强夯试夯施工

强夯试夯施工（精选四篇）

强夯试夯施工 篇1

强夯法又称动力固结法或动力压实法(Dynamic Compection,Dynamic Consolidation Method)。由Menard于1975年首次提出[1],由于具有经济高效等地基处理特点,我国于二十世纪七十年代引进用以处理碎石土、砂土、低饱和度粉土与粘性土、湿陷性黄土、素土和杂填土等地基,其有效加固深度一般为5～10m[2]。Mitchel and Solymar(1984)报道了强夯后砂质土的强度[3],Yamazaki等(1991)对废弃物堆积体强夯后发现模量由1.5Mpa提高到4.0Mpa[4]。当工程要求有效加固深度大于10m时,需采用高能级强夯方法,即单击夯击能大于6000kN·m的强夯[5]。国内已报道高能级强夯实例中最大能量为10000kN·m,因处理地基土物理力学特性不同最大有效加固深度范围11～15m[6]。采用12000 kN·m～16000kN·m能级的高能级强夯处理湿陷性黄土少见报道。本文介绍了高能级强夯在某石油储备基地项目10×104 m3外浮顶原油储罐地基处理中的应用,分析了试夯检测结果,供同类项目的设计施工参考。

1 工程及地质条件概况

1.1 工程概况

拟建工程为国家石油储备基地,拟建总库容为300×104m3,包括30座10×104m3的外浮顶原油储罐及与其配套的辅助生产设施。原油储罐直径80m,总重103300t,单位荷重25t/m2。除3座罐采用天然地基,10座罐先采用强夯处理消除地基湿陷性再用桩基,其余均采用强夯法处理环墙基础,油罐布置及试夯区位置详见图1。设计要求处理后地基承载力特征值大于260kPa,压缩模量大于25MPa,消除全部湿陷性,绝对沉降小于280mm,沉降差小于0.025。

1.2 地质条件概况

拟建场区地处陇西黄土高原的西北部属黄土丘陵,总的地势北高南低,坡降13%～25%,整平后场区分为三个台阶高程2065.5～2071.5m。场地地层上部为黄土及填土,下部为基岩,其中填土层及黄土层均具湿陷性,地基湿陷性等级从Ⅰ级非自重至Ⅳ级自重,其中大部分地段为Ⅱ～Ⅳ级自重湿陷性场地,湿陷性分布深度最深为17m。填土承载力特征值fak=70kPa,湿陷性黄土承载力特征值fak=135kPa,非湿陷性黄土承载力特征值fak=170kPa,砂砾岩承载力特征值fak=400kPa,强风化千枚岩承载力特征值fak=300kPa,中等风化千枚岩承载力特征值fak=1000kPa。

2 试夯及检测方案

2.1 试夯方案

根据勘察报告揭露土层情况,本场区地基拟采用三种方式即上覆土层较薄区域采用天然地基;覆土较厚基岩面起伏较大区域采用先强夯后再采用钢筋混凝土灌注桩;覆土较厚基岩面起伏不大区域采用强夯地基。高能试夯区面积均为24m×24m,夯点间距均为8.0m,夯点布置见图2。高能试夯1区为原状土层区,覆土厚度约16m,第一遍点夯为16000,第二遍点夯为16000 kN·m,第三遍点夯为8000kN·m;高能试夯2区为回填土区,覆土厚度约14m,第一遍点夯为12000 kN·m第二遍点夯12000 kN·m,第三遍点夯为6000 kN·m;高能试夯3区为原状土区,覆土厚度约11m,第一遍点夯8000 kN·m,第二遍点夯为8000 kN·m,第三遍点4000 kN·m。要求每个能级主夯3遍,满夯一遍,夯坑内回填素土后应强夯密实且夯击前应进行预增湿。处理后地基承载力特征值不小于260kPa,黄土最深处压缩模量Es≥25Mpa完全消除湿陷性影响,通过试夯评价强夯处理效果,即场地经强夯处理后地基土的承载力、压缩模量、湿陷性、有效加固深度等指标是否符合工程要求,确定适合本场地地质条件的强夯施工参数,最佳夯击能(夯击击数)最佳夯点距、最佳夯击遍数、夯遍之间的间歇时间。

2.2 试夯施工

现场施工采用大型组合式强夯机,龙门架高20～25m,组合锤重20～56t。其中试夯一区按8m×8m进行正方形布点,强夯参数如下:第一遍主夯点:夯锤直径2.5m,锤重56.1吨,16000kN.m能级强夯,夯点间距为8.0m,收锤标准按最后两击平均夯沉量不大于30cm且击数不少于15击控制。第二遍主夯点:夯锤直径2.5m,锤重56.1吨,16000kN.m能级强夯,夯点间距为8.0m,夯点位于一遍4个夯点中心,收锤标准按最后两击平均夯沉量不大于20cm且击数不少于15击控制。第三遍夯点:夯锤直径2.5m,锤重45吨,8000kN.m能级强夯,夯点位于第一遍和第二遍四个夯点中心位置,收锤标准按最后两击平均夯沉量不大于10cm且击数不少于8击控制。第四遍满夯:夯锤直径2.5m,锤重18吨,2000kN.m能级满夯,每点夯2击,要求夯印1/4搭接,以夯实地基浅部土层,并整平地基表面,测量标高。试夯二区填方区上部土体松散,土体増湿后高夯击能强夯机无法直接施工,为保证安全,先用2000kn.m夯击能对场地做预处理,夯击数为3击,处理范围26m×26m。施工时采用隔排施工。各区试夯夯沉量详见表1

2.3 检测方案

试夯区试夯效果采用室内试验、动力触探、标准贯入试验、平板载荷试验等方法进行综合检测评价。图3为检测点布置示意图,每个试夯区域内布置5个探井,其中夯间3个,夯点1个,试夯区外1个,开挖深度下限为基岩面,每隔1.0m刻槽取样进行室内试验测定其干密度、压缩性和湿陷性等指标;每个试夯区域内布置载荷试验点3～7个,既有夯间也有夯点;每个试夯区域内布置触探点8个,其中动力触探4个,标准贯入试验4个,均为夯间3个,夯点1个。

3 检测结果及分析

3.1 检测结果

图4～图6分别为含水率、湿陷系数、压缩模量随深度变化曲线,图7为静载荷试验P-S曲线(载荷板直径1.05m)。由图可见试夯一区93%的探井取样点湿陷系数小于0.015,其他仍具有湿陷性的土层分布不连续,与非湿陷性土层间隔分布,总体上认为试夯一区在16m以内湿陷性已消除。处理后土层压缩模量除个别1～2个取样点位Es低于20MPa,总体Es平均值为26MPa,比处理前提高了58%,最深处(15m)Es平均值为26MPa。一区7个点静载荷试验表明承载力特征达到260k Pa的有4个点,另外3个点承载力特征值为156～208kPa平均承载力特征值为230kPa。试夯二区86%的探井取样点湿陷系数小于0.015,其他仍具有湿陷性的土层分布连续,主要分布于6～8m及10～13m处,判断试夯二区在14m以内湿陷性未完全消除。处理后土层约60%试样点Es低于20MPa,总体Es平均值为19MPa,比处理前提高了15%,最深处(14m)Es平均值为23MPa。二区3个点静载荷试验表明承载力特征值为156～208kPa平均值为173kPa。试夯三区93%的探井取样点湿陷系数小于0.015,其他仍具有湿陷性的土层分布不连续,与非湿陷性土层间隔分布,判断试夯三区在11m以内湿陷性基本消除。处理后土层约7%试样点Es低于20MPa,总体Es平均值为26MPa,比处理前提高了50%,最深处(11m)Es平均值为31MPa。三区7个点静载荷试验表明5个点承载力特征值为260k Pa。2个点承载力特征值为208k Pa,可取平均值216k Pa为三区承载力特征值。

3.1 检测结果分析

试夯一区、三区在湿陷性消除上和压缩模量上满足设计要求,但承载力特征值为230kPa～216kPa,低于设计要求。试夯二区总体不满足设计要求。分析产生上述检测结果的原因主要有以下几点:

a.场地土初始物理力学特性越均匀,处理效果越理想。一区、三区为原状土区域,二区为回填区域,回填材料离散性较大有粉土也有推山平地产生的基岩碎块,回填施工中无组织碾压甚至不碾压造成地基土物理力学性质产生较大差异,这些差异正是造成高能级强夯在二区效果欠佳的主要原因之一。

b.土层含水率偏低,增湿不均匀且含水率增加区域主要在地面下4m左右,强夯中甚至出现橡皮土,这是导致承载力偏低的原因之一。

c.高能级强夯处理湿陷性黄土,虽然在消除湿陷性的同时也提高了土层的承载力,但随单击夯击能的增加土体强度增长是有限的,这是因为土体的强度特性受土体自身性状与环境因素影响[7],土体自身性状包括矿物类型、矿物含量、吸附阳离子、颗粒大小分布及形状、孔隙水含量等,通常细粒土不如粗粒土受外界物理作用影响大。工程中使用的参数承载力特征值与土的变形密切相关,而有粘聚力细粒土的压缩变形来源于三种主要因素:颗粒间的水膜被挤薄,土粒间发生相对滑移达到较密实状态,以及扁平薄土粒具有弹性,在压力下产生挠曲变形。当先前施加的压力去除后,由于土粒弹性挠曲的卸荷恢复和在电磁力作用下被挤出部分粘结水又被吸入,粘附于土粒表面,土体表现出高于无粘性土的弹性回弹,这是高能级强夯处理有粘聚力细粒土承载力提高有限的根本原因。

d.根据检测数据分析,按照L.Menard修正公式计算该场地原状湿陷性土高能级强夯有效加固深度修正系数:

其中D为有效加固深度(m),n为修正系数,W为锤重(t),H为夯锤落高(m),试夯一区、三区的有效加固深度修正系数n为0.38。

4 结论与建议

根据高能级强夯试夯施工及试夯检测分析本文得出以下几点结论和建议:

a.高能级强夯处理原状湿陷性黄土的效果优于相似厚度具有湿陷性的回填土的处理效果,原状土区域高能级强夯基本消除了11～16m深度内土层的湿陷性,承载力提高了60%～70%,对于单击夯击能分别为16000KN.m和8000KN.m的高能级强夯有效加固深度分别为15m和11m。承载力特征值分别为230 kPa和216kPa,压缩模量可达26Mpa。

b.高能级强夯处理厚度为14m回填土地基,单击夯击能12000KN.m时并没有完全消除14m深度内的土层湿陷性,压缩模量提高15%,承载力特征值可达173kPa。

c.高能级强夯增加单击夯击能可以增加消除湿陷性土层的厚度并提高土层承载力,但承载力的提高是有限的。该场地原状湿陷性土有效加固深度修正系数为0.38

根据检测结果建议二区可改为普夯后再采用桩基的基础方案,最终该罐区工程将原定17个罐的高能级强夯减少为7个,桩基增加为18个。基础设计在试夯及检测分析的基础上得到了进一步的优化。

摘要：本文以高能级强夯处理湿陷性黄土为对象,研究夯击工艺与地基土特性对其产生的影响,以具体工程为依托,以实际工程检测和数据分析为主要手段,研究得出,采用8000～16000kn·m单击夯击能的高能级强夯处理原状湿陷性土层的有效处理深度可达11～16m,土层的压缩模量可提高60～70%,地基承载力特征值可达230kPa。对土性变化较大的大厚度回填土采用高能级强夯处理结果欠佳。分析认为夯击能增加到一定程度后,地基土受土体本身性状及环境因素影响承载力增加有限。最后本文给出了该场地原状土高能级强夯有效加固深度修正系数,希望对同类工程提供参考。

关键词：高能级强夯,有效加固深度,试夯,单击夯击能,湿陷性黄土

参考文献

[1]Menard,L.and Broise,Y.(1975)Theoretical and practical aspects of dynamic consolidation,[J]Geotechnique,25(1),3–17.

[2]中华人民共和国行业标准.建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)[S].北京:中国建筑工业出版社,2002

[3]Mitchell,J.K.and Solymar,Z.V.(1984)Time dependent strength gain in freshly deposited or densified sand,[J]ASCE,Journal of the Geotechnical Engineering,110(11),1559–1576.

[4]Yamazaki,Y.,Ogawa,Y.,Narumi,N.and Katsumata,T.(1991)Improvement of wasteproducts by dynamic consolidation,[J]Monthly of Foundation Engineering109–115.

[5]M.P.Ganbin.Dynamic compaction.In:Ground engineeyingReference book,[M](ed.F.E Bell)Robert Hartnoll Ltd,Bodmin,Cornwall,1987

[6]王铁宏.新编全国重大工程项目地基处理工程实录.[M]北京:中国建筑工业出版社,2005

强夯施工工艺 篇2

质量控制关键点主要包括：夯击数、末两击夯沉量、测量放线、回填料质量、满夯搭接等等吧，在软土地区还要考虑两遍之间的间歇时间，这些东西一时半会说不清楚，具体还要在实际工作中慢慢体会。

强夯地基处理质量控制点:1.夯点排距、行距-----由试夯决定（放线时第一排点位距处理边线不大于夯锤直径）

2.夯锤起吊高度-------按锤底高度计算（由锤重和设计要求夯击能大小确定）

3.单点夯击次数-------由试夯决定

4.单点最后三击平均夯沉量（停锤依据）

5.点夯与满夯间歇时间

6.满夯时互压宽度、夯锤起吊高度（与点夯不同）、单点夯击次数

注意：试夯完毕应作静载实验上报设计以确定夯点排距、行距等施工参数是否符合要求

.夯点排距、行距：这是设计确定的，应该与质量控制关系不大，而且夯点的允许偏差可以达到500mm，不算是主要控制项吧，当然也不能忽视。

2.夯锤起吊高度：如果这条也算，那么还应该加上锤重、锤底面积等。

3.单点夯击次数：也就是夯击数

4.单点最后三击平均夯沉量（停锤依据）：只有末两击平均夯沉量的说法，最后3击的依据来自哪里？

5.点夯与满夯间歇时间：各遍点夯之间的间歇时间也是考虑对象，由孔隙水压力消散时间确定。

6.满夯时互压宽度：满夯的搭接。

1.夯点排距、行距在我们这里通常是由施工单位也是提出，经试夯检验后设计确认，作为质量控制点的出发点在于施工中一些施工队，放点位时往往不考虑设计外放宽度---认为影响范围可及，但结果往往事与愿违，且夯点间距，夯击范围是检验批验收时的必检项目

2.夯锤起吊高度（即落距）和锤重同样也是检验批验收时的必检项目，至于锤底面积是设计考虑因素，不在现场控制范围内

3.单点最后三击平均夯沉量是我们这个工程设计的特殊要求，不具有代表性，谢谢指出

(2)强夯施工工艺

1)测量放线：在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。

2)就位：起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置。

3)测量夯前锤顶高程。

4)提锤、落锤：将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程。

5)重复（2）～（4）步骤，按规定击数完成第一遍全部夯点的夯击。

6)在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成两遍夯击遍数，第三遍用低能量满夯，并测量夯后场地高程。

(3)强夯施工要点

1)强夯施工前，应根据初步确定的强夯参数，在现场有代表性的场地上进行试夯，并通过测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，以便最后确定工程采用的各项强夯参数。若不符合设计要求，则应改变设计参数。在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。

2)施工设备进场后，首先要将场地平整，排干场地积水，填土为素填土或砂，填土比设计地面标高少1m。然后根据夯点布置图放出夯击点的中心线，并用白灰按照锤底形状和尺寸标出轮廓线，要求清晰、准确，便于找正锤位。以后每夯击一遍场地平整后再放一次线。施工中由于意外原因，白灰线不清晰时必须补放线，以免引起错夯、重夯或漏夯事故。每个夯点都要编号、记录。

3)夯击时，第一次提锤都要达到设计要求的高度。当锤即将提升到预定高度时，应稍停一下，使锤不摆动，然后再继续提升，直至脱钩落下。为保证每次夯击时的落锤平稳，一定要控制好锤在高空中的锤位。如果夯锤落在坑内有倾斜，倾角超过30°时，要用土将夯坑填平，方能进行下一次夯击，否则会影响加固效果。对每个夯点的每一击，都要记录其平均下沉量，当夯击坑和夯击过的场地由于地下水上升或下雨及其它原因而积水时，要及时采取排水措施，并且需要晾干一段时间，才能将坑填平，以免形成橡皮土。

4)每夯击一遍后，用新土或周围土将夯击坑填平，测出本遍夯后的场地平均标高，再进行下一遍夯击。

5)第三遍是低能量的搭夯，采用锤印相切的方法施工。夯后应准确测定场地的平均标高，其最终沉降量是反映强夯加固效果的一个重要指标。

6)强夯施工时，应对每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等做好现场记录。

7)必须严格按设计图纸的强夯技术要求施工。若由于现场土质不匀或其他原因，以致达不到要求或需要改变施工参数时，要及时同设计院协商，采取改进措施。

8)如现场含水量高，夯击中出现夯沉量控制不住，或夯坑周围有隆起现象，应停夯待孔隙水压力消散后，在原点再次夯击。

9)加固效果检验采用标准贯入试验和静力触探试验。

10)强夯结束后，用推土机刮平现场。

7.按设计要求抽查夯点的夯击次数和夯沉量，夯击能在2000KN.M以上时，最后两击夯沉量平均小于等于100mm，夯击能在1500KN.M以下时，最后两击夯沉量平均小于等于50mm。

四、强夯质量检测与验收

1.强夯地基基础处理工程质量应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）表4.6.4质量检验标准规定。

2.在施工过程中采用轻便动力触探以施工质量进行控制，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

3.强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1～2周；低饱和度的粉土和粘性土地基可取2～4周。

4.质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。承载力和沙土液化检查应采用原位测试和室内土工试验、动力触探、标贯等有效手段进行测试。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。

浅谈路基强夯施工作业 篇3

路基强夯 施工 技术要点

前言

近些年,高速公路的工程质量日益受到人们的关注。由于高速公路地基填筑普遍较高,地基须承担着车辆荷载和比普通公路填土荷载大得多的双重压力,所以高速公路地基的强度和稳定性不能不引起公路技术人员的高度重视。目前路基强夯施工作业具有设备简单,施工便捷,适应范围广,节省材料,降低投资,工期短等优点,已被实践证明是一种较好的、行之有效的地基处理方法,它常用来加固碎石土、砂石、土、粘性土、杂填土、湿陷性黄土等各类地基,不仅能提高地基的强度并降低其压缩性,而且还能改善其抵抗振动液化的能力和清除土的湿陷性,因此,已广泛应用于高速公路软弱地基的加固工程中。

1施工准备

⑴场地平整,清除表层土,进行表面松散土层碾压,修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高,采取必要措施,防止因强夯施工造成损坏。

⑶测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点。

⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。

2施工工艺

2.1确定施工参数

⑴机械设备的确定

强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时,在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施,防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形,对于粘性土、砂质土、碎石土,锤底面积为3-6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

⑵夯锤落距确定

锤重按下式初步确定:影响深度=系数×(锤重×落距)1/2,落距根据单击夯击能和锤重确定,即 锤重(kN)×落距(m )=单击夯击能(kN·m)

⑶夯击遍数的确定

夯击遍数设计为2～3遍,具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求,以试验结果确定。一般第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙,第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完成后,最后再以低能量满夯,达到锤印彼此搭接。

⑷夯击次数确定

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数,按现场试夯得到的夯击次数(一般为5-15次)与夯沉量关系曲线确定,并同时满足:单击夯击能小于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于100mm;夯坑周围地面不发生过大的隆起;不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件,且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数,保证强夯质量。

⑸夯击点的布置

夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状,采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。

⑹夯击遍数间隔时间确定

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时,不能继续夯击,要等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况,也要遵循这一要求,停止夯击,等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3～4周,具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间,并做详细记录,其次可根据实际情况调整施工流水顺序,安排合理的流水节拍,力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象,确保强夯质量。

夯击点布置图

2.2强夯施工

对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后,用推土机将场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间,依次补点夯击为第二遍,以下各遍均按设计在中间补点,最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行,以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值,并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土,必要时应增加夯击遍数,最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击,锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。

2.3注意事项

⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查,并进行试吊、试夯,一切正常方可强夯。

⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》(GB12523)的规定,强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时,应设置监测点,并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。

⑶起吊夯锤保持匀速,不得高空长时间停留,严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时,将夯锤落至地面。夯锤起吊后,臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。

⑷有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。

⑸当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。

⑹当强夯与岩溶注浆同时采用时,应先进行强夯再进行注浆加固。

⑺干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

⑻当风力大于5级时,应停止强夯作业,以防机械倾倒,保证安全。

3 质量控制及检验

3.1质量控制

⑴按设计要求确定夯击路线,无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长,特别是当土的含水量较高时。

⑵夯击时夯锤的气孔要畅通,夯锤落地时应基本水平。

⑶各夯点应放线定位,夯完后检查夯坑位置,发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。

⑷强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。

⑸强夯过程的记录及数据整理

①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

②场地隆起和下沉记录,特别是邻近有建构筑物时。

③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

④附近建筑物的变形监测。

⑤满夯前应根据设计基底标高,考虑夯沉预留量并整平场地,使满夯后接近设计标高。

⑥记录最后2击的贯入度,看是否满足设计或试夯要求值。

3.2检验

⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量:全部检验。

检验方法:观察、尺量。

⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。

检验数量:全部检验。

检验方法:观察、尺量。

⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。

①检验数量:施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点,其中:标准贯入试验6点,静力触探试验3点,荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。

检验方法:按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。

②在每500～1000m2面积内的各夯点之间任选一处,在有效加固深度内,每隔1m取1组土样进行室内试验,测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数,满足设计要求。

⑷强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D(D为夯锤直径)。

检验数量:检验总夯击点的10%。

检验方法:测量检查。

⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。

强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法

参考文献:

叶观宝,陈望春,徐超,《强夯法地基处理有效加固深度的分析研究》,上海地质,2003.3

强夯置换施工方案 篇4

段(1区)

强夯置换法地基处理施工方案

一、工程概况

拟建的海花岛3#岛详勘工程位于儋州市滨海新区海花岛3#岛，拟建2层建筑一栋、3层建筑47栋、6层建筑2栋、7层建筑17栋，起重6层7层建筑处设有整体1层地下室，拟建建筑拟采用钢筋混凝土框架结构，基础形式拟采用桩基础、基础埋深待定。

二、工程地质条件

根据勘察成果及场地附近资料，在钻探深度范围内揭露地层共分为6个工程地质层，揭露地层由上到下分为：

①素填土：青灰色，干饱和，松散，土质不均匀，成分以石英质砂为主，含少量贝壳碎屑，为新近人工回填土。

②淤泥质粉质粘土（Q）：灰黑色，软塑状，土质不均匀，切面稍有光泽，含少量有机质，韧性、干强度差，有轻微摇振反应，含少量细砂。

③珊瑚贝壳砾砂：杂灰色，灰黄色，松散状，以较多珊瑚碎屑及贝壳碎屑夹石英质砾砂为主。呈块状，块径2~6cm ④-1粉质粘土：灰黄色，灰褐色，可塑状，土质不均匀，韧性、干强度中等，切面无光泽，无摇振反应，含较多的石英质细砂。

⑤粉质粘土：青灰色，可塑~硬塑状，局部坚硬状，土质不均匀，韧性中等，干强度较高，切面无光泽，无摇振反应，局部含少量石英质砂及贝壳碎屑，其中11.7~13.0米为生物碎屑、石英质砂等钙质胶结呈半成岩状，致密状。

三、施工技术要求

一、设计依据

1、《水运工程测量规范》（JTS131-2012）。

2、《水运工程岩土勘察规范》（JTS133-2013）。

3、《港口工程荷载规范》（JTS144-1-2010）。

4、《港口工程地基规范》（JTS147-1-2010）。

5、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2012）。

6、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）。

7、《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）。

8、《海花岛3#岛首期规划总平图》（业主提供）。

9、《海花岛3#岛首期第三批次（1区）地勘中间资料》（中南勘察设计院湖北有限责任公司，2015年7月）。

10、其他有关标准、规范及来往资料。

二、施工技术要求

1、强夯置换墩的深度应穿透软土层下卧淤泥层，需达到较硬土层珊瑚碎屑层。

2、点夯夯锤：夯锤直径1.1~1.3m，锤高2.2~2.5m，锤底静接地压力应为100KPa~200KPa，锤重20~25t的异型柱状或多边形夯锤。

3、当夯坑深度大于2m时，向夯坑内用挖掘机或装载机配合填筑工程周边运距20~50m范围内的砂土料由业主方提供，填筑砂土料含泥量不超过5％。

4、强夯置换地基处理点夯能量暂定为3000KN.m~5000KN.m，点夯两遍，点夯间距为5m×5m，点夯施工结束后进行一遍满夯，满夯搭接1/4锤径，两遍点夯夯击间隔时间根据试夯情况，待地基处理下方土中超静孔隙水压力完全消散后三天进行下一遍夯击。

5、强夯置换施工按照“由内向外、隔行跳打”的原则，完成全部夯点施工。

6、施工前应将地下水位降低至夯坑地面以下2m。

三、施工工艺流程

1、场地整平

2、夯点放样

3、开始施工

4、按要求回填料

5、继续夯击施工

6、完成一个墩体

7、重复以上步骤完成全部墩体

8、场地整平

9、满夯

10、场地整平

11、振动碾压

12、质量验收

四、施工组织设计

一、施工准备

1、夯锤：柱状锤或多边形锤，重量20-25T，锤径1.1-1.3m,锤高2.2-2.5m.2、起重机械：履带式起重机2台，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、辅助设备：装载机或挖掘机1台。

4、自动脱钩装置：有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

5、测量仪器：GPS、水准仪。

6、人员安排：起重机司机2名、装载机司机2名、起重工4名、测量员2名。

二、试夯

强夯置换正式施工之前需要进行试夯以确定施工的具体技术参数，在强夯置换施工区域内选择一块20m×20m且具有代表性的场地进行试夯。强夯置换试夯结果，将作为正式施工中质量控制、施工方法和施工工序判定标准。

暂定强夯置换每遍每个夯点击数不少于15击，满夯一遍，每点2击搭接为锤径1/4并应满足下列条件：

② 墩底穿透下卧淤泥层，且达到设计墩长。

②累计夯沉量指夯点在每一击夯沉量的总和为设计墩长下卧淤泥层的1.5~2.0倍。③最后两击平均夯沉量不大于10cm。步骤：

①选取试夯区域。

②进行场前整平并降水至标高2m以下。③夯点放样。

④起重机、装载机、各工种人员就位。⑤开始夯击。

⑥按照试夯设计要求回填周边砂料并记录夯沉量。⑦继续夯击直至一个墩体完成，做好施工记录。⑧全部墩体施工结束后，进行一遍满夯。⑨整平场地进行振动碾压

三、质量控制

1、施工中夯击并逐击记录夯坑深度，当夯坑过深，起锤困难时，应停夯，向夯坑内填料至与夯坑齐平，记录填料次数，工序重复，直至满足设计要求的夯击次数和质量控制标准，完成一个墩体的夯击。当夯点周围软土挤出，影响施工时，应及时清理，并宜在夯点周围铺设填料后继续施工。

2、平均下沉量、总下沉量、总填料量和每击隆起量、填料量以及对邻近夯点影响要做记录。

3、强夯过程中发现夯坑倾斜而造成夯锤歪斜时应及时将基地整平。

4、下雨天不能进行施工，夯坑内或场地内积水应及时排除。地下水位影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的砂石材料的施工措施。

四、进度计划

1、工程量

强夯置换面积3000KN.m为11512平方米，4000KN.m为2466平方米，5000KN.m为18563平方米

2、工期