茂名炼油厂实习报告

在我们经过一段时间的理论学习后，为了将理论知识应用到实践中，我们需要参与社会实习。以下是小编整理的关于《茂名炼油厂实习报告》，供大家阅读，更多内容可以运用本站顶部的搜索功能。

第一篇：茂名炼油厂实习报告

茂名炼油国5汽油单月出厂15万吨

4月30日，随着茂名石化炼油分部装油车间首罐6874吨92号国5汽油经管道缓缓输往港口公司，标志着茂名炼油提前并成功生产出合格国5汽油。5月1日至5月31日，国5汽油经装油车间安全管输出厂14.94万吨，其中92号国5汽油11.2万吨，95号国5汽油3.74万吨。

按广东省政府的要求，2014年7月1日前珠三角地区销售的车用汽油率先达到国5标准，10月1日起，省内的车用汽油必须符合国5标准。为了实现汽油质量升级目标，茂名石化炼油分部未雨绸缪，专门成立优化小组，想方设法调出催化汽油吸附脱硫装置最优的操作参数和配方，从4月29日开始，以新配方重新调和汽油，调成后经分析，汽油硫含量完全达到国5标准要求，即指标由原来国4标准的20PPM降到5PPM以下，比省政府提出的必须在7月1日前生产出合格国5汽油的时间足足提前了两个月;与此同时，为了做好国5汽油储运出厂工作，装油车间还专门腾出226#罐和571#罐来储存国5汽油，加班加点对这两个油罐进行吹扫清洁，确保国5汽油专线调和、专罐储存和专泵输送出厂，以满足广东省油品市场对国5汽油的需求。

第二篇：田东炼油厂实习报告

中油广西田东石油化工总厂有限公司日记

2013年12月7日，我们在老师、企业技术管理和企业管理人员的陪同下参观中油广西田东石油化工总厂有限公司

了。以下就是在这次参观实习中或了解到或学习到的内容：

一、田东炼油厂简介

中油广西田东石油化工总厂有限公司前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年，由国家石油部投资823万元建设，时为石油部滇黔桂石油勘探局的下属企业，原名广西田东油矿，1985年整体划拨给广西壮族自治区，由自治区石化厅管理，1996年8月更名为广西田东石油化工总厂. 公司是以采油、炼油为主的国有大型二档石油化工企业，下辖一个年产原油3万吨的油田、一座年加工原油50万吨的炼油厂、一座年加工蜡油5万吨的润滑油厂以及与生产相配套的油品铁路专线和钦州港油品储运库。此外，公司还在钦州港与中国石油集团公司合作组建广西东油沥青有限公司，共同投资建设年加工原油1000万吨的生产厂区。

二、骨干企业

油田自1981年正式投入生产以来，年生产原油3万吨，已连续稳产25年，达到了国内同类油田采油技术和管理的先进水平。炼油厂主要有原油一次加工能力为100万吨/年常减压装置、二次加工装置有：7万吨/年重油催化装置、2万吨/年芳构化装置及正着手进行扩能技改中的60万吨/年催化-气分联合装置等主要生产装置以及7个辅助车间。主要产品有90#、93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。润滑油厂设有酮苯脱蜡车间、油品精制调合车间、石蜡精制车间，主要有5万吨/年酮苯脱蜡装置、10万吨/年润滑油糠醛精制装置、1.5万吨/年石蜡装置及相配套的润滑油生产装置。主要产品有各种牌号的内燃机油、液压油、齿轮油、软麻油、半精制石蜡等。广西光华化工厂位于南宁市，主要生产青蒿素。

三、主要荣誉

公司现已步入广西工业和全国同行业的先进行列，先后荣获中国石油和化工百强企业、中国AAA级信用企业、全国环境保护先进企业、广西50强脊梁企业、广西安全生产先进企业等多种荣誉称号，成功地走出了一条自力更生、自主经营、自我发展的企业发展道路，确立了中油广西田东石油化工总厂有限公司在广西石油工业发展史上和百色革命老区经济建设中的重要地位。2006年，公司在原油加工量下降的情况下，上交税金和利润指标与上年同期相比仍实现较大幅度的增长，全年共完成销售收入11.5亿元(含税)，上交税金1.31亿元，实现利润2262万元，上交税金和实现利润同比分别增长27%、37.9%，取得了良好的经济效益和社会效益，促进了百色革命老区的经济发展，荣获了“2006广西优秀企业”、“2006年广西百强企业”。

四、车间及其主要产品

采油厂油田矿区面积为10.18平方公里，含油面积1.90平方公里，油田储量263万吨，可采储量94.5万吨，采储量74万多吨。油田自1982年正式投入生产以来，已连续生产22年，创造了国内同类油田采油技术和管理的先进水平。

炼油厂主要有常减压、催化裂化、芳构化等主要装置和7个辅助车间。主要产品有汽油系列、柴油系列、溶剂油、液化石油气、沥青、重油等，产品多达50种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西及云、贵、粤、湘等省。 润滑油厂设有酮苯脱蜡车间、油品精制调合车间、石蜡精制车间等主要生产车间，主要产品有润滑油系列、石蜡系列等。

四、工艺流程图 (1)、总工艺流程

(2)、田东炼油厂的原油主要加工方案，燃料—润滑油型加工方案流程：

(3)、常减压车间装置工艺流程

(4)、重油催化裂化装置工艺流程：

(5)、酮苯车间工艺流程

四、

五、炼油厂的主要设备(内容来源：百度)： 主要设备可以分为以下几类： 1.流体输送设备：输送液体的主要是泵，输送气体的主要有压缩机，鼓风机，真空泵等。 2.加热设备：常用的是管式加热炉和圆筒炉、立式炉等

3.换热设备：常用的有管壳式换热器、套管式换热器、沉浸式换热器、喷淋式换热器和空气冷却器 4.传热设备：主要有精馏塔、吸收塔、解析塔和抽提塔等

5.反应设备：主要有催化裂化的提升管反应器，催化加氢的固定床、沸腾床或悬浮床反应器和烷基化

的阶梯式反应器等。

6.容器 主要是各种储罐，有立式容器，卧式容器等。

六、工艺流程说明 (1)常减压车间

常减压车间主要是通过物理蒸馏的方法，将原油蒸馏，得到不同的产品，如，汽油、液化气、柴油、重油等产品。

生产流程简述

由原油贮罐来的40°C的原油经原油泵加压后经换热器1(原油与初顶油汽换热器)，换热器2(原油与常顶油汽换热器)，换热器3(原油与减一线油换热器)，换热器4(原油与常四线油换热器)，换热器5(原油与常一线油换热器)，换热器6(原油与常二线油换热器)换热至120度后经电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后与油渣、减二线油换热，分二路;一路与减一线油、油渣换热;第二路与减三线油、常三线油、常二中油换热至200°C与第一路油混合进初馏塔。

初馏塔顶部的油汽经过换热、冷却后去油水分离器，切水后由泵抽出分二路，第一路返回初馏塔顶，第二路出装置。初馏塔塔底油由泵抽出后分二路;第一路经常压炉对流室加热至210°C返回初馏塔中部，第二路与减四线油、减二线油换热后分三路，第一路与油渣换热;第二路与常二中油、常四线油换热;第三路与减三线油、减四线油换热，与第

一、第二路加热至280°C混合进常压炉，经常压炉加热至365°C进常压塔。

常压塔顶部的油汽经换热，冷却后去油水分离器，切水后，由泵抽出分二路，一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常一线汽提塔，油汽经塔顶返回常压塔，常一线油由泵从塔底抽出经换热，冷凝后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常二线油由泵从塔底抽出经换热，分二路，一路返回常压塔，另一路经冷却后出装置。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常三线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后出装置。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常四线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后分二路，一路出装置，令一路去减顶回流装置。

常二中油由泵抽出经换热后返回常压塔。

常低油由泵抽出去减压路加热至400°C进减压塔，或直接经减渣换热，冷却出装置(不开减压装置时)。

减顶油汽被抽真空系统抽出，经冷却后冷凝油经泵经常二或常三或汚油管线出装置。 减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减一线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热，冷却后，一路返回减压塔顶，一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减二线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减三线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。 减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减四线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后、经冷却后出装置。

减压渣油经泵从减压塔低抽出经换热、冷却水箱冷却至95°C后出装置。

初定、常顶、减顶部凝汽经容器回收部分液化气后去常、减压炉作为燃料汽。

注氨注水：氨气(液氨)和软化水在氨水罐混合后经泵直接注入初馏塔顶馏出口管线，氨水在油水分离器回收至氨水罐。

注破乳剂：直接注入进装置前的原油管线。 (2)催化裂化车间

催化裂化车间主要加工从常减压车间过来的蜡油、油渣，在催化剂作用下，经高温高压将重油催化裂化为液化气、汽油、柴油等轻质油。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油罐区用泵抽出装置。在管线中混合后，先后与轻柴油、分馏中段循环油、油浆换热至250°C后，与渣油混合后进加热炉加热后与回炼油油浆混合后进入提升管反应汽下端的喷嘴。

提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触，并迅速汽化、反应。反应生成的反应油汽进入沉降器，先经旋风分离器除去大量的催化剂后，催化剂进入塔下部，反应会的待生催化剂经汽提段汽提后进入再生器进行烧焦再生。空气在床层中与催化剂良好接触，使催化剂上的焦燃烧很快。并放出大量的热，使一段床层达到650—660°C二段床层达到670—690°C左右。燃烧生成的烟汽经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压、消声器、经管道利用余热加热蒸汽后排至大气。

反应汽油进入分馏塔底，先经人字挡板与油浆逆流循环接触，一方面洗去油汽中的催化剂，另一方面使油汽由480°C降至375°C进入第一层塔盘进行分馏。分馏塔顶油汽115°C经冷却至40°C，后进入容器(使油水汽分层)，从容器分离出粗的汽油，用泵送至吸收塔塔顶作为吸收剂。富汽进入空气压缩机加压。

轻柴油自分馏塔的第14层或16层。自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后的轻质柴油215°C用泵加压，先与新鲜原料油后，再与除盐水换热至40°C，一部分经冲洗后作为产品送出装置。另一部分作为吸收剂送至吸收塔，富吸收油返回分馏塔的第18层，还有部分用于燃料油封油和冲洗油用。

顶循环油用泵从22层抽出，抽出温度160°C与除盐水换热至80°C返回第26层。中段循环油用泵从第11层抽出，温度为250°C先经吸收稳定部分的再沸器换热后，再与新鲜原料油换热至170°C后，返回分馏塔的14层。分馏塔设置了重柴油抽出阀，当需要时，重柴油从第9层抽出，经换热从300°C冷却至60°C作为产品送出装置。回炼油从第二层塔板抽出进入回炼油罐，后经泵加压，部分返塔，部分与原料油混合。油浆循环油经泵从塔底抽出，温度为375°C，一部分与原料油换热，后经过蒸汽发生器，使油浆循环油冷却至297°C返回塔底部第一层塔板下。另一部分经泵送至提升管反应器回炼。

经空气压缩机加压后的富汽和来自解吸塔塔顶的解吸汽混合后，经冷却至40°C进人油汽分离器进行气液分离，分离出的油汽进入吸收塔的底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入油汽分离器。从吸收塔顶来的富汽进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后，塔顶为干气，作为燃烧气。塔底富汽吸收油返回分馏塔。油汽分离器出来的凝缩油用泵压至解吸塔进行解吸，解吸汽经冷却进入油汽分离器，塔底脱乙烷汽油经泵抽出，与稳定汽油换热至147°C进入稳定塔，C4以下的轻组分从塔顶馏出，经冷却后进入容302平衡汽化。冷却后的液态烃用泵从罐底抽出，一部分送回塔稳定塔顶作为回流，另一部分送至冲洗部分，经冲洗后作为产品抽出装置。稳定汽油自塔底出来，先与脱乙烷油换热，再经循环水冷却至40°C，然后一部分经泵送至吸收塔作为吸收剂，另一部分经冲洗、防胶处理后作为产品抽出装置。 固体钝化剂经换热后用泵送入原料管线与原料油混合后进入提升管反应器。 (3)酮苯车间

酮苯车间分别以常压变压器油料、减压各测线油料作原料，以丁酮、甲苯为溶剂，采用冷冻结晶法生产润滑油和石蜡，既加工轻质原料，又加工重质原料，既要脱蜡又要脱油，因此，原料、产品品种多，工艺流程复杂，切换原料频繁，和其他车间相比，有明显不同。酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

七、主要装置说明(自己书写，恐有纰漏)： (1)常减压车间

过程采用糠醛去除原油中的短芳香烃，环烃，氮氧物。

原油运送进入罐储存，在进入常减压装置，接下来进入糠醛装置(脱气塔+萃提塔)加入糠醛，再经过换热器进入三效塔——得到的一小部分废油输送到加热炉，进入二效塔进一步蒸发，或用于做燃料，或重新输回三效塔;得到的一大部分废油输送到闪蒸塔，再进入汽提塔，再经过换热器冷却得到精油，用罐子储存;得到的蜡油进入闪蒸塔，在进入汽提塔得到小部分废油和蜡油，蜡油进入储罐;得到的糠醛经过换热器冷却，再进入干燥塔干燥，回收利用。

脱气塔：脱去水汽。

萃提塔：糠醛从塔顶灌入，蜡油从底下进入，从而得到理想组分。 三效塔：蒸发糠醛，蜡油留下。

汽提塔：灌入水蒸气，使糠醛气化。 (2)酮苯脱蜡装置 《1》、通过管道输送来经济蜡油，在低温下用丁酮和甲苯的混合物使蜡油结晶，再经过湿式空气冷却器冷却，在通过进料塔，通过真空装鼓过滤机使得蜡油分离以便后续工作进行。 低温环境通过液氨制冷。

湿式空气冷却器：冷却蜡油丁酮甲苯的混合物，换热器的一种。

真空转鼓过滤机：使蜡、油分离。滤鼓表面有蜡，用刮刀进行刮蜡，原理和课本的大致一致。-20度环境下操作，外表用聚胺脂包裹起保温作用。 《2》、脱蜡油混以浓硫酸，在反应釜中搅拌反应，底部排除渣，顶部出来的油用碱进行中和余酸，在经过沉降排渣，排渣后的油通过换热器，再用白土进行搅拌，输送到加热炉中加热到180度，再输送到塔釜抽真空，再用板框过滤机过滤，过滤后的油输送到一个容器中抽真空，最后得到基础油。

反应釜：进行黄化反应。

板框过滤机：使得油和白土分离。为半自动式，底下的白土渣定期处理。

文式管：是文丘里管的简称，文丘里效应的原理则是当风吹过阻挡物时，在阻挡物的背风面上方端口附近气压相对较低，从而产生吸附作用并导致空气的流动。 文氏管的原理其实很简单，它就是把气流由粗变细，以加快气体流速，使气体在文氏管出口的后侧形成一个“真空”区。

(3)炼油厂的常减压装置

原油输送到粗蒸馏塔，去除原油中轻组分等。再输送到加热炉加热到360度，接着输送到常压塔(有常

一、常

二、常

三、常四线)得到汽油和柴油等，再经过汽提塔和减压塔，得到汽油和柴油，测线出来蜡油。 粗馏塔：去除原油中的轻组分等。 常压塔：常压蒸馏 (4)、催化裂化装置

油从反应塔出来进入分馏塔，再流过回流罐，在经过压缩机组输送到吸收塔、解析塔、稳定塔进行产品的稳定和精致。

反应塔：主要由沉降器和散热器组成。重组分裂解成轻组分。 分馏塔：测线出来柴油，底部出来汽油、干气、液化气。 吸收塔：采用粗汽油作为吸收剂。 解析塔：解析干气。

稳定塔：底部出来稳定汽油、测线出来液化气。

稳定汽油将被进一步精致。 液化气将会被气分。

粗汽油将流到再吸收塔再流到分馏塔，最后储罐。 (5)气体分馏装置

脱丙烷塔：分离C3和C4 。C3 从顶部出来，C4 出装置。 脱乙烷塔：分离C3 和 C2。C3 流到精丙烯塔, C2出装置。 精丙烯塔：分离C3和丙烯。顶部出来丙烯，底部出来C3。 (6)聚丙烯装置

八、我的思考，以及疑问

在催化裂化装置中所用的脱硫剂为HY-1和TM-1。而在我们的创新实验中用到的脱硫剂为栲胶。现在栲胶常用在一些工艺中除硫。栲胶是广西特有的生物资源，经济环保。有无可能有于催化裂化装置中进行脱硫?若可以用于其脱硫，那么设备又将进行如何的改进?

九、我的体会

学习知识是一件愉悦的事情，如果还能将所学知识与实际生活生产联系起来，那就更让人受益匪浅了。 通过本次在田东炼油厂的实习，我们学习了制蜡和炼油的生产原理、工艺流程和相关设备的工作原理和结构，我们都有机会亲眼目睹到真实的各类大型设备。参观工厂的时候我们刻意去观察一些常见的化原操作单元，譬如真空转鼓过滤机、板框过滤机。以及各种传热设备，很好地切合了化原课本，加深了我们对一些概念上和实物上的联系理解，同时，为我们学习传热等给出实践经验。在学校里的理论学习或许比较深刻，但缺乏了动手实践的机会，可能就会显得有些乏味，这次实习让我体会到实践出真知。只有把理论知识与生产实践相互结合起来，才会让我们意识到学以所用的巨大魅力。在整个过程中，我体会到了很多很多实践工作中的乐趣，一种思考问题和寻找答案的乐趣。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实际的差距，同时也找到自身情况和社会实际需要的差距。本次实习，正好做到了理论联系实践，实践再回归到理论，使我们大开眼界。

第三篇：延安炼油厂实习报告

暑期实习报告

班级：

学号：

姓名：

第1章

生产实习的认识

1.1 实习的目的

生产实习是一门主要实践性课程。生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。

通过生产实习，是我在生产实际中学习到了自动化设备运行的技术管理知识、自动化设备的制造过程记在学校无法学到的实践知识。在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。培养树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。通过生产实习，拓宽我们的知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，激发向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。

1.2实习地点时间安排

本次实习的时间安排是2011年8月16日-8月25日。这次实习的地点是延安炼化公司，我被分到一个车间专门学习吸收稳定之一系统，在学习的同时，除了自己学习理论知识外，还经常请教他们车间的老师傅给我们讲解，如何学习，在学习的同时还教我们如何操作DCS系统，如何在电脑上调节参数等。在现场，跟着师傅去装置巡检，检查事故的发生等问题!认识此装置上的每一个炼油设备，从最小的每一个阀门看起，到油路管线，泵，压缩机，反应器，塔等大型的设备。

1 第2章

实习内容

2.1 延安炼化公司简介

延安炼油厂筹建于1986年，投产于1988年，20多年来为地方经济的发展做出了重大贡献。2005年陕北石油体制重组，延安炼油厂在原延炼实业集团公司的基础上更名为陕西延长石油(集团)有限责任公司延安炼油厂，是炼化板块的骨干企业。

延安炼油厂依托资源，面向市场，经过不断的技术改造，目前已形成原油一次加工能力800万吨/年，催化二次加工400万吨/年的生产规模。配套的主要生产装置有30万吨/年重整、10万吨/年芳烃抽提、40万吨/年柴油加氢、30万吨/年液化气精制、30万吨/年气分、10万吨/年聚丙烯和6万吨/年MTBE。生产装置的工艺控制水平、技术操作水平和现代化管理水平逐年提高。主要产品有90#、93#、95#汽油,-10#、0#、5#柴油,聚丙烯、液化气等。

2.2 安全教育

本次实习的第一天上午，我们便进行了入场安全教育，由于实习并非实际生产操作，故接受的是一级，即厂级安全教育。从安全教育员那里，我们深刻的认识到了安全在化工领域，特别是石油化工这种易燃易爆，高毒性，易烧伤易冻伤的操作环境下的重要性。

2.3 炼油厂主控室

延安炼化公司为提高汽油质量采用180万吨/年ARGG装置实施MIP-CGP技术改造投产后可有效保证炼化公司汽油质量全部到达国Ⅲ标准。建设高品质清洁燃料油生产基地，是炼化公司做好主要业务的必然选择。按照应用一代、储备一代的原则，炼化公司将充实技术储备库，做好一催化汽油选择性加氢技术和催化柴油加氢技术为代表的清洁燃料生产技术的研究应用，努力成为中国石油乃至全行

2 业品质最好的高质量清洁燃料油生产基地。

在实习过程中我们发现油田化学品业务是炼化公司的核心业务，炼化公司一期30万吨/年聚丙烯装置全年共生产聚丙烯30.59万吨，装置投产3年来首次达到设计负荷值。二期30万吨/年聚丙烯工程采用的多区循环反应器技术达到国际先进水平，现已完成技术引进合同签订、工艺包审查和挤压造粒系统、添加剂单元技术谈判工作，投用后间进一步提升公司聚丙烯生产效益。

2.4 DCS控制系统

通过实习我们了解到炼化公司使用的是Honeywell公司的DCS系统(包括TDC3000和TPS系统)，如腈纶、润滑油、ARGG等联合主控室及重整加氢装置等。这些系统一般都用于大规模的连续过程控制。

DCS系统(DIstributed Control System，分散控制系统)是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能。是完成过程控制、过程管理的现代化设备。

图1 控制系统原理图

针对不同行业、不同项目，在充分调查了计算机技术、网络技术、应用软件技术、信号处理技术的基础上，使用各种分散控制系统(DCS)，高质量、高标准的完成工程设计、组态、成套供货、现场启动调试、性能测

3 试及考核验收，推出切实可行的技术方案。

DCS在生产过程中起着至关重要的作用，因此DCS控制系统的要求也比较高。DCS系统必须保证能长周期连续第五故障运行，也就是说，装置生产期间，系统的运行率要达到100%.系统器件发生故障时，系统必须具有故障自动检测功能、报警功能及安全保护功能。DCS的故障可以在线修复，其平均修复时间MTTR越短越好，且系统运行和生产控制不受系统期间故障的影响。企业在进行DCS系统的应用设计和配置时，系统工程的思想统筹安排，切实做好DCS系统的风险评估工作，是系统在安全可靠的环境下运行，为企业的安全长周期生产奠定坚实的基础。

2.5 聚丙烯车间

30万吨/年气体分馏装置

由中石化工程建设公司设计的，2004年建成投产。本套气分装置是按照30万吨/年设计的，其中21万吨.年的液态烃使用MGG催化工艺，9万吨/年的液态烃来自FCC催化工艺。该装置是利用精馏原理将30万吨/年的液态烃加工分离得到聚丙烯9.25万吨/年，丙烷2.28万吨/年，碳四17.28万吨/年，戊烷0.82万吨/年，燃料气0.34万吨/年。

工艺原理及装置特点 ①工艺原理

本装置以脱除硫化氢、脱除硫醇后的不含游离水的精制液化烃为原料，经过分馏塔进行多次部分汽化和部分冷凝后，使液态烃各相分离。最终得到所有的不同组分产品。

②装置特点

A.本装置有液态烃、丙烯、丙烷、碳四，均属于易燃易爆物质，故该装置也属于易燃易爆装置。

B.本装置有1.0MPa蒸汽，3.5MPa，0.5MPa蒸汽凝结水等热源，若操作不当可能造成人体烫伤

C.本装置在进行取样、脱水等作业时，操作不当可能放出瓦斯气体造成冻伤。

30万吨/年液化气精制装置

5 第3章

结论与体会

暑假作为一个很好的接触社会的契机自然不可浪费。“千里之行，始于足下”，这十多天的短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识大多来自公司领导和老师的教导，这是我一生中的一笔宝贵财富。

在此，要感谢两位老师对我们的悉心照顾和帮助，这些单位的领导和技术人员对我的支持和关爱，他们教给了我许多知识和课本以外的东西，没有他们的帮助，就没有我的暑期实践活动，没有他们的讲解，我也不会学到那么多的东西，有那么多的收获了。十分感谢他们!

经过这次实践，虽然时间很短。可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今很多大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教，不耻下问。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到很多工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次社会实践的目的了。

除此之外，还有我感触很深的就是认识到了高校和科研单位的差距，内陆和沿海的差距，认识到了资金和人才的重要性，认识到了企业文化对一个单位的重要性，认识到了科研环境对科研团队的重要性。

第四篇：田东炼油厂实习报告

前言

本次实习所去企业为田东炼油厂，公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库(目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送)。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

在陈小鹏教授和王琳琳教授的带领下，我们在炼油厂的常减压车间、催化裂化车间和酮苯车间进行实习，实习内容为了解工厂基建、生产和发展的全过程;产品品种、生产工艺、主要设备、产品质量和技术规格;原料产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

实习期间，仔细观察分析各工段工艺流程，做好实习笔记，结合自己现有的知识，收集资料，编写了这份实习报告。报告概括了本次实习的目的和任务，具体分析了各工段工艺流程以及主要设备情况等。由于知识水平有限，报告中难免有错误和不足之处。请老师给予批评指正。

报告编写人： 2011年3月20日

毕业实习的目的和任务

毕业实习是在学生学完教学计划中所规定的各门课程后，并在生产实习的基础上进行的。

(一) 实习目的

1、 印证、巩固、提高和运用所学过的理论知识，特别是专业课程的理论知识。培养学生理论联系实际的能力。

2、 进一步丰富实际生产知识。提高学生观察问题、分析问题和解决的问题的能力。

3、 收集必要的数据、资料，为毕业设计、毕业论文做好准备。

4、 向工程技术人员、工人学习，进一步培养劳动观念，群众观点和辩证唯物主义的观点。

(二) 实习要求

1、 能从理论上阐明生产实际问题，对重点工段的工艺问题，应做较深入的理论分析和评比。

2、 对重点工段的生产流程及主要设备有较深入细致的了解，绘制详细的生产流程图。并对设备和流程进行评比。

3、 掌握正常操作的重点，能对典型事故处理及开停工步骤有所了解并进行理论分析。

4、 对全厂性问题及非工艺部分，应结合工艺要求作一般性了解。

5、 收集相关资料。

(三) 实习内容

1、 全厂发展概况及组织，产品品种，生产方法，之间的相互关系，厂内交通运输及总体布置。

2、 全厂原料，燃料、水、电、气、汽的供需情况。

3、 原料和成品的质量、贮存与运输情况。

4、 生产方法、生产过程的基本原理及优缺点。

5、 生产流程、主要操作条件，各种管路、分析取样、控制装置、阀门等的安排与使用。

6、 了解主要设备在生产中的作用，设备的数量、类型、规格、构造及生产能力;设备的主要尺寸。所用材料及结构特点;设备的保温、防腐、安装与维修等问题。

7、 各岗位正常操作的方法，工艺指标及报表分析。

8、 设备的开停工，整个车间的开停工步骤及注意事项。经常性事故及处理方法，重大事故的分析与预防措施。

9、 原料、半成品及成品的分析方法、分析项目。及取样方法等。

10、 车间总的物料及能量平衡，以确定原料与能量的利用率并与理论可能最佳情况比较，提出改善与提高利用率的方法与途径。

11、 了解重大的技术改革情况，分析生产中存在的问题和薄弱环节，提出强化生产的途径。

12、

了解车间“三废”的危害及治理情况。

第一章、工厂及车间概况

企业简介

中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。2004年，广西田东石油化工总厂(出资60%)与中石油南方石油勘探开发有限责任公司(出资40%)进行增资改制，成立中油广西田东石油化工总厂有限公司。现公司注册资本为3.1亿元，公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米。现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人(其中技师16人)，大专以上学历216人，中专学历155人。公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km;田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。

公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库(目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送)。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

公司地处百色市右江河谷的田东县，距田东汽车站1.5km;田东火车站约1.0km。2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元;2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。为落实2008年10月21日吴邦国委员长在田东县调研和指导深入学习实践科学发展观活动时重要讲话精神，中国石油天然气集团公司决定对田东石化总厂技改项目帮扶援建。援建项目将新建：50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。现已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨(最大可达120万吨)。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨(含0.88万吨丙烷)、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。

公司“十二五”规划

按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，进一步优化资源配置，调整产品结构。

1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t,整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。

2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。

3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置;新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。

4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置;20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置;15万吨/年润滑油白土精制;8万吨/年石蜡精制;8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。(该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。

第一章，

常减压车间

常减压车间主要是通过物理蒸馏的方法，将原油蒸馏，得到不同的产品，如，汽油、液化气、柴油、重油等产品。

生产流程简述

由原油贮罐来的40°C的原油经原油泵加压后经换热器1(原油与初顶油汽换热器)，换热器2(原油与常顶油汽换热器)，换热器3(原油与减一线油换热器)，换热器4(原油与常四线油换热器)，换热器5(原油与常一线油换热器)，换热器6(原油与常二线油换热器)换热至120度后经电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后与油渣、减二线油换热，分二路;一路与减一线油、油渣换热;第二路与减三线油、常三线油、常二中油换热至200°C与第一路油混合进初馏塔。 初馏塔顶部的油汽经过换热、冷却后去油水分离器，切水后由泵抽出分二路，第一路返回初馏塔顶，第二路出装置。初馏塔塔底油由泵抽出后分二路;第一路经常压炉对流室加热至210°C返回初馏塔中部，第二路与减四线油、减二线油换热后分三路，第一路与油渣换热;第二路与常二中油、常四线油换热;第三路与减三线油、减四线油换热，与第

一、第二路加热至280°C混合进常压炉，经常压炉加热至365°C进常压塔。

常压塔顶部的油汽经换热，冷却后去油水分离器，切水后，由泵抽出分二路，一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常一线汽提塔，油汽经塔顶返回常压塔，常一线油由泵从塔底抽出经换热，冷凝后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常二线油由泵从塔底抽出经换热，分二路，一路返回常压塔，另一路经冷却后出装置。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常三线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后出装置。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常四线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后分二路，一路出装置，令一路去减顶回流装置。

常二中油由泵抽出经换热后返回常压塔。

常低油由泵抽出去减压路加热至400°C进减压塔，或直接经减渣换热，冷却出装置(不开减压装置时)。

减顶油汽被抽真空系统抽出，经冷却后冷凝油经泵经常二或常三或汚油管线出装置。

减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减一线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热，冷却后，一路返回减压塔顶，一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减二线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。 减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减三线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减四线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后、经冷却后出装置。

减压渣油经泵从减压塔低抽出经换热、冷却水箱冷却至95°C后出装置。 初定、常顶、减顶部凝汽经容器回收部分液化气后去常、减压炉作为燃料汽。

注氨注水：氨气(液氨)和软化水在氨水罐混合后经泵直接注入初馏塔顶馏出口管线，氨水在油水分离器回收至氨水罐。

注破乳剂：直接注入进装置前的原油管线。

第二章、催化裂化车间

催化裂化车间主要加工从常减压车间过来的蜡油、油渣，在催化剂作用下，经高温高压将重油催化裂化为液化气、汽油、柴油等轻质油。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油罐区用泵抽出装置。在管线中混合后，先后与轻柴油、分馏中段循环油、油浆换热至250°C后，与渣油混合后进加热炉加热后与回炼油油浆混合后进入提升管反应汽下端的喷嘴。

提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触，并迅速汽化、反应。反应生成的反应油汽进入沉降器，先经旋风分离器除去大量的催化剂后，催化剂进入塔下部，反应会的待生催化剂经汽提段汽提后进入再生器进行烧焦再生。空气在床层中与催化剂良好接触，使催化剂上的焦燃烧很快。并放出大量的热，使一段床层达到650—660°C二段床层达到670—690°C左右。燃烧生成的烟汽经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压、消声器、经管道利用余热加热蒸汽后排至大气。

反应汽油进入分馏塔底，先经人字挡板与油浆逆流循环接触，一方面洗去油汽中的催化剂，另一方面使油汽由480°C降至375°C进入第一层塔盘进行分馏。分馏塔顶油汽115°C经冷却至40°C，后进入容器(使油水汽分层)，从容器分离出粗的汽油，用泵送至吸收塔塔顶作为吸收剂。富汽进入空气压缩机加压。

轻柴油自分馏塔的第14层或16层。自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后的轻质柴油215°C用泵加压，先与新鲜原料油后，再与除盐水换热至40°C，一部分经冲洗后作为产品送出装置。另一部分作为吸收剂送至吸收塔，富吸收油返回分馏塔的第18层，还有部分用于燃料油封油和冲洗油用。

顶循环油用泵从22层抽出，抽出温度160°C与除盐水换热至80°C返回第26层。中段循环油用泵从第11层抽出，温度为250°C先经吸收稳定部分的再沸器换热后，再与新鲜原料油换热至170°C后，返回分馏塔的14层。分馏塔设置了重柴油抽出阀，当需要时，重柴油从第9层抽出，经换热从300°C冷却至60°C作为产品送出装置。回炼油从第二层塔板抽出进入回炼油罐，后经泵加压，部分返塔，部分与原料油混合。油浆循环油经泵从塔底抽出，温度为375°C，一部分与原料油换热，后经过蒸汽发生器，使油浆循环油冷却至297°C返回塔底部第一层塔板下。另一部分经泵送至提升管反应器回炼。

经空气压缩机加压后的富汽和来自解吸塔塔顶的解吸汽混合后，经冷却至40°C进人油汽分离器进行气液分离，分离出的油汽进入吸收塔的底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入油汽分离器。从吸收塔顶来的富汽进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后，塔顶为干气，作为燃烧气。塔底富汽吸收油返回分馏塔。油汽分离器出来的凝缩油用泵压至解吸塔进行解吸，解吸汽经冷却进入油汽分离器，塔底脱乙烷汽油经泵抽出，与稳定汽油换热至147°C进入稳定塔，C4以下的轻组分从塔顶馏出，经冷却后进入容302平衡汽化。冷却后的液态烃用泵从罐底抽出，一部分送回塔稳定塔顶作为回流，另一部分送至冲洗部分，经冲洗后作为产品抽出装置。稳定汽油自塔底出来，先与脱乙烷油换热，再经循环水冷却至40°C，然后一部分经泵送至吸收塔作为吸收剂，另一部分经冲洗、防胶处理后作为产品抽出装置。

固体钝化剂经换热后用泵送入原料管线与原料油混合后进入提升管反应器。

第三章、酮苯车间

酮苯车间分别以常压变压器油料、减压各测线油料作原料，以丁酮、甲苯为溶剂，采用冷冻结晶法生产润滑油和石蜡，既加工轻质原料，又加工重质原料，既要脱蜡又要脱油，因此，原料、产品品种多，工艺流程复杂，切换原料频繁，和其他车间相比，有明显不同。酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

一、 结晶系统

1、

原料流程：

原料由罐区来—→原料泵(泵—1/1.2)抽出—→原料水冷器(冷—1)—→滤液换热套管(结—1/2)—原料一段氨冷器(结—2)原料二段氨冷器(结—3)—滤机进料罐(容—1.2)—去滤机(原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口)

2、

湿溶剂流程(或一次溶剂流程)

湿溶剂自湿溶剂罐(容—12)来—一次溶剂泵(泵—2/1.2)抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释;另一路去一次溶剂与滤液换冷(换—2)换冷后分三路;一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1)的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。

3、

干溶剂流程

(1)、二次溶剂

干溶剂自(容—14)二次溶剂泵(泵—3/1，2)抽出—二次溶剂换热器(换—3)—溶剂一段氨冷器(冷—2/1，2)溶剂二段氨冷器(冷—2/3)—分两路;一路去结三出口做三次稀释;一路去滤机做冷洗。(循环时可经二次溶剂循环线至容—14)。

(2)、热溶剂流程

干溶剂自(容—14)来—二次溶剂泵(泵—3/1，2)抽出—溶剂加热器(换—4)—分两路;一路去设备冲洗管线;一路去滤机做温洗液。

4、

滤液流程

滤液自(容—6，7)来—滤液泵(泵—5/1，2)抽了出分三路;一路去滤液换冷套管(结—1/2);一路去一次溶剂换热器(换—2);一路去二次溶剂换热器(换—3);(换—2)、(换—3)出口→(结—1/1)→出口与(结—1/2)出口滤液会合→去油回收。

二、 冷冻系统

1、

正压流程

经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器(空冷—1，2)→氨立式水冷器(冷—13，14)→液氨贮罐(容—21，22，23)→经济器过冷(经—

1、

2、

3、

4、)→液氨分配站→去各氨冷器。

2、-20C系统的负压流程

原料一段氨冷器(结—2)、溶剂一段氨冷器(冷—2/1，2/2)，惰性气氨冷器(冷—4)所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器(分—2)→氨压机(机—

3、4)经压缩后走正压流程。

3、-40OC 系统的负压流程

原料二段氨冷器(结—3)，溶剂二段氨冷器(冷—2/3)所蒸发出的气氨→-40C低压分离器(分—1)→氨压机(机—1，2)压缩后走正压流程。

三、 真空系统

1、

发生机送气流程 OO灯油与工业风在发生炉(炉—3，4)内燃烧，所生成的安全气→6#分液罐(分—6)→安全气贮罐(容—16)→7#分液罐(分—7)→经补气阀至真空泵入口分液罐(分—8)。

2、

真空系统正压流程

循环气经真空泵(机—

5、6)压缩→惰性气水冷器(冷—3)→9#分液罐(分—9)→惰性气氨冷器(冷—4)→10#分液罐(分——10)→惰性气体中间罐(容——4)→分三路;一路经酮吸收器(容——19)排空(含氧量高及滤机密闭压力高时使用);一路滤机做反吹;一路去滤机做密闭(滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐(容——6)。

3、

真空系统负压流程

滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐(容——6)汇合→泡沫分离罐(容——3)→8#分液罐(分——8)→真空泵(机——5，6)入口。

四、 油回收系统

1、

油主物料流程

滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器(换——6，7，8)与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器(换——9，10)与油高压塔顶气换热→油低压塔(塔——1)→由油低压塔底泵(泵——7/1，2)抽出→经油汽提塔底换热(换——12)、高压塔顶换热器换热(换——11)→经滤液加热炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)自压至油末次塔(塔——3)然后溢流到油汽提塔(塔——4)→由油汽提塔底泵(泵——8/1，2，)抽出→经由汽提塔底换热器(换——12)与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。

2、

油回收各塔顶物料流程

(1)、油低压塔物料→油低压塔顶换热器(换——8，7，6)与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器(冷——5，6)冷却→干溶剂罐(容——14)。

(2)、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器(换——11)与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器(换——10，9)与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器(冷——7，8)冷却→至干溶剂罐(容——14)。

(3)、油末次塔、汽提塔顶汽，经(换——13)、(冷——9)、(冷——10)，→(容——9)。

3、油回收冷大循环流程

油低压塔(塔——1)底物料→油低压塔底泵(泵——7/1，2)抽出→经汽提塔底换热器(换——12)→经高压塔顶一次换热器(换——11)→滤液炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)→油低压塔底备用泵(泵——7/3)抽出→油末次塔(塔——3)→自流至油汽提塔(塔——4)→油汽提塔底泵(泵——8/1，2)抽出→油出装置换热器(换——12)→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器(换——6，7，8)→经油高压塔二次换热器(换——9，10)→油低压塔(塔——1)。

4、

油回收小循环流程

油低压塔底物料→油低压塔底泵(泵——7)抽出→经油汽提塔底换热器(换——12)→经油高压塔顶一次换热器(换——11)→经滤液加热炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)→经小循环线至油低压塔(塔——1)。

五、 蜡回收系统

1、

蜡回收系统主物料流程

冷蜡罐(容——8)物料→冷蜡泵(泵——6/1，2)抽出→经六塔换热器(换——13)与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器(换——14)与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器(换——15，16)与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔(塔——5)，塔底物料由低压塔底泵(泵——9/1，2)抽出→经蜡汽提塔底换热器(换——17)与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉(炉——2)→蜡液高压塔(塔——6)，(塔——6)底物料自压至蜡液末次塔(塔——7)→自流至蜡汽提塔(塔——8)，塔底物料由蜡汽提塔底泵(泵——10)抽出→经汽提塔底换热器(换——17)与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。

2、

蜡回收各塔顶物料

(1)、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器(换——14)与蜡低压塔进料换热→干燥塔(或进塔——6顶水冷器)。

(2)、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器(换——16)→(换——15)与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器(冷——11)冷却后→沉降罐(容——10)。

(3)、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器(换——13)与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器(冷——9，冷——10)冷却后→去水溶液罐(容——9)。

3、蜡回收冷大循环流程

蜡低压塔(塔——5)底物料→蜡低压塔底泵(泵——9/1，2)抽出→蜡汽提塔式底换热器(换——17)→蜡液加热炉(炉——2)→蜡高压塔(塔——6)，塔底物料自流至→蜡低压塔底泵(泵——9/3)抽出→蜡末次塔(塔——7)，塔底物料自流→蜡汽提塔(塔——8)，塔底物料→蜡汽提塔底泵(泵——10)抽出→经蜡汽提塔底换热器(换——17)→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器(换——15，换——16)→蜡低压塔(塔——5)。

4、蜡回收小循环流程

蜡低压塔(塔——5)底物料→蜡低压塔底泵(泵——9/1，2，)抽出→蜡汽提塔换热器(换——17)→蜡液炉(炉——2)→蜡高压塔(塔——6)，塔底物料→小循环线→自流至低压塔(塔——5)。

5、

水回收系统流程

滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入(换——13)→水冷器(冷——9，冷——10)冷凝冷却后进入水溶剂罐(容——9)。溶剂在(容——9)中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐(容——10)。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔(塔——10)进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器(换——13)、六塔水冷器(冷——9，冷——10)冷却后，回到水溶剂罐(容——9)。脱酮塔(塔——10)底含微量的热水直接排入污水沟。

6、

溶剂干燥系统流程

沉降罐(容——10)内含少部分水，由干燥塔进料泵(泵——12)抽出，打入溶剂干燥塔的上部(塔——9)，干燥塔内物料经来自(塔——5)顶的热溶剂气汽提后，塔底已干燥的溶剂由干燥塔底泵(泵——11/1，2)抽出，经干燥塔底水冷器(冷——12)冷却后，进入湿溶剂罐(容——12)。干燥塔顶含水混合气经六塔顶换热器(换——13)、六塔顶水冷器(冷——9，10)冷却后，进入水溶剂罐(容——9)。

第五篇：田东炼油厂实习报告1

田东炼油厂生产实习

我们于2011年10月11号到10月15号期间，在老师的带领下，进行了班级生产实习，实习地点为中油广西田东石油化工总厂有限公司田东炼油厂。主要的实习车间为催化裂化车间、酮苯车间、常减压车间，实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的生产实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观现场、参看图纸和技术资料、简单核算、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

1、一般了解工厂基建、生产和发展的全过程;产品种类、生产方法、产品质量和技术规格;原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

2、一般了解工厂使用的原料、燃料、水、电、汽的供求及消耗定额;物料和能量的综合利用及节能措施;三废处理和副产品的概况。

3、了解各工段的生产方法、工艺流程;主要工艺条件和主要设备结构;各工段之间的相互联系和相互影响。

4、结合流体输送的基本原理，了解流体输送的方式和设备(离心泵、往复泵、旋涡泵、真空泵、风机、压缩机)的规格、性能、结构、操作、运转、维护以及选用等情况。

通过这次实习，不仅加深了我们对课本知识的理解，还很好地锻炼了我们的人际沟通能力。同时对我们今后毕业实习和参加到实际的化工生产工作之中也有很大的指导意义。由于实习时间有限和个人能力不足，文中不免存在纰漏，甚至是很多错误，请谅解。

报告编写人：

2011年10月27日

生产实习的目的和任务

生产实习是在学生学完教学计划中所规定的各门课程后，并在认识实习的基础上进行的。

(一) 实习目的

1、 印证、巩固、提高和运用所学过的理论知识，特别是专业课程的理论知识。培养学生理论联系实际的能力。

2、 进一步丰富实际生产知识。提高学生观察问题、分析问题和解决的问题的能力。

3、 收集必要的数据、资料，为毕业设计、毕业论文做好准备。

4、 向工程技术人员、工人学习，进一步培养劳动观念，群众观点和辩证唯物主义的观点。

(二) 实习要求

1、 能从理论上阐明生产实际问题，对重点工段的工艺问题，应做较深入的理论分析和评比。

2、 对重点工段的生产流程及主要设备有较深入细致的了解，绘制详细的生产流程图。并对设备和流程进行评比。

3、 掌握正常操作的重点，能对典型事故处理及开停工步骤有所了解并进行理论分析。

4、 对全厂性问题及非工艺部分，应结合工艺要求作一般性了解。

5、 收集相关资料。

(三) 实习内容

1、 全厂发展概况及组织，产品品种，生产方法，之间的相互关系，厂内交通运输及总体布置。

2、 全厂原料，燃料、水、电、气、汽的供需情况。

3、 原料和成品的质量、贮存与运输情况。

4、 生产方法、生产过程的基本原理及优缺点。

5、 生产流程、主要操作条件，各种管路、分析取样、控制装置、阀门等的安排与使用。

6、 了解主要设备在生产中的作用，设备的数量、类型、规格、构造及生产能力;设备的主要尺寸。所用材料及结构特点;设备的保温、防腐、安装与维修等问题。

7、 各岗位正常操作的方法，工艺指标及报表分析。

8、 设备的开停工，整个车间的开停工步骤及注意事项。经常性事故及处理方法，重大事故的分析与预防措施。

9、 原料、半成品及成品的分析方法、分析项目。及取样方法等。

10、 车间总的物料及能量平衡，以确定原料与能量的利用率并与理论可能最佳情况比较，提出改善与提高利用率的方法与途径。

11、 了解重大的技术改革情况，分析生产中存在的问题和薄弱环节，提出强化生产的途径。

12、 了解车间“三废”的危害及治理情况。

第一章、工厂及车间概况

企业简介

中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。2004年，广西田东石油化工总厂(出资60%)与中石油南方石油勘探开发有限责任公司(出资40%)进行增资改制，成立中油广西田东石油化工总厂有限公司。现公司注册资本为3.1亿元，公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米。现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人(其中技师16人)，大专以上学历216人，中专学历155人。公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km;田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。

公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库(目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送)。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

公司地处百色市右江河谷的田东县，距田东汽车站1.5km;田东火车站约1.0km。2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元;2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。为落实2008年10月21日吴邦国委员长在田东县调研和指导深入学习实践科学发展观活动时重要讲话精神，中国石油天然气集团公司决定对田东石化总厂技改项目帮扶援建。援建项目将新建：50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。现已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨(最大可达120万吨)。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨(含0.88万吨丙烷)、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。

公司“十二五”规划

按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，进一步优化资源配置，调整产品结构。

1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t,整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。

2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。

3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置;新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。

4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置;20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置;15万吨/年润滑油白土精制;8万吨/年石蜡精制;8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。(该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。

我们主要是见习了田东炼油厂的催化裂化车间、常减压车间、酮苯脱蜡车间。各车间均为4班3倒，每班次依不同情况和车间有6~9人不等。

炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程;润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。

田东炼油厂的原油主要加工方案：燃料—润滑油型加工方案流程图如下图表所示：

第一章 常减压车间

常减压车间主要是通过物理蒸馏的方法，将原油蒸馏，得到不同的产品，如，汽油、液化气、柴油、重油等产品。

生产流程简述

由原油贮罐来的40°C的原油经原油泵加压后经换热器1(原油与初顶油汽换热器)，换热器2(原油与常顶油汽换热器)，换热器3(原油与减一线油换热器)，换热器4(原油与常四线油换热器)，换热器5(原油与常一线油换热器)，换热器6(原油与常二线油换热器)换热至120度后经电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后与油渣、减二线油换热，分二路;一路与减一线油、油渣换热;第二路与减三线油、常三线油、常二中油换热至200°C与第一路油混合进初馏塔。

初馏塔顶部的油汽经过换热、冷却后去油水分离器，切水后由泵抽出分二路，第一路返回初馏塔顶，第二路出装置。初馏塔塔底油由泵抽出后分二路;第一路经常压炉对流室加热至210°C返回初馏塔中部，第二路与减四线油、减二线油换热后分三路，第一路与油渣换热;第二路与常二中油、常四线油换热;第三路与减三线油、减四线油换热，与第

一、第二路加热至280°C混合进常压炉，经常压炉加热至365°C进常压塔。

常压塔顶部的油汽经换热，冷却后去油水分离器，切水后，由泵抽出分二路，一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常一线汽提塔，油汽经塔顶返回常压塔，常一线油由泵从塔底抽出经换热，冷凝后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常二线油由泵从塔底抽出经换热，分二路，一路返回常压塔，另一路经冷却后出装置。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常三线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后出装置。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常四线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后分二路，一路出装置，令一路去减顶回流装置。

常二中油由泵抽出经换热后返回常压塔。

常低油由泵抽出去减压路加热至400°C进减压塔，或直接经减渣换热，冷却出装置(不开减压装置时)。

减顶油汽被抽真空系统抽出，经冷却后冷凝油经泵经常二或常三或汚油管线出装置。 减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减一线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热，冷却后，一路返回减压塔顶，一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减二线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减三线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减四线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后、经冷却后出装置。

减压渣油经泵从减压塔低抽出经换热、冷却水箱冷却至95°C后出装置。

初定、常顶、减顶部凝汽经容器回收部分液化气后去常、减压炉作为燃料汽。

注氨注水：氨气(液氨)和软化水在氨水罐混合后经泵直接注入初馏塔顶馏出口管线，氨水在油水分离器回收至氨水罐。

注破乳剂：直接注入进装置前的原油管线。 常减压车间装置工艺流程图如下：

第二章、催化裂化车间

催化裂化车间主要加工从常减压车间过来的蜡油、油渣，在催化剂作用下，经高温高压将重油催化裂化为液化气、汽油、柴油等轻质油。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油罐区用泵抽出装置。在管线中混合后，先后与轻柴油、分馏中段循环油、油浆换热至250°C后，与渣油混合后进加热炉加热后与回炼油油浆混合后进入提升管反应汽下端的喷嘴。

提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触，并迅速汽化、反应。反应生成的反应油汽进入沉降器，先经旋风分离器除去大量的催化剂后，催化剂进入塔下部，反应会的待生催化剂经汽提段汽提后进入再生器进行烧焦再生。空气在床层中与催化剂良好接触，使催化剂上的焦燃烧很快。并放出大量的热，使一段床层达到650—660°C二段床层达到670—690°C左右。燃烧生成的烟汽经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压、消声器、经管道利用余热加热蒸汽后排至大气。

反应汽油进入分馏塔底，先经人字挡板与油浆逆流循环接触，一方面洗去油汽中的催化剂，另一方面使油汽由480°C降至375°C进入第一层塔盘进行分馏。分馏塔顶油汽115°C经冷却至40°C，后进入容器(使油水汽分层)，从容器分离出粗的汽油，用泵送至吸收塔塔顶作为吸收剂。富汽进入空气压缩机加压。

轻柴油自分馏塔的第14层或16层。自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后的轻质柴油215°C用泵加压，先与新鲜原料油后，再与除盐水换热至40°C，一部分经冲洗后作为产品送出装置。另一部分作为吸收剂送至吸收塔，富吸收油返回分馏塔的第18层，还有部分用于燃料油封油和冲洗油用。

顶循环油用泵从22层抽出，抽出温度160°C与除盐水换热至80°C返回第26层。中段循环油用泵从第11层抽出，温度为250°C先经吸收稳定部分的再沸器换热后，再与新鲜原料油换热至170°C后，返回分馏塔的14层。分馏塔设置了重柴油抽出阀，当需要时，重柴油从第9层抽出，经换热从300°C冷却至60°C作为产品送出装置。回炼油从第二层塔板抽出进入回炼油罐，后经泵加压，部分返塔，部分与原料油混合。油浆循环油经泵从塔底抽出，温度为375°C，一部分与原料油换热，后经过蒸汽发生器，使油浆循环油冷却至297°C返回塔底部第一层塔板下。另一部分经泵送至提升管反应器回炼。

经空气压缩机加压后的富汽和来自解吸塔塔顶的解吸汽混合后，经冷却至40°C进人油汽分离器进行气液分离，分离出的油汽进入吸收塔的底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入油汽分离器。从吸收塔顶来的富汽进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后，塔顶为干气，作为燃烧气。塔底富汽吸收油返回分馏塔。油汽分离器出来的凝缩油用泵压至解吸塔进行解吸，解吸汽经冷却进入油汽分离器，塔底脱乙烷汽油经泵抽出，与稳定汽油换热至147°C进入稳定塔，C4以下的轻组分从塔顶馏出，经冷却后进入容302平衡汽化。冷却后的液态烃用泵从罐底抽出，一部分送回塔稳定塔顶作为回流，另一部分送至冲洗部分，经冲洗后作为产品抽出装置。稳定汽油自塔底出来，先与脱乙烷油换热，再经循环水冷却至40°C，然后一部分经泵送至吸收塔作为吸收剂，另一部分经冲洗、防胶处理后作为产品抽出装置。

固体钝化剂经换热后用泵送入原料管线与原料油混合后进入提升管反应器。

第三章、酮苯车间

酮苯车间分别以常压变压器油料、减压各测线油料作原料，以丁酮、甲苯为溶剂，采用冷冻结晶法生产润滑油和石蜡，既加工轻质原料，又加工重质原料，既要脱蜡又要脱油，因此，原料、产品品种多，工艺流程复杂，切换原料频繁，和其他车间相比，有明显不同。酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

一、 结晶系统

1、 原料流程：

原料由罐区来—→原料泵(泵—1/1.2)抽出—→原料水冷器(冷—1)—→滤液换热套管(结—1/2)—原料一段氨冷器(结—2)原料二段氨冷器(结—3)—滤机进料罐(容—1.2)—去滤机(原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口)

2、 湿溶剂流程(或一次溶剂流程)

湿溶剂自湿溶剂罐(容—12)来—一次溶剂泵(泵—2/1.2)抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释;另一路去一次溶剂与滤液换冷(换—2)换冷后分三路;一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1)的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。

3、 干溶剂流程 (1)、二次溶剂

干溶剂自(容—14)二次溶剂泵(泵—3/1，2)抽出—二次溶剂换热器(换—3)—溶剂一段氨冷器(冷—2/1，2)溶剂二段氨冷器(冷—2/3)—分两路;一路去结三出口做三次稀释;一路去滤机做冷洗。(循环时可经二次溶剂循环线至容—14)。

(2)、热溶剂流程

干溶剂自(容—14)来—二次溶剂泵(泵—3/1，2)抽出—溶剂加热器(换—4)—分两路;一路去设备冲洗管线;一路去滤机做温洗液。

4、 滤液流程

滤液自(容—6，7)来—滤液泵(泵—5/1，2)抽了出分三路;一路去滤液换冷套管(结—1/2);一路去一次溶剂换热器(换—2);一路去二次溶剂换热器(换—3);(换—2)、(换—3)出口→(结—1/1)→出口与(结—1/2)出口滤液会合→去油回收。

二、 冷冻系统

1、 正压流程

经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器(空冷—1，2)→氨立式水冷器(冷—13，14)→液氨贮罐(容—21，22，23)→经济器过冷(经—

1、

2、

3、

4、)→液氨分配站→去各氨冷器。

2、-20OC系统的负压流程 原料一段氨冷器(结—2)、溶剂一段氨冷器(冷—2/1，2/2)，惰性气氨冷器(冷—4)所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器(分—2)→氨压机(机—

3、4)经压缩后走正压流程。

3、-40OC 系统的负压流程 原料二段氨冷器(结—3)，溶剂二段氨冷器(冷—2/3)所蒸发出的气氨→-40OC低压分离器(分—1)→氨压机(机—1，2)压缩后走正压流程。

三、 真空系统

1、 发生机送气流程

灯油与工业风在发生炉(炉—3，4)内燃烧，所生成的安全气→6#分液罐(分—6)→安全气贮罐(容—16)→7#分液罐(分—7)→经补气阀至真空泵入口分液罐(分—8)。

2、 真空系统正压流程

循环气经真空泵(机—

5、6)压缩→惰性气水冷器(冷—3)→9#分液罐(分—9)→惰性气氨冷器(冷—4)→10#分液罐(分——10)→惰性气体中间罐(容——4)→分三路;一路经酮吸收器(容——19)排空(含氧量高及滤机密闭压力高时使用);一路滤机做反吹;一路去滤机做密闭(滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐(容——6)。

3、 真空系统负压流程

滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐(容——6)汇合→泡沫分离罐(容——3)→8#分液罐(分——8)→真空泵(机——5，6)入口。

四、 油回收系统

1、 油主物料流程

滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器(换——6，7，8)与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器(换——9，10)与油高压塔顶气换热→油低压塔(塔——1)→由油低压塔底泵(泵——7/1，2)抽出→经油汽提塔底换热(换——12)、高压塔顶换热器换热(换——11)→经滤液加热炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)自压至油末次塔(塔——3)然后溢流到油汽提塔(塔——4)→由油汽提塔底泵(泵——8/1，2，)抽出→经由汽提塔底换热器(换——12)与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。

2、 油回收各塔顶物料流程

(1)、油低压塔物料→油低压塔顶换热器(换——8，7，6)与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器(冷——5，6)冷却→干溶剂罐(容——14)。

(2)、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器(换——11)与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器(换——10，9)与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器(冷——7，8)冷却→至干溶剂罐(容——14)。

(3)、油末次塔、汽提塔顶汽，经(换——13)、(冷——9)、(冷——10)，→(容——9)。

3、油回收冷大循环流程

油低压塔(塔——1)底物料→油低压塔底泵(泵——7/1，2)抽出→经汽提塔底换热器(换——12)→经高压塔顶一次换热器(换——11)→滤液炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)→油低压塔底备用泵(泵——7/3)抽出→油末次塔(塔——3)→自流至油汽提塔(塔——4)→油汽提塔底泵(泵——8/1，2)抽出→油出装置换热器(换——12)→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器(换——6，7，8)→经油高压塔二次换热器(换——9，10)→油低压塔(塔——1)。

4、 油回收小循环流程

油低压塔底物料→油低压塔底泵(泵——7)抽出→经油汽提塔底换热器(换——12)→经油高压塔顶一次换热器(换——11)→经滤液加热炉(炉——1)→油高压塔(塔——2)→经小循环线至油低压塔(塔——1)。

五、 蜡回收系统

1、 蜡回收系统主物料流程

冷蜡罐(容——8)物料→冷蜡泵(泵——6/1，2)抽出→经六塔换热器(换——13)与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器(换——14)与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器(换——15，16)与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔(塔——5)，塔底物料由低压塔底泵(泵——9/1，2)抽出→经蜡汽提塔底换热器(换——17)与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉(炉——2)→蜡液高压塔(塔——6)，(塔——6)底物料自压至蜡液末次塔(塔——7)→自流至蜡汽提塔(塔——8)，塔底物料由蜡汽提塔底泵(泵——10)抽出→经汽提塔底换热器(换——17)与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。

2、 蜡回收各塔顶物料 (1)、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器(换——14)与蜡低压塔进料换热→干燥塔(或进塔——6顶水冷器)。

(2)、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器(换——16)→(换——15)与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器(冷——11)冷却后→沉降罐(容——10)。

(3)、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器(换——13)与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器(冷——9，冷——10)冷却后→去水溶液罐(容——9)。

3、蜡回收冷大循环流程

蜡低压塔(塔——5)底物料→蜡低压塔底泵(泵——9/1，2)抽出→蜡汽提塔式底换热器(换——17)→蜡液加热炉(炉——2)→蜡高压塔(塔——6)，塔底物料自流至→蜡低压塔底泵(泵——9/3)抽出→蜡末次塔(塔——7)，塔底物料自流→蜡汽提塔(塔——8)，塔底物料→蜡汽提塔底泵(泵——10)抽出→经蜡汽提塔底换热器(换——17)→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器(换——15，换——16)→蜡低压塔(塔——5)。

4、蜡回收小循环流程 蜡低压塔(塔——5)底物料→蜡低压塔底泵(泵——9/1，2，)抽出→蜡汽提塔换热器(换——17)→蜡液炉(炉——2)→蜡高压塔(塔——6)，塔底物料→小循环线→自流至低压塔(塔——5)。

5、 水回收系统流程

滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入(换——13)→水冷器(冷——9，冷——10)冷凝冷却后进入水溶剂罐(容——9)。溶剂在(容——9)中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐(容——10)。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔(塔——10)进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器(换——13)、六塔水冷器(冷——9，冷——10)冷却后，回到水溶剂罐(容——9)。脱酮塔(塔——10)底含微量的热水直接排入污水沟。

6、 溶剂干燥系统流程

沉降罐(容——10)内含少部分水，由干燥塔进料泵(泵——12)抽出，打入溶剂干燥塔的上部(塔——9)，干燥塔内物料经来自(塔——5)顶的热溶剂气汽提后，塔底已干燥的溶剂由干燥塔底泵(泵——11/1，2)抽出，经干燥塔底水冷器(冷——12)冷却后，进入湿溶剂罐(容——12)。干燥塔顶含水混合气经六塔顶换热器(换——13)、六塔顶水冷器(冷——9，10)冷却后，进入水溶剂罐(容——9)。

炼油厂的主要设备

主要设备可以分为以下几类：

1.流体输送设备 输送液体的主要是泵，输送气体的主要有压缩机，鼓风机，真空泵等。 2.加热设备 常用的是管式加热炉和圆筒炉、立式炉等

3.换热设备 常用的有管壳式换热器、套管式换热器、沉浸式换热器、喷淋式换热器和空气冷却器

4.传热设备 主要有精馏塔、吸收塔、解析塔和抽提塔等 5.反应设备 主要有催化裂化的提升管反应器，催化加氢的固定床、沸腾床或悬浮床反应 器和烷基化的阶梯式反应器等。

6.容器 主要是各种储罐，有立式容器，卧式容器等。

第四章

实习体会

这次实习主要是以参观实习为主，实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容、同学们下生产车间参观，向企业的现场管理、技术生产工作人员学习请教相关知识为主。通过本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西。

在学习方面，我们通过实习了解到了实践与理论的差异。有很多书本上的知识在实际生产中并不相同，有的甚至有很大差距。通过这些天的观察，我更加深刻地认识到了理论和实际并不是完全相同的，不能够把书本上的知识照搬、照抄到生产中来，这样不仅有时达不到理论效果，有时甚至会造成很大的经济损失和资源浪费。

通过实习将理论与实践结合起来，其中包括各种设备的实物勘察和设备操作步骤以及注意事项。还有各工序实际上的流程。这些大都和书本上相同，通过对机械设备的之间观察，弥补了理论的不足之处，加深了对知识的记忆。

很快我们就要步入社会大课堂，面临着择业和就业的问题，这样我们就很需要在专业方面有比较深刻地认识，掌握专业上所需要的一切知识，这样在今后的工作中，我们处理起问题才能够游刃有余，不会被困难压垮，机遇只给有准备地人，只有我们不断的充实自己的头脑，才能够更有信心的微笑着面对挑战，让自己成为生活和事业上的强者。

也许，很多人毕业后并不从事所学专业，这样我们就更需要学习各方面不同的知识以及一些为人处世的态度和方法。以后就业单位不会像老师那样点点滴滴、细致入微地告诉我们要做什么，应该怎么样去做。更多的是需要我们自己去向那些工人师傅们请教。那么自身的态度就占了主导位置。有些同学性格内向，不善于主动讨教，这是不可取的。对待问题，我们应该主动出击。因为如果我们不具备这项能力将来就难以胜任未来的挑战。虽然说大学校园是半个社会，可毕竟还有另外半个对我们而言很陌生，甚至难以接受，会有很多事情和问题是我们未曾接触过的，只有敢于承担用于拼搏并努力解决问题才能在社会上立足。社会不会同情弱者，也不会为了一个人的不适应而改变，每个人都应积极主动的是自己去适应他，慢慢的我们就可以自信和从容的面对问题了。

这次的实习是我们一个实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。对我们来说，实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会。

通过实习我得到生活上锻炼，精神上的充实，心灵上的满足，它们之中有辛酸、也有快乐，给我的大学生活中又添一笔宝贵的财富，给我的人生又添加了一个音符。对我以后的工作和生活产生了很大的帮助，给我的生命带来了新的气息和方向，让我发现了像我这样的在校大学生的不足之处，给了我今后努力的方向和学习的目标。

这次去工厂实习，我就对那些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分，在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。

现在回想过去的这次难忘的实习时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工序，我们了解了生产的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法。工厂实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过实践而要求掌握的理论知识。更多是我们每个人在实习结束后根据自己所经历的情况去感悟，去反思，勤时自勉，从而收获社会经验，使这次实习达到了它的目的和意义。

以上是我对这次生产实习的心得体会，在这短短的几天里，我看到了很多，听到了很多，学到了很多，也验证了“读万卷书不如行万里路”这句更古不变的名言。在以后的日子里，我会更加的努力学习，多动手，勤思考，多观察，使自己的专业知识更加熟练，为以后的工作奠定基础。