机械制造技术基础作业

机械制造技术基础作业（精选6篇）

篇1：机械制造技术基础作业

大工14春《机械制造技术基础》在线作业1、2、3答案

一、单选题（共 10 道试题，共 60 分。）V

1.夹具的主要组成部分中，使工件保持在正确定位位置上不动的是（）.A.定位元件

B.夹紧装置

C.对刀元件

D.导引元件

满分：6 分

2.与定位误差的产生无关的是（）.A.装配基准

B.设计基准

C.定位基准

D.调刀基准

满分：6 分

3.主要用于机动夹紧，且毛坯质量较高的场合的夹紧装置是（）.A.斜楔夹紧

B.螺旋夹紧

C.圆偏心夹紧

D.偏心轴偏心夹紧

满分：6 分

4.若工件的某一个自由度同时被一个以上的定位支承点重复限制，这种情况被称为（）.A.不完全定位

B.欠定位

C.过定位

D.完全定位

满分：6 分

5.以下不属于斜楔夹紧的特点的是（）.A.有增力作用

B.夹紧行程小

C.结构简单

D.操作方便

满分：6 分

6.夹具总图应遵循国家标准绘制，图形大小的比例尽量取（），使所绘制的夹具总图直观性好.A.1:2 B.1:1 C.1:

5D.2:

1满分：6 分

7.锥销常用于工件孔端的定位，可限制工件（）个自由度.A.3 B.2 C.1

D.4满分：6 分

8.（）是由零件在产品结构中的功用所决定的.A.定位基准

B.测量基准

C.设计基准

D.装配基准

满分：6 分

9.夹紧装置必须满足的基本要求叙述错误的是（）.A.夹紧时不能破坏工件定位后获得的正确位置

B.夹紧动作要迅速、可靠

C.夹紧力越大越好

D.结构紧凑，易于制造与维修

满分：6 分

10.按机床种类的不同，机床夹具可分为（）、铣床夹具、钻床夹具等.A.检验夹具

B.装配夹具

C.焊接夹具

D.车床夹具

满分：6 分

二、判断题（共 10 道试题，共 40 分。）

V 1.不完全定位是不合理的定位方式.A.错误

B.正确 满分：4 分 2.专用夹具的优点是工作精度高，可减轻工人操作夹具的劳动强度.A.错误

B.正确 满分：4 分 3.螺旋夹紧机构的结构简单，夹紧可靠，效率高.A.错误

B.正确 满分：4 分 4.液压夹紧特别适用于重力切削或者加工大型工件时的多处夹紧.A.错误

B.正确 满分：4 分

5.按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具等.A.错误

B.正确

满分：4 分

6.调刀基准是体现在工件上的基准.A.错误

B.正确

满分：4 分

7.在夹具总图上应该标注五类尺寸和四类技术要求.A.错误

B.正确

满分：4 分

8.当夹具设计图样全部绘制完毕后，设计工作就结束了.A.错误

B.正确

满分：4 分

9.基准的定义不但涉及尺寸之间的联系，还涉及到位置精度.A.错误

B.正确

满分：4 分

10.一个定位支承点可以限制多个自由度.A.错误

B.正确

满分：4 分

大工14春《机械制造技术基础》在线作业

1一、BAACDBACCD

二、ABABBABABA

大工14春《机械制造技术基础》在线作业

2一、CBABCCADAD

二、BAAABBAABB

大工14春《机械制造技术基础》在线作业

3一、ADCDCBADDA

二、ABBAAAAABB

篇2：机械制造技术基础作业

1、选择题

BCADA BAACD

判断题

BBABB ABBAA2、选择题

ABCAB BDBBB

判断题

BBAAB BABBA3、选择题

DCAAB BCBDA

判断题

篇3：机械制造技术基础课程改革研究

关键词：机械制造技术基础,课程改革

概述

机械设计制造及其自动化新专业自成立以来, 按照新专业基本要求开设了机械制造技术基础课程, 该课程是本专业的一门技术基础课程, 新课程包含了过去机械制造专业多门课程的内容, 使该课程的教学遇到了很多新问题, 需要在教学过程中进行研究解决。本次教学计划改革的主要原因:

1.为了适应拓宽专业培养通才的需要。面向21世纪教学改革的重要内容之一就是要拓宽专业培养通才, 将过去多门课程的内容合并到一门课程中来, 即机械制造技术基础课程中来。以改变我国长期以来高等教育专业过细过窄过专的现状。

2.减轻学生课业负担。由于过去我国高等教育专业过细过窄过专, 设置的课程非常多, 就机械制造方面的课程就包含了金属工艺学、金属切削原理与刀具、金属切削机床概论、金属切削机床设计、机械制造工艺学和金属切削机床夹具设计等课程, 总学时最少在300学时以上。学生课业负担很重, 也限制了学生学习其它课业内容。现在将这些课程合并为一门课程使学时大大压缩, 减轻了学生负担。

3.扩大学生知识面, 增加就业机会。老的教学体系培养的学生知识面较窄, 主要适应机械制造方面的专才需要, 限制了学生的就业途径, 新的教学体系, 虽然压缩了学时, 但是并未降低基本要求, 而是对要求过高的内容进行删减, 使学生有更多的时间和精力学习其它新知识新内容, 从而扩大了学生的知识面, 增加了就业机会。

课程改革的主要目标

新课程的教学改革研究的主要目标就是, 充分利用有限的学时资源, 整合和协调机械制造方面的知识, 形成完整的知识体系;充分发挥新技术优势, 探索新的教学手段, 充分利用各种可以利用的资源, 形成各种教学方法相互协调的教学方法体系;设置合理的教学环节, 使学生在各环节中获得不同的知识和能力, 形成不断线的机械制造教学体系。

课程改革的主要内容

首先, 对教学内容进行筛选。根据过去教学经验和新的教学体系要求, 本着重基础、宽知识和强能力的原则组织教学内容。第一部分主要包括:金属加工过程中的本质、过程和各种现象。通过这一阶段的教学使学生掌握金属切削过程的基本知识, 即完成金属切削原理和刀具基础内容的教学。第二部分主要包括:车削、钻削、镗削、铣削和磨削等加工方法的基本知识、特点和应用。通过学习使学生掌握各种加工方法的基础知识, 学习相关机床和刀具的基本知识。第三部分主要包括:机械制造工艺规程制定的教学, 该部分结合现代制造技术新趋势, 让学生掌握一般传统工艺规程和现代加工工艺规程制定过程中的基本方法和步骤。第四部分主要包括:机械加工精度和表面质量的教学。通过教学, 让学生掌握机械加工过程中加工误差和加工精度的概念, 掌握提高加工精度的工艺方法, 掌握表面质量的相关内容, 掌握加工质量在零件工作中的作用, 掌握提高零件表面质量的工艺方法。第五部分包括:机器产品的装配方法及其特点与应用, 通过教学使学生掌握常用装配方法的原理, 使用条件和实施过程要点。第六部分主要包括:金属切削机床夹具设计基础内容。这一部分主要让学生掌握金属切削机床夹具设计的基本方法, 重点要解决工件的定位和夹紧的问题, 使学生初步具有进行机床夹具设计的能力。其次, 充分发挥新技术优势, 探索新的教学手段。为了适应本课程新的教学体系, 尤其是多门课程内容叠加在一起, 课程内容多, 学时少的现实, 对教学方法要进行革命性的变革。在这一过程中, 首先对传统的授课过程进行改革, 过去由于学时多, 绝大部分课程都采用粉笔—黑板的模式, 其最大好处是能非常仔细的完成教学过程, 也便于教师与学生的交流, 但对学时少内容多的新教学体系已经不完全适应, 为了增加信息量, 大量采用多媒体CAI组织教学, 为此该课程所有内容均制作了多媒体课件, 课件采用幻灯、动画、影音等多种形式, 提高了教学效果。其次, 利用网络资源以利于学生自学和辅导答疑, 增加了学生学习的渠道。最后, 针对学生存在的问题进行答疑, 以最亲近的方式解决学习过程中的各种疑难问题。第三, 对教学环节进行改革以适应新的教学体系要求。我们根据现实条件设立了以下教学环节:工程实训、机械制造技术基础理论教学、实验、作业、考试、课程设计、生产实习等。由于受学时数限制, 本课程总学时只有56学时, 其中实验4学时, 不能完成教学要求的内容。为此, 必须采取相关措施来加以解决, 首先我们在工程实训期间, 增加了现代加工方法的实习内容, 使学生对这部分内容先有了基本概念, 并且在实习中又有有经验的教师进行指导。其次, 增设了一门数控技术专业课程, 以解决现代加工内容偏少的问题, 为本课程节约了相关课时。第三, 设置了本课程的课程设计环节。这一环节安排了2周时间, 主要完成中等复杂程度零件的工艺规程设计。通过设计使学生掌握工艺规程制定的方法, 明确工艺规程文件的相关内容, 进行必要的设计计算, 熟练使用相关手册。通过这一教学环节使学生对整个课程的内容和体系有了更深的认识, 我们认为这是今后应该坚持的。第四, 在生产实习中设置工艺实习的环节。这一环节一般最少安排1周时间, 主要解决将工艺知识和实际设备相结合的问题, 在实习过程中, 要让学生掌握典型零件的工艺分析, 针对基准选择、工艺规程、重点工序的典型夹具、工艺装备的选择、热处理和检验等工序的安排等。指导教师要在实习前提出针对性问题, 使学生带着问题学, 提高其学习的兴趣, 培养学生分析问题和解决问题的能力。增加师生间的互动, 使工艺知识的学习不再难懂。通过上述环节的设置使教学过程更加完善, 教学也更有针对性。

改革效果及今后的设想

通过, 近几年的探索和改革, 我校机械制造技术基础课程已经适应了目前要求, 无论是从教学内容、教学手段和教学方法上, 都形成了完整的体系。机械制造系列课程建设教研项目通过了学校的验收, CAI课件、相关课程网站也基本建成。今后改革主要从优化教学内容着手, 尤其是要协调好各部分知识间的关系, 使之形成前后协调、内容递进、传统与现代结合的教学内容体系。

参考文献

篇4：机械制造技术基础作业

[关键词] 中职 机械制造技术 教学

中图分类号：H319.1

机械制造技术基础是中等职业教育机械类专业的基础课程野是核心课程。如何提高学生学习本门课的能力。对学生以后机械类专业的学习具有十分重要的意义。这门课程把工程材料、热处理等加工工艺、产品质量的分析、制造成本的控制、策划加工方式等加工关节串联在一起，课程牵扯面广内容复杂，也可以说是一门综合性课程。

一、机械制造技术发展的状况

1、经济全球化。使国内外市场竞争更加激烈。制造业发展全球化。推动企业与企业的竞争，也加速了企业与企业和合作。2、全球网络化。互联网通信技术的迅速发展和普及。革命性的变革了企业生产经营活动。技术交流，技术合作，技术创新成了现代制造业发展的常态。3、模拟技术的发展。现在新产品的推出速度越来越快，加速研究开发新产品，成为企业发展竞争必不可少的手段。为了降低生产成本，缩短生产周期，模拟制造技术营运而生。模拟计划、管理、生产、物流等各个环节。时间最短、效率的最高、运行成本最低生产方法。4、自动化水平。随着市场竞争的激烈人工成本的大大提升。如何提高企业的竞争力，降低用人成本成为制造巨头们的思考内容。机械制造技术的自动化、网络化和智能化成为他们发展选择的必有之路。5、3D制造业的发展。3D打印机的出现，改变了现在制造业的生产结构。新科技、新材料新产品使制造业个性化发展，降低生产成本，提高生产质量成为现实。

二、传统教学方法存在的问题

1、教学内容单一。教学内容缺乏时代感。这门课程内容既相互联系又分别独立，随着科技的不断进步内容显得明显陈旧。课程的内容跟不上现代科技发展的脚步，怎样推陈出新，成为摆在我们眼前的一道難题。2、知识体系陈旧。当下最流行的现代制造业技术在课本里很难看见。现在国家关于机械类的教育教学大纲内容还不够完善，课程体系还没有完全跟上时代的发展脚步。不能很好的培养学生的学习兴趣，调动学生的学习积极性。3、教学方法落后。教学还停留在课本上，教学手段还是靠学生的死记硬背，没有跳出课本。没有注重学生的理论与实际相结合，不能有效的培养学生的创造新思维能力。教学上还存在满堂灌现象，只重视课本上的重点难点。重视教师在课堂上的作用，轻视了学生才是课堂的主体。4、教学思想跟不上时代。教师思想受到传统教育思想的束缚。仍然过分强调书本上的知识。缺乏创新精神，没有把培养学生思想认识的提高，综合素质的增强，开拓思维的进步等作为培养的方向。使学生被动学习而不是主动进取。

三、中职制造技术教学的对策

1、创新教学内容

机械技术这门课本身具有它的特性，它与时代发展联系十分紧密。不断有新的现代制造技术的涌出，对教育工作者而言应不断学习新知识，传播新内容。使教学与现实，教学与社会不脱节。

2、创新教学方法

推行综合性教学，利用立体教学法，网络教学法，虚拟教学法等，通过比赛、活动等为载体。把抽象的教学活动转变成为具体的实践活动。学生从枯燥的学习中解脱出来。积极培养学生对本专业内容的学习兴趣和热情。

3、创新教学体系

积极创新教学体系，把机械制造技术基础中牵扯的知识体系化，把学生在课堂上学习的知识和在生活中遇到的问题结合起来。形成科学的，教学体系。要做到讲课有方法教学有步骤。

4、创新教学思维

鼓励学生自主学习。教给学生学习的方法，让学生通过网络、报纸、杂志等渠道。养成自觉学习的习惯。改变，一谈学习就是老师讲传统思想。引导学生找准位置自我探索。形成我想学，我要学的良好风气。教师应创造性的思考教学方法。学生应创造性的思考学习方法。教与学既相互独立又相互统一。

四、结束语

目前中国是一个制造业大国，国际和国内制造业市场竞争十分激烈，如何有效的提高我国制造业发展水平是我们每一个教育工作者应该思考的问题。本人的想法还不成熟，不完善不对之处请批评指正。

参考文献

[1] 周云典《试谈机械制造教学改革》学周刊[J].2011（第23期）.

[2] 陈德生，顾容 《机械师范专业机械制造模块的教学方法改革实践 》. 职业教育研究 [J].2014（第2期）.

[3] 蒋文阳《浅谈中职学校机械制造专业教学的改革与创新》. 学周刊 [J]. 2014（第24期）.

篇5：机械制造基础课后作业

1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。σs=FS/SO.σb抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。σb= Fb/SO.HRC洛

0氏硬度符号，压头为120金刚石圆锥体。180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？

答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响? 答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。

4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？ 答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用；

由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。

第二章钢的热处理

一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？

答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。

类型包括退火、正火。淬火、回火四种基本类型。

二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？

答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。

根据其加工性、使用性、经济性来选择。

三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。

2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。

3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。

四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。

答：回火的目的有四个：

1，降低脆性，消除或减少内应力。2，获得工件所要求的机械性能。3，稳定工件的尺寸。

4，降低工件硬度，利于切削加工。低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。中温回火组织为回火屈氏体，一般为弹簧钢处理工艺。

高温回火（调质）组织为回火屈氏体，一般为中碳结构钢处理工艺。

第三章常用材料及选用

1，现有40Cr刚制造的机床主轴，心部要求具有良好的强韧性（200-300HBS），轴颈处要求硬而耐磨（54-58HRC），试问：（1）应进行哪种预处理和最终热处理？(2)热处理后获得什么组织？（3）热处理工序在加工工艺路线中位置如何安排？

答：(1)预处理为调质处理（正火，860℃保温1.5h,空冷）,轴颈最终热处理为调频淬火热处理。(2)热处理后获得的组织是回火索氏体。（细粒状渗碳体和铁素体基体的混合物）。（3）下料--锻造--调质—机加工—高频淬火—回火—磨加工。2，选择零件材料应遵循哪些原则？ 答：（1）根据成品的要求（2）根据加工条件（3）考虑经济性

2，有一Ф30mm×300mm的轴，要求摩擦部分硬度为53-55HRC，现选用30钢来制造，经调制处理后表面高频淬火(水冷)和低温回火，使用过程中发现摩擦部分严重磨损，试分析失败原因，并提出再生产时解决的方法。

答：30钢经淬火处理后得到的金相组织大部分为板条状马氏体，高温回火后其金相组织为回火索氏体加铁素体加珠光体，表面高频淬火后只得到部分针状马氏体，故其硬度与耐磨性都不够。再生产时将钢材改用为45钢或40Cr钢制造可解决耐磨问题。

第四章金属毛坯的热成型

1，砂型铸造的工艺过程主要包括哪些内容？

答：根据零件图的形状和尺寸，设计制造模样和芯盒；制备型砂和芯砂；用模样制造砂型；用芯盒制造型芯；把烘干的型芯装入砂型并合型；熔炼合金并将金属液浇入铸型；凝固后落砂、清理；检验合格便获得铸件。2，手工造型方法有哪几种？

答：整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型四种。

3，何谓加工硬化？如何改善加工硬化后的金属与合金的性能？

答：金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，其强度、硬度提高，而塑性、韧性降低的现象称为加工硬化。通过回复与再结晶可以改善加工硬化后金属的性能。4，什么是金属的锻造性能？其影响因素主要是什么？ 答：金属的锻造性能是衡量金属在经受压力加工时获得优良制品的难易程度的工艺性能。主要因素为金属的塑性和变形抗力两个指标。5，自由锻主要有哪些工序？

答：自由锻工序主要有基本工序、辅助工序、精整工序三大类 6，板料冲压有哪些基本工序？ 答：主要有分离工序和变形工序。

7，何谓焊接电弧？其构造与温度分布如何？ 答：焊接电弧是电极与工件之间的气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。电弧分为阳极区、阴极区、弧柱区。其中阳极区热量占43%，阴极区热量占36%，弧柱区热量占21%。8，什么是电弧的极性？如何选用？

答：用直流电焊接时就有极性的选择，焊件接正极，焊条接负极，称为正接，反之称为反接，焊薄板时常用反接法。

9，电焊条由哪些部分组成？其作用是什么？ 答：电焊条由焊芯与药皮组成。焊芯传导电流、产生电弧、作为焊缝填充金属。药皮提高电弧燃烧稳定性及对焊缝熔池起机械保护作用。10，结合具体机械，找出铸件、锻件、焊接件、冲压件和型材为坯料的几种零件，并初步分析为何选用这种类型的毛坯。11，为何齿轮多用锻件，而带轮和飞轮多用铸件？

答：因为齿轮承受的冲击载荷较大，带轮和飞轮承受的冲击载荷较小，所以齿轮的韧性要求要比飞轮和带轮高。故齿轮多用锻件，而带轮与飞轮多用铸件。

第五章公差配合与技术测量

1，基本尺寸、极限尺寸、极限偏差和尺寸公差的含义是什么？它们之间的相互关系是如何？在公差带图解上怎样表示？ 答：基本尺寸是通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。极限尺寸是指一个孔或轴允许的尺寸的两个极端值。极限偏差是极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。尺寸公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸之差。公差带在垂直零线方向的宽度代表公差值，上面线表示上偏差，下面线表示下偏差。

2，什么是标准公差？规定它有什么意义？国标规定了多少个公差等级？怎样表达？ 答：标准公差系列是国家标准制定出的一系列标准公差数值。是为了简化和统一公差的要求，使规定的等级既能满足不同的使用要求，又能大致代表各种加工方法的精度。为零件设计和制造带来极大的方便。国标规定了20个公差等级。用标准公差符号IT和数字组成；分别由IT01/IT0/IT1/IT2—IT18来表示。等级依次降低，公差等级依次增大。

3，怎样解释偏差和基本偏差？为什么要规定基本偏差？有哪些基本偏差系列？如何表示？轴和孔的基本偏差是如何规定的？

答：尺寸偏差是指某一尺寸（极限尺寸、实际尺寸等）减去基本尺寸所得的代数差，其值可为正负零。基本偏差是指在极限与配合制中，确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差。基本偏差用拉丁字母表示。大写字母代表孔，小写字母代表轴。当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；当公差带在零线下方时，基本偏差为上偏差。

因为任何加工不可能完全达到要求的尺寸，总会有偏差。问题是允许偏差有多大。偏差可以标注，也可以对加工指定加工精度等级。该精度等级规定允许的偏差称基本偏差。4，什么是基准制？为什么要规定基准制？在哪些情况下采用基轴制？

答：基准制又叫配合制，是指同一极限值的孔和轴组成配合的一种制度。规定基准制可以使加工有所依据。标准公差带形成最多种的配合，国家标准规定了两种配合基准制：基孔制和基轴制，优先采用基孔制。在以下两种情况下采用基轴制：①直接使用有一定公差等级（IT8-IT11）而2不再进行机械加工的冷拔钢材做轴。②加工尺寸小于1mm的精密轴时。③根据结构上的需要，在同一基本尺寸的轴上装配有不同配合要求的几个孔件时应采用基轴制。

5，什么叫配合？配合的特征由什么来表示？

答：配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。配合的特征由孔和轴的公差带的相互位置来表示。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合三种。6，什么叫一般公差？线性尺寸一般公差规定几级精度？在图样上如何标注？ 答：一般公差是指在车间普通工艺条件下机床设备一般加工能力可保证的公差。线性尺寸一般公差分为四个等级：精密级、中等级、粗糙级、最粗级。图样上分别用字母f/m/c/v表示。7，用查表法确定下列各配合的孔、轴的极限偏差，计算极限间隙或过盈，并画出公差带图。

（1）Ф20H8/f7(2)Ф30F8/h7(3)Ф14H7/r6(4)Ф60P6/h5(5)Ф45JS6/h5(6)Ф40H7/t6 第六章形状和位置公差及检测

1，形位公差特征共有几项？其名称和符号是什么？

答：形位公差的特征有14项，分别为：直线度—，平面度◇，圆度○，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度，平行度，垂直度，倾斜度，位置度，同轴度（同心度），对称度，圆跳动，全跳动。

2，选择形位公差包括哪些内容？什么情况选择未注公差？未注公差在图样上如何标注？ 答：选择形位公差的内容包括零件的形体结构、功能要求、检测方便及经济性等方面因素。

在一般机床加工就能保证形位精度的情况下选择未注公差。但要在标题栏或技术要求中注出如GB/T1184-K。

3，试解释图6-7注出的各项形位公差（说明被测要素、基准要素、公差带形状、大小和方位）

4，将下列形位公差要求标注到6-8上。

（1）圆锥截面圆度为0.006mm；

（2）圆锥面对Ф80H7轴线的斜向圆跳动公差为0.02mm；（3）右端面对左端面的平行度公差为0.005mm。

第七章表面粗糙度及测量

1，表面粗糙度的含义是什么？对零件的工作性能有何影响？

表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常波距小于1mm，粗糙度越小越光滑。主要对零件有以下影响：①影响零件的耐磨性；②影响配合性质的稳定性；③影响疲劳强度；④影响抗腐蚀性。以及接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力都有明显的影响。2，什么叫取样长度和评定长度？规定取样长度和评定长度有何意义？

答：取样长度是指用于判别被测定轮廓不规则特征的X轴向（与轮廓总的走向一致）上的长度；由于零件表面粗糙度不一定很均匀，在测量和评定时，需规定一段最小长度作为评定长度。一般为5倍取样长度（ln=5lr）.规定取样长度与评定长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差。特别是表面波纹度对测量的影响。表面越粗糙，取样长度就越大。3，评定表面粗糙度的高度特征参数有哪些？分别论述其含义和代号。

答：评定表面粗糙度的高度特征参数有轮廓的算数平均偏差和轮廓的最大高度。

轮廓的算数平均偏差Ra,在一个取样长度内纵坐标值z(x)绝对值的算术平均值。轮廓的最大高度Rz。在一个取样长度内，最大轮廓峰高Rp和最大轮廓谷深Ry之和的高度。5，选择表面粗糙度参数值时，应考虑哪些因素？ 答：评定参数的选择首先应考虑零件使用功能的要求，同时也应考虑检测的方便性及仪器设备条件等因素。

6，常用的表面粗糙度测量方法有哪些？各种方法适用于哪些评定参数？

答：1，比较法，将被测零件表面与粗糙度样板用肉眼或借助放大镜或手摸感触进行比较。适用于车间检验，缺点是精度较差，只能做定性分析比较；2，光切法，利用光切原理测量表面粗糙度的方法；适宜测量车、铣、刨或其他类似方法加工的金属零件的平面或外圆表面；3，针触法，通过针尖感触被测表面微观不平度的截面轮廓方法，属于接触式电测量法，快速可靠，操作简便；4，干涉法，利用光波干涉原理来测量表面粗糙度的方法，常用仪器为干涉显微镜；适用于Rz值来评定表面粗糙度。

7，在一般情况下，Ф40H7和Ф80H7相比，Ф40Hj5和Ф40H6s5相比，哪个应选用较小的粗糙度值？ 答：（1）Ф40H7和Ф40Hj5应选用较小的粗糙值。

8，将图7-11所示轴承套标注的表面粗糙度的错误之处改正过来。

第八章 金属切削加工概论

1，切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？

答：1，主运动，直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面。2，进给运动，不断地把切削层投入切削，以逐渐露出整个工件表面。3，合成切削运动，主运动与进给运动合成的运动。2，切削用量三要素是什么？

答：切削速度vc,进给量f，背吃刀量ap。

3，刀具正交平面参考系由哪些平面组成？它们是如何定义的？

答：1，基面pr，过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面；它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装的平面或轴线。2，切削平面ps。过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。3，正交平面po。过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。4，刀具的工作角度和标注角度有什么区别？影响刀具工作角度的主要原因有哪些？

答：刀具的工作角度是实际加工中刀具相对工件基面的角度。加工中刀具的进给速度的变化，刀具相对的角度也会随之变化。最明显的就螺纹车削中的螺纹刀。如果只用一把螺纹刀车削不同的导程的螺纹。所得到的效果差别是很大的。

影响刀具工作角度的因素个人认为有进给速度，刀具中心高，这两点。5，什么是积屑瘤？试述其成因、影响和避免方式。答：积屑瘤是在以低速加工塑性金属材料时，在刀具前面靠近切削刃外粘着一小块呈三角形的硬块（硬度通常是工件的2-3倍）。切削时，由于粘接作用，使得切削底层与切屑分离并粘接在刀具前面上，随着切屑连续流出，切削底层依次层层堆积，使积屑瘤不断长大。

降低切削速度，采用高速切削，采用润滑性能好的切削液，增加刀具前角，适当提高工件材料的硬度。

6，金属切削层的三个变形区各有什么特点？

答：答：第一变形区的特征是沿滑移面的剪切变形，以及随之而来的加工硬化；第二变形区的特征是切屑与刀具之间的强烈的挤压和磨擦所引起的切屑层金属的剧烈变形和切屑与刀具界面温度的升高，形成积屑瘤,第三变形区是在已加工表面形成过程中受到挤压、磨擦使表面层金属产生变形，并伴随切削热的作用。7，各切屑分力对加工过程有何影响？

答：主切削力Fc ：是计算机床动力，校核刀具夹具的强度和刚变的主要依据之一；轴向力Fc;是计算和校验机床进给系统的动力要依据之一；径向力Fp：是用来计算与加工精度有关的工作扰度刀具和机床零件的强度等。

8，切削热是如何产生的？它对切削过程有什么影响？

答：切削热主要来自切削区域的三个变形区，即切削层金属发生弹性和塑性变形产生的热；刀具前刀面与切削底部摩擦产生的热；刀具后刀面与工件已加工表面摩擦产生的热。影响：大量的切削热使切削温度升高，切削温度能改变工件材料的性能；改变前刀面的摩擦系数和切削力的大小；影响刀具磨损和积屑瘤的形成与消退；也影响工件的加工精度和已加工表面质量等。

9，刀具磨损的形式有哪些？磨损的原因有哪些？

答：1）形式：前刀面磨损，后刀面磨损，前刀面和后刀面同时磨损或边界磨损。（2）原因：①硬质点磨损，硬质点磨损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。在各种切削速度下，刀具都存在硬质点磨损。硬质点磨损是刀具低速切削时发生磨损的主要原因，因为其它形式的磨损还不显著。②粘结磨损在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表面与后刀面之间的磨擦面上，产生塑性变形，当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损。扩散磨损切削过程中，由于高温、高压的作用，刀具材料与工件材料中某些化学元素可能互相扩散，使两者的化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能，形成扩散磨损。硬质合金中的Co、C、W等元素扩散到切屑中被带走，切屑中的铁也会扩散到硬质合金中，使刀面的硬度和强度降低，磨损加剧。扩散磨损是硬质合金刀具在高速切削时磨损的主要原因之一。化学磨损-在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学反应，生成硬度较低的化合物而被切屑带走，或因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具的磨损。10，什么是刀具的磨钝标准？什么是刀具的耐用度? 答：刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。刀具耐用度是指刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准所经过的总切削时间。11，何谓工件材料的切削加工性？它与哪些因素有关? 答：切削加工性是在一定条件下，某种材料切削加工的难易程度。材料加工的难易，不仅取决于材料本身，还取决于具体的切削条件。

影响因素：(1)材料的强度和硬度。工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，消耗的功率也越大，切削温度刀就越高，刀具的磨损加剧，切削加工性就越差。(2)材料的韧性。韧性大的材料，在切削变形时吸收的能量较多，切削力和切削温度较高，并且不易断屑，故其切削加工性能差.(3)材料的塑性。材料的塑性越大，切削时的塑性变形就越大，刀具容易产生粘结磨损和扩散磨损；在中低速切削塑性较大的材料时容易产生积屑瘤，影响表面加工质量；塑性大的材料，切削时不易断屑，切削加工性较差。(4)材料的导热率。材料的导热系数越高，切削热越容易传出，越有利于降低切削区的温度，减小刀具的磨损，切削加工性也越好。但温升易引起工件变形，且尺寸不易控制。12，切削液的主要作用是什么？ 答：（1）冷却作用。切削液能从切削区域带走大量切削热，使切削温度降低。其中冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量和流速等。

（2）润滑作用。切削液能渗入到刀具与切屑、加工表面之间形成润滑膜或化学吸附膜，减小摩擦。其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。

（3）清洗作用。切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，防止划伤已加工表面和导轨。清洗性能取决于切削液的流动性和使用压力.（4）防锈作用。在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，起到防锈作用。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用

第九章 机械加工 1，常用车刀类型有哪些？

答：(1)按用途分：直头外圆车刀，偏刀（分左右），车槽或切断刀，镗孔刀，螺纹车刀，成形车刀。（2）按切削部分材料分类：有高速钢车刀、硬质合金车刀、陶瓷车刀等。（3）按结构分类：整体式车刀、焊接式硬质合金车刀、机夹可转位车刀。2，铣床可以加工哪些类型表面？

答：铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣外曲面、铣内曲面。

3，铣刀的类型有哪几类？各种类型的刀具主要用途是什么？

答：加工平面铣刀（圆柱铣刀、端铣刀）用途是就加工平面。加工槽和台阶面铣刀：薄片槽铣刀切削槽和切断工件。立铣刀、盘形铣刀、键槽铣刀、加工成形面铣刀。其他铣刀（模具铣刀、尖齿铣刀、铲齿铣刀、粗齿铣刀、细齿铣刀。4，阐述常用的几种特种加工的原理、特点及应用场合。

答：(1)，①电火花加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。可加工各种导电材料，加工时无切削力，脉冲参数可以任意调整。②线切割是线电极电火花切割的简称。它是用移动着的电极丝（0.08-0.3mm的钼丝）以数控的方法按预定的轨迹进行切割加工，适于切割加工形状复杂、精密的模具和其他零件，加工精度可控制在0.01mm左右。(2),电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应的原理，对工件进行成形加工的方法。可以加工难加工材料，加工时无切削力和切削热，电解液对机床腐蚀大。主要用于大批量生产的型孔、型腔、复杂型面和深小孔等表面的加工。5，什么是金属切削机床，机床分类的方法主要有哪些？试述机床型号编制的意义和依据。答：金属切削机床是用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。1，根据GB/T15375-1994的规定，按加工性质和所用的刀具进行分为11类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床。2，按照工艺范围（通用性程度）分为：①通用机床，可用于加工多种零件的不同工序，其工艺范围宽，通用性较好，但结构较复杂。如卧式车床、摇臂钻床等。②专门化机床，用于加工一种或几种零件的某一道或几道特定工序，其工艺范围较窄，如曲轴车床、凸轮轴车床等。③专用机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序，如汽车制造中使用的各种组合机床，适用于大批量生产。2，按照加工精度的不同进行分类：同类型机床可分为普通精度级机床、精密级机床、高精密级机床。3，按照自动化程度分类：手动、机动、半自动、和自动机床。4，按照质量和尺寸不同进行分类：仪表机床、中型机床、大型机床（质量10T）、重型机床（质量30T以上）、超重型机床（质量100T以上）。

通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成。中间用“/”隔开，读作“之。”基本部分需统一管理，辅助部分是否纳入型号由企业自定。第一第二为机床类组系的划分，11类，10组，10系。机床型号编制的意义在于，它能简明的表示机床的类型，通用和结构特性、主要技术参数等。其依据是我国1994年颁布的标准GB/T15375-1994《金属切削机床型号编制方法》。6，什么叫顺铣和逆铣？为什么常采用逆铣？ 答：在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相反的铣削称为逆铣；在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相同的铣削称为顺铣；由于采用顺铣会产生突然窜动打刀现象，故一般生产中常采用逆铣。7.周铣与端铣比较各有何特点？

答;周铣可以加工成形表面和组合表面，端铣更容易使加工表面获得较小的表面粗糙度值和较高的劳动生产率。

9，铣削有何工艺特点？主要加工何种表面？ 答：铣削的工艺特点是用旋转的铣刀切削工件上各种表面或沟槽。主要加工各种平面、台阶、沟槽、各种齿形、螺纹，螺旋槽等。10，钻削有何工艺特点？为什么钻削的精度低？

答：①钻头的刚性差，定心作用也很差；②易出现孔径扩大现象；③排屑困难；④钻削温度高。由上述可知，钻孔的加工质量较差。11，刨削和插削主要用于加工何种工件表面？其工艺特点是什么？

答：刨削常在牛头刨床和龙门刨床上进行，适用于加工平面、尺寸较大的各种沟槽，特别适用于加工窄长的平面。其工艺特点是：①加工成本低；②通用性好；③生产率较低。插削用于加工内外表面的沟槽。12，磨削过程的实质是什么？磨削外圆有哪几种方法？各适用于什么场合？

答：磨削过程的实质是分离，刻划，滑擦同时存在的综合作用结果。磨削外圆有外圆磨床和工具磨床两种。外圆磨床通常用于成批工件的生产，工具磨床通常用于刀具的刃磨。13，磨削的工艺特点是什么？主要用于加工何种工件表面？

答：磨削的工艺特点是①磨削的精度高、表面粗糙值小；②可磨削硬度高的材料；③磨削径向力大；④磨削温度高；⑤砂轮的自锐性能。磨削主要用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。

第十章 夹具

1，何谓机床夹具？夹具有哪些作用？

答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。其作用为：①保证产品加工精度，稳定产品质量；②提高生产效率，降低加工成本；③改善工人的劳动条件；④扩大机床的工艺范围。2，机床夹具有哪几部分组成？各起何作用？

答：1，定位元件，用以确定工件在夹具中的正确位置。2，夹紧元件，用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。3，导向、对刀元件，用以引导刀具或确定刀具与被加工件加工表面间正确位置。4，连接元件，用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。5，夹具体，用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。6，其他装置和元件，如分度装置、上下料装置、靠模装置等。3，什么叫“六点定位原则”？什么是欠定位？过定位? 答;夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。欠定位是根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被完全限制的定位。过定位是同一个自由度被几个支承点重复限制的情况。

4，为什么说夹紧不等于定位？

答：工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来；此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。5，工件以平面为定位基准时，常用哪些定位元件？

答：工件以平面为定位基准时，常用的定位元件有固定支承、可调节支承、自位（浮动）支承和辅助支承。除辅助支承外，其余均对工件起定位作用。

6，除平面定位外，工件常用的定位表面有哪些？相应的定位元件有哪些类型？

答：还有①圆孔定位：常用元件是定位销、定位心轴；②外圆定位：常用元件是V形块、定位套筒、半圆孔和锥套定位等。③组合定位：常用的是“一面两孔”，相应的元件是支承板和两定位销。

7，V型定位有什么特点？

00000答：V形块两斜面的夹角有6090和120，以90应用最广。90的V形块的典型结构和尺寸已标准化。

第十一章

机械加工质量

1，什么叫加工误差？它与加工精度、公差之间有何区别？

答：加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。加工精度是指零加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。公差是指零件加工允许变动误差的范围。加工误差大，表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。加工误差要控制在公差范围之内。2，加工误差包括哪几个方面？原始误差与加工误差有何关系？ 答：加工误差包括工艺系统受到力和热的作用及加工方法上的原理误差等。在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削过程中相互位置的关系，而工件和刀具，又安装在夹具和机床上面，并受到具和机床的约束。因此，加工精度问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题。工艺系统的种种误差，在不同的具体条件下，以不同程度反映为加工误差。工艺系统误差与加工误差之间存在因果关系。因此把工艺系统误差称之为原始误差。原始误差与加工误差之间存在因果关系。3，什么叫误差复映？如何减小误差复映的影响？ 答：误差复映现象是指由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起了切削力和工艺系统受力变形的变化，因而使加工后工件的尺寸误差和形状误差产生了与毛坯误差相似的现象。要减小工件的复映误差，可增加工艺系统的刚度或减小径向切削力的系数。,4，提高机械加工精度的途径有哪些？

答：答：提高机械加工精度的途径有： 1．减少误差法；2．误差补偿法；3．误差转移法；4．误差均分法。

第十二章

工艺规程的基本知识

1，什么是定位基准？定位基准分为哪两类？

答：在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。

定位基准分为粗基准和精基准。2，什么是粗基准，如何选择粗基准? 答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。3，什么是精基准，如何选择精基准？

答：采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。

4，零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段?各加工阶段的主要任务是什么？划分加工阶段有什么用？

答：工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为下列几个阶段：1）粗加工阶段。其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。2）半精加工阶段。其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。3）精加工阶段。其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。4）光整加工阶段。对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。划分加工阶段的作用是有利于消除或减小变形对加工精度的影响，可尽早发现毛坯的缺陷，有利于合理选择和使用设备，有利于合理组织生产和安排工艺。5，什么是工序集中与工序分散？各有什么优缺点？

答;工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散是指在整个工艺过程工序数目增多时，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。工序集中的优缺点：1）减少工序数目，简化工艺路线，缩短生产周期。2）减少机床设备、操作工人和生产面积。3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件相关表面之间的相互位置精度。4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备。从而大大提高劳动生产率。但如果在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试刀时间较多，会降低生产率。5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代。工序分散的优缺点：1）由于每台机床完成比较少的加工内容，所以机床、工具、夹具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求低。2）便于选择更合理的切削用量。3）生产适应性强，转换产品较容易。4）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。

6，安排机械加工工艺顺序应遵循哪些原则？

答：1）基面先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔5）配套加工 7，安排机械加工工艺过程中，热处理工序的位置应如何安排？

答：热处理工序在工艺路线中的位置，主要取决于工件的材料及热处理的目的和种类，热处理一般分为以下几种。1）预备热处理2）消除残余应力处理3）最终热处理。

8，常见的毛坯种类有哪些?选择毛坯时应考虑哪些因素？答;机械加工中常见的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件、热或冷轧件和焊接件。选择毛坯应考虑的因素：1）零件材料对工艺性能的要求2）生产批量3）零件的结构、形状、尺寸和设计的技术要求 9，什么是毛坯余量、工序余量和总余量？为什么说加工余量是变化的？ 答：毛坯尺寸与零件尺寸的差值称为毛坯加工余量。毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为表面的加工总余量（Z总）。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量（zi）。由于毛坯制造和各道加工工序都存在加工偏差，因此，实际切除的工序余量是变化的，与基本余量是有出入的，所以说加工余量是变化的。10，制定工艺规程需要哪些原始资料作为技术依据？

篇6：机械制造技术基础作业

一、单项选择题（本大题共40分，共 20 小题，每小题 2 分）

1.当某种材料的可加工性（切削加工性）比较好时，其相对加工性Kr的值应该（）A.大于1B.小于1C.等于l

2.机械加工中，直接改变工件的形状、尺寸，使之变成所需零件的过程叫（）A.机械加工工艺过程B.工艺过程C.机械加工工艺规程D.生产过程

3.车削时的主运动是（）A.光杆旋转运动B.刀具纵向直线运动C.刀具横向直线运动D.主轴旋转运动4.简要说明零件加工所经过的工艺路线的是（）卡片。A.工艺过程综合 B.机械加工工艺过程C.机械加工工序

5.零件加工时，粗基准面一般为（）A.工件的毛坯面B.工件的已加工表面C.工件的待加工表面

6.最常用的齿轮齿形轮廓曲线是（）A.圆弧线；B.摆线；C.正弦线；D.渐开线

7.某一表面在一道工序中所切除的金属层深度为（）A.加工余量B.工序余量C.总余量8.在切削平面内测量的角度是（）A.前角和后角B.主偏角和副偏角C.刃倾角9.机床型号T68，“T”表示（）A.铣床B.镗床C.车床D.磨床

10.工件装夹时，绝对不能采用（）A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位

11.工序基准是指（）A.设计图上所用的基准B.加工时用于确定工件位置的基准C.工序图中所用的基准D.用于测量工件尺寸、表面形状位置的基准

12.精基准是指（）A.未经加工的毛坯表面作定位基准B.已加工表面作定位基准C.粗加工时的定位基准D.粗糙度值最低的表面

13.零件机械加工工艺过程组成的基本单元是（）A.工步B.工序C.安装D.走刀

14.（）用以控制被测实际要素相对于基准要素的方向成00的要求。A.垂直度B.平行度C.对称度D.位置度

15.由水和油加乳化剂混合而成的切削液是（）A.水溶液B.切削油C.乳化液

16.在车床上加工轴，一端用卡盘夹持，另一端用尾座顶针定位，此定位方式为（）A.完全定位B.不完全定位C.欠定位D.重复定位

17.立铣刀常用于加工（）A.平面B.沟槽和台阶面C.成形表面D.回转表面

18.机床型号Y3150，“Y”表示（）A.铣床B.齿轮加工机床C.车床D.磨床

19.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（）A.砂轮的回转运动B.工件的回转运动C.砂轮的直线运动D.工件的直线运动20.与工件已加工面相对的刀面是（）A.主后刀面前刀面B.副后刀面C.底平面

二、多项选择题（本大题共40分，共 10 小题，每小题 4 分）

1.定向公差包括有（）A.平行度 B.平面度 C.垂直度D.倾斜度

2.车削加工中切削层参数包括（）A.切削层公称厚度B.切削层公称深度C.切削余量D.切削层公称宽度E.切削层公称横截面积F.切削层局部厚度

3.车削加工中的切削用量包括（）A.主轴每分钟转数B.切削层公称宽度C.背吃刀量D.进给量E.切削层公称厚度F.切削速度

4.确定刀具正交平面参考系的三个主要基准平面是（）A.前刀面B.主切削平面C.水平面D.基面E.主后刀面F.正交平面

5.工件以平面定位时起定位作用的支承有（）。A.固定支承B.可调支承C.浮动支承D.辅助支承

6.下述哪几点是单件生产的工艺特征（）。A.按划线工作，使用万能夹具B.广泛使用专用设备C.采用试切法进行加工D.加工对象周期性变换E.由木模砂型铸造和自由锻生产毛坯

7.公差带形状同属于两同心圆柱之间的区域有（）A.径向全跳动B.任意方向直线度C.圆柱度 D.同轴度

8.能达到零件外圆面加工精度为IT8及表面粗糙度为Ra1.6的最终加工方法是（）A.粗磨B.半精车C.精车D.精细车E.精磨

9.辅助时间包括下列工作所消耗的时间（）A.领取工具B.装卸工件C.测量工件尺寸D.清理切屑E.开停机床

10.在下列因素中，对切削力影响较大的三个因素是（）A.刀具角度B.切削用量C.工件材料D.刀具材料E.冷却方式F.切削温度

三、判断题（本大题共20分，共 10 小题，每小题 2 分）

1.切削液主要起润滑作用。

2.机械加工工艺过程就是指生产过程的总和。

3.在安排机械加工工艺顺序时应贯彻粗、精加工分开原则，它可以减少工件在精加工后的变形，及早发现毛坯内部缺陷和合理选用机床。

4.配合公差是指在各类配合中，允许间隙或过盈的变动量。

5.由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。

6.位置公差是解决关联实际要素的方向、位置对基准要素所允许的变动量问题。

7.在制定零件的加工工艺规程时，粗、精分开的主要原因是有利于消除零件的内应力，发现铸件的内部缺陷和提高生产率。

8.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。

9.调质热处理后的工件，表面硬度增高，切削加工困难，故应该安排在精加工之后、光整加工之前进行。

10.工件被夹紧后，六个自由度全被限制，因此工件实现了完全定位。

答案：

一、单项选择题（40分，共 20 题，每小题 2 分）

1.A 2.A 3.D 4.B 5.A 6.D 7.B 8.C 9.B 10.D 11.C 12.B 13.B 14.B 15.C 16.B

17.B 18.B 19.A 20.B

二、多项选择题（40分，共 10 题，每小题 4 分）

1.ACD 2.ADE 3.CDF 4.BDF 5.ABC 6.ACE 7.AC 8.AC 9.BCE 10.ABC

三、判断题（20分，共 10 题，每小题 2 分）