核的公平公正，又促进各班组管理亮点交流共享，在班组中形成了“缺点互指、经验共享、激励促进、共同提高”的良好氛围。

（四）绩效有提升。

行车二车间自2011年-2012年创新实施“四有”管理模式以来，连续两年实现了一般及一般以上险肇事故、负主要责任的操作事故“双为零”的目标，连续获得炼钢厂安全醒悟单位荣誉称号,2012年连续三个季度获得炼钢厂三标准一检查强化执行年活动先进单位荣誉称号，管理绩效充分体现。

炼钢厂行车二车间

2013年2月20日

附件：优秀管理创新案例申报表

莱芜钢铁集团有限公司

篇7：炼钢厂1#连铸自动控制系统概述

五矿营钢 宁鸿森

摘要：本文主要介绍炼钢厂1#板坯连铸机自动控制系统的构成,概述其各控制单元的作用，以便连铸区域维护人员对铸机维护的参考。

关键词：连铸机；自动控制；可编程控制器。

Abstract：This text mainly introduces the No.1 slab caster at steelmaking plant automatic control system, an overview of the control unit, so that the casting area maintenance personnel for casting machine maintenance reference.Keywords：continuous casting machine；automatic control；programmable logic controller。

五矿营口中板有限责任公司炼钢厂1＃板坯连铸机的设计机型为单流直结晶器连续弯曲连续矫直弧形式铸机，其铸机的弧形半径为8.4m，连铸机的冶金长度为29.5m（12个扇形段），铸机端面为200、250x1200～1600mm(100mm进级)，切割定尺长度为4800～10000mm(10mm进级)，拉速范围0.1～2.0m/min。

连铸机控制系统采用模块化结构设计，由4套西门子PLC实现铸机的主体工艺功能，各主控制单元分别为公用PLC（siemens 400）、铸流PLC（siemens 400）、仪表PLC（siemens 400）、切割PLC（siemens 300），各主PLC之间通讯采用以太网通讯方式，主PLC与各现场单元采用PROFIBUS-DP通讯方式。

连铸机控制系统包括以下几部分：

1、公用PLC单元构成及功能：

1.1、公用PLC单元构成：公用PLC单元由主控制PLC、现场远程I/O、西门子工程变频器三部分设备构成。

1.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7 421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 431作为外部模拟量输入的接口设备。具体设备见图1。

图1 1.1.2、现场远程I/O采用西门子ET200 153作为与主控制PLC进行DP通讯的接口设备；采用西门子6ES7 321、322作为现场数字量输入输出的接口设备。现场远程站包括大包回转台现场操作远程站（OS5）、中包车现场操作远程站(LCO07、LCO08)、液压站现场操作远程站(LCO35)。1.1.3、西门子工程变频器采用西门子6SE70变频器作为公用系统中大包回转台旋转电机、中包车走行电机的驱动装置。

1.2、公用PLC单元功能：公用PLC单元的功能包括大包回转台旋转控制；大包回转台包臂升降、滑动水口开闭控制；中包车走行、升降控制；液压系统控制；排蒸汽风机启停控制；结晶器冷却风机启停控制；与西门子6SE70变频器的DP通讯；与其他主PLC以太网通讯。

2、铸流PLC单元构成及功能：

2.1、铸流PLC单元构成：铸流PLC单元由主控制PLC、现场远程I/O、西门子工程变频器三部分设备构成。

2.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7 421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 450作为增量型编码器高速采集的接口设备。具体设备见图2。

图2 2.1.2、现场远程I/O采用西门子ET200 153作为与主控制PLC进行DP通讯的接口设备；采用西门子6ES7 321、322作为现场数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 332作为现场模拟量输出的接口设备。现场远程站包括浇注平台浇注工现场操作远程站（OS1）、输出辊道1集中操作远程站（OS3.1）、输出辊道2集中操作远程站（OS3.2）、液压站阀台控制远程站、扇形段现场就地操作远程站(LCO20)。2.1.3、西门子工程变频器采用西门子6SE70变频器作为铸流系统中扇形段拉矫机电机、结晶器振动电机、输出辊道电机的驱动装置。

2.2、铸流PLC单元功能：铸流PLC单元的功能包括拉矫机驱动控制；扇形段升降、驱动辊升降控制；结晶器振动控制；输出辊道窜动、电机驱动控制；驱动辊热坯压力（PH）的PI控制；与西门子6SE70变频器的DP通讯；与其他主PLC以太网通讯。

3、仪表PLC单元构成及功能： 3.1、仪表PLC单元构成：仪表PLC单元由主控制PLC、扩展PLC两部分设备构成。

3.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 407作为控制系统供电设备；采用西门子6ES7 416作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 443作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7 421、422作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 431、432作为外部模拟量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 460、461作为主控PLC模板扩展的接口设备。具体设备见图3。

图3 3.2、仪表PLC单元功能：仪表PLC单元的功能包括结晶器冷却水PI控制；二次冷却水及雾化空气的PI控制（水量依据水表根据拉速选择）；设备冷却水控制；大包及中间包温度、重量的数据采集；与其他主PLC以太网通讯。

4、切割PLC单元构成及功能：

4.1、切割PLC单元构成：切割PLC单元由主控制PLC、西门子通用变频器两部分设备构成。

4.1.1、主控制PLC采用西门子6ES7 315作为核心控制器及DP通讯的接口设备；采用西门子6GK7 343作为以太网通讯的接口设备；采用西门子6ES7 321、322作为外部数字量输入输出的接口设备；采用西门子6ES7 350作为增量型编码器高速采集的接口设备。具体设备见图4。

图4 4.1.2、西门子通用变频器采用西门子Micromaster 440变频器作为切割车大车走行电机、切割枪运动电机的驱动装置。

4.2、切割PLC单元功能：大车走行电机驱动控制；切割枪运动电机的驱动控制；点火燃、点火氧、预热燃、预热氧、切割氧的自动控制；点火枪自动摆动及点火的控制；大车走行编码器数据的采集；与西门子MM440变频器的DP通讯；与铸流主PLC以太网通讯。

5、总结：

连铸机系统在上述各主PLC的集中控制下，大幅度降低了生产工艺人员的手动操作的复杂性，并且对设备人员的维护提供了有效的帮助，在设备出现故障时可通过西门子编程软件STEP7及西门子监控软件WINCC可以快速的查找到故障点，提高了故障处理的效率。同时，设备中的三水（结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水）和切割定尺通过PLC执行工艺预制的参数进行动态控制，不仅提高了工艺作业的精确度同时也在一定程度上提高了连铸板坯的内部及表面质量。

参考文献

1、五矿营钢1＃连铸工艺说明书，2005

2、S7－300/400 PLC应用技术，机械工业出版社,2012

篇8：邯宝炼钢厂连铸浇余热回收技术

在生产过程中, 浇余是连铸工序不可避免的产物, 浇余即是连铸大包浇铸终了时, 为避免向中间包下渣而留在大包内的残余产物。浇余中含有大量精炼白渣及少量钢水, 在排放时经常出现大量的大块钢渣浪费以及钢水粘结渣罐造成渣罐报废的现象。

目前对浇余的处理方法主要有热泼法和干渣法。但是这两种方法均存在各自的缺点。热泼法:浇余液态倒出后喷水冷却, 这种方法极易造成喷溅, 而且产生大量的粉尘、雾气造成人工的工作困难。而且, 浇余中的钢水凝结成大块后为后续的处理带来了困难。干渣法:待浇余冷却后再整体倒出, 用落锤和切割相结合进行处理。该方法会造成渣罐粘结, 浇余在罐中不易脱落, 严重时导致渣罐报废。而且, 倒出的钢渣块过大, 处理费工、费时。

基于此, 急需寻找一种处理连铸浇余的合理方法。

二、浇余热回收的提出

邯宝炼钢厂目前拥有250 t顶底复吹转炉3座, 双工位250 t LF钢包精炼炉2座, 双工位250 t RH真空精炼炉1座, 双流2150 mm板坯连铸机2台, 年产钢水536万吨。2014年我厂仅处理连铸浇余渣15万余吨, 可以说浇余的处理任务对于炼钢厂非常重要。

生产实践中我们发现, 连铸浇余剩钢是不可避免的, 我厂大包浇余平均剩钢量为3 t, 以往的处理方法为:向浇余回收渣罐中倒入2~3炉连铸浇余, 待液态渣自然冷却凝固后通过抱罐车运送到渣场, 然后用天车将罐内冷却后的固态浇余倒渣池进行打水粉化, 浇余渣粉化后在出渣池时用电磁吊进行磁选使钢渣分离, 大块含铁物料集中回收送废钢间, 剩余钢渣粉渣送往二次渣场进行进一步的磁选钢渣处理。

目前该方法存在一些问题:

1.含钢的浇余倒入渣罐中时, 易造成喷溅, 污染环境;

2.因大包采用全保护浇注, 浇注终了时浇注工人无法准确判断大包剩钢量, 导致个别炉次剩钢量偏大, 倒入渣罐中浇余冷却凝固后, 废钢块过大, 需要再次经过落锤和切割处理, 劳动人员多、劳动强度大、处理时间长、处理效率低, 而且增加了生产成本, 处理过程中产生大量的粉尘, 造成对环境的污染。

3.浇余冷却至凝固, 造成了热量的损失和无法充分利用。

因此, 通过对工艺的详细调研和分析, 提出了连铸浇余热回收项目, 以达到简化操作程序、降低处理成本、降低钢铁料消耗、降低热损失、减少环境污染的目的。

三、工艺过程概述

对连铸浇余的热回收工艺基本设计思路为:

为了更好地为热回收工艺创造条件, 我厂同时进行了一些项目改造。如:为了更好地收集大包浇余, 减少运送时间, 将钢包车限位延长15 m, 从而从场地布局上具备热回收条件。在生产计划的编排上合理调整连铸计划, 同时及时通知更改倒罐站的翻铁量从而从工艺上具备热回收条件。改造后浇余热回收工艺布局如下图:

经过多次试验, 对渣罐的兑入数量以及该工序时间进行验证, 发现兑入铁水包的渣罐数量应在6~7个, 整个工序的时间应控制在20分钟左右。当兑入数量超过8个将延长整个工序时间, 一般会超过20分钟, 此时由于热损失过大会导致粘罐、结壳现象 (见图1) , 使倒渣困难, 增加了后序处理的难度。在实际生产过程中, 还需要提前通知倒罐站, 减少翻铁量以防止铁水翻入过多溢出。

实践证明, 该工艺可以很好地优化浇余的处理过程, 有效解决了以上提出的浇余处理过程中的相关问题。每次铁水包大约热回收连铸剩钢20 t左右, 不仅简化钢渣处理工艺, 避免了因废钢大块过大、过多导致的人工成本上升和人工劳动强度增大, 而且避免了热量的浪费, 达到了节约能源减少消耗的目的, 同时避免了废钢处理过程中烟尘过大、环境污染严重的问题。

四、优化后效果

由于受到生产组织和钢种的限制, 邯宝炼钢厂热回收率为60%, 热回收钢种为SPHC和SPHD, SPHC和SPHD产量约占总产量的50%, 吨钢热回收成本要比不热回收成本降低62元。按照邯宝炼钢厂年产520万吨计算, 采用热回收工艺后年降低成本为5200000×50%×60%×3×62/270=107.46 (万元) 。

五、结论

连铸浇余热回收工艺实施以来, 每次铁水包大约热回收连铸剩钢20 t左右, 收到了良好的经济效益和社会效益。其达到的效果有以下三点:

1.加强连铸浇余的回收, 可以节约能源和减少消耗, 减少不恰当浪费, 有助于降低工序成本, 提高冶炼效益。

2.可以降低钢铁消耗, 堵塞含铁物资损失。经我厂财务测算, 节约成本达100余万元, 有力地推动了公司降本增效效率。

3.优化工艺工序, 通过对生产的合理安排逐渐完善了公司管理制度, 全员参与大大提高了员工的责任感和工作热情。

参考文献

[1]吕宁, 许蔷.连铸铸余渣处理方法初探[J].江苏冶金, 2007, 35 (3) :54—55

[2]冷光荣, 程柏生.钢渣综合利用[J].江苏冶金, 2003, 23 (6) :125—127

篇9：第一炼钢厂连铸工预赛理论试卷A

第一炼钢厂连铸工预赛理论试卷A

一、填空题（共20分，每空1分）

1、出钢温度首先取决于所炼钢种的凝固温度，而凝固温度要根据钢种的化学成分来定。出钢温度还要考虑从出钢到浇注各阶段的温降。钢水浇注温度包括两部分：钢水凝固温度,即液相线温度，因钢种不同而相异；二是钢水过热度，即超过凝固温度的值。

2、高效连铸技术通常指整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率和高温铸坯。

3、根据夹杂物的形态及其分布分为A、B、C、D四种类型，分别是A硫化物夹杂、B氧化铝夹杂、C硅酸盐夹杂和D球状氧化物类型。

4、连铸坯的凝固组织结构从边缘到中心依次由细小等轴晶晶区、柱状晶区和中心等轴晶区组成。

5、弧形连铸机的参数有：铸坯断面尺寸、拉坯速度、圆弧半径、液相深度、铸机流数。

6、结晶器保护渣主要理化性能有化学成份、熔化温度、粘度、熔化速度、辅展性、水份。

二、单选题（共40分，每题1分）

1、中间包冶金主要功能是(A)。

A．净化功能与精炼功能 B．净化功能与加热功能 C．精炼功能与加热功能 D．精炼功能与去硫功能

2、WJN1000140喷嘴表示喷水角度为(C)度。A．14 B．100 C．140

3、结晶器水缝厚度范围（C）mm A、1-2 B、2-4 C、4-6 D、6-8

4、水平连铸机内部夹杂物偏向铸坯(B)。

A．上面 B．下面 C．中心位置 D．无夹杂

5、下述措施（D）项不能减少铸坯表面振痕深度。

A、采用高频率小振幅 B、增大保护渣黏度 C、降低保护渣耗量 D、优化二次冷却

6、连铸坯的冷却主要的传热方式是(A)。A．辐射传热 B．对流传热 C．传导传热

7、我公司工业氧气纯度标准是（D）。A、99.2% B、99.5% C、99.9% D、99.6%

8、连铸坯火焰切割系统由火焰切割车、能源介质及（B）构成 A、传送辊道 B、控制系统 C、机械飞剪 D、引锭装置

9、下述哪一项不是连铸保护渣对浸入式水口严重侵蚀的影响因素（C）A、保护渣的碱度过高 B、保护渣的黏度过低 C、保护渣熔点过高 D、氟化钙含量过高

10、内混式火焰切割烧嘴氧气与燃气的混合位置是(B)。

A．烧嘴出口外 B．烧嘴出口内 C．进烧嘴前 D．烧嘴中

11、下述哪一项原因不会造成铸坯表面增碳（C）

A、保护渣碳含量高 B、结晶器液位波动大 C、未及时进行捞渣操作 D、结晶器液面红渣操作

12、铸坯角部裂纹产生的原因是(C)。A．钢液温度低 B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适 D．二冷区冷却过强

13、弧形连铸机铸坯在矫直时，它的变形量比立弯式连铸机坯变形量要(B)。A．大 B．小 C．一样

14、对铸坯中心偏析影响最大的是(A)。A．过热 B．潜热 C．显热

15、钢水中2[Al]+3[FeO]＝(Al2O3)+3[Fe]的反应是(A)反应。单位：________班组：________姓名：________成绩：________ „„„„„„„装„„„„„„„„订„„„„„„„„线„„„„„„„

A．放热 B．吸热 C．不吸热也不放热

16、转炉炼钢碳氧反应主要发生在冶炼(B)期。A．前 B．中 C．后 D．前中

17、有利于脱硫反应的条件有(C)。A．低温 B．小渣量 C．高碱度

18、目前国内外开发的各种形状的小方坯结晶器铜管，其目的均在于减少(C)的厚度，以提高铸机的拉速。

A．铜壁 B．渣膜 C．气隙

19、为了防止铸坯鼓肚，应采用的技术是(A)。A．密排辊列 B．压缩铸造 C．轻压下技术

20、中间包钢水重量15t，浇注板坯200mm×1200mm，拉速为1.2m/min，问钢水在中间包内停留时间为(A)min。(钢水比重为7.4kg/m3)A．7 B．8 C．9 D．10

21、割矩在点火前，对射吸式割矩首先检查(C)。A．煤气 B．氧气 C．乙炔气 D．氩气

22、近终形连铸机指的是：(C)。A．出铸机完全凝固 B．出结晶下口完全凝固 C．出铸机连铸坯接近成品

23、硫印的原理是利用试样中的硫化物与相纸上的(B)起反应，生成沉淀。A．氯化银 B．溴化银 C．硫酸盐

24、电磁搅拌形成的白亮带，在白亮带处的成份是(A)。A．负偏析 B．正偏析 C．碳元素 D．硫元素

25、热加工变形使金属组织会形成(D)。

A．亚晶细化 B．形变强化 C．织构 D．带状

26、钢和铁的碳含量界限为(C)。A.1.78% B.3.11% C.2.11%

27、PDCA的方法是一种（B）的方法。

A.统计技术 B.持续改进 C.连续评价 D.自我评定

28、在保护渣的各项特性中，(D)对铸坯产生表面纵裂影响最大。A.表面张力 B.熔化速度 C.碱度 D．粘度

29、下列组织中，非单相组织的是（B）A.奥氏体 B.珠光体 C.铁素体

30、结晶器内液面波动时，保护渣的加入应在液面(B)过程中完成。A．下降 B．上升 C．中间位

31、双侧孔浸入式水口向上、向下倾角范围分别为（A）A.10-15°； 15-35° B.10-35°； 15-35°

C.10-25°； 15-25° D.10-25°； 15-25°

32、连铸的生产应该强调“三稳定”，即温度稳定、拉速稳定、液面稳定，以确保铸坯质量和生产的顺行，其中（）稳定的前提是（）稳定，而（）稳定又为（）稳定创造了条件。（C）A.温度、拉速、拉速、液面 B.温度、拉速、温度、液面

C.拉速、温度、拉速、液面 D.温度、拉速、拉速、液面

33、影响结晶器电磁搅拌最佳频率的最主要因素是（D）A、铸坯断面 B、钢种

C、钢水流速 D、铜管的材质和厚度

34、硅钢具有优异的电磁性能，主要用于制造电机和变压器。随着硅含量增加，电磁涡流（C）A、不变 B、增大 C、减少 D、突变 单位：________班组：________姓名：________成绩：________ „„„„„„„装„„„„„„„„订„„„„„„„„线„„„„„„„

35、为了提高结晶器内壁铜板的寿命采用镀层的方法，下述哪一种镀层是最佳选择（C）A、Cr B、Ni C、复合镀层 D、Ag

36、品钢种的成分设计首先应满足对钢性能的要求，其次，在满足所需的力学性能基础上（C）A、提高产量 B、提高质量 C、降低成本 D、提高成材率

37、不锈钢不生锈的主要因素是钢中含有（A）合金元素。A、铬 B、铌 C、钴 D、镍

38、下述哪一类钢种对S含量要求较高（D）

A、中碳钢 B、包晶合金钢 C、弹簧钢 D、易切削钢

39、钢中微量元素是有意加入钢中的元素，用来改变产品某一性能，其含量均小于（B）% A、0.01 B、0.1 C、0.05 D、0.2 40、钢包偏心底吹，吹气点选择距离钢包中心半径的（D）m处，对钢水搅拌效果最佳。A、0.2-0.3 B、0.3-0.4 C、0.4-0.6 D、0.5-0.7

三、判断题（共10分，每题1分）

1、弧形连铸机规格表示方法：aRb-C,其中C的含义是拉坯辊直径。（×）

2、压缩比是指轧材断面积与铸坯断面积之比。（×）

3、钢液脱氧不良，容易造成漏钢。（√）

4、连铸坯切割装置必须保持与铸坯同步运动。（√）

5、引锭头的尺寸随铸坯断面尺寸而变化，厚度一般比结晶器下口小10mm，宽度比结晶器的下口小10mm～20mm。（×）

6、外混式切割嘴切割切缝小。（√）

7、中间包小车的作用是移动中间包。（×）

8、氢和氧在铁液的溶解是放热反应，其溶解度随温度升高而增加。（×）

9、振痕太深是铸坯横裂的发源地。（√）

10、为发挥冶炼设备的能力，保证连铸与炼钢匹配，连铸的能力应大于炼钢的能力20%～50%。（×）

三、简答题（共20分，每题4分）

1、金属的力学性能是金属材料抵抗外力作用的能力。钢的力学性能通过钢的试样检验测定，试验室可以测定哪些力学性能？

答案: 屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率、弯曲试验、冲击韧性、硬度。

2、简述对整体塞棒的基本要求。

答案: 耐钢水和熔渣的侵蚀和冲刷；具有良好的抗剥落能力，使用中不掉片、不崩裂；具有良好的抗热振性；具有足够的热机械强度，便于安装和操作。

3、简述确定拉速应考虑哪些因素。

保证出结晶器下口不漏钢；液芯长度小于冶金长度；浇注周期与炼钢、精炼生产能力相匹配；保证铸坯质量。

4、钢水在结晶器内流动有哪些工艺要求？

答案: 不得将浮渣和保护渣卷入钢水内部；流股到达的最大穿透深度要有利于夹杂物的上浮；钢水的流动对凝固坯壳不会产生冲刷、重熔，坯壳得以均匀生长；确保铸坯表面质量良好。

5、简述从哪些方面评价连铸坯质量。

答案:连铸坯的纯净度；连铸坯的表面质量；连铸坯的内部；连铸坯的外观形状。

四、计算题（共10分，每题5分）

1、已知铸坯的断面为165mm×220mm，拉速为1.7m/min，二冷却水的耗水量为480L/min，求该铸机二冷区的冷却强度。(结果保留两位小数，已知铸坯的比重为7.6t/m3)答案: 解：G＝Q/(FVγ)＝480/(0.165×0.22×1.7×7.6×103)＝1.02L/kg 答：该铸机二冷区的冷却强度为1.02L/kg

2、某板坯连铸机拉坯速度为1.4m/min，出结晶器的安全坯壳厚度为15mm，若浇注过程中结晶器液单位：________班组：________姓名：________成绩：________ „„„„„„„装„„„„„„„„订„„„„„„„„线„„„„„„„

面稳定在离上口100mm，求该铸机的结晶器长度（K=20）。答案: