第一篇：冲压模具国外发展现状
我国冲压模具现状及发展趋势分析
一、现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步;在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低;CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
二、未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度;进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合;配有随行定位夹具或定位盘;有完整的机具、刀具数控库;有完整的数控柔性同步系统;有质量监测控制系统。
CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。
作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床?
我们认为好机床的定义是这样的：
能够在短期内收回投资的机床才是好机床。
数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。
在国外很早就有雕铣机的名词(CNCengravingandmillingmachine)，严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机床(HSCMACHINE)。还是让我们首先搞清楚三个机型区别：
1、数控铣和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备
2、数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备
3、高速切削机床用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备
深入分析上述设备的结构可以帮我们做出正确的选择
一、从机械角度
机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分
1、数控铣加工中心：
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求非常好优点：能进行重切削;缺点：由于移动部分同样庞大，牺牲了机床灵活性，对于细小的部分和快速进给无能为力。
2、数控雕铣机
非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高速加工;缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。
3、高速切削机床
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。优点：能进行中小量的切削(例一般φ10的平底刀，对于45号钢(300)深切深度以0.75为好);缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。
如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。
1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构
2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一直做为首选结构。
3、对于移动部分有与数控铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。
4、从材料上讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅(Si)从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。
5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。
二、从数控角度分析
1、数控铣加工中心对数控系统要求速度一般，主轴转速0-8000RPM左右
2、雕铣机要求高速的数控系统，主轴转速3000-30000RPM左右
3、高速切削机床要求高速的数控系统以及极好的伺服电机特性，主轴转速1500-30000RPM左右
三、编程软件上分析
从软件的角度上讲，数控铣加工中心，高速切削机床雕铣机都可以使用标准的CAD/CAM软件如：MasterCamCimatronPEUG等。
铣床通常以为Cimatron刀路较好一点，新版的软件充分考究到刀具的每时每刻的切削量的均匀性，尤其是刀进入走出工作的一刻的速度和圆滑性，以及在拐点的跟随差算法问题(followingError)，使结果和设计图形更加贴进，CAD部分刚大量采用直观的三维实体造型如Solidworks等再通过IGS等转入CAM软件进行加工。不过不用担心，CAD/CAM的发展速度远胜于机床的CNC的发展速度。
第二篇：高速精密冲压技术现状及模具发展趋势
高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。多工位与多功能冲压模具现状 先进多工位与多功能冲压模具的代表主要有精密多工位级进模、精密多工位冲压传递模、精密多功能冲压模具等。
高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。
高速精密冲压技术的特点及应用领域
高速精密冲压技术是现代冲压生产的先进制造技术，它综合了科高速精密压力机技术、高精变冲压模技术、高品质制品材料技术、智能控制技术和绿色为一体化的高新技术。应用高速精密冲压技术批量生产制品，具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视。当前，现代先进制造技术是世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济高度发展的今天，它更占有十分重要的地位。
高速精密冲压模具技术主要基于使用板料加工制品，由高速压力机设备、精密冲压模具、优质卷料三个基本要素构成，并在自动化周边设备的开卷装置、校平装置、送料装置、材料润滑装置、出件装置、理件装置、收料装置等协调连接，按冲压工艺流程组合的一种冲压自动化生产线。
冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率、改善劳动条件、降低成本，而且能够有效地保证冲压生产中的人身安全，从根本上改变冲压生产面貌，因此被广泛应用于电子、通讯、汽车、机械、军工、轻工、电机电器、仪器仪表、医疗器械、自动化装备和家电产品制造领域。在轨道交通、航空航天、新能源等产品制造领域的应用也越来越广泛。
高速压力机技术的应用
随着电子通讯、电机电器、汽车和家电等产品技术的迅速发展，对精密冲压件的需求量越来越大，技术要求也越来越高，且应用面也越来越广泛，因此在大量生产和超大量生产中，普通压力机已不能满足生产和技术要求。采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连续冲压是提高冲压生产率的有效途径。由于高速精密压力机的滑块行程每分钟次数比吨位相似的普通压力机高5倍以上，因此高速精密压力机不但冲压件精度高、表面质量好，而且模具使用寿命长。
近几年，冲压技术不断向高速化、精密化和智能化的方向发展，推进了高速压力机的发展势头，也因此涌现出许多的高速精密压力机和超高速精密压力机，如德国拉斯特公司、美国明斯特公司、瑞士布鲁德尔公司、德国舒勒公司、日本能率和电产公司等研制的小吨位高速精密压力机，其滑块行程次数分别可达2,000次/分钟，3,000次/分钟，4,000次/分钟。在负荷状态下，还可达其标准中的特级精度要求。这标志着高速精密压力机技术已发展到超高速超精密的技术阶段。
国外有些公司对小吨位高速精密压力机按滑块行程次数分为四个速度等级：常速≦250次/分钟，次高速﹥250~400次/分钟，高速﹥400~1,000次/分钟，超高速≧1,000次/分钟。大吨位高速精密压力机滑块行程次数相对较低，如300吨的大型高速精密压力机，滑块行程数范围仅为160~400次/分钟左右，100吨的翅片专用高速精密压力机，滑块行程数范围一般为150~250次/分钟左右。
由于冲压速度随着压力机吨位、滑块行程长度与次数、制品工艺结构和材料工艺性能、自动送料速度及精度等诸多要素的不同而改变，很难用简单的数字作为划分各个等级的界限，因此，目前国际上对高速精密压力机速变范围仍尚未作出明确的定义，通常将冲压速度比普通压力机速度高5~10倍的统称为高速精密冲压。而从中国多数企业的高速精密压力机的应用情况来看，冲次速度按滑块最低和最高行程数的平均值或大于均值10~20%的冲速则是较为合理和有参考意义的标准。因为高速精密压力机滑块最高行程数一般是指无负荷冲程数。当行程次数高达一定数值时，压力机在运行中的不平衡现象就明显增加，滑块下死点动态性变化程度也较大，这样就必须解决卷料质量、送料速度、模具性能与寿命、设备强度、刚度和精度、故障的自动监控与稳定性、振动与噪声以及润滑和冷却系统等一系列技术问题。所以，高速精密压力机应用中的冲次速度相当关键。
高速精密冲压件的类型与技术特点
高速精密冲压件按行业、用途和工艺特点可分为电子零件类、IC集成电路引线框架类、电机铁芯类、电器铁芯类、换热器翅片类、汽车零件类、家电零件类、以及其他类型等。零件主要包含连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等。
IC集成电路引线框架主要包含分立器件引线框架和集成电路引线框架。电机铁芯主要包含单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等。电器铁芯主要包含E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等。换热器翅片主要包含工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等。汽车零件主要包含汽车结构件、汽车功能件。家电零件主要包含大家电零件，如彩管电子枪零件，以及小家电零件，各类结构件和功能件等。其他类零件主要包含仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及五金件等。
高速精密冲压件的技术具有品种多、材料多样性、薄板卷料、自动化生产批量极大、精度高、形状复杂、技术含量和附加值高等特点。
高速精密冲压生产技术的典型概况
电机铁芯生产技术概况
铁芯是电机产品的重要部件，一般由0.35mm，0.5mm厚的硅钢片制成。在电机生产的全部环节中，铁芯冲片生产是关键。目前中国的高速精密冲压铁芯片和铁芯自动叠铆、铁芯三列带扭槽叠铆、铁芯带扭槽及回转叠铆、铁芯双回转叠铆、铁芯双列大回转叠铆、大型外转子铁芯带扭槽叠铆、定子铁芯半圆组合叠铆、定子铁芯多块组合叠铆、长直条定子铁芯卷圆组合叠铆等高速精密冲压生产技术与国际先进技术相比毫不逊色。
其中较为典型的铁芯三列带扭槽叠铆制品的高速精密冲压生产技术概况是，铁芯材料为50W470硅钢片、带料厚度0.5mm，料宽307.5mm。带料经开卷装置、S型校平装置、送料装置、材料润滑装置、高速精密压力机、大型精密级进模等一体化的高速运行，以及自动冲压导正钉孔、转子片叠铆工艺孔、转子片记号孔、转子片计量孔、转子片槽形、转子片台阶孔、转子片叠铆点、转子片内孔、转子片落料叠铆和扭槽、定子片缺口、定子片记号孔、定子片计量孔、定子片槽形、定子片叠铆点、定子片内孔、定子片落料叠铆等多工位与多工序的交叉连续冲压，一次完成三套定转子铁芯制品，铁芯自动叠铆厚度105mm，定子铁芯外径110.52 0.02mm，外径55.1 0.01/0.02 mm。制品在300吨的大型高速精密压力机上生产，冲次速变280~320次/分钟，并在冲压过程中铁芯制品自动输出。
换热器翅片生产技术概况
翅片是空调产品的主要部件，一般由0.105mm厚的铝箔制成。近年来，中国在高速冲压换热器翅片生产技术方面有了明显提高，如家用空调换热器翅片、汽车空调换热器翅片、工业空调换热器、整体导管式空调换热器翅片、新型异形孔空调换热器翅片、以及大型冷库散热器翅片等高速精密冲压生产技术已接近国际先进水平。中国研发的一次出12列、24列、36列、42列、48列、60列、72列、76列翅片等高速精密冲压生产技术已达到国际上同类产品的水平。其中典型的Φ5.2 72列 2步进翅片的高速精密冲压生产技术概况是：翅片材料铝箔1,000-8H22，厚度0.105 mm的带料，由展料架、过油装置、送料装置、高速精密压力机、大型精密级进模、吸料与集料装置等组成的翅片高速精密冲压自动生产线，带料经压料装置、引申工程、冲孔工程、翻边工程、百叶窗工程、中部异型切工程、端部异型切工程、边切工程、异正工程、纵切工程、送料工程、横切工程等12个成形工程的连续冲压，一次出72列翅片，翅片形状复杂，精度较高，表面要求光洁、平整、无刮伤，无毛刺、翻边无开裂等技术要求。Φ5系列、72数和2步进的翅片在100吨高速精密专用压力机上生产，冲刺速度260次/分钟，并能够在冲压过程中实现翅片制品一边集料一边取料。
IC集成电路引线框架生产技术概况
引线框架是分立器件和集成电路的载体。作为半导体器件的芯片载体引线框架，其主要特点是种类多、批量大、精度高、形状细小、材料较薄、表面需要局部电镀以及外观要求严格。近几年，随着科技的发展，中国的高速精密冲压引线框架生产技术较以前有了很大提升，如分立器件TO-220、SOT、SOD系列引线框架生产技术已达到国外同类产品的水平。其中典型的SSOP-024集成电路引线框架高速精密冲压生产技术概况是：引线框架材料C194铜合金，厚度0.152 mm的卷料，由卷料架、送料机构、导料机构、高速精密压力机、精密级进模、卷式收料装置等组成的引线框架高速精密冲压自动化生产线，冲压工序包含打字、冲压麻状点、冲定位孔与嵌定孔、冲内引线A、冲内引线B、冲内引线C、裁片分离、静压内引线、校横弯、校外引线、校步距、内引线校平、精整等32工位的连续冲压，一次冲出4排，每排在11mm 9mm的尺寸面上冲出24条内外引线脚，内引线的最小间距0.17mm，产品的共面性要求控制在0.01mm 之内等其他技术要求。该引线框架在80吨高速精密压力机上生产，冲次速度为450~500次/分钟。SSOP-24集成电路引线框架集微成型、微薄化、多脚化、高密度、小间距、多样化等总体水平已接近国际同类产品的先进水平。
高速精密冲压模具现状与发展趋势
近年来，中国模具产销持续攀升，民营企业不断涌现出来，国外著名企业和资本的进入更是促进了模具行业的快速发展，中国已成为名副其实的模具生产大国。然而，从模具产需情况看，虽然中低档模具已完全实现自给，但是以大型、精密、高效、高性能模具为主要代表的高技术含量模具自给率仍然较低，只有60%左右，有很大一部分仍然依靠进口。因此，提升中国模具企业的整体技术水平，提升企业的核心竞争力，促进模具产业结构优化仍然是中国模具行业的当务之急。
冲压模具主要包括多工位与多功能冲压模具、汽车覆盖件模具和精冲模具等，这里仅对精密多工位与多功能冲压模具阐述其现状与发展。
多工位与多功能冲压模具现状
先进多工位与多功能冲压模具的代表主要有精密多工位级进模、精密多工位冲压传递模、精密多功能冲压模具等。其中，精密多工位级进模占据主流产品地位。先进精密多工位级进模主要包括电机铁芯硅钢片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。
受中国市场产品档次提升的推动，中国的先进多工位与多功能冲压模具的总体水平得以提升，特别是产量最大的高速精密多工位级进模在技术水平、制作精度、使用寿命和制作周期等方面均有明显进步，无论技术还是产能都已具备向先进国家模具挑战的能力。其中相当一部分高档优质模具的总体性能接近或达到国际同类模具的先进水平，不仅可替代进口，还能出口一部分到发达国家和地区。
与国际先进水平相比的主要差距
近年来，中国先进多工位与多功能冲压模具水平提高较快，模具制作装备技术已经达到国际先进水平，模具设计制造水平有了很大提高，一部分精密复杂级进模进入了规模化生产阶段，模具的进口替代成效明显，出口逐年递增。但是与国际先进冲压模具相比，仍然存在以下几个方面的差距。
(1)模具设计制造技术方面
模具设计制造技术创新不够，很多先进模具中的关键设计内涵和技术以及制造工艺中的“KNOW HOW”等基础技术、理论以及核心技术掌握不够，导致模具整体水平提升困难，始终处于技术跟进与追踪阶段，达到甚至超越国际先进水平还缺乏相关设计和制造基础技术的支撑。
(2)模具的寿命方面
由于受模具材料、热处理技术以及制造装配技术等相关因素的影响，中国冲压模具寿命普遍低于国际先进水平，差距在30%以上。特别是一次刃磨寿命低导致模具维护次数增加，降低了冲压生产效率，增加了模具维护的成本，进而影响中国模具的市场竞争力。
(3)模具的试模技术与模具的可靠性方面
试模是模具设计制造完成后对模具的一个综合实验、评估和调整过程，是模具设计制造问题的集中暴露过程，也是冲压模具设计、制造技术以及专业人员的综合反映。而模具的可靠性和稳定性则是模具设计制造质量好坏的评价基准和模具正常使用的保障。由于中国缺乏对多工位与多功能冲压模具的设计、制造工艺中的隐形知识和技术积累的深入挖掘，因此与国际先进模具企业相比，中国多工位与多功能冲压模具的试模、模具使用中的调整和维修时间增加30%以上。对比国外目前正在研究无试模程序的模具前沿技术，中国在模具的试模技术与模具的可靠性和稳定性方面的差距是显而易见的。
(4)模具的基础理论与关键技术方面
模具设计制造师一项实践性很强的专门技术，长期以来，中国对模具设计和制造的实践性非常重视，但由于对冲压模具基础理论和技术研究重视不够，导致模具设计和制造的基础理论和技术发展缓慢。加上冲压模具企业的专业化分工还不够细化，小而全、大而全的模具企业还占主导地位，企业的核心竞争力难以形成，企业自有技术以及创新能力落后于国外先进模具企业。另外，模具材料、标准件等模具基础技术落后，直接影响了中国多工位与多功能冲压模具的整体技术水平。因此，在多工位与多功能冲压模具的基础技术支持方面还存在很多薄弱环节。
(5)新型模具技术及其拓展方面
随着新工艺新产品的不断涌现，国外冲压模具已经从常规的单副级进模向多功能组合模具、生产线配套组合模具工装、特大型级进模以及微细零件冲压成型模具等方向发展，而中国企业大多数仍将重点放在常规的单副级进模系列化和产业化方面，还未掌握特种高精尖模具如特大型高精、超高速冲压、超薄、超强和微细型零件成形冲压模具的关键技术，对多功能复合模具还设计不多。因此，中国还需要不断开展新型模具的关键技术研究，拓展其应用领域，为赶超国际先进水平打好基础。
(6)基础零部件和配套件方面
多工位与多功能冲压模具的基础零部件和配套件是模具整体快速发展的基本条件，而中国由于热处理、材料、标准件等模具基础零部件和配套技术及质量水平较低，高档模具的基础零部件和配套件主要依赖进口。因此，中国急需提升模具基础零部件和配套件的技术及质量水平。
多工位与多功能冲压模具的发展趋势
在经济的全球化和中国从“制造业大国”向“制造业强国”的挺进中， “服务科学”和“服务制造”等现代理念的出现，对中国模具行业的发展必将产生重大影响。模具行业的服务制造业的特征将大大增强，模具也应该是最先融入“服务制造” 的生产装备。
纵观模具技术的发展路线和模具行业的发展前沿，模具技术的总体发展趋势是“由模具自身的品质提升向冲压件产品的控形控性以及一体化解决方案方向发展”。即用户要求从主要考虑模具的本身品质向控制模具生产的最终产品品质的方向发展，从对模具品质的单一要求向为用户产品提供一体化解决方案方向发展。
用户的要求突破了模具产品本身的界限，必须从产业链上寻求系统的解决方法，迫使模具技术和企业向制造业的相关产业链延伸。因此，一大批多领域交叉技术的应用以及以模具为核心的系统解决方案将是今后模具发展的主要特征。
综合中国目前冲压模具的发展及其存在的问题，可以看出多工位与多功能冲压模具是最有希望赶上国际先进水平的模具之一。但是，还需要模具企业在专业化细分、自主创新以及设计和制造工艺基础理论与技术方面做深入细致的研究工作，为中国多工位与多功能冲压模具的整体技术赶上国际先进水平打下好基础，并在保持电机铁芯自动叠片级进模、空调换热器翅片级进模、集成电路框架级进模、电子连接器级进模等高水平模具发展的同时，注重发展大型汽车零件级进模、多功能复合冲压模具、微小零件冲压模具、特殊板料等微特冲压模具及其技术，整体提升多工位与多功能冲压模具的水平。
另外，“控形和控性”是模具发展的大方向，首先需要解决的是“控形”技术问题，冲压模具的“控形”技术必然是近期需要突破的重要关键技术。研究冲压成形的深层次理论和技术问题，借以掌握“控形和控性”技术，从而实现模具的信息化和智能化制造。
智能化是全球的发展趋势，也是“服务时代”的主要特征。对模具行业来说，模具的信息化和智能化是实现“控形和控性”的重要手段，是赶超国际模具先进水平的一个重要方面，它可以带动一些列模具先进技术的发展，具有重要的战略意义。目前中国模具的信息化和智能化刚开始起步，要实现模具的信息化和智能化还有很长的路要走，同时也需要相关政策的推动。
在21世纪，随着电子信息等高新技术的不断发展，市场需求向个性化与多样化方向发展，未来高速精密冲压技术和以高档模具为核心的发展总趋势是向精密化、高速化、柔性化、网络化、集成化、信息化和智能化、低碳环保及全球化的方向发展。
第三篇：国外游艇发展简史
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国外游艇发展史
十七世纪中叶，英皇查尔斯二世登基时，人民呈献了一艘狩猎船，名叫“Yacht”。之后王公大臣纷纷效仿把渔船改装成豪华的玩乐用艇。十八世纪欧洲海洋国家的贵族和富豪竞相以改装帆船来夸耀显示自我，成为一种时尚。十九世纪英国人把蒸汽机和螺旋桨塞到游艇里面。到了二十世纪，所有现代现代工业的新式动力机器都装备到游艇里面，甚至是利用风力的古老帆船也要配备小功率的马达和自动导航的驾驶仪器。现代意义上的游艇产业始于第二次世界大战后，从 20 世纪 50 年代至今，世界游艇业经历了四大发展阶段，其基本特征分述如下：
1.1经典沿袭和现代游艇萌发期
第一阶段：20世纪 50 年代，世界航运业和造船业刚刚从第二次世界大战的恶梦中苏醒过来 ，当时一部分生产鱼雷艇的工厂开始转向民品生产，因此他们擅长的高速艇技术也被转移到游艇的开发上来 。例如美国Hunter 公司在战时是高速军用艇的主要生产厂，战后则成为美国最大的游艇制造商，在游艇的性能和创新方面处于世界领先地位。 英国的 Vosper公司研制成功的燃气动力快艇，也曾风靡一时， 但这种高速艇主要用于赛事和公务，还没能进入普通的家庭。 但它们的小艇制造技术对游艇却产生了极大影响，如铝合金艇的制造技术， 铝构架木壳艇的制造技术以及发动机的制造技术等。与此同时，日本综合了第二次世界大战时所使用过的高速艇艇型的优缺点，研制成功了耐波性优良的波形艇体， 德国雷申(Lurssen)船厂对高速圆舭型艇体作了改进，成为意大利游艇的主流形状。
二战结束到 20 世纪 50 年代初期的十多年间，世界游艇的年销售量约为 3100 艘，销售金额约 5270 万美元。 至 50 年代末，世界游艇市场销售为 10 多亿美元。其中 71 %为木质结构的小型机动艇和帆艇，少量为铝质结构的机动艇，大部分是作为现代游艇萌芽特征的舷外挂机动力艇。 以美国为例， 1965年，舷外挂机销售量就达到 64.2 万台，是美国当时历史上舷外挂机年销售量最高纪录，并且至今未被打破。
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1.2现代游艇成长期
第二阶段：进入 20 世纪 60 年代，世界经济迎来了战后第一个快速发展期 西方发达国家人民生活水平的提高，拉动了游艇经济的发展，也由此开始了真正意义上的现代游艇成长期。 从制造材料上说，六十年代前半期以胶合木结构为主;而后半期，随着玻璃钢材料和工艺的逐步成熟，对现代游艇业的发展产生了巨大影响。
这个时期，现代游艇的发展以美国和意大利厂商为代表 ，最为显著的技术创新是 Flying Bridge (飞桥)的发明和复式驾驶控制台的出现 ，这项源于美国人的发明原本用于渔船，它的应用使得游艇的露天体积和面积都增加了 30%，并由此革命性地改变了摩托游艇的类型。在意大利， 1968 年出现了第一批装备复式驾驶控制台的游艇， 它们分别是 Baglietto 16.50 ，Italcraft X44和 Tiger 。所谓复式驾驶控制台是指飞桥(甲板)上设置的与座舱中驾驶台联动的第二套驾驶台。
20 世纪 60 年代初期，艇体外板都是采用航海用胶合板，只有体积很小的艇才会采用玻璃钢材料 ，这种用胶合板制造的游艇的外观线条很硬，表面平坦，而且完全没有连接物。 这是 60 年代在外观设计方面受到的最明显的限制，直到 70 年代中期，这种外观生硬的线条才开始转向更为柔顺的曲线。
20 世纪 60 年代后期，意大利等国开始从美国引进玻璃钢材料和艇的制造技术，这使得游艇制造技术发生了革命性的变化 。由于玻璃钢材料具有色彩鲜丽 ，强度高， 容易成型和批量生产等特点，因此得到了人们的一致好评。 由此以玻璃钢为材料制造的游艇开始进入市场，并得以迅速发展 。并由此形成了完善的制造， 销售 ，修理 ，服务 ，金融和保险等综合配套的工业和市场体系 。加上游艇展览会的活跃，游艇俱乐部和游艇码头等也应运而生， 当时世界游艇年销售金额达 16 亿美元，其中玻璃钢游艇占到了 69%。
1.3世界游艇高速发展期和四大格局的形成
第三阶段：从 1973 年开始，世界性的能源危机使得航运和造船业也出现了一个低迷的时期 ，刚刚兴起的游艇热潮也随着这次危机而有所消退 。比如，日
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本 1974 年原定举办的第13 届游艇展览会被迫中止 。这种游艇业的低迷现象直到 1975 年才开始慢慢恢复，并随即进入了一个为期十五年的高速发展期 。在这个时期中，游艇设计的创新思想不断地由设计大师的作品演绎出来，逐步形成现代游艇的特征和格调。
1975 年，世界经济开始复苏，那时的日本游艇界致力于开发低价 ，经济的游艇，把目光集中在了日本远古渔业者使用过的 “和船 ”上(日式的小型渔船)。 这个时期，由于东发株式会社开发 1.5 马力舷外挂机以来，经过了约 20 年的历程，日本舷外挂机的功率也按照 10马力 ，20 马力 ，40 马力， 50 马力的顺序逐步大型化，许多渔业者都使用了安装有舷外挂机的渔船，于是用这样的渔船改造成了钓鱼游艇 ，这种类型的游艇因其经济适用性而得到急速推广。
同样是 1975 年，意大利 Alfa marine 造船厂制造出Bronte 40 型游艇 。该艇由索尼 列维(Sonny Levi)和弗朗哥 哈瑞尔(Franco Harrauer)设计 。这是一艘开放式的，具有摩托艇和渔船功能的艇，尤其是其防风玻璃的使用更具原创性，因为它由一整块水晶做成的。进入 20 世纪 80 年代，人们对玻璃钢材料的使用已日趋成熟， 新材料的运用和新材料丰富的表现力促使设计师们采用更为流畅的线条，而非传统的几何图形。
20 世纪 70 ，80年代，随着西方各国经济的恢复和发展，游艇购买力也得到了大幅度提高，游艇市场对各类游艇的需求量越来越大。 进入 70 年代后，亚太地区游艇制造业也进入了快速发展期，日本很快就成为第二大游艇产品出口国，中国台湾地区以出口 2 万多艘游艇而成为第三大游艇出口地。 至20 世纪 70 年代，世界游艇市场形成以美国 ，西欧， 北欧 亚，太地区为主的四大格局，世界主要游艇生产消费国都处于空前繁荣时期 。1981年美国游艇总销售金额达到 81 亿美元，到1988年总销售金额已高达 179 亿美元。
1.4稳定成熟期
第四阶段：进入 20 世纪 90 年代，虽然部分国家的游艇市场进入调整阶段，但国际游艇市场却处于稳定发展的状态。 这期间，游艇向大型化发展，同时大量先进的航空航天技术也不断用到游艇制造中，使得游艇的附加值不断提升，出现了巨型主义，即尺度不断增长，装修不断奢侈，科技含量不断提升。
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20 世纪 90 年代初，意大利的游艇业进行了重组，这一变化集中体现在三大领袖集团的形成： Azimut ，Fr-rretti和Mochi Craft 。这些年里，实力雄厚的业主和富有创意的设计师一起铸就了无数卓越的船只。 在这个对奢侈品权威品牌越来越敏感的市场中，设计师也日益成为众中之众的主角。 设计师的作品除了技术含量以外，还有宣传价值 ，他的名字也会因此成为其设计的船只品质和风格的一个强有力的商业代言。
20 世纪 90 年代，发达国家的环境保护意识增强，一些国家(如日本)的泡沫经济破碎，游艇经济又一度陷入低迷 。因发达国家人力成本和环境保护方面的成本提高，玻璃钢造艇企业迅速向中国台湾 ，香港和澳门等地区转移，使我国以台湾为代表的游艇制造业一下子发展起来。 从来料加工，替人家造船到自有品牌的建立，经历了漫长的历程，在向欧 ，美 ，日本出口的同时，本地区的游艇消费也悄然升温，尤其是港澳地区率先一步进入游艇消费时代。
出于对环境的保护，国际上提出了许多游艇设计的规范，如发动机的加速嘈音要减低至 74 分贝以下。美国对汽油发动机废气排放的规定制定了控制减排目标，并且这个排放标准也在不断修正，变得越来越严格 。日本为了配合这项活动，加快了 4冲程舷外挂机以及直喷型2 冲程舷外挂机的开发。 现在，日本国内出厂的 80%以上的舷外挂机是环保型的 。世界各国的动力机生产厂商都已投入巨资研制低排放污染的机型，以期满足不断提升的环境保护的要求。 在 1999年的上海国际船艇展会上，日本 HONDA牌船外机率先打出了绿色动力 的大幅标牌。
游艇大型化的趋势在进入 21 世纪后更为明显，各大游艇巨头都推出了长度 24 m以上的游艇，国际上普遍把 80 ft (24 m )以上的游艇列为大型游艇，这种游艇的造价高，装饰奢侈，属于豪华游艇 。例如英国著名的游艇公司 Sunseeker 在 2007 年推出了它的 37 m3 层甲板游艇 Snapper(图1.1);意大利 FIPA 公司按客户定制MAIORA 43 型游艇有 4 层甲板，最大长度达到 43 m(图1.2);2004 年 2 月 6 日，山东烟台莱佛士船业有限公司为香港 LPG公司建造的“ 亚洲女士 ”号(图1.3)游艇正式启航离开烟台前往香港，成为我国国内制造的最大的私人豪华游艇。 该艇造型别致，为新颖的非对称双体船，与单体船相比具有更好的稳性。 该艇长 88 m，有6层甲板，主甲板以上采用玻璃
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幕墙装饰，内部装修豪华舒适，设有大型餐厅 娱乐中心 健身房等多功能舱室和 9 个高级套房 ，并设有直升飞机平台及海底潜水观光娱乐设施。
图1.1
图1.2
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图1.3
进入 21 世纪，对照北美 欧洲游艇市场的强劲势头，亚太地区国家游艇市场份额不断减少，形成以北美洲和欧洲为主两大游艇市场。 其中美国仍然是世界上最大的游艇消费国和游艇市场 。自 1997 年以来，美国游艇业销售收入一直保持每年平均 8%的增长幅度，2002 年美国游艇的销售额突破了 300 亿美元，大约占世界游艇总份额的 55%，保持着世界游艇市场的霸主地位 。2004年已达到 330 亿美元。 这个时期，美国游艇数量基本上维持在 1700 多万艘的水平，参与人数大约占总人口的 1/3 左右。 2007年，游艇销售额(包括游艇配件销售和维护服务等相关消费)高达375亿美元。
现在西方国家几乎把所有的最先进的科技产品装备到游艇上，游艇装备甚至超过了汽车，成为当今世界仅次于私人飞机的奢侈游乐装备。
第四篇：国外混合动力汽车发展现状分析
当前，全球汽车工业正面临着金融危机和能源环境问题的巨大挑战。发展新能源汽车，实现汽车动力系统的新能源化，推动传统汽车产业的战略转型，在国际上已经形成广泛共识。在这种形势下，美国、日本、欧洲等发达国家和地区，不约而同地将新能源为代表的低碳产业作为国家战略选择，都希望通过新能源产业与传统汽车产业的结合，破解汽车工业能源环境制约，培育新型战略性产业，提升产业核心竞争力，发展低碳经济，实现新一轮经济增长。在太阳能、电能等替代能源真正进入实用阶段之前，混合动力汽车因其低油耗、低排放的优势越来越受到人们的关注。
混合动力汽车分类及技术特点
目前，混合动力汽车分为串联式混合动力汽车、并联式混合动力电动汽车、混联式(串、并联式)混合动力汽车和外接充电式(Plug-In)混合动力汽车四大类。
串联式混合动力汽车(SHEV)是由发动机、发电机和驱动电动机三大动力总成组成，发动机、发电机和驱动电动机采用“串联”的方式组成驱动系统。串联式混合动力汽车用发动机-发电机组均衡发电，电能供应驱动电动机或动力电池组，使串联式混合动力汽车的行驶里程得到延长。
并联式混合动力电动汽车(PHEV)是由发动机、电动/发电机或驱动电动机两大动力总成组成，发动机、电动/发电机或驱动电动机采用“并联”的方式组成驱动系统。并联式混合动力电动汽车的驱动力组合有发动机轴动力组合式、动力组合器动力组合式和驱动轮动力组合式三种不同的组合模式。
混联式混合动力电动汽车(PSHEV)是上述两种混合动力汽车的结构特点组成的，是由发动机、电动/发电机和驱动电动机三大动力总成组成。并联式混合动力电动汽车的驱动力组合有动力组合器动力组合式和驱动轮动力组合式两种组合模式。混联式混合动力电动汽车兼有串联式混合动力汽车和并联式混合动力电动汽车的优点，可以组合成更多种形式的混合驱动的驱动模式。
外接充电式混合动力汽车(PHEV)是最新的一代混合动力汽车类型，即在混合动力汽车上增加了纯电动行驶工况，并且加大了动力电池容量，使PHEV采用纯电动工况可行驶一定里程，超过该里程就启动内燃机，采用混合驱动模式。
混合动力汽车的特点
混合动力汽车具有油、电发动机的互补工作模式，具有省油、节能的优势。同时，混合动力系统在同等条件下相对于汽油车和柴油车来说，汽车尾气排放少，从而减少对空气的污染。因此，混合动力汽车具有环保、污染小的优点。
近年来，美、日、德等汽车工业强国先后发布了关于推动包括混合动力汽车在内的新能源汽车产业发展的国家计划。美国奥巴马政府实施绿色新政，计划到2015年普及100万辆插电式混合动力电动汽车(PHEV)。日本把发展新能源汽车作为“低碳革命”的核心内容，并计划到2020年普及包括混合动力汽车在内的“下一代汽车”达到1350万辆,为完成这一目标,日本到2020年计划开发出至少38款混合动力车、17款纯电动汽车。德国政府在08年11月提出未来10年普及100万辆插电式混合动力汽车和纯电动汽车，并宣称该计划的实施，标志德国将进入新能源汽车时代。
动力电池成为各国政府在电动汽车领域支持的重中之重。美国总统奥巴马09年8月宣布安排24亿美元支持PHEV的研发与产业化，其中20亿美元用来支持先进动力电池的研发和产业化。日本政府提出“谁控制了电池，谁就控制了电动汽车”，并组织实施国家专项计划，在2011年以前将投入400多亿日元用于先进动力电池技术研究，2010年左右新型锂电池将规模应用于下一代新能源汽车。德国从今年起启动了一项4.2亿欧元的车用锂电池开发计划，几乎所有德国汽车和能源巨头均携资加入。国家的大量投入，充分调动了企业的积极性，目前国际主要汽车制造商不断加强与电池企业的合作，以动力电池突破为核心目标的强强联合与产业联盟不断涌现，动力电池技术研发和产业化进程明显加快。
各国政府加大了政策支持力度，全力推进包括混合动力汽车在内的新能源汽车产业化。美国对PHEV实施税收优惠，减税额度在2500美元和15000美元之间，同时美国政府对电动汽车生产予以贷款资助。09年6月23日，福特、日产北美公司和Tesla汽车公司获得80亿美元的贷款，主要用于混合动力和纯电动汽车的生产。日本从09年4月1日起实施新的“绿色税制”，对包括混合动力车、纯电动汽车等低排放且燃油消耗量低的车辆给予税赋优惠，一年的减税规模约为2100亿日元，是现行优惠办法减税额的10倍。法国对购买低排放汽车的消费者给予最高5000欧元的奖励，对高排放汽车进行最高2600欧元的惩罚。此外，欧盟计划在2009年上半年发放70亿欧元贷款，支持汽车制造商发展新能源汽车;此外，美国新的汽车燃油经济性法规和欧盟新车平均二氧化碳排放法规，对汽车的技术要求大幅提高，如果不发展新能源汽车技术，汽车制造商将很难达到新法规的要求。
从1995年起，包括日本丰田与美国三大汽车公司在内的世界各大汽车生产厂商陆续投入混合动力汽车的研究开发。经过多年发展，混合动力汽车在商用化、产业化进程上的发展已经较为迅速。特别是2004 年全球各大汽车制造商继续加大环保车型的开发力度，混合动力车型成为各大公司的战略重点，逐渐突破了小型车的限制越来越多的应用在中大型车上，技术竞争愈演愈烈。2009年世界汽车市场混合动力汽车销量估计已经超过70万辆，据预测，2010 年将达100万辆，2015年将在世界汽车市场占15%，2020年占25%。
在日本，1997年，日本丰田推出了世界上第一款批量生产的混合动力汽车，其后又在2001年相继推出了混合动力面包车和皇冠轿车，运用了先进的混合动力系统(THS)电子
控制装置与电动四轮驱动及四轮驱动力/制动力综合控制系统，在普及混合动力系统的低燃耗、低排放和改进行驶性能方面处于世界前沿。以丰田为代表的日系企业，正是在10多年前的精确判断，才最终以混合动力这种过度的新能源技术傲力如今的世界汽车市场。丰田普锐斯轿车2009年的销量达20.89万辆，同比增长达290%，成为包含微型车在内的新车销量排行榜榜首。
在美国，美国三大汽车公司通用、福特和戴姆勒-克莱斯勒在2004年就组建了生产混合动力汽车和燃料电池汽车所用电池联合开发公司——USABC，投资460万美元开发新一代环保型双动力汽车所需要的高性能锂聚合物电池。2005年9月，通用汽车、戴姆勒•克莱斯勒集团与宝马集团签署了关于构建全球合作联盟，以共同开发混合动力推进系统的合作备忘录，共享各自在混合动力推进系统方面领先的技术能力及丰富的科技资源，并把发展“双模”完全混合动力系统作为首要目标。2009年美国混合动力汽车销量达到29.03万辆，占美国汽车市场份额达2.8%,虽然份额还较小，但却从2005年的1.2%开始呈逐年上升之势。预计美美混和动力汽车的销量2013年将达到87.2万辆，市场占有率将达到5%。
第五篇：高速铁路发展与规划国外现状
日本新干线地震预警系统可以在地震波传到前的10秒左右，由控制中心的电脑根据地震强度对列车下达停车或减速的指令，从而避免列车出轨事故。3月11日日本大地震发生时，有27条东北新干线正在运营，其中有两辆列正在经过强震区域。预警系统及时发出停车指令，切断电力，列车从270公里每小时的运行速度成功紧急制动，所有乘客安然无恙。新干线的抗震性能也很好，一般烈度在5以下的地震都不会影响行驶。
隼”号列车可以用3小时10分钟完成东京与青森之间大约713公里行程，负责运营东北新干线的JR东日本司准备在2012年底将“隼”号的最高时速提升至320公里。“隼”号最与众不同的是它15米长的鹰嘴形车头。由于东北线中山洞较多，列车经过山洞时产生很大的噪音和振动，这样的设计可以有效减少噪音和振动，使列车更加舒适。“隼”号列车的另外一个特色就是增加了豪华车厢，配备羊毛地毯和真皮座椅;车厢内专门配有服务员，提供饮料、食品、拖鞋、报纸杂志等。豪华车厢票价不菲，从东京到青森的单程票价约26000日元，比普通列车高出10000日元。
另外，日本一直在研制磁悬浮列车，JR东日本公司将为磁悬浮中央新干线商业运营研发新型列车。磁悬浮中央新干线的东京至名古屋路段计划于2027年投入商业运营，开通后最高时速将达到500公里。(完)
黄色的子弹车头，流线般的车体，400米长的车身，以最高每小时300公里的时速如风一般越过平原，穿过海洋。17年来，欧洲之星以其独特的魅力吸引着每年上千万的乘客。
在布鲁塞尔的中央车站，欧洲之星负责欧洲大陆地区的媒体总监布拉姆·斯梅茨带我们参观了这部神奇的列车。 每一列欧洲之星重达800吨，由20节车厢组成，可容纳750名乘客，载客量甚至可以达到两架大型波音客机的数量。斯梅茨告诉我们，目前欧洲之星的最高时速300公里，即使在英吉利海峡隧道内，其最高时速也可以达到160公里。从安全角度考虑，列车安装了三套制动系统，可以在65秒内将最高速运行的列车煞停，期间列车行进约3.5公里。目前仅需1小时51分即可从伦敦抵达布鲁塞尔，伦敦到巴黎的时间为2小时15分钟。 走进列车内部，车厢宽敞明亮，普通舱每排设3个座椅，座位舒适感很强，每排配2个单独小桌，和国内高铁列车的布局十分相似，不同的是头等舱和一等舱内座椅是特殊的躺椅式设计。据介绍，列车运行十分平稳，即使用高脚杯喝葡萄酒也不用担心泼洒。 欧洲之星自1994年运行以来深受欢迎，资料显示目前已占据了伦敦至巴黎路线68%的市场占有率。至于伦敦至布鲁塞尔路线则占据了63%。 同期：欧洲之星欧洲区媒体总监 布拉姆·斯梅茨 在同样的路线上，80%的情况我们要比航空便宜，和飞机相比，我们的另一个优势在于直接抵达城市的市中心。 解说：节能环保是欧洲之星的另一突出亮点。据了解，欧洲之星的碳排放量只是相同距离下飞机的十分之一。除高速、便利和环保外，17年来，欧洲之星的服务也一直广受称赞。 同期：欧洲之星欧洲区媒体总监 布拉姆·斯梅茨 几年前我们做过一个调查，调查显示，人们喜欢欧洲之星，他们喜欢我们的服务，但是对我们的价格系统颇有微词，因为太复杂了，因此我们重新设计了我们的价格战略，使之更加简单，在这一方面，我们已经成为铁路运营的领头者了。我想如果你要订票，那么(吸引乘客的)归根到底就是服务和简捷，这非常重要的。 解说：斯梅茨说，在2014年前，欧洲之星公司还将购买10部列车，而且还邀请了意大利著名的设计师对车厢进行装修设计，给乘客全新的感受。(完)
我现在所在的位置是柏林中央火车站广场。我身后的建筑物是柏林中央火车站，它是欧洲最大的火车站。每天有超过1100列火车进出。它也是德国高速铁路网的一个重要枢纽。德国高速铁路的正式名称是“城际特快列车”ICE，它将德国国内130多个大小城市连为一体，德国铁路公司称，自1991年投入运营以来，德国高速铁路的运营里程已经相当于从地球到太阳往返了3次。
德国的高速铁路，无论是机车制造，还是铁路本身，其独特的技术和精湛的工艺都能够与日、法高铁媲美。而德国铁路的最大特点在于高速路段与普通路段联网混行。在高速路段跑高速，跑不了高速的，按普通铁路行车速度前行。这样的做法能最大限度地利用各地原有的铁路设施。
德国现有大小机场100多个，高速公路四通八达，可能有人会问，德国为何还要如此热衷于修建高速铁路?联邦铁路公司给出的答案是：高速铁路主要面向商务人群和旅游者。这些人需要的是舒适和快捷。而且事实也证明，在200至500公里之内的旅行，火车具有比汽车和飞机更大的优越性。
此外，德国政府决心在高速公路和机场十分发达的情况下，仍花巨资大力兴建高速铁路。从国家的角度看，还有两个重要原因。一是节能;二是环保。德国联邦铁路公司计算，德国第三代高速机车在载客率为50%的情况下，每人每百公里消耗的能源不到2公升。也就是说，它比汽车和飞机更节能。
除了节能和环保之外，德国积极发展高速铁路还有一个重要的战略考虑，就是汽车和飞机消耗的是矿物质能源，目前主要依靠提炼石油来提供。而城际高速列车消耗的是电力。电可以通过对煤、风力、太阳能和其他生物质的加工而得到转换。这比消耗石油更经济，也更安全。
这里是美国纽约市的宾州火车站。它是美国铁路东北海岸沿线上的重要一站，也可以说是美国铁路系统中最为繁忙的一个火车站。因为它所在的这条东北海岸沿线连接了美国波士顿、纽约、费城、华盛顿这四座重要的大城市，从而也是美国铁路中最为繁忙也是效率最高的一条铁路线。这条线路上现在所能够承载的最高时速是217公里。在今年五月份，美国政府公布了一项总价值为20.2亿美元的高铁改造项目投资，这条线路也获得了价值7.95亿美元的额度最大的一笔投资。根据这项投资计划，改造之后这条线路上所能达到的最高时速是257公里。
【解说】在这项计划中，另有约3亿美元投资于连接加州洛杉矶和旧金山的高铁项目，这一项目建成后最高时速预计可达355公里。美国运输部长雷·拉胡德当地时间5月9日公布这一计划时说，这项史无前例的投资将“有助于确保美国赢得未来，并建成世界上最快、最安全、效率最高的运输网”。
【解说】高铁计划收获了不少欢呼声，但也由于可能会面临资金困境而遭到一些人的抵制。威斯康星州、俄亥俄州和佛罗里达州就拒绝参与高铁建设计划。当地时间4月12日公布的2011财年预算案中，高铁项目最终被削减了29亿美元。尽管如此，总额500亿美元的高铁投资仍是美国政府近年来少有的大笔投资。
【解说】美国高速铁路联合会主席兼首席执行官安迪·孔兹今年3月接受新华社记者专访时曾表示，美国已经忽视火车50多年，如今美国公路系统负荷过重，迫切需要大修，航空系统也麻烦不断，而高铁正是解决之道。而且，当下美国失业率高居不下，制造业持续恶化，修建高铁也可以刺激美国经济，并可能成为就业发动机。