混凝土质量通病及防治

2022-12-14

第一篇：混凝土质量通病及防治

混凝土质量缺陷通病防治及处理措施

针对混凝土结构工程质量通病，我司特制定以下措施：

1.蜂窝(混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿)

产生原因：

(1)混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

(2)混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。防治措施：

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确;混凝土拌合均匀，坍落度适合;混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振;模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“料脖子”。处理方法：

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

2.麻面(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点)

产生原因：

(1)模板表面黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏。

1 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

(3)模板拼缝不严密，局部漏浆。

(4)模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。

(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用海绵条等堵严;选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷;混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。处理方法：

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

3.孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露)

产生原因：

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，混凝土跑浆又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住防治措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石了混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振;砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，空压机冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

2 4.露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面)

产生原因：

(1)浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

(5)木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。防治措施：

浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查;钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性;浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析;模板充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可用用刀片或振动棒进行振捣;操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混要振捣密实;正确掌握脱胎换模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。处理方法：

表面露筋：刷洗干净后，在表面抹或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平;露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5.缝隙、夹层(混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土)

产生原因：

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。 (2)施工缝处杂物未清除或未清除干净。

(3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治措施：

3 认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;接缝处浇灌前先浇50~100mm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。处理方法：

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土除去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6.缺棱掉角(结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷)

产生原因：

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低;或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。 (2)施工时气温低且过早拆降侧面非承重模板。

(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 (4)模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。防治措施：

木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度;拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急;吊运模板，防止撞击棱角;运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。处理方法：

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7.表面不平整(混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平)

产生原因：

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使全面出现陷不平或印痕。

4 防治措施及处理方法：

严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护;模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发后下沉;在浇灌混凝土时，加强检查;混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动

8.强度不够，均质性差(同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级)

产生原因：

(1)水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多;外加剂使用不当，掺量不准确。

(2)混凝土配合比不当，计量不准;施工中随意加水，使水灰比增大。 (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

(4)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施：

水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求;严格控制混凝土配合比，保证计量准确;混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀; 处理方法：

当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相对加固或补强措施。

第二篇：现浇混凝土施工质量通病及防治措施

(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

(二)露筋

1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

(三)混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，

原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

(四)混凝土板表面不平整

1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

(五)混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

(六)混凝土夹芯

1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理;冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

(七)外形尺寸偏差。

1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]

4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

第三篇：混凝土质量通病的防治措施及处理方案

建筑施工是一项复杂的系统工程，做好施工准备，施工组织调配，方案制定，施工技术到质量控制和处理等方面需要广泛，综合地运用现代化科手段，对施工各方面进行有效的控制和管理是防治混凝土质量通病产生的原因的关键。针对双永高速公路A18标段的施工过程中我项目部对混凝土质量通病的防治及处理方案提出以下几点意见：

一、管理

1、明确质量责任，落实到人。关键工序质量落实到人，实行质量责任奖罚措施。对一线工人进行职业技能培训，提高职工职业素质。

2、加强工地试验室管理。规范试验室管理制度。一是要组织好试验检测人员的培训和试验检测技术交流，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平;二是保证检测工作及时、客观、科学、准确，通过数据动态分析，掌握混凝土质量状况。

二、施工工艺

(一)、蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。

1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。

2、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

3、下料不当或下料过高，未设挡板使石子集中，造成石子、砂浆离折。

4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治措施:

认真做好混凝土配比设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。处理方法：

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

(二)、麻面：是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。防治措施：

模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润;模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。处理方法：

表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

(三)、孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。

1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁隹，末振捣就继续浇筑上层混凝土。

2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣。

3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治措施

在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。处理方法：

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

(四)、露筋;是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：

1、灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4、混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

5、木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。防治措施：

浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确;并加强检查;钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣;操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。处理方法：表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平;露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。阶段总结

通过开展混凝土质量通病治理，我标段查出了很多问题，都一一进行了整改，如原材料的控制：从进料开始优化料源，选用正规厂家，保证了混凝土的治理。现场试验检测：控制混凝土到场后的塌落度，不合格的一律退场。人员培训、技术交底：对所有施工人员做了统一的培训，普及了多种施工工艺，避免在交叉作业中出现的搭配不当，施工不合理的现象。通过开展此次活动我标段混凝土工程质量无论从实体还是到外观都有了很大的改善，常见的质量通病基本上得到了客服，但现场人员存在诸多不足之处，有的问题反复出现。我们将在下一步工作中进一步细化措施，抓好精细管理，不断完善和提高混凝土质量，整治工作常抓不懈。

第四篇：混凝土工程施工质量通病产生的原因及防治措施；

宁夏银川市高新区远成建设工程监理公司

张宝荣

1;混凝土工程施工质量缺陷及防治措施;

专业监理在审查施工组织设计中应以指导性的提出砼质量防治措施及质量缺陷处理方法，编入施工组织设计之中以指导施工。对于出现质量缺陷的——蜂窝、麻面、孔洞等，严禁指示工人自行用沙浆填补修理。一旦出现，施工项目部技术人员、质检员必须报监理部共同检查确认，提报书面处理方案，经总监或代表批准同意方可按方案进行处理，处理完毕后报检复查处理结果。

2;现浇板裂缝存在的原因及防治措施;

1);现浇板裂缝的主要原因;①石料分化表面锈浊含泥土，②砂料含土量超标，③水质污染或使用地表水，④水泥变质或过期，⑤水灰比不当或出搅拌机时间过长及振捣不及时砼进入初凝期。⑥下雨防护不当使配筋严重氧化红锈，⑦钢筋保护层垫块不按规范制作(其中;强度不够、无预制扎丝、垫距大于一米)，⑧现浇板浇筑钢筋保护层厚度不够其板面达不到设计厚度，⑨电工配管管径过大或所配管较为集中，⑩模板支柱密度、垂直度、稳定性不当，○11板面养护令期不够，急于赶工期砌筑超载堆砖，○12塔吊吊砖、吊灰降落不稳撞击，○13坼模坼柱过早，坼模堆积撞击，○14配筋不顺直间距过大，锚固长度不够或使用直条筋，○15机械震动清渣。

上述15种现象都可能造成板裂的隐患，然而机械震动清渣后把施

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zhanbaoron

工中存在的问题及通病全部反映出来。

监理工作实践证明;重点控制好如下五条;□①施工用水、□②规范支模、③锚固长度、□④减少撞击、□⑤禁用机械清渣。现浇板裂缝的现象基本都能□控制。如果你认真验筋、夜间旁站、每盘计量、通知到位，花费了较大的精力而抓不住这5条的重点第 □⑤条。而现浇板裂缝的现象它依然存在，机械震动清渣时，局部板面产生的振动不亚于4-6级地震，机械清渣时间越长，板裂现象越为严重。清渣后墙面抹灰或地面打垫层浇水润湿墙地面积水，使之板裂逐渐反映出来，若积水越多不规则的裂缝越为严重。

2);商品混凝土现浇板面裂缝的原因;

a;输送泵移动较快，个别承包单位为节约成本，使之钢筋保护层厚度达不到设计要求。

b;混凝土浇筑振捣不均匀。未使用平板振动器，振动棒振捣时保护层垫块发生移位。

3);一层地面混凝土板面裂缝及塌陷的主要原因;

a;基础施工结束后，一层地面回填土原料不符合设计及规范要求。粒径过大，含有其他杂物及有机质物质。

b;未采用人工回填，机械回填土层过厚。人工表层夯实，未按施工工艺标准分层进行夯实。

c;如遇不为人知3级以下小型地震，自然沉降，给排水采暖管道渗漏，使一层地面混凝土板与回填土表层产生一定的间隙，当间隙较大时或混凝土板面厚度达不到设计要求时，一层地面逐渐开裂及塌陷。 3;现浇板裂缝的防治实施措施;

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A;监理控制，严格要求使用自来水，严禁使用自吸泵采集地表水，确认无条件时可用深井水水质要化验。

B;严禁物体集中堆放及物体撞击。

C;监理控制配筋弯钩锚固长度，加强降雨覆盖防止钢筋红锈。 D;加强模板支柱密度及稳定性。

E;监理重点控制，绝对禁止使用机械清渣。

F; 商混混凝土，现浇前标注板厚控制线，砼施人员按标线施工。板面必须使用平板振捣器。

G;一层地面混凝土板面开裂及塌陷防治要点; a;回填土禁用超规范标准土质及含有有机质物质。

b;施工按回填土工艺标准进行回填，底层禁用机械回填，均采用人工回填，并分层夯实，回填土表层必按设计要求，采用3：7灰土拌合夯实，并作环刀实验合格。

c;给排水及采暖管道，要按设计及规范要求施工，尽量减少配管接头，在回填土施工前，必须做完管道各项实验合格。干排管粘接可靠、支点稳固并分层夯实开挖的管沟监理要旁站。

监理项目部在防治混凝土工程质量通病控制时;事先要审查施工组织设计砼通病防治措施，检查施工项目技术员对施工人员技术交底记录情况或参与旁听会，做到事先控制。事中巡视旁站监理、浇筑值夜班跟班作业，做到事中控制。事后通知、例会、总结、技术指导到位，做到事后控制。

监理项目部要有强硬的监控措施，不当老好人，并严格检查承建单位执行施工工艺标准的具体情况，掌握施工工艺标准，注意施工工序，把

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混凝土施工质量通病当以重点来抓。

对于不按施工工艺标准施工、工序流程施工、拒不服从监理质控指令的人和事以及部位，专业监理应当以书面的形式直接向建设单位汇报，以取得建设单位的支持，做好监理日志。

施工单位通病防治;

1);在施工组织设计中应有通病防治措施，在防止现浇板裂缝、墙面裂缝中要有针对性、条文性的具体方案。

2);对于上岗的承包班组长要建立岗位责任制。对新进场的农民工要培训，对已由劳务公司培训的农民工上岗前要进行施工工艺标准技术交底，交底要有签名记录，技术交底记录不得造假、虚设、走过程。

3);混凝土现浇时钢筋值班人员、电工值班人员必须到场确负其责。

4);振捣机具，在现浇时，梁柱使用振动棒，板面使用平板振动器，可防振动棒对板面振捣的不均匀及振动棒对垫块振捣时产生的位移，

5);保护层垫块，以加强钢筋保护层垫块的密度、双丝扎绑、禁用大理石板作垫块。

6);配筋机具，钢筋使用调直机，调直后表层硬度加大，配筋后不易弯曲变形。而采用拉筋机拉直钢筋表层碳化变软，经过起吊、配筋、多人检验踩踏局部变形弯曲，造成配筋弯曲起翘间距变大，当检查整改不到位时易产生裂缝隐患。

7);施工用水，应采用自来水，不采用单向自吸泵采集地表水，以防地表水污染碱化，造成施工后砼的强度减弱，墙面碱化，渗漏后局部腻

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子层的颜色将无法收拾局面。

8);模板支撑，按规范工艺标准支模，采用架体支柱，不采用杂木支柱，加强拉接间距，严防板面重击震动移位。

9);地面清理，找原因、向后果、总结经验教训。采用人工清渣，严格禁用机械清渣。

10); 加强现场施工管理，提高施工人员责任素质，做到开工有设计、招工有培训、施工有交底、工序技术有标准、自检报验有程序、重点管理人员要到位。

4;墙面裂缝的主要原因及防治措施;

1);墙体中间部位垂直裂缝的原因;○1砖混结构设计通病缺陷，悬挑梁配筋，阳台部位成槽钢形平置与配筋板面，其端头长度相同连接与圈梁配筋，挑梁与圈梁接槎处均为墙体中部。在砂石回填基础的建筑物，而受预应力的不同，次点各层均有墙面垂直通裂的现象出现。而在框架结构及桩基础砖混结构墙面垂直通裂的现象几乎为零。○2悬挑部位均与阳台部位，出现问题的原因较为复杂，其中条形基础大多采用机械回填，分层夯实不够，底层悬挑部位支模垫块不够稳固，现浇后层层都有受重力影响带有不同程度的外坡。交工后空地绿化消防管到处蔓延浇水，加之自然沉降墙面中间部位各单元各层同一部位均有裂缝出现，楼已售已装修此类问题特难易处理。勘察设计也很头痛，住户更加烦恼，投诉后主管部门只能解释为电源配管所致。切而建筑行业人员谁不知所有配线管敷设与现浇板内墙面只有距地0.3米。

墙体中间部位垂直裂缝防治措施;○1建议;设计出图时对于砂石回填基础的悬挑部位上配筋延长600-1200mm以提高应力稳定性，使挑梁与圈

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梁接槎处配筋平整不得弓腰。○2施工单位基础回填时严格执行回填土施工工艺标准，监理实施旁站。在底层悬挑部位支模时支柱基础必须夯实，规范支模。切忌做好检查验收，承建单位、监理单位对悬挑部位的支模不能疏忽大意。○3物业管理绿化浇水应采用滴灌及喷灌可节约水源费用，不宜消防管无止境放流。

2);门窗洞口八字裂缝的主要原因;○1门窗洞口过梁制作长度达不到设计规范要求，○2窗体上下口各层均出现八字形通裂，外墙窗立面过梁接茬处基本远处可见。

门窗洞口八字裂缝的防治措施;○1应按标准制作过梁，○2对于门窗间距小于1米的洞口应制作通梁或预制，○3窗体上下口应设置通常墙压筋。

混凝土及墙体裂缝的通病只要参建各方协调，认真完善各自得责任，混凝土裂缝及墙面裂缝的现象一定会被消除地。

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张宝荣

2008.8.8

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第五篇：混凝土工程施工浅谈如何防治钻孔灌注桩钻孔施工时质量通病过程中常见质量通病及防止措施

钻孔灌注桩作为一种基础形式，目前在我国广泛使用在铁路桥梁、公路桥梁、城市各种桥梁中，这是因为这种施工方法，可以变水下作业为水上施工，从而大大简化施工，缩短工期，降低了工程造价，而且所需设备简单，操作方便。但其施工质量难于控制，发生事故后又较难处理。因此如何在施工工艺上采取一些措施，尽量避免或杜绝质量事故的发生，以确保施工顺利进行，一直是工程技术人员探讨的课题。笔者根据自己施工多座灌注桩桥梁的实践经验，谈谈这方面的体会。

一、钻进中坍孔

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

防治措施：

1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

2、根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。

3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。

5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

二、钻孔偏斜

现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：

1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。

2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均

3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

5、钻杆弯曲，接头不正。

防治措施：

1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。

4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。

5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

三、缩孔

产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：

1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。

2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

防治措施：

1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

四、掉钻、卡钻和埋钻

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：

1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂;钻杆接头不良、滑丝;电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

防治措施：

1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。

五、护筒冒水、钻孔漏浆

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔

漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：

1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。

2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。

4、护筒内水位过高。

防治措施：

1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。

2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。

4、适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。

6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。

六、清孔后孔底沉淀超厚

如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降

低;且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。

2、喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。