炼油化工项目设计管理论文

以风险管理驱动危化品项目本质安全设计，首先应尽可能消除和弱化工艺过程危险，从工艺设计源头实现本质安全最大化；第二是应用量化风险评估技术，通过数据分析和事故模拟，作出控制风险决策，促使项目事故风险最小化；第三是遵循合理化降低风险原则，实现安全措施技术经济最佳化。今天小编为大家推荐《炼油化工项目设计管理论文(精选3篇)》，仅供参考，大家一起来看看吧。

炼油化工项目设计管理论文 篇1：

我国著名炼油工艺设计专家

徐承恩，1927年1月21日生于浙江诸暨，1949年毕业于浙江大学化工系，我国著名的炼油工艺设计专家。徐承恩长期从事炼油厂的工程设计工作，曾先后参加设计和主持审核国内燕山石化炼油厂、福建炼油厂等6个大型炼厂及两个援外炼油厂，取得了突出业绩；参加过原石油部和原中国石化总公司组织的多次炼油工艺技术攻关工作，在尿素脱蜡、分子筛脱蜡、常压渣油催化裂化、甲基叔丁基醚合成以及炼油厂的节能技术改造等方面作出了重要贡献。1989年被原建设部授予首批“中国工程建设设计大师”称号，1990年被原中国石化总公司评为“有突出贡献的科技和管理专家”。

烽火连天 求学路上多坎坷

徐承恩6岁进了乡村学堂，成绩并不是很突出。学堂里的教员大都只有几年私塾的底子，那种一成不变的填鸭式灌输让他感到疲倦，也感到厌倦。乡村的生活寂寞而又单调，但到了节日就全然不同了。每逢节日，那些云游四方的卖艺人便会出现在村口，他们牵着瘦驴，敲着锣在祠堂前搭台卖艺时，徐承恩都会挤穿厚厚的人墙，站到最前面。含油喷火、沸水浇身、热油锅里捞银元……这些神奇的现象让小承恩痴迷不已。这些“窍门”——改变物质颜色和形态的化学，也以一种“奇幻”的方式深入这个乡村娃娃的内心，在他的内心深处播下了科学的种子。

随着年岁的增大，父亲深感家乡闭塞的环境，圈住了小承恩的未来，1938年，在家人的鼓励下，徐承恩踏上了异乡求学路。从老家赶到绍兴城参加入学考试的徐承恩当时报考的志愿是省五中（现绍兴一中），可是因为他没接受过正规教育，落了榜。徐承恩在绍兴市区住了下来，并进入了绍兴中学附属小学补习。每天在龙山脚下学习的日子，让徐承恩难以忘怀，特别是自己的老师——蒋任培。“蒋任培是我的恩师，没有他当时的教诲，也许就没有我后来的成就。”徐老说，蒋任培是他们当时的国文老师，他不仅给学生上课认真仔细，课外还找很多补习辅助教材，自己用蜡纸刻到纸张上分发给学生，在战乱年代，老师孜孜不倦的教学精神，让他更加珍惜学习的机会。

1939年5月，日本人开始轰炸绍兴，宁波、嘉兴、湖州等地区也相继沦陷，就在这烽火岁月里，徐承恩最后考入了浙江南部丽水县城的联合中学。

徐老曾感慨道：“那时候读书太难了，课堂上我们一只耳朵听课，另一只耳朵却要听防空警报，落后了要挨打，只有在当时的背景里，你才会有切身体会。”

1942年上半年，日军攻陷丽水城，全校师生转移到青田县南田乡（今日的文成县）一座大山里。山区里的学习生活艰苦得令人难以想像：夏天，成群的蚊子在耳边飞舞，叮咬得人难以入睡；冬天，刺骨的寒风在破败的祠堂里滚动，连钢笔水都冻成了“冰棍儿”。徐承恩的高中生活就这样伴随呼啸的山风度过。尽管寒冷、饥饿、蚊虫、疾病以及战争的威胁像影子一样须臾不离，但学习没有一刻中断。没有烧杯，就用罐头瓶替代，没有电灯，就用桐油灯替代……这群衣衫褴褛、面黄肌瘦的读书人，以不可思议的顽强，为拯救祖国而默默地积攒着知识财富。

1945年初秋，日本战败投降，高中毕业的徐承恩被浙江大学化学工程系正式录取。1949年5月，22岁的徐承恩大学毕业，带着建设新中国的梦想，徐承恩来到东北，走上了研发石化工业技术的道路。

开拓创新 石油路上求发展

1949年，刚刚大学毕业的徐承恩报名去了东北的锦州合成油厂，由于工作出色，在锦州合成油厂运转正常后，徐承恩很快被调到东北石油管理局，从事设计管理工作。1953年5月，他又因为工作出色而进入中国燃料工业部石油总局设计局，为期50多年的工程设计生涯从此拉开帷幕……

1959年，含油面积达到865平方公里的大庆油田的发现，改变了世界对于中国“贫油”的认识。经过石油工作者j年的艰苦会战，到1963年大庆油田已经变成年产600万吨原油的大油田。大庆油田的这种生产能力相当于过去旧中国44年石油产量总和的三倍。随着含量丰富的黑色石油被源源不断地从地下挖掘出来，新的问题也出现在了石油工作者面前。大庆油田产的石油含蜡比较多，炼出的柴油凝固点高，北方天气寒冷，这种柴油很难使用，脱蜡、降低柴油凝固点成为当时最重要的工作。徐承恩主动担下了这项艰巨的任务。整天面对的是弯弯曲曲的管廊和必须精确到毫米的图纸，一次次的失败，一次次寻找问题，一次次的试验，其中的种种艰辛和困难远远超过了常人所能够承受的范围，三年时间，也许对于很多人来说并不算长，但这短短三年却熬白了徐承恩的头发。这一年徐承恩才38岁。

1965年，尿素脱蜡装置终于在万众期待下设计成功，通过化学反应去掉原油中的石蜡成分，这对利用大庆原油为航空以及高寒地区提供燃料起到了积极的作用。后来的石油工作者把它和其他四个自主设计的炼油装置亲切地称为石油界的“五朵金花”。徐承恩也由此奠定了自己在中国石油界的地位。

20世纪60年代后期至70年代，徐承恩作为北京设计院总工程师，主持审定了燕化炼油厂和援外炼油厂的设计工作。

1980年，已经成为北京设计院院长的徐承恩就预见性地提出：“北京设计院要从国内设计向国际型转变，从单一的炼油设计向石油化工型转变，从单纯的设计向工程承包公司转变。”在他的指导下，福建炼油厂设计在中国首次实现了全厂集中控制、装置密集布置，消除了大管廊、大马路和大厂前区的设计旧模式。在设计方法上，他从中国石化建设的大局出发，使设计程序由过去“先地上后地下”变成“先地下后地上”，加快了工程进度。

在“汽油改质”攻关会战中，徐承恩作为攻关组组长，与有关单位历时9年攻关，不仅使甲基叔丁基醚工艺开发和装置的设计获得成功，还促进了催化重整催化剂的更新换代与汽油脱硫醇工艺的改进，进一步缩小了与国际先进水平的差距。

1994年徐承恩当选为中国工程院院士。

励精图治 实践中做奉献

在长期的炼油科技实践中，他认真按科学规律办事，听取群众意见，严格要求，严格把关，坚决反对马虎了事和急于求成的浮躁行为。他经常向工程技术人员强调说：“科学是极为严谨和实实在在的，尤其是对我们天天接触易燃易爆的石化工业设计人员来讲，更是来不得半点马虎，否则就可能给国家和人民的生命财产造成巨大损失。”半个多世纪来，他无论在设计岗位或是在多年的领导岗位上，面对繁重设计任务及巨大的风险压力，在参与、组织、指导和评审大量的设计方案时，在亲自审看成千上万张图纸时，在去全国几十个炼油、石油化工企业指导、处理装置的问题时，他无论时间多么紧，身体多么累，任务多么急，总是“严细”当头，一丝不苟，使套套装置一次开车成功。

在我国石油化工厂的大型化、现代化建设进程中，徐承恩付出了很大心血。他立足我国石化工业的实际，以“放眼现代化、放眼世界、放眼未来”的精神，认真研究制定和审查炼油厂装置大型化、现代化的设计方案。如2001年在我国最大的上海高桥800万吨/年润滑油型常减压装置和140万吨/年焦化装置的设计中，他作为技术委员会主任坚决把好设计方案的每一道环节，使这两套大型化装置按时一次开车成功。上海高桥800万吨/年润滑油型常减压装置是我国最大的一套。其流程复杂，产品质量要求高，需要解决许多技术难题，加之企业对工程要求急，必须做到边设计，边施工。但这为装置达到国际水平带来重重困难。这时，徐承恩仍然坚定指出：“装置再大再难，也要立足国产化，赶超国际先进水平。”为了保证这套国内没有先例的特大型装置建成投产，他要求项目组无论设计任务多么忙，也要对关键部件一分配器去制造厂做1：1冷模实验。项目组共提出了4套实验方案，对此，徐承恩进行了多次评审，使方案达到最科学、最优化、最先进、最可靠的要求。至此，徐院士并不认为可以就此罢休，为保万无一失。他要求项目组不能松懈，在去现场开工之前必须针对可能出现的问题提出应对方案。在徐院士精心组织及指导下，经过项目组的不懈努力，使我国自行设计制造的最大润滑油型常减压装置，于2002年9月15日在上海建成投产，一次开车成功。

徐承恩院士是北京石油学会的创始人之一和连续三届的理事长，对首都治理大气污染十分关心。在他的提议并主持下，北京石油学会为促使国家对陕甘宁气田的开发，及陕京800公里输气工程的立项、做了很多工作。在北京申办奥运会前夕，为了治理汽车尾气，他提出并主持召开了《改善北京环境取消低标号汽油研讨会》，会议提出了提高汽油质量要分“高标号化一无铅化一优级化”三步走的战略目标。北京市采纳后在全国影响很大，上海、广州等许多大城市也相继采纳实现汽油无铅化。在北京燕化公司的“腾飞工程”中，徐院士领导的北京石油学会为汽油的“优级化”提供了技术指导，为燕化公司创造上亿元的利税提供了支持。北京石油学会分别获得中国科协及北京市科协《金桥工程》一等奖。

满头银发，坚毅而慈祥的面孔透露着他身经百战的洗礼。他既是知识渊博，功底深厚，经验丰富的学者，也是平易近人，可亲可敬，为人高尚的良师益友。和他共事多年的原总工程师李昌叡概括说：“徐院长是典型的专家式领导干部。”半个多世纪来，他参与指导过许多设计和科研攻关项目，其中直接负责和参与的项目曾有两项成果分获国家科技进步一等奖，一项获国家科技进步二等奖，还有些获国家其它重大奖。但在报奖时，他总是首先想到别人，从来没有把自己的名字写进获奖名单中。对此，他无怨无悔。这种执著敬业、高风亮节、无私奉献的精神使许多领导干部和职工深为赞叹。

作者：肖巍

炼油化工项目设计管理论文 篇2：

用风险管理驱动本质安全设计

以风险管理驱动危化品项目本质安全设计，首先应尽可能消除和弱化工艺过程危险，从工艺设计源头实现本质安全最大化；第二是应用量化风险评估技术，通过数据分析和事故模拟，作出控制风险决策，促使项目事故风险最小化；第三是遵循合理化降低风险原则，实现安全措施技术经济最佳化。

危险化学品具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧等危险特性，一旦发生事故，就可能引发火灾、爆炸、中毒等恶性事件，造成人员伤亡、环境破坏和财产损失等严重后果。多年来，国内外发生的危化品事故证实了其高风险性。因此，加强危化品源头管理，有助于实现我国化工行业的安全、平稳、长周期运行。

对危化品建设项目进行安全设计管理，就是要采取各种措施，将事故隐患消灭在工程设计阶段，确保工程项目设计的优生优质。以风险管理驱动工程本质安全设计的目的，就是要通过先进科学的风险管理，实现设计本质安全性的最大化和建设项目事故风险的最小化。

重大危险辨识

重大危险辨识是化工过程安全本质设计的基础。经历了多年的安全发展后，过程安全管理的重点已从灾难性修复转向事故减缓和预防，近年来又向本质安全性发展。也就是说，过程安全管理已经从过去被动的、事故后处理，转向主动的、事故预防阶段。

本质安全性与“绿色化工”的理念一致，原则重在消除或减少化学及物理危险，不是依赖应用控制和防护措施，而是识别和研究设施的本质安全性。本质安全设计可使工艺产品和过程设计，达到使用和产生的危险物质最小化，即使不能完全降低或消除危险，也可使采用的防护设施更可靠耐用。

目前，从国际上来看，本质安全性已成为危险评估中不可分割的一部分，很多公司已将本质安全设计审查，整合到危险评估体系中。就是说，在做危险评估时，不仅要发现危险在哪里、有什么危险，而且要思考能不能做到本质安全设计、如何找到本质安全的途径。

危险评估特别适用于发现导致化学品泄漏、火灾或爆炸的设施设计，以及操作中的细小隐患，有利于持续改进过程安全性。通过开展危险评估，可以减少化工过程生命周期的事故、降低发生事故的后果、强化培训和对工艺的理解、更有效地生产操作、改进应急反应。

过程安全的危险源（PHA）主要有两方面：物料特性和化学危险性，如易燃性、毒性、反应性等；过程变化的危险性，在工艺过程中发生化学反应的方式，如压力、温度、浓度等。

自2009年以来，国家安全监管总局发布了一系列关于危化品“两重点一重大”（安监部门重点监管的危险化工工艺、危险化学品和重大危险源）项目监管的法律法规，实际上是对PHA的很好诠释。2009年，《首批重点监管的危险化工工艺目录》公布了15项危险工艺；2013年，《第二批重点监管危险化工工艺目录》公布了3项涉及煤化工的危险工艺；而《首批重点监管的危险化学品名录》和《第二批重点监管的危险化学品名录》则分别公布了60项和14项危险化学品。

在工程建设项目中，保证危化品安全要从3方面入手。首先，在设计时，重点做好危险辨识，在可行性研究和前期阶段，要了解选址对自然条件、周围环境的影响；在工艺包设计阶段，要做好本质安全健康与环境审查；在基础功能设计阶段，进行危险与可操作性审查。

危险评估是过程安全管理体系（PSM）的重要基石，作为PSM体系不可分割的一部分，贯穿于化工过程的全生命周期。高质量的危险评估不能保证不发生事故，但是在有效的PSM管理体系下，危险评估可为改进安全和风险管理提供决策。这并不是说在化工项目设计时，做了危险评估就万事大吉，不用考虑其他措施。实际上，危险评估只是一个重要环节，真正实现长周期的安全平稳运行，还要靠有效的体系管理。

当然，危险评估也有局限性。危险评估是基于对过程或操作的已有经验，如果对过程的化学性质缺乏充分理解，或者评估人员的经验不能反映系统实际操作的过程，则危险评估的结果可能是不完整的。大部分危险评估的结果和益处不能直接被验证，防止事故发生节省的费用不易估算。比如投入很大人力、物力、技术等来进行HAZOP分析，实际上的获益并不能马上看到。还有，危险评估取决于客观判断、假设和分析者的经验，不同团队进行的分析评估会产生不同的结果。

量化风险评估

量化风险评估是本质安全设计的要素。2011年，国家安全监管总局发布的《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，为量化风险评估提供了有利的依据。其中规定，通过定量风险评价确定的重大危险源的个人和社会风险值，不能超过规定（如表1所示），若超过，则需采取相应的措施降低风险。

在化工设计中，量化风险评估主要应用于4方面，包括爆炸性气体泄漏事故的后果模拟，用于抗爆控制室设计；可燃、有毒、有害气体泄漏事故模拟 ，如硫化氢气体泄漏等；储罐火灾辐射热影响范围及强度模拟计算；火炬熄火事故的后果影响等。

几年前，中国石化工程建设有限公司对某炼油化工一体化项目进行全厂量化风险评估，对20多套工艺装置和十几个罐区的潜在爆炸、火灾、毒物泄漏扩散等事故进行了模拟计算，并进行了厂内和周边区域的风险评估。根据评估结果，对厂区办公楼、化验楼等人员集中场所的总图方案进行了调整，为十几座抗爆建筑物提供了抗爆设计参数，核算了事故条件下有毒物质泄放的影响范围，优化了工程设计，减少了投资费用，大大降低了人员伤亡事故风险。

合理控制风险

合理控制风险是本质安全设计的原则，安全设计最根本的原则是合理化降低风险。但合理的度的问题，经常会有争论。国家法律法规和标准规范是合理化控制风险的主要依据，也是最低要求。当然，若企业有更高的风险要求，可以高于国家标准。

在化工项目设计时，要考虑事故预防的优先原则，优先降低事故率；也要考虑可靠性、耐用性优先原则以及针对性、可操作性和经济合理性原则。

降低工艺风险的4项对策，按优先顺序排列。第一是本质安全性措施，就是在设计时消除危险，采用非危险或低危险性物料及过程条件，如：最小化危险物质、替代高危险物质、弱化不利的工艺条件、简化工艺过程的操作和运行。第二是被动性措施，通过过程和设备的设计特性，来降低事故频率或后果，所谓的“被动性”是指不需要启动任何的设施，如工艺和管道材料的设备选择、防火堤的设置，这些都是比较可靠安全的。第三是主动性措施，采用联锁控制、仪表保护系统及其他工程控制措施。第四是程序性措施，主要用于生产管理中，采用操作控制、管理检查、应急反应和其他管理方案，来防止或减少事故的影响。

对于一个化工项目的发展阶段，经历工艺开发、基础设计、详细设计、施工建设、生产操作等几个阶段。想改变工程设计的本质安全性，最关键是工艺开发阶段，也就是在前期工艺研发时，有许多机会考虑怎样提高项目的本质安全性。随着建设项目的发展，改变本质安全性的机会在下降，但是改变外在安全性的机会在上升。

本质安全审查

纵观化工建设项目的全生命周期，根除过程危险是预防事故的最佳途径，也就是说工程设计阶段，是为后期的生产运行创造无事故、安全运行的先决条件。

如何验证本质安全性设计的有效性？可通过本质安全审查。审查的目的是识别和理解危险、确认风险降低或消除危险的途径是否足够。审查的方法主要采用危险评估程序，如：检查表、what-if 分析、HAZOP分析。审查的团队一般要求4～7人，工业卫生、毒性专家和化学家是关键人员，以确保能够理解过程反应、化学品和产品相关的危险性；工艺、安全、环保工程师也要参加；操作人员、操作总监和维修代表等，根据审查阶段的需要参加。

本质安全审查的主要目标，是化工过程生命周期的4个关键阶段，包括工艺研发阶段，重点审查物料、化学性、工艺条件等；概念设计阶段，审查工艺流程、设备选择和配置；工程设计阶段，审查管道及仪表流程图、总图布置、设备规格及相关图纸等；生产操作阶段，审查为改进安全和生产而采取的各种过程变更，变更审查必须考虑对本质安全性的影响。

审查步骤包括准备审查文件，如工艺物料平衡图、物料数据表及危险等级、危化品数量、工艺条件表等；确定重大危险源；审查工艺流程，分析每个工艺步骤和危险性，应用本质安全原则，识别和研究改进工艺和降低危险的新途径，如中间罐的必要性；识别潜在的人员因素和人机因素；编制审查报告和后续跟踪改进。

编辑 郑 君

作者：胡 晨

炼油化工项目设计管理论文 篇3：

浅析石油化工设计变更对工程建设的影响

【摘要】石油化工设计变更是该行业工程建设中的常见问题，设计变更对工程有着直接影响，包括影响工程进度、施工方案、成本预算等。若变更不合理还会造成严重的工程建设损失。本文对石油化工设计变更的影响展开分析，旨在通过对石油化工设计变更的重要性和影响程度进行论述，为今后石油化工设计变更提供参考。

【关键词】石油化工；设计变更；工程施工；安全性；生产运行

石油化工建设与生产过程中常因工程变动及相关需要而进行设计变更，这种设计变更主要包括两类：一种是针对工程项目进行设计变更，如改、扩建变更等，另一种是对运行投产现状进行变更。设计变更对工程建设有多方面影响，包括对工程进度、成本、安全等都有直接关联作用。本文將针对石化设计变更展开分析。

一、石化设计变更的重要性

（一）工程建设变更

在工程施工过程中由于一些因素可能产生工程变更。为此，需要进行变更设计，以此完成对工程的有效开展。工程变更的内容包括多个方面，包括对合同、方案等的修缮与完成。工程建设的复杂程度造成了项目施工的诸多不可预见性，为此可能在建设过程中发生变更。

（二）生产运行变更

生产运行变更多发生在项目建设生产阶段，此过程中由于工艺与技术水平问题可能出现局部变更。机械设备等的变更或是设备与技术之间无法匹配等都需进行变更设计。总之生产运行变更会令生产阶段的相关工序技术与设备发生变化。

二、设计变更产生的主要原因

设计变更产生的主要原因有设计自身原因：设计漏项、错误和改进；非设计原因：业主或监理要求、业主采购订货、上级部门提出的要求或设计条件发生变化等。

（一）设计自身原因

设计漏项，如：某装置采样器新增循环水地管、气封冷却器循环水管修改。设计错误，如：某装置钢框架2.5m-33.4m斜梯位置调整；催化剂加料间屋面抬高。设计改进，如：某装置管道与楼梯间斜撑相碰；修改消防水阀门井。

（二）非设计原因

业主要求，如：某装置新增轻柴油回炼设施；设置增产汽油、航煤措施；板式换热器入口增加过滤器；加热炉风道增加人孔；分馏炉增设在线切出流程；新增隔离液充灌站等。业主负责的采购订货，如：某装置压缩机干气密封电加热器增加控制柜，修改电源和控制方式；某单元配电设备布置调整；到货压缩机水站与图纸开口不符；两相流空预器控制流程中部分仪表未带需增补等。专利商等提出新要求或设计条件变化，如：引进技术专利，外方在现场检查报告中要求设计完善内容等。

三、设计变更产生的影响分析

工程变更属于工程施工风险，变更管理从本质上看属于工程施工风险管理。风险问题在HSE目标的实现过程中产生十分重要的作用。风险形成会造成事故，进而引起人员伤亡与经济环境的破坏。为此，在工程施工阶段提升风险控制意识已成为当前社会各界的一种共识，石油化工厂建设及生产等方面的变更管理控制更加重要。

现结合实例进行分析，某项目进行人工挖孔桩施工，相关生产单位进行设计变更，预计K5孔要进一步挖深7m，过程中发生坍塌，造成孔下3人被埋，并在淤泥中窒息死亡。根据设计要求，该工程下部需采用逆作法施工，通过人工挖地下桩实现成孔，并采用混凝土护臂定型方式支护浇筑。基于明确的人工挖孔要求，在开挖深度达1m时效果最好，随后每多挖0.9～1m左右就需进行钢筋混凝土浇筑。为确保施工安全采用钢护筒进行保护。施工单位在施工时，对设计方案自行调整。将方案中应用混凝土护臂浇筑定型部分换做竹篾护臂，造成施工中坍塌事故出现。从发生事故的结果看，施工单位在施工过程中将施工内容进行变更，是造成事故发生的最主要也是最直接原因。从管理的角度看，施工单位进行工程变更，未得到设计单位及业主与监理部门的批准。施工单位单方面的设计变更，并未对变更部分进行危害评估，未形成有效的控制风险措施。与此同时，施工单位相关现场管理人员针对施工中存在问题也没有及时遏制；施工技术交底时，没有将现场情况进行明确，相关安全员及现场管理人员对作业人员工作当中不安全因素未能纠正与监理。属于制止违章不力，是此次事故的另一重要原因。当然，建设单位未对设计、施工、监理等单位提出建立、实施HSE管理体系要求，自身对该工程项目的变更没有及时进行监管，也负有不可推卸的管理责任。

需确保生产运行变更的安全性。1974年英国一家己内酰胺工厂发生因一台反应器设备腐蚀，改流程用一条500mm管道临时跨接。检维修人员未进行管系计算也没找到原设计所需的管材，焊接后直接投入生产，在多次出现环已烷泄漏后最终发生了重大爆炸。这次事件造成了28人死亡，造成了严重的经济损失和社会影响。

四、石化设计变更管理

在石化设计变更中，无论是工程项目设计变更还是生产运行设计变更，都要做好变更方案制定，在工艺方案中保证石化装置正常运行。提高石化项目设计质量，实现设计与投资经济效率提升，需加强设计变更管理。要依据设计变更相关管理程序，对设计变更提出相应要求；同时应阐明设计变更原因，例如工艺流程改变及产品质量方面的影响等。需要对设备选型与更改等方面进行阐述。项目变更要有归口负责管理部门，严格按设计变更管理程序和审批制度控制设计变更，严格按照一般设计变更或重大设计变更、设计原因变更或非设计原因变更进行分级审查确认，确保符合工程设计规范和工程设计统一规定、各阶段设计审查批复内容。

对设计过程中产生的漏项、错误等情况，需对原设计进行变更，以实现工程设计质量管理。通过设计单位质量体系的执行、设计自查和复查、业主组织审查、设计过程质量巡检和设计成品质量检查等手段，尽量减少设计原因变更。

业主与监理单位等都需要对施工质量负责，此过程中一旦发生变化或因施工条件等问题造成非设计原因的变更，也需根据实际进行技术变更。要严格按照相关制度和管理规定的审批程序执行，严格控制设计变更数量，防止投资浪费。

工程建设过程中发生一定数额且影响工期的变更应按照审批程序归口管理。重大设计变更造成工程费用大幅增减的、超出设计审批内容、涉及总图布置、建设规模、工程范围、工艺路线、关键设备及主要材料变化的设计变更，要严格按照相关制度及管理规定的审批程序，经由相关部门的联合会签审核后最终形成专门文件上报审批。

结束语：

综上所述，石油化工设计变更对工程造成的影响是多方面的，无论从工程进度、施工现状看，还是从工程安全、生产运行看，都有着直接关联性影响。在今后石化工程设计变更中，要加强对设计变更的管理和控制，各部门人员要统一研究和分析，在设计变更前要做好相关变更知识了解，以保证变更对工程发展影响的有效控制，促进石化产业长远发展。

参考文献：

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[2]张璞，刘军.环保新形势下炼油化工项目设计管理的几点建议[J].石油规划设计，2014，05：13-15+19.

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[4]刘伟，张超.机械工业兰州石油钻采炼油化工设备质量检测所有限公司、《石油化工设备》杂志社关于煤气化装置技术论文的联合约稿函[J].石油化工设备，2011，01：113.

作者：林双瑞