金属工艺学试题范文

第一篇：金属工艺学试题范文

金属工艺学教案

绪论

一、为什么要学金属工艺学(机械工程材料工艺学)?

金属工艺学是一门传授有关制造金属零件工艺方法的综合性技术基础课。它主要传授各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互关系;金属零件的加工工艺过程和结构工艺性;常用金属材料性能对加工工艺的影响;工艺方法的综合比较等。 研究的对象：常用的工程材料、材料的各种加工处理工艺。

例如：钢铁、铝合金、铜合金、塑料等材料及热处理工艺、焊接工艺、铸造工艺、切削加工工艺等加工处理工艺。

举例：常用主轴材料：45 。技术要求：调质处理。

箱体材料：HT200。技术要求：退火。 国家工业发展的三大支柱：材料、信息、微机。 1.工程材料是国家工业发展的物质基础。

工业和日常生活都离不开工程材料的使用，研究材料最终是为人类的文明进步而服务。 2.作为工科类专业所必须掌握的一门功课。 基础课→(桥梁)→ 专业课

机械工程材料工艺学是一门技术基础课，对专业课和基础课起着桥梁的作用。

二、机械工程材料工艺学课程有什么特点?

1.本课程同实践紧密相联系，是一门实践性很强的学科。

2.通过生产实践才能融会贯通地学习掌握(安排了钳工、金工实习)。

3.为了弥补实践方面的不足，采用录像教学以及到工厂参观和实习，通过师生的相互努力来学好这门功课。

三、怎样才能学好机械工程材料工艺学?

1.注意各章节的联系、学习、复习、巩固、应用、总结。 2.要理解、要提问题、不能累计问题。

3.抓住主要内容：金属材料及热处理基本知识，铸造、锻造、焊接、切削加工基本常识。

随着科学技术和生产力的不断发展，金属工艺学的内容构成也有所发展。应当指出，本课程的发展必然是有关学科的相互渗透和综合，而不是兼收并蓄、包罗万象、内容越来越复杂。它仍属工艺学范畴。

金属工艺学是实践性很强的技术基础课，它有利于对学生进行技能训练，有利于培养学生具有更高的实际能力和开拓精神。

第一篇 金属材料导论

合金的定义：一种金属为基础，加入其他金属或非金属，经过熔炼或烧结制成的具有金属特性的材料(导电性、延展性、光泽、导热性)。

常用的是：钢和铁、铜合金、铝合金等(理论联系实际)。

第一章 金属材料的主要性能 第一节 金属材料的力学性能(机械性能)

材料的性能：

使用性能：物理性能、化学性能、力学性能(机械性能)。

工艺性能：热处理性能、铸造性能、焊接性能、锻造性能、切削加工性能。

力学性能的定义：材料在外力作用下，表现出(静载荷、动载荷、交变载荷)的性能。

一、 强度与塑性 概念：静载荷、应力

试验：拉伸实验 试样-低碳钢、L0=5d0、L0=10d0 GB(6397-86) 要求同学们实验指导书(图书馆查资料，锻炼学生的自学能力)。 材料的力学性能实验。分析：(从中导出材料的强度和塑性) 1.强度：

定义：塑性变形、断裂的能力。 衡量指标：屈服强度、抗拉强度。 (1) 屈服点：

定义：发生屈服现象时的应力。 公式：σs=Fs/Ao (MPa) Fs-材料发生屈服现象时的力。 So-材料的原始横截面面积。

条件屈服强度规定：σr0.2=F0.2/Ao (无明显的屈服现象的材料) 应用：汽缸盖和汽缸体之间的密封性(螺栓联接)超过螺栓材料本身的屈服强度。 (2)抗拉强度： 定义：最大应力值。

公式：σb=Fb/Ao(Fb-最大的载荷;So-材料的原始截面面积。) 应用：汽缸的密封、钢绳吊重物、机车的牵引等。 σs/σb 屈强比：越小，可靠性越高;越大，可靠性越低。 2.塑性：

定义：发生塑性变形，不破坏的能力。 衡量指标：伸长率、断面收缩率。 (1)伸长率：

定义公式：δ=(L1-L0)/L0 ×100%(L1-拉断后的长度;L0-原来的试样长度) 注意：长、短试样测出的δ值不相等(比较大小，要同样的试样)。 L0=5d0 δ5 L0=10d0 δ10=δ

δ5>5% -塑性材料、δ5<5%-脆性材料。 45：δ5≈18.7% δ1<δ5 (2)断面收缩率：

定义公式：Ψ=(A0-A1)/A0×100%(S0-原截面面积;S1-断口处断面面积) Ψ5 Ψ10

Ψ值越大，塑性越好。

总结：δ Ψ越大，塑性越好，越易变形但不会断裂。

二、 硬度

硬度：抵抗更硬物体压入的能力。

衡量：布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。 1.布氏硬度：HB 试验：GB84。一定直径的钢球HBS(硬质合金HBW)，规定的载荷及时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。

HB=F/S (N/mm2) <650 举例：钢球直径：10mm，载荷：30KN(F=30D2)，时间：规定10(s)。 材料：压痕直径：d0=3.92mm 查表： HBS=239 (1)应用范围：铸铁、有色金属、非金属材料。

(2)优缺点： 精确、方便、材料限制、非成品检验和薄片。 2.洛氏硬度：HR、(HRA、HRB、HRC)

试验：GB83。一定锥形的金刚石(淬火钢球)，在规定载荷和时间后，测出的压痕深度差即硬度的大小(表盘表示)。

HRA、HRB、HRC。一般通常习惯用HRC(无单位)。 (1)应用范围：钢及合金钢。

(2)优缺点：测成品、薄的工件，无材料限制，但不精确。 3.维氏硬度：

试验：GB83。一定锥形的金刚石，在规定的载荷、时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。 HV=F/S (1)应用范围：测薄片和镀层。 (2)优缺点：数值精确，但操作麻烦。 4.肖氏硬度HS、锉氏硬度、显微硬度HM 总结：数值越大，硬度越高。但相互之间不能比较，必须查表为同单位才行。

三、 韧性

概念：动载荷、“梅氏”试样(金属夏比试验)。 冲击韧度：抵抗冲击载荷而不破坏的能力。

衡量指标：αk=Ak/A (J/cm2)(αk-一次性冲击试验的标准。) 多次冲击：Ak↓→σs、 σb。 Ak↑→Ψ、δ

αk和温度有关：温度越低，αk越小。(低温易冲断)脆性临界转变温度。

四、 疲劳强度

概念：交变载荷、疲劳现象 试验：疲劳实验法。 衡量指标：疲劳强度σ-1 钢：10

7、有色金属：108。σmax=σ-1

五、 蠕变和松弛：(补充内容) 1.蠕变： 蠕变强度 高温下容易产生。 2.松弛：松弛强度 高温下容易产生。

第二节 金属材料的物理、化学及工艺性能

金属的性能：物理性能、化学性能。

一、物理性能：

1.比重：单位体积内物体的重量。 密度：单位体积内物体的质量。

铁：7.8克/厘米

3、铜：8.9克/厘米

3、铝：2.7克/厘米

3、钛：4.51克/厘米3 γ<5g/cm3→轻金属、γ>5g/cm3→重金属。

应用：飞机制造业、子弹头、检验材料、炼铁、炼钢、铅球等。 2.熔点：固体→液体的温度点。

凝固点：液体→固体的温度点。

铁：1538℃、铜：1083℃、铝：660℃、钛：1660℃。

应用：耐高温材料(飞机、导弹、航天)、防火安全阀、熔断器(保险丝)等。 3.热胀性：一般而言，金属材料具有热胀冷缩的性能。 材料不同，热胀冷缩的大小也不同。

应用：电线的形态、桥梁的架设、钢轨的铺设、精密的测量工具、电冰箱、电饭锅等。 4. 导热性：金属具有传导热能的性质。 导热材料的顺序：银、铜、铝等。

金属材料的杂质越多、导热性越差。高速钢导热性差，加热要缓慢，以防开裂。 应用：陶瓷、水壶的水垢等。

5. 导电性：金属具有传递电流的性质。 导电材料的顺序：银、铜、铝等。

应用：电火花加工(下册P.78～80、电解加工、电子束加工及制造电线、电缆、玻璃拉丝模等。

6.磁性;金属材料在磁场的情况下磁化(分为软磁和硬磁)。 例如：铁、镍、钴等。

应用：手表材料、磨床的磨削加工(P.71下册)等。

二、化学性能： 1.耐蚀性(耐酸碱性)：金属材料抵抗腐蚀的性能。例如：钢铁生铁锈、铜生铜绿 (造成重大事故)。应用：食品行业、饮料行业、医药行业、化工行业等。 2.抗氧化性：高温时抵抗氧化的能力。 应用：锻打、电焊、热处理等。

3.化学稳定性：在常温下，化学稳定的性能。 应用：耐热设备、高温锅炉等。

三、工艺性能：是指是否易于进行冷、热加工的性能。

包括：热处理性能(第三章)、铸造性能(第二篇)、焊接性能(第三篇)、锻造性能(第四篇)、切削加工性能(第五篇)。(最后要和书名金属工艺学联系上) 以上各种工艺性能将在以后有关章节中分别介绍。

第二章 铁碳合金(钢和铸铁)

第一节 纯铁的晶体结构及其同素异晶转变

一、金属的结晶

结晶：液态金属凝结成固态金属的现象。

概念：理论结晶温度-金属在无限缓冷冷却下结晶得到的结晶温度To。 (计算出来的)

实际结晶温度-金属以实际冷却速度冷却结晶得到的结晶温度Tn。(实际测量出来的)(平时浇注的温度)

一、金属结晶的过冷现象：

过冷现象：金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

2.在bc段：液体中某些原子结成晶核(自发晶核)(晶坯)晶核不断长大形成枝晶直到晶粒。 3.在cd段：每一个晶核形成一个晶粒，从而形成含有多晶体的金属固体。 概念： 晶粒、 晶界。 晶核-枝晶-晶粒-多晶体。 晶核-枝晶-晶粒

晶界;晶粒。晶粒越多，晶界也越多，则晶粒移动所受的阻力越大，宏观来看，材料越不容易发生变形，即材料的硬度越高，强度越好。 总结：晶粒越小，则材料的力学性能越好。 采用的主要途径是：

晶核数目越多-晶粒越多-晶粒越细小，从而提高材料的力学性能。 (1)提高过冷度： (>107℃/s 非晶态金属) 实验测出：冷却速度越大，生核速率越大>长大速率。

(2)变质处理(孕育处理)：在液态金属中，加入一些细小的金属粉末(变质剂)(孕育剂)形成非自发晶核，使晶核数目增多，晶粒变细小。

(3)机械振动：使枝晶破碎成为几个晶核，使晶核数目增多(超生波振动等)。

二、纯金属的晶体结构

概念：原子球、结点、晶格、晶胞、晶格常数(a、b、c、α、β、γ) 致密度：晶胞中原子占有的体积与晶胞体积之比。 纯金属的晶格类型： 1.体心立方晶胞

例如：纯铁(α-Fe)912℃↓、W、Mo、V、Cr(β-Ti)882℃↑ 立方体: a=b=c ; α=β=γ=90º 原子数：8×1/8+1=2 致密度：0.68 原子的晶格结构不同，则性能不同，即使原子的晶格结构相同，但由于原子的质量不同，性能也不同。 2.面心立方晶格 立方体 a=b=c α=β=γ=90º 原子数：8×1/8+6×1/2=4 致密度：0.74 举例：铜：a=b=c=3.608×10

8、铜原子M=63.54×1.67×10-24g 铜原子的直径：D=2.5505Å，计算铜的密度? 纯铁(γ-Fe)912～1394℃、Al、Cu、Ag、Mn等。

三、纯铁的同素异晶转变(举列钻石和石墨)

纯铁：α-Fe→(912℃)γ-Fe(1394℃)→δ-Fe(1538℃)→L

二次结晶或重结晶。 提问：一定质量的纯铁加热到912～1394℃时，体积是增加还是减少，若继续加热到1394～1538℃时，体积是增大还是减少?

第二节 铁碳合金的基本组织

元素(金属+非金属)共为108种，而纯金属一般共为83种。 Fe：HB80、σb=200MPa、C：HB

3、σb≈0 。 Fe+C组成的合金化合物：HB800、σb=400MPa。 Al：HB

25、σb=80MPa。

Al+Mg+Mn组成的铝合金化合物：HB70、σb=280MPa。 而工业中的金属材料均为合金。

合金定义：金属元素同另一种或几种金属元素或非金属元素组成的具有金属特性的新材料。 金属特性：导电性、导热性、塑性、光泽。

例如：钢铁合金：Fe+C+Mn+Si、铝合金：(Al+Mg+Mn)、(Al+Ze+Mn)、 铜合金：(Cu+Zn)、(Cu+Sn)、(Cu+Ni)等。

产生具有优良的使用性能和工艺性能方面的新材料(特出的物理、化学性能)。 组元：合金中的最小单元。

合金系：合金中百分含量不同的组元构成的一系列合金。铝合金(Al+Mg+Mn)。 铝合金：Al：99%、97%、95%、……..Mg：0.5%、2%、2%、……….

Mn：0.5%、1%、3%、………. 二元合金系、三元合金系、四元合金系。 相：具有同一化学成分，同一聚集状态，且有明显界面分开的独立均匀部分。 例如：液→单相、固相→单相、液+固→两相。

一、固溶体：

定义：溶质原子进入溶剂中，依然保持晶格类型的金属晶体。 置换固溶体：d质/d剂>0.85。(胖子到教室形象举例) 晶格歪扭、畸变，晶体缺陷。 无限置换固溶体：Cu+Ni 有限置换固溶体：Cu+Zn 温度越高，则溶解度(固溶量)越大。

间隙固溶体：d质/d剂<0.59。(瘦子到教室形象举例) 晶格歪扭、畸变，晶体缺陷。

只能形成有限固溶体：C→α-Fe、 727℃ 0.0218%。

因形成固溶体使材料强度、硬度升高的现象-固溶强化。(合金的好处) 1.铁素体F：C→α-Fe中形成的固溶体。 单相、层片状、体心立方晶格。 20℃ 0.0008%C (工业纯铁)。 727℃ 0.0218%C 。

机械性能：δ=30～50%、ψ=70～80%、αku=160～200J/cm

2、σb=180～280MPa、HBS50～80 (770℃↓磁性)。(应用简略提一下)

(饱和的盐水凝固点-21℃、其沸点108℃。 饱和NaOH溶液沸点314℃。)

2.奥氏体A：C→γ-Fe中形成的固溶体。 单相、层片状、面心立方晶格。 727℃ 0.77%C、1148℃ 2.11%C。

机械性能：δ=40～60%、σb=400～50MPa、HBS=170～220、抗磁性。 (应用提一下)

二、金属化合物(中间相)(强化相) 形成：温度降低时析出的一种新材料。 Fe3C、Fe2.4C、VC、WC、CuZn、Cu21Zn22 σ↑、HRC↓、δ↓、ψ↓、αku↓。 渗碳体C：F+C层片相间叠加。硬度极高，而塑性、韧性极低。

三、机械混合物：

定义：α-固溶体+β-固溶体+…+α-金属化合物+β-金属化合物

例如：钢铁、铝合金、铜合金、钛合金等。 1. 珠光体P：F+Fe3C 两相，机械混合物。 0.77%C。

机械性能：δ=20～25%、σb=800～850MPa、 HBS=280～260。 强度高、硬度较高。(应用提一下)

2.莱氏体Ld、Ld′： 两相机械混合物，含碳量：4.3%C。

Ld=A+C 727～1148℃。(高温莱氏体)

Ld′=P+C 20～727℃。(低温莱氏体)

机械性能：HB=560～600、δ=4～5%。性能与渗碳体相近。(应用较少)

总结：硬度最高的是渗碳体，强度最好的是珠光体，高温下奥氏体塑性最好，常温下铁素体塑性最好，莱氏体硬度较高。

一、铁碳合金状态图的建立

(1)配制不同成分的铁碳合金，用热分析法测定各合金的冷却曲线。

(2)从各冷却曲线上找出临界点，并将各临界点分别画到成分-温度坐

标中。

(3)将意义相同的临界点连接起来。

二、Fe-Fe3C合金状态图的分析： 1.点(特性点)：

A 1538℃ 100%Fe的熔点 ; D 1227℃ 100%Fe3C的熔点; G 912℃ 100%Fe的同素异晶转变点(重结晶温度点); C 1148℃ 4.3%C 共晶点L→Ld(A+C) 共晶反应; F 1148℃ 6.69%C 虚点 ; P 727℃ 100%Fe虚点;

K 727℃ 6.69%C虚点、E 1148℃ 2.11%C 碳在γ-Fe中的最大固溶量; S 727℃ 0.77%C 碳在γ-Fe中的最小固溶量，共析点A→P 共析反应。

2.线(特性线)：

(1)AC线：液相线 开始结晶出奥氏体：L→L+A。DC线：液相线 开始结晶出渗碳体：L→L+C。

(2)AE线：固相线 奥氏体结晶终了线：L+A→A。ECF线：固相线(共晶线)：共晶反应 L→Ld。

(3)GS线-A3线：从奥氏体中开始析出铁素体线。

(4)ES线—Acm线：从奥氏体中开始析出渗碳体线(碳在奥氏体中的固溶线)。 (5)PSK线-A1线：共析线; 共析反应 A→P(F+C)共晶体。

(6)PQ线-碳在铁素体中的溶解度曲线。这种由铁素体中析出的渗碳体为三次渗碳体。 3.分类： 含碳量分类：

工业纯铁：C≤0.0218%C 钢：0.0218%

白口铁：2.11%

共析钢：0.77% P 亚共析钢： C<0.77% P+F 过共析钢： C>0.77% P+C 共晶白口铁分类：

共晶白口铁：4.3%C Ld′

亚共晶白口铁：C<4.3%C Ld′+P+C 过共晶白口铁：C>4.3%C Ld′+C

三、钢在结晶过程中的组织转变

实验：热分析法-(C：0-6.69%)实用价值。 1.共析钢：

0.77%C：L→L+A→A→P

分析：在727℃发生共析反应，A中含碳多少?P中含碳多少?

(727℃:F=88.78%、C=11.22%) 2.亚共析钢：

0.5%C：L→L+A→A→A+F→P+F 分析：①A→A+F 在→点以上A中含碳多少?随着温度降低，A中含碳是 逐渐增加还是减少?

②A+F→P+F 在冷却到→点时，A中含碳增加到0.77%C，发生共析反应 A→P，727℃时，P、F各占百分多少?

727℃: F=35.34%、P=64.66%。20℃:F=92.64%、C=7.36%。 3.共析钢：

1.0%C：L→L+A→A→A+C→P+C (P=96.1%、C=3.9%)

分析：①A→A+C 在→点以上，A中含碳多少?C中含碳多少?在→点以下，随着温度降低，A中含碳逐渐增加还是减少?

②A+C→P+C 当冷却到→时，A中含碳逐渐减少到0.77%C，发生共析反应 A→P，727℃,P、C相对含量是多少?

Ⅵ.亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁请学生自行分析。 铁碳合金的组织和性能： 工业纯铁：F 塑性好。

亚共析钢：F+P 取决于F、P的含量。 共析钢：P 强度高。

过共析钢：P+C 取决于P、C的含量(C为网状的二次渗碳体，脆、不合格)。 亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁自行分析。 力学性能和含碳量的关系曲线图。 力学性能

4.Fe-Fe3C状态图的应用。 正确选材：

①.C≤0.25%，低碳钢：塑性好，韧性好。 ②0.25%

共晶成分的铁碳合金铸造时，组织致密，不易偏析。 ②锻造方面：

钢加热到固相线AE以下200℃及A3线上170℃之间，利用奥氏体塑性好。 ③焊接方面： ④热处理方面：

课堂讨论：碳对铁碳合金组织和性能的影响。

第四节 工业用钢简介

一、钢的分类

碳钢的分类、编号和用途： (1)分类：

①低碳钢：<0.25%C ①亚共析钢： 0.008～0.77%C。 ②中碳钢：0.25%≤C<0.60% ②共析钢： 0.77%C。 ③高碳钢：0.60%

①普通碳素钢：S≤0.05%、P≤0.045%。

②优质碳素钢：S≤0.04%、P≤0.04%。(和国际不接轨) ③高级优质碳素钢：S≤0.03%、P≤0.035%。 (3)用途：

①碳素结构钢： ②碳素工具钢： (4)冶炼：

①平炉钢(逐渐淘汰) ②转炉钢(使用) ③电弧炉钢。 (5)酸碱性：

①酸性钢 ②碱性钢 ③中性钢。 钢的分类：碳素钢和合金钢。

二、碳素钢：

钢中杂质含量对其性能的影响

1.锰Mn：0.25～0.8%Mn，有益元素，脱氧剂。提高钢的强度和硬度，特别是降低钢的的脆性。

2.硅Si：<0.4%Si，有益元素，脱氧剂。提高钢的强度。

3.硫S：<0.050%，有害元素，热脆(红脆性)。(FeS+Fe)为共晶体，985℃为液体。硫的含量越高，热脆性越严重。

4.磷P：<0.0045%，有害元素，冷脆。使钢常温下其塑性和韧性急剧下降，脆性转变温度升高，在低温时，这种现象更加严重。

5.氢H：<0.0001%，有害元素，氢脆，白点。过多的氢分子会导致钢的开裂。 总之，杂质元素对钢材的性能与质量影响很大，必须严格控制在所规定的范围内。 碳素钢分如下三类： (1)普通碳素结构钢：

新：Q235A(F、b、Z)、σs≥235MPa。

旧：甲类钢：A

1、A

2、A

3、………A7满足机械性能要求的。

乙类钢：B

1、B

2、B

3、……….B7满足化学性能要求的。

特类钢：C

2、C

3、……..C5满足机械和化学性能要求的。 通常用于制造型材、螺钉、铁钉、铁丝、建筑材料等。 (2)优质碳素结构钢：

普通含锰量钢：0.25～0.8%Mn。

较高含锰量钢：0.70～1.20%Mn。

举例：45： 0.45%C左右、 0.50～0.80%Mn左右。

45Mn ： 0.45%C左右、 0.70～1.00%Mn左右。 常用于齿轮、主轴、连杆→45。 弹簧、板簧、发条→6

5、65Mn。 (3).碳素工具钢：

优质碳素工具钢：T+数字。

高级优质碳素工具钢：T+数字+A。

举例：T

7、T

8、T

9、……….T14。含义：0.7%、0.80%、0.9%…….1.4%

T7A、T8A、T9A、……….T14A。主要用于剪刀、斧头、锯子、锉刀等。

三、合金钢：

钢：非合金钢、低合金钢、合金钢。 合金钢：低合金钢、合金钢。

碳钢在200℃时，机械性能剧烈下降，而合金钢在650℃时，其机械性能才略为下降。 质量：优质钢、高级优质钢(A)、特级优质钢(E)。 1.合金结构钢

起首两位数字表示平均含碳量的万分之几，其后的符号表示所含的主要元素;若元素含量<1.5%，不标数，元素含量≥1.5%，其后的数表示其百分含量。最后标“A”则称为高级优质合金结构钢(滚动轴承钢除外)。

例：12CrNi3：0.12%C、Cr<1.5%、3%Ni 20CrMnTi：0.20%C、Cr、Mn、Ti<1.5% 15Cr、20Mn2B、55Si2MnA 2.合金工具钢

当含碳量≥1.0%时，不标含碳量数当含碳量<1.0%时，起首数表示含碳量的千分之几。合金元素同上。

例：9Mn2V：0.9%C、2%Mn、V<1.5% CrWMn：C≥1.0%、Cr、W、Mn<1.5%。 W18Cr4V、W12Cr4V4Mo、9SiCr。 3.特殊性能钢

起首数表示含碳量的千分之几，若起首为“0”，则表示含碳量<0.10%;若起首数为“00”，则表示含碳量为≤0.03%，合金元素同上。

第五节 零件选材的一般原则

选择材料的一般原则如下：

1.应能满足零件的工作要求：安全第一。 2.应能满足工艺性能要求：质量第一。

3.必须重视材料的经济性：效率第一。(以铁代钢，以铸代锻) 问答题：

一、根据铁碳合金状态图，说明下列原因： 1.含碳1.0%的钢比含碳0.5%的钢硬度高。 2.含碳1.2%的钢比含碳0.6%的钢强度高。 3.钢宜压力加工成形，铸铁宜铸造成形。

4.钳工锯T

8、T10钢比锯

10、20钢费力，锯条宜钝。

5.在1100℃含碳0.4%的钢能锻造，而含碳4.0%的生铁不能锻造。 6.捆扎物品的铁丝一般都用低碳钢，而吊车用的钢缆却用中碳钢。 7.制造滚动轴承的材料均是高碳钢。 8.制造刮刀、刻字刀具均用高碳钢。 9.制造型材的钢均用0

8、10号钢。

二、选择对应的材料：

45 65 A3(Q235A) T13 T8A 10 ZG280-500。 弹簧 主轴 螺钉 锯子 锉子 箱体 油箱盖。

第一节 概述

复习旧课：碳素钢的分类和牌号及其应用。

第四章 钢的热处理

现代工业生产中，为了不断提高金属下材料的机械性能，采用两种方法： ①合金化法-碳钢中加入合金元素(调整钢的化学成分)。 ②热处理法-碳钢进行工艺处理(调整钢的组织)。

热处理：钢在固态范围内，通过加热、保温、冷却，改变金属材料的内部组织，改变材料的力学性能。

一个条件，三个过程：Sold hot-keep-cold。 分类：

普通热处理：退火、正火、淬火、回火。 表面热处理：表面淬火：火焰加热和感应加热法。

化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。 ٭【第一节：热处理的基本原理】(教课书省略)

一、钢的加热和保温时的组织转变：

绝大多数的热处理均是把钢加热到使其转变为奥氏体组织且尽量保持细小的晶粒。 1.钢在加热(冷却)时组织转变的温度。 AC1-加热时，珠光体转变为奥氏体的温度。 Ar1-冷却时，奥氏体转变为珠光体的温度。 AC3-加热时，铁素体转变为奥氏体。 Ar3-冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度。

ACCm-加热时，二次渗碳体在奥氏体中的溶解的终了温度。 ArCm-冷却时，二次渗碳体从奥氏体中析出的终了温度。 钢号： 10 25 30 50 T10 T12 AC1： 727 735 732 727 730 730 AC3： 876 840 813 774 Ar3： 850 824 796 755 Ar1： 710 710 714 718 718 713 ACCm： 800 820 加热、冷却时的理想温度：A

1、A

3、ACm 实际加热温度： AC

1、AC

3、ACCm (0~+20℃) 实际冷却温度： Ar

1、Ar

3、ArCm (0～-20℃) 2.钢加热时的变化： 以共析钢为例：

①加热到AC1以下时，依然是P; ②加热到AC1时，A晶核产生;

③继续加热，A晶核长大，F→A、C溶解; ④残余C溶解; ⑤均匀化。

亚共析钢、过共析钢分析：

根据组织分成三个转变区：

1.高温转变区(珠光体转变区)：A1～550℃， P。

A1～650℃, A′→P粗、HRC15～

22、δ=20%、σb=550MPa。

650～600℃, A′→P细(索氏体S)、HRC22～

27、δ=18%、σb=870MPa。 600～550℃, A′→P极细(托氏体T)、HRC27～

43、δ=18%、σb=1100MPa。 2.高温转变区(贝氏体转变区)：550～Ms，A→A′→B=C粒+F。 550～350℃, A′→B上(羽毛状)=C粒+F条状，HRC40～45。 350～Ms，A′→B下(竹叶状)=C粒+F针，HRC45～55。 3.低温转变区(马氏体转变区)：Ms～Mf ，A→A′→M+A′残。 M：C→α-Fe(过饱和地溶解)，HRC65～66，硬度很高。 特点：①Ms～Mf范围; ②内应力很大;

③A′不能100%转变为M。

三、钢的冷却曲线应用：

等温冷却：定性

连续冷却：定量

炉冷：10℃/min、空冷：10℃/s、油冷：150℃/s、水冷：600℃/s。

P S+P S+T+M M+A′残

临界冷却速度Vk=V临。】 补充内容：

影响C曲线的因素：

①含碳量：C<0.77% C%↑C曲线右移。C>0.77% C%↑C曲线左移。

②合金元素：除Co外所有的合金元素均使C曲线右移。 ③加热温度：温度越高，C曲线右移。

保温时间：时间越长，C曲线右移。

第二节 退火和正火 方法：

普通热处理：退火、正火、淬火、回火。 热处理 表面淬火：火焰加热和感应加热法。 表面热处理

化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。

一、退火：

把钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却(炉冷)的热处理工艺法。 目的：①提高钢的塑性和韧性(利于切削加工); ②消除钢的内应力(以防钢件变形和开裂); ③均匀组织;

④为随后的热处理做准备(组织上为以后的热处理做准备)。 退火的种类：

(1)完全退火：(亚共析钢)

把钢加热到AC3线以上30～50℃的温度，保温一定时间(1.5～2.5min/mm30min/m3)(碳钢按有效厚度或直径每25毫米为1小时，合金钢按有效厚度或直径每20毫米为 1小时，保温时间与工件形状、材料质量、装炉量等有关)然后随炉冷却的一种工艺。

组织分析：P+F→A→A′→P+F (重结晶退火)。(实际生产中在炉中冷却到500℃左右即可出炉冷却)

(2)球化退火：(过共析钢)

把钢加热到AC1线以上20～30℃的温度，保温一定时间(5～6min/mm1hour/m3)然后随炉冷却的一种工艺。

组织分析：P+Fe3C网→A+Fe3C网→A′+Fe3C球→P+Fe3C球。

(实际生产中冷却到500℃以下时，组织转变完成，可取出空冷)。有些难于形成颗粒球状渗碳体的钢，可以多次并重复上述过程-循环退火(周期化退火)。 (3)低温退火：(亚、共、过共析钢)

把钢加热到500～650℃，保温一定时间(6～8min/mm、1.5hour/m3)，然后随炉冷却的一种工艺。(低温退火)若用于消除加工硬化(650～750℃)，空冷，则称为再结晶退火。 组织分析：P+F→P+F→P+F→P+F P→学生分析。

P+Fe3C网→学生分析。

(4)扩散退火：(亚、过共析钢)

把钢加热到AC3线以上150～200℃、ACCm线以上150～200℃，保温一定时间(10～20hour)然后随炉冷却的一种工艺。(加热温度高，保温时间长，成本高，钢的烧损量大，晶粒粗大)，这种工艺是为了消除钢中的成分不均匀的现象。

二、正火：

把钢加热到AC3线或ACCm线以上30～50℃的温度，(4～5min/mm、1hour/m3 经过保温后，随空气冷却的一种工艺。 目的：①提高低碳钢的硬度。(利于切削加工)

②消除网状渗碳体组织。(冷却速度较大，网状来不及形成) ③改善钢的组织。(细化晶粒，均匀组织) 因正火是在空气中冷却，得到的组织晶粒细小，且缩短了冷却时间，

提高了生产率和设备利用率，是一种比较经济的方法，应用较广泛。但是难于消除再结晶退火。

组织分析：P+F→A→A→A′→S+F P+Fe3C网→A→A→A′→S+Fe3C粒

应用：①对一些大型或形状复杂的零件，淬火有开裂的危险，用正火; ②对于含碳量0.3～0.5%的钢件，用正火代替退火;

③含碳量低于0.3%的钢件，采用正火，能提高硬度利于切削。

第三节

淬火和回火 复习旧课：退火和正火的目的及其应用。

一、淬火：

在固态范围内，把钢加热到一定的温度(亚共析钢Ac3+30～50°、共析钢及过共析钢Ac1+30～50°)，保温一定时间，(1.5～2.5min/mm、 30min/m3)(时间与钢的成分、原始组织、工件形状和尺寸加热介质、装炉方法，虽经验公式-热处理手册，但生产实际中是综合上述的因素通过实验才能合理的选定)以大于或等于临界冷却速度冷却下来的一种热处理工艺。(>Vk) 目的：获得马氏体组织，从而提高钢的硬度和耐磨性。 (1)严格控制淬火加热温度。 (2)合理选择淬火冷却介质。

目的：既能得到高硬度的马氏体，也不会产生变形、开裂。

(a)实际水中的冷却曲线。(b)实际油中的冷却曲线。(c)理想淬火剂的冷却曲线。 分析MNQT(c)冷却曲线：MN-冷却速度慢，目的是不易变形、开裂; NQ-冷却速度快，目的是A′不会转变为珠光体;

QT—冷却较慢，目的是既能得到高硬度的马氏体，不变形、开裂。而且冷却介质使用过程中不易变质，不易燃，无毒性，无污染，来源充足，价格便宜，能反复多次重复使用。 满足以上所有要求的淬火剂是理想的淬火剂，但目前尚未找到还有待于我去研究和开发。 水： 碳钢

优点：650～550℃、 V=600℃/S ; A′ P、S、T、B。

缺点：300～200℃、 V=270℃/S ; 易使工件变形、开裂。

(若水温超过40℃，在650～550℃，冷却速度大为A′→P、S、T、B,不易淬硬，水中淬火易形成表面蒸气膜，若不及时去掉，影响工件内部冷却形成软点。盐水、碱水有水优点以外，并能自由去除薄膜，不会造出淬不硬及软点，但在200～300℃之间冷却，依然很快，易变形、开裂)。

矿物油(机油)： 合金钢

优点：300～200℃ 、 V=30℃/S ; 工件不会变形、开裂。 缺点：650～550℃ 、 V=150℃/S; A′→P、S、T、B。

(机油温度不能提的太高，过高的油温将会引起油面的燃烧，油长时间使用易老化，为了寻求理想的淬火介质：水玻璃溶液、聚乙烯醇水溶液聚醚水溶液….而当前热处理工艺发展的趋势是：在淬火冷却介质的改进和研究方向，主要是在现有的淬火油中加入各种添加剂，以提高冷却能力，减缓油的老化，延长使用时间，……..)。 (3)正确选择淬火方法：

(由于淬火冷却介质不能完全满足淬火质量的要求，所以在热处理工艺方面还应考虑从淬火方法上加以解决)。 单液淬火：

把钢加热到淬火温度，经保温后，放入一种冷却介质中。

(这种方法操作简单，易机械化、自动化，通常工件是形状简单的碳钢和合金钢。在水中或盐水中进行单液淬火，操作虽然简单，单淬火变形大，如果采用油冷又难以取得淬硬的效果，这就可将油、水冷却结合起来进行如下的双液淬火)。 应用：卡规、轴承、锯子等。 双液淬火：

把加热到淬火的温度的工件，经保温后，先放入水或盐水中冷到400～300℃，再迅速移到油中或空气中冷却-水淬油冷法。

(双液淬火广泛应用于各种零件或工具，能得到高硬度，又能减少淬火内应力，缺点是操作难，且未能很好地改进工件表面与心部的温差这一缺点。技术还要熟练)。 应用：齿轮、缸体、阀体等。 分级淬火：

把工件加热到淬火温度，经保温后，迅速冷却到Ms点，附近，稍加停留 (A′ B)，待工件表面和中心温度基本一致时，再取出放入油中或空气中冷却冷却――热浴淬火法。 (这种淬火法由于在奥氏体向马氏体转变前，工件的温度经等温停留后逐渐趋于一致，使随后的组织转变得以在表层和内部同时进行，由此可大大减小淬火内应力和变形，主要应用于形状复杂、小尺寸的碳钢和合金钢。) 应用：油泵齿轮、滚珠、滚针等。 等温淬火：

把加热到淬火温度的工件，经保温后，放入稍高于Ms点的盐浴或碱浴中，并等温到奥氏体转变层成下贝氏体后，再取出空冷。

(等温淬火硬度虽然没有分级淬火高，但工件在获得较高硬度的同时还具有良好的塑性和韧性，还可以有效地减少应力和变形，其缺点是不适应用界面尺寸大的工件，其心部易产生珠光体，生产周期长，适用于薄、细而形状发复杂的零件。) 应用;油嘴、小圆筒等。 冷处理：

把淬冷到室温的钢继续冷却到-70～-80℃，保温一段时间，使残余过冷奥氏体在继续冷却过程中转变为马氏体。

(是用干冰-78.5℃或-103℃的液化乙烯、-192℃的液态氮成本很高，易产生应力、变形，很少应用。)

应用：游标卡尺、螺旋尺、钢尺、砝码等。

V1-单液淬火、V2-双液淬火、V3-分级淬火、V4-等温淬火。

二、回火：

定义：将淬火后的钢加热到Ac1以下某一温度，保温一定时间(1～5小时)，然后冷却的一种工艺。

目的：①降低材料的脆性、消除内应力; ②获得要求的力学性能; ③稳定工件尺寸;

④降低合金钢的硬度，使之易被切削。

(1)低温回火(150～250℃)：组织：回火马氏体 HRC58～64。

应用于需要高硬度，高耐磨的材料零件。例如：刃具、量具、模具、滚动轴承等。 (2)中温回火(350～500℃)：组织：回火屈氏体 HRC35～45。

应用于需要较高弹性、韧性的材料零件等。例如：弹簧、板簧、发条、冲击工具等。

(3)高温回火(500～650℃)组织：回火索氏体HRC15～25 (HB200～250)。 应用于受交变载荷作用的材料零件等。例如：轴、丝杠、齿轮、连杆等。 淬火+高温回火：调质处理。

时效处理：(尺寸稳定处理)某些量具等精密工具为了保持淬火后的高硬度和耐磨性及稳定的尺寸，需在100～180℃进行长时间的低温加热，保温(10～50小时)，随炉冷却的工艺。

第四节 表面淬火和化学热处理

复习旧课：淬火和回火的应用。

普通热处理：材料的内外力学性能均匀一致：外硬内硬、外韧内韧，但是，特殊情况下，需要内外力学性能不一致的材料：外硬内韧。

一、表面淬火(中碳钢)： 定义：

1.火焰加热表面淬火： 氧炔焰： M：2～6mm。

2.感应加热表面淬火：(需经正火、调质处理) 高频(10～500KHz) M：0.5～2mm;

感应器 中频(500～10000Hz)M： 2～8mm;

中频 (50Hz) M：10～15mm;

二、化学热处理： 定义：

1.渗碳：气体渗碳、固体渗碳：

低碳钢 ： 10.5～2mm 后：渗碳+淬火+低温回火。 2.渗氮：气体渗氮。 前：调质处理+渗氮。 合金钢： (0.001～0.8mm)。

3.碳氮二元共渗：气体、固体、液体共渗。 低碳钢 低碳合金钢

4.辉光离子氮化(离子氮化)：

第一章 铸造工艺基础

第一节 液态合金的充型

复习旧课：表面热处理的特点及其应用。 液态合金填充铸型的过程，简称充型。 影响充型能力的主要因素如下：

一、合金的流动性

流动性：4.3%C、高温、P、铸型特点。

二、浇注条件 1. 浇注温度

在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不易太高。 2. 充型压力

液态合金所受的压力越大，充型能力越好

三、铸型填充条件

如下因素对充型能力均有影响：

1. 铸型材料：导热系数和比热容越大，激冷越大，充型能力越差。 2. 铸型温度：

3. 铸型中的气体：开设出气口，增加透气性。

第二节 铸件的凝固与收缩

一、铸件的凝固方式 1. 逐层凝固： 2. 糊状凝固：

3. 中间凝固：大多数的凝固均是这样。

二、铸造合金的收缩 合金的收缩经历三阶段： (1) 液态收缩 (2) 凝固收缩 (3) 固态收缩

收缩率与化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件有关。铸铁的最好。

三、铸件中的缩孔与缩松 1. 缩孔与缩松的形成

(1) 缩孔 它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。 (2) 缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔。 2. 缩孔和疏松的防止 (1) 定向凝固：设置冒口。 (2) 安放冷铁。

第三节 铸造内应力、变形和裂纹 复习旧课：铸件的凝固与收缩。

一、内应力的形成 1.热应力

减少热应力的基本途径是尽量减少各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。 3. 机械应力

它是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。

二、铸件的变形与防止

具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。

防止铸件变形的措施：

使铸件壁厚均匀、形状对称，采用同时凝固和反变形。 也可采用时效处理：自然时效和人工时效。

一、铸件的裂纹与防止

当铸造内应力超过金属的强度极限时，便会产生裂纹。 两种： 1. 热烈：

是高温下形成的裂纹。 影响因素： (1) 合金性质。 (2) 铸型阻力。 2. 冷裂：

是低温下形成的裂纹。

二、合金性质和含磷量。

第四节 铸件的质量控制

应从如下几个方面来控制铸件质量： (1) 合理选定铸造合金和铸件结构。 (2) 合理制定铸件的技术要求。 (3) 模样质量检查。 (4) 铸件质量检验。 (5) 铸件热处理。

第二章 常用合金铸铁的生产 第一节 铸铁件生产

复习旧课：铸件的质量控制。

铸铁的分类：定义：含碳量6.69%>C>2.11%的铁碳合金。 ①白口铸铁：C以Fe3C形式存在。

②灰口铸铁：C以片状石墨形式存在，G片。 ③可锻铸铁：C以团絮石墨状形式存在，G絮。 ④球墨铸铁：C以球状石墨形式存在，G球。 ⑤蠕墨铸铁： ⑥麻口铸铁：

一、灰铸铁 灰铸铁的性能： (1)铸造性能好; (2)减摩性能好; (3)减震性能好; (4)切削加工性能好;

(5)缺口敏感性较低：(举例：麻子脸;黑白衣服，标准好学生) (6)抗拉强度、塑性、韧性比相应的基体的钢低。 2. 影响铸铁组织和性能的因素(G=石墨) (1)化学成分：

C 、Si→G ， Mn、S、P→Fe3C 。 (2)冷却速度： V↑→ Fe3C、 V↓→G 。

3.灰铸铁的孕育处理(变质处理)：变质剂：硅铁75%。

在铸铁未浇注前，向铁水中加入少量变质剂(Si+Fe)、(Si+Ca)，形成非自发晶核，细化晶粒，从而提高其力学性能。 4.灰铸铁的牌号及其生产特点

(1)灰铸铁的牌号 HTab： ab为材料的最低抗拉强度。 (2)灰铸铁的生产特点

二、可锻铸铁

(马铁、玛钢、展性铸铁、韧性铸铁) C→G絮状。 成分：

组织特点： G絮状+基体。 ① G絮状+F：铁素体可锻铸铁。 ② G絮状+F：珠光体可锻铸铁。 牌号：KTHab-c： ab为最低抗拉强度。

c为最低延伸率。

黑心可锻铸铁、珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁。

三、 球墨铸铁】

1950年，我国开始球铁的研究，1959年无锡柴油机厂利用球铁代替

45、40Cr钢，寿命、机械性能相近，成本降低50～80%，工时减少30～50%。1964年广州柴油机厂利用球铁代替合金钢，成本降低85%。 1.球墨铸铁的组织和性能： 2.球墨铸铁的生产特点 (1)铁水

(2)球化处理和孕育处理：球化剂和变质剂。 (3)铸型工艺 (4)热处理

四、蠕墨铸铁 1.蠕墨铸铁的性能 2.蠕墨铸铁的制取 3.蠕墨铸铁的应用

第三节 铜、铝合金铸件生产 复习旧课：铸铁件的生产特点。

一、铸造铜合金 铜及铜合金

1.铜：99.95%Cu(紫铜)

面心立方晶格，比重大，塑性好，强度低，σb=200～250MPa、δ=45～50%，耐蚀性强，主要用于制造电线、电缆、配置铜合金。 工业纯铜：T1～T5，数字越大，铜纯度越低。

T1：99.95%、T2：99.90%、T3：99.70%、T4：99.50%。 2.铜合金：

加入Sn、Zn、Pb、Al、Ni等。 ①黄铜：(Cu+Zn)

A.压力加工黄铜H： H9

6、H6

8、HSn62-1。 B.铸造黄铜ZH：ZHSi80-

3、ZHAl67-25。

②青铜：(Cu+Sn)、(Cu+Cr)、(Cu+Pb)、(Cu+Al)。 A.压力加工青铜QSn：QSn6.5-0.1。 B.铸造青铜ZQSn10-1。 ③白铜：(Cu+Ni)。 3.热处理：去应力退火。

二、铸造铝合金

1.铝：99.9968%Al，面心立方晶格，比重小，塑性好，强度低，耐腐蚀能力强，表面易形成Al2O3，主要用于制造电线、电缆、配制合金，σb=80MPa、δ=50%、ψ=80%。 工业纯铝：L1～L5，数字越大，铝纯度越低。 L1：99.50%Al、L2：99.00%Al、L3：98.00%。 2.铝合金：

加入铜、镁、锰、锌、硅等。 ①压力加工铝合金(形变铝合金)：

A.防锈铝合金LF：Mn+Mg ，LF

5、LF

11、抗蚀、强度低、焊接性好。 B.硬铝合金LY：Cu+Mg，LY

1、LY11，机械性能好，抗蚀性好 。 C.超硬铝合金LC：Cu+Mg+Zn，LC

4、LC3抗蚀性差、室温强度高。 D.锻铝合金LD：Mg+Si+Cu，LD5，LD

6、锻造性好、机械性能好。 ②铸造铝合金：

A.铸造铝硅合金ZL1：Si、ZL10

1、Zl104铸造性能好、耐腐蚀。 B.铸造铝铜合金ZL2：Cu、ZL20

3、ZL20

1、耐热、铸造、耐蚀性差 。 C.铸造铝镁合金ZL3：Mg、ZL30

2、ZL30

1、机械性能好抗蚀、比重大。 D.铸造铝锌合金ZL4：Zn、ZL40

1、ZL40

2、抗蚀性差、压铸性好。 ③热处理：

变质处理(2/3NaF+1/3NaCl)、时效强化。

三、铜、铝合金铸件的生产特点 1.铜合金的熔化 2.铝合金的熔化 3.铸造工艺

四、钛、钛合金

性能：质量轻、比强度高，高温强度好，低温韧性优异，耐蚀性好。 比强度：强度和密度的比值。 钛和钛合金的基本性能：

钛为银白色的金属，密度为4.5g/mm3，熔点为1668℃，具有同素异晶转变：882℃以下呈密排六方晶格-α-Ti，882℃以上呈体心立方晶格-β-Ti。 ① 比强度值高：σs=1300MPa; ② ②热强度高：500℃，保持高强度; ③耐腐蚀性好：超过不锈钢; ④疲劳极限高：远远超过铝合金。

二、钛合金

1.α类钛合金：加入铝、锡、锆等。

TA

5、TA7，高温强度好、组织稳定、抗氧化性好，抗蠕变性好，焊接性能好。 2.β类钛合金：加入钒、钼、铌、铬、锰等。 TB2，较高的强度，优良的冲压性能。 3.(α+β)类钛合金 TC

4、TC4，常温下强度较高，优良的塑性，易锻造，扎制，冲压 。 总之：是飞机、导弹、宇宙飞船、舰艇的理想结构材料。 轴承合金：

在滑动轴承中制造轴瓦及内衬的合金。 材料：1.锡基轴承合金(巴氏合金) ZChSnSb11-6(ZChSn2) 2号。 ZChSnSb12-4-10(ZChSn1)1号。 2.铅基轴承合金(巴氏合金) ZChPbSb16-16-2(ZChPb1)1号。 ZChPbSb15-5-3(ZChPb2)2号。 3.铜基轴承合金 ZQPb30、 ZnSn10-1。

各种轴承合金性能的比较

种类 锡基轴承合金 铅基轴承合金 铜基轴承合金 铸铁

抗咬合性 优 优 中 差

磨合性 优 优 差 劣

耐蚀性 优 中 中 优

耐疲劳性 劣 劣 良 优

硬度HB 20～30 15～30 50～80 160～180 温度℃ 150 150 230 150

最大应力MPa 600～1000 600～800 2000 300～600 咬合性：当摩擦条件不良时，轴承材料与轴粘着和焊合性。

磨合性：在不长的工作时间后，轴承与轴能自动吻合，使载荷均匀作用在工作面上，避免局部磨损。

第三章 砂型铸造

复习旧课：铸钢、铸铝、铸铜的生产特点。

砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产。 第一节 造型方法的选择

铸铁件、铸钢件、铸铝件、铸铜件……的制造工艺方法。 定义：将熔化的金属材料浇注到铸型空腔中，待其冷却凝固后，得到毛坯的方法。 产品：毛坯(铸件)

一、手工造型 1.单件、小批生产： 2.成批生产

P.55看过录像后，要学生设计①画出木模②确定分型面③活块设计④叙述整个制造过程。

二、机器造型(造芯) 1. 机器造型(造芯)基本原理 (1)填砂; (2)震击紧砂; (3) 辅助压实; (4) 起模。

3. 机器造型的工艺特点 第二节 浇注位置和分型面的选择

浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的空间位置，而铸型分型面是指铸型组元间的结合面。

一、浇注位置选择原则

(1) 铸件的重要加工面应朝下。 (2) 铸件的大平面应朝下。

(3) 将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或处于垂直或倾斜位置。 (4) 在较厚部位安放冒口。

二、铸型分型面的选择原则

定义：以砂子为主要原料形成铸型型腔的铸造工艺。 (1) 以平面为易、越少越好。 (2) 重要面置于下箱。 (3) 模型易出 第三节 工艺参数的选择 复习 旧课：铸造工艺设计。

一、机械加工余量和最小铸孔

二、起模斜度 为了使模样便于从砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时，必须留出一定的的倾斜度。外壁的起模斜度通常为15′～3º，内壁的起模斜度通常为3º～10º。

三、收缩率

通常灰铸铁为0.7%～1.0%，铸钢为1.3%～2.0%，铝硅合金为0.8%～1.2%。

四、型芯头

第四节 综合分析举例

一、支座 (1)方案Ⅰ (2)方案Ⅱ (3)方案Ⅲ

A.单件生产、小批生产 B.大批量生产

二、C6140车床进给箱体 1.分型面的选择

方案Ⅰ、方案Ⅱ、方案Ⅲ。 A.单件生产、小批生产 B.大批量生产

2.铸造工艺图

第四章 特种铸造 第一节 熔模铸造

复习旧课：铸造工艺参数的选择。

一、熔模铸造的工艺过程 1.蜡模制造 (1)压型制造 (2)蜡模的压制 (3)蜡模组装 2.型壳制造 (1)浸涂料 (2)撒砂 (3)硬化 3.焙烧和浇注 (1)焙烧 (2)浇注

二、熔模铸造的特点和适用范围 优点：

(1)型腔表面极为光滑

(2)能生产高熔点的黑色金属铸件 (3)生产批量不受限制。 第二节 金属型铸造

一、金属型构造

二、金属型的铸造工艺 1.喷刷涂料

2.金属型应保持一定的工作温度 3.适合的出型时间

三、金属型铸造的特点和适用范围 第三节 压力铸造

一、压力铸造的工艺过程 (1)注入金属 (2)压铸 (3)取出铸件

二、压力铸造的优点和适用范围

(1)铸件的精度及其表面质量较其它铸造方法均高。

(2)可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔、螺纹、齿轮等。 (3)铸件的强度和硬度均较高。

(4)压铸的生产率较其它铸造方法均高。

第四节 低压铸造

一、低压铸造的基本原理

二、低压铸造的特点和适用范围 (1)充型压力和充型速度便于控制。 (2)铸件组织较砂型铸造致密。 (3)金属的利用率提高了90%～98%。 (4)利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件。

第五节 离心铸造

一、离心铸造的基本方式

二、离心铸造的特点和适用范围 优点：

(1)省工、省料，降低了成本。

(2)极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。 (3)便于制造双金属铸件。 缺点：

(1)尺寸偏差大，而且内表面粗糙。

(2)不适合密度偏析大的合金及轻合金铸件。

第六节 其它特种铸造方法

一、陶瓷型铸造 1.基本工艺过程

2.陶瓷型铸造的特点及适用范围

二、实型铸造 1.泡沫述塑料模 2.铸造工艺 3.特点

第七节 常用铸造方法的比较

复习旧课：特种铸造

第五章 铸件结构设计

进行铸件设计时，不仅要保证其力学性能和工作性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。

第一节 铸件结构与铸造工艺的关系 第二节 铸件结构与合金铸造性能的关系 1.铸件壁厚要适当。 2.铸件壁厚宜均匀。

3.铸件壁的连接应平缓、圆滑。 4.防裂筋的应用。

5.减缓筋、辐收缩的阻碍。 复习旧课：铸件结构工艺。

第三篇 金属压力加工

压力加工的特点：经过压力加工过的金属材料，具有细晶粒结构;能使粗大枝晶和各种夹杂物都沿着金属流动的方向被拉长，呈现出纤维组织;并使铸造时内部缺陷(如微裂纹、气孔、疏松等)得以压合，因而提高了金属的力学性能。很多承受重载荷的、受力复杂的零件都使用锻件。另外，锻件还具有适用范围广，使用模型锻造有较高的生产率、节省材料的特点。与焊接和铸造等方法相比，使用较广的自由锻造所获得的产品形状比较简单，若要生产外形和内腔复杂的零件较为困难，甚至是不可能的。

第一章 金属的塑性变形

第一节 金属塑性变形的实质

塑性变形：当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点之后，既使外力停止作用，金属的变形也不消失。

金属的塑性变形的实质是晶体内部产生滑移的结果。在切向应力的作用下，晶体的一部分与另一部分沿着一定的晶面产生相对滑移(该面称滑移面)，从而造成晶体的塑性变形。

第二节 塑性变形对金属组织和性能的影响

金属的变形：

弹性变形、塑性变形、颈缩变形。

弹性变形：去除外力作用时，能恢复原形。 塑性变形：去除外力作用时，不能恢复原形。 颈缩变形：材料趋向接近断裂。

加工硬化：随变形程度的增大，强度和硬度上升而塑性下降的现象。

原理：压力加工就是利用材料的塑性变形，即使晶体中晶粒相对于另一个晶粒发生滑移或错位，达到所要求的变形程度。 冷变形：在再结晶温度以下的变形。 热变形：在再结晶温度以上的变形。

T再=0.4T熔

例：纯铁：t熔=1538℃、 45：t熔=1450℃。

纯铝：t熔=660℃ 、 Cu：t熔=1083℃。

T熔=t熔+273℃ (绝对温标)

加工硬化：塑性变形程度越高，强度和硬度就升高。 消除方法：再结晶退火。

第三节 金属的锻造性

金属的可锻性是衡量材料在经受压力加工时获得优质制品难以程度的工艺程度。

一.金属的本质

1.化学成分的影响：含碳量;杂质含量等。 2.金属组织的影响：奥氏体;铁素体等组织。

二、加工条件 1.变形温度的影响 锻造温度：

碳钢： 800℃～(AE-200℃)。 合金钢：830℃～(AE-150℃)。 温度过低：导致锻件破裂报废。

温度过高：将产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷。 2.变形速度的影响：一般情况下可忽略不计。 3.应力状态的影响：压应力较拉应力为易。

录像：锻造

复习旧课：金属塑性成形原理。 第二章 锻造 第一节 锻造方法

一、自由锻 1. 自由锻工序 (1) 基本工序 镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移。 (2) 辅助工序

2. 锻件分类及基本工序方案

二、模锻 1. 锤上模锻 (1) 模锻模膛 (2) 制坯模膛 2. 曲柄压力机上模锻 3. 摩擦压力机上模锻 4. 胎模锻

第二节 锻造工艺规程的制订

一、绘制锻件图

二、坯料重量和尺寸的确定

三、锻造工序的确定

四、锻造工艺规程中的其它内容

第三节 锻件结构的工艺性

一、自由锻件的结构工艺性

二、模锻件的结构工艺性

复习旧课：锻件的结构工艺性。

第三章 板料冲压

板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 特点：

(1) 可以冲出形状复杂的零件，且废料较少。

(2) 产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，冲压件的互换性较好。 (3) 能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。 (4) 冲压操作简单，工艺过程便于机械化。 第一节 分离工序

一、落料及冲孔(通称冲裁) 1. 冲裁变形过程 2. 凹凸模间隙

3. 凹凸模刃口尺寸的确定 4. 冲裁件的排样

二、修整

三、切断 第二节 变形工序

一、拉深 1. 拉深过程 2. 拉深中的废品 3. 旋压

二、弯曲

三、翻边

四、成形 第三节 冲模简介

一、简单冲模

二、连续冲模

三、复合冲模

第四节 冲压件的结构工艺性

一、冲压件的形状及尺寸

二、简化工艺及节省材料的设计

三、冲压件的厚度

四、冲压件的精度和表面质量

复习旧课：板料冲压。 第四章 特种压力加工方法简介 第一节 精密模锻 第二节 零件挤压 第三节 零件扎制

一、纵扎

二、横扎

三、斜扎

复习旧课：板料冲压。 第四篇 焊接 第四章 焊接 第一节 焊接电弧

焊接：用加热或加压的方法，通过材料的原子扩散，使其连接成一个整体的工艺过程。 切割：使材料切断、割离的工艺过程。

焊接分三类：①熔化焊：熔化金属从而使接头连接起来。 ②压力焊：金属焊件受压使接头连接起来。 ③钎焊：熔化钎料使焊件接头连接起来。 特点：①省料省时。 ②拼小成大。 ③技术高。 ④能制双层金属。

手工电弧焊 工作原理： 焊接电弧

电路短路-电弧-放电-热量Q(2000～8000℃) 工作区域：阳极、弧祝区、阴极区 (直流电) 阳极区：42～43%Q;

弧柱区：20～38%Q、6000～8000℃; 阴极区：36～38%Q 2400～3200℃。

阳极接焊件、阴极接焊条-正接法(厚焊件)。 阳极接焊条、阴极接焊件-负接法(薄焊件)。 电焊机(弧焊机)

直流弧焊机：焊逢质量好。交流弧焊机：价格较低。 第二节 焊接接头的组织与性能

一、焊接工件上温度的变化与分布

二、焊接接头的组织和性能 1.焊缝 2.焊接热影响区 (1)熔合区 (2)过热区 (3)正火区 (4)部分相变区

一、改善焊接热影响区组织和性能的方法 第三节 焊接应力与变形 复习旧课：焊接应力和变形。 第四节 焊条电弧焊

一、焊条电弧焊的焊接过程

二、电焊条

1.焊条芯：导电、填充焊缝。

2.药皮：稳定电弧、隔绝空气、排除渣子。

焊芯组成：C≤0.1%、Si≤0.03%、S<0.04%、P<0.03%。

药皮组成：稳弧剂(K2CO

3、Na2CO3)+造气剂(淀粉)+造渣剂(萤石)+脱氧剂(Mn、Fe)+粘结剂(W、Fe)+合金剂(水玻璃)。 3.焊条的种类、型号和牌号 十种分类：

结构钢焊条J、钼和铬钼耐热钢焊条R、低温钢焊条D、不锈钢焊条G、A、特殊用途焊条W、堆焊焊条B、铸铁焊条Z、镍及镍合金焊条N、铜及铜合金焊条T、铝及铝合金焊条L。 4.焊条的选用原则 第五节 埋弧焊

一、埋弧焊的焊接过程

二、埋弧焊的特点 (1)生产率高

(2)焊接质量高而且稳定 (3)节省金属材料 (4)改善了劳动条件

三、埋弧焊的焊丝与焊剂

四、埋弧焊工艺 第六节 气体保护焊

一、氩弧焊 1.不熔化极氩弧焊 2.熔化极氩弧焊 氩弧焊的特点： 脉冲氩弧焊的特点：

二、二氧化碳气体保护焊 CO2气体保护焊

第七节 等离子弧焊接与切割 等离子弧焊接的特点：

(1)等离子弧焊的焊接速度高，生产率高，焊逢表面光洁。 (2)可焊接很薄的箔材。

第八节 微型计算机在电弧焊中的应用 焊接机器人的优点： 复习旧课：各种焊接方法。 第二章 其它常用焊接方法

第一节 电阻焊

一、点焊

二、缝焊

三、对焊 第二节 摩擦焊 摩擦焊的特点：

第三节 钎焊

一、硬钎焊

二、软钎焊钎焊的特点：

第四节 电渣焊电渣焊的特点：

第五节 真空电子束焊接 真空电子束焊接的特点：

第六节 激光焊接

激光焊接的特点：复习旧课：各种焊接方法。 第三章 常用金属材料的焊件 第一节 金属材料的焊件性

一、焊接性的概念

金属材料的焊接性，是指被焊金属在采用一定的焊件方法、焊件材料、工艺常数及结构形式条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

二、钢材焊接性的估算方法 根据经验：

W(C)当量<0.4%时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，焊接性良好。

W(C)当量=0.4%～0.6%时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，焊接性能相对较差。 W(C)当量>0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。

三、小型抗裂试验法 第二节 碳钢的焊接

一、低碳钢的焊接

二、中、高碳钢的焊接 焊接的特点：

第三节 合金结构钢的焊接 (1) 热影响区的淬硬倾向 (2) 焊接接头的裂纹倾向

第四节 铸铁的补焊 铸铁的焊接特点：

第五节 非铁金属及其合金的焊接

一、铜及铜合金的焊接 特点：

二、铝及铝合金的焊接 特点：

复习旧课：材料的焊接性。 第四章 焊接结构设计 第一节 焊接结构件的材料 第二节 焊接接头的工艺设计

一、焊缝的布置

(1) 焊缝布置应尽量分散 (2) 焊缝的位置应尽可能对称布置

(3) 焊缝应尽可能避开最大应力端面和应力集中位置 (4) 焊缝应尽量避开机械加工表面 (5) 焊缝位置应便于焊接操作

二、接头形式的选择与设计 1. 接头形式 2. 坡口形式 3. 接头过渡形式

4. 其它焊接方法的接头与坡口形式

复习旧课：金属塑性成形原理。 第八章 非金属材料 1.来源广泛。 2.特殊的性能。 第一节 塑料

是一种高分子材料，在一定条件下(加热、加压)，可塑制成型，在使 用条件下保 持固定的形状。

一、塑料的特性：

主要成分：树脂+填充剂+增塑剂+稳定剂+润滑剂+着色。 树脂：酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚乙烯、聚氯乙稀、尼龙。 高分子：几千个、几万个、几十万个原子组成。 低分子：H2O、CaCO

3、C2H5OH、C12H22O11(蔗糖)

1968年开始研究、开发;1909年 2万吨、1930年 10万吨、1960年 640万吨、1986年 1亿吨。

1.重量轻：比重约在0.83～2.2之间，平均比重为铝1/2，钢1/5，铅1/8; 最轻：聚4-甲基戊烯， 最重：聚四氟乙烯。

2.优越的化学稳定性：聚四氟乙烯能耐“王水”，不必涂料。

3.优良的电绝缘性能：在高频、超高频条件下，陶瓷、云母不能相比。

4.比强度高：是空间技术上使用的结构材料。衡量材料：比强度：强度：密度。比弹性模量：弹性模量：密度。 5.优良的耐磨、自润滑和吸震性能。电子设备的传动机构、隔音材料。 6.粘结能力强：环氧树脂-“万能胶”。

7.卓越的成型性能：节约材料，节省工时，工人技术低，大批生产。

主要缺点：耐热性不能很高，导热系数小，表面硬度低，容易老化，机械性能低。

二、塑料的分类及用途：

按应用状况分：通用塑料、工程塑料、耐高温塑料。按介电性能分：低频塑料、高频塑料。按填料的形状分：粉状塑料、纤维塑料、层状塑料。 按树脂的性质：

热固性塑料、热塑性塑料 1.热固性塑料

由加热硬化的合成树脂制得，这一变化过程既有物理变化，又有化学变化，变化过程不可逆。再加热不再软化，不再具有可塑性，过高分解。

常用的包括：

①酚醛塑料：(PF)电木粉，胶木粉。 苯酚+甲醛+木屑+石棉+云母等。

良好的耐热性，耐磨性，电绝缘性，不耐氧化性酸类，应用于电话机外壳，开关、插头、齿轮、带轮、管、棒等。 ②氨基塑料：(电玉粉)。

尿醛树脂(UF)+密胺树脂(MF)+石棉。

自熄性，防毒性，耐电弧性，耐热性，易着色。应用于日用品，餐具，电器零件，泡沫塑料、隔音材料等。 ③有机硅塑料

有机硅树脂+石棉+玻璃纤维。

绝缘、耐高低温、防潮、防盐雾、耐辐射。应用于电动机、变压器、电子器件涂料等。 ④环氧树脂塑料 粘结剂 2.热塑性塑料

可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂，这一过程只有物理变化而无化学变化，其变化过程是可逆的。 ①聚氯乙稀(PVC)氯纶

聚氯乙稀+稳定剂+填料+增塑剂。

机械性能颇高，坚韧、绝缘性好，耐酸碱，化学稳定性好，自熄性，较难成型，耐热性不高，(-15～+55℃)。应用于电线包皮、农用薄膜、弯头，日用品等。 ②聚乙烯：(PE)(高分子石蜡)

无毒，柔软性好，耐冲击性，透明性，易成型加工，高温绝缘材料，耐热性低，硬度、机械强度低。应用于无线电传真、通讯、探测、雷达用途中的高频绝缘电线，理想的包装材料、农业薄膜。

③聚丙烯(PP)丙纶

耐水性，绝缘性能，化学稳定性、易成形加工，比水轻，耐磨性差，收缩性差，低温呈脆性，易受紫外线照射老化。应用于容器、包装袋、齿轮、微波元件等。 ④氟塑料：聚四氟乙烯(PTFE)(泰氟隆)(塑料王)氟纶

耐热，耐寒性(-195～+250℃)，耐强酸，强碱，自熄性，绝缘性，热膨胀性大，强度低，成型困难。应用于电容器、防火涂料。

⑤聚酰胺(PA)(尼龙Nylon、晴纶、锦纶)尼龙

3、

4、

5、

46、

56、

抗拉强度高，耐磨性和自润滑性，耐热性较低，绝缘性不高。应用于轴承、垫圈、滑轮、衬套等。

⑥ABS塑料

坚固、坚韧、坚硬，一定的化学稳定性和绝缘性能，不耐燃，不透明，耐候性不好。应用于电视机、收录机的外壳、电话机壳、话筒等。

第二节 橡胶

是一种高分子材料，在一定条件下(加热、加压)可塑制成型，在使用条件下保持固定的形状。

一、橡胶的特性：

主要成分：聚异戊二稀 (橡胶树、橡胶草的浆液) 1.高弹性：800～1000% 2.良好的吸收振动的能力。 3.良好的耐蚀性。 4.良好的绝缘性。 5.一定的耐磨性。 6.足够的强度。

主要缺点：耐热性不高，容易老化，易燃性，龟裂。

二、橡胶的分类及用途： 按来源分：天然橡胶、合成橡胶。 按应用分：通用橡胶、特殊橡胶。 1.天然橡胶：

由橡胶树或橡胶草的浆液经去杂质和分离水分等加工程序而提炼的天然的聚异戊二稀，易溶解于醚、汽油、苯、有机溶剂，使用温度100℃以下。 2.合成橡胶：

由石油、天然气、煤和农副产品为原料，通过有机合成制成单体，经聚合或缩聚制得弹性很高的材料。 常用的包括：

①丁苯橡胶(SBR)：第一位。 苯乙烯+丁二稀。

(80～100℃)耐老化，耐热性好，抗拉强度和耐磨性类似天然橡胶 加工性能不及天然橡胶。应用于轮胎、胶板。 ②丁腈橡胶(NBR)： 丁二稀+丙稀腈。

耐油性、密封性好、耐热较好150℃，不耐臭氧及寒冷，加工性较差。 应用于密封圈、油管等。 ③顺丁橡胶(BR)第二位。

聚丁二稀橡胶。优异的弹性、耐磨性，耐寒性。120℃以下，不耐热，易燃。应用于轮胎、运输带等。

④聚氨酯橡胶(UR)： 氨基甲酸酯。

耐磨、耐油性好，强度较高。不耐热，80℃以下。应用于胶带、实心轮胎、耐磨制品等。 ⑤氟橡胶(FPM)： 氟基单体。 200℃以下，耐高温，耐蚀性好，抗辐射。应用于垫圈、化工衬里、高级密封件等。

第三节 陶瓷

是多晶体，由无数细小晶体聚集组成。

一、陶瓷的特性：

主要成分：氧化铝+氧化硅+粘土。 1.硬度高：氧化铝陶瓷硬度(HRC68～70) 2.抗压强度高： 3.耐高温： 4.耐磨损： 5.耐蚀性： 6.导热选择性： 7.导电选择性：

主要缺点：脆性大，不能敲、弯、拉、剪切，急冷急热。

二、陶瓷的分类及用途：

按用途：普通陶瓷(传统陶瓷)、特种陶瓷。 1.普通陶瓷： 粘土+长石+石英。

良好的耐热性，耐蚀性，抗压强度大。脆。应用于日常生活中(日用陶瓷、卫生陶瓷)和工业上(电瓷、耐酸陶瓷) 2.特种陶瓷：

氧化物+氮化物+碳化物。

①电瓷 SiO2+Al2O3+K2O+Na2O+CaO+MgO。

良好的绝缘性、耐蚀性，脆。应用于高、低压输电线路使用。 ②耐酸陶瓷： SiO2+Al2O3+CaF。

良好的耐酸、耐碱性能，脆。主要应用于化工容器、热交换器(>170℃) ③过滤陶瓷： Al2O3+SiO2+SiC。 良好的过滤和分离性能(0.2～200μm)，耐酸碱，脆。 ④高温、耐腐蚀陶瓷(BN 氮化硼陶瓷)。

良好的耐热(2800℃)，耐蚀性，硬度低，脆。应用于坩锅等。

第四节 复合材料

由两种或两种以上不同性质的或不同组织的材料组成的。

一、复合材料的特性： 1.较高的强度、刚度、耐蚀性。 2.减磨、耐磨、隔热、减震。

主要缺点：抗冲击能力差、质量不稳定、成本较高。

二、分类及用途：

纤维复合材料、层叠复合材料、细粒复合材料、骨架复合材料。 1.纤维复合材料

玻璃纤维复合材料：热固性树脂+玻璃纤维。(玻璃钢)抗拉、抗弯、抗压强度好，冲击韧性差。应用于仪器、仪表、机械零件等。 2.层叠复合材料： (三合板)

多层复合：钢+青铜+塑料。耐磨、机械性能好，难于制造。应用于轴承、垫片等。 3.细粒复合材料

夹层结构材料：两层薄而强的面板，中间夹一层轻而弱的芯子组成。 面板：纸、木材、塑料。 芯子：纸、棉布、石棉。

质轻，比强度、比刚度高，表面光滑。 应用于隔音装置、防火板、火车车箱等。

第五节 涂料

由一种有机高分子胶体的混和溶液，涂抹在物体表面上能结成干膜。

一、涂料的特性： 1.保护作用，标志。 2.装饰作用，伪装。

主要缺点：有刺激性味，易磨损。

二、涂料的分类：

按涂料用途：建筑用漆、船舶用漆、汽车用漆。 按施工方法：刷用漆、喷漆。

按成膜类：油酯类Y、沥青类L、橡胶类J。 1.酚醛树脂漆

酚醛树脂+油类+颜料+溶剂+辅助材料。

漆膜硬，光泽，干燥快、防潮、防锈。应用于家居、建筑、船舶、机械等。 2.沥青

沥青+油料+颜料+溶剂。

耐水性，绝缘性，耐酸碱，黑又亮。应用于缝纫机、自行车、五金等。

复习旧课：焊接结构设计。 第一章 金属切削的基础知识 第一节 切削运动及切削要素

一、零件表面的形状及切削要素 切削运动包括主远动和进给运动 主运动的速度最高，消耗功率最大。

二、切削用量 1. 切削速度V 2. 进给量f 3. 背吃刀量a

三、切削层参数

1. 切削层公称横截面积A 2. 切削层公称宽度b 3. 切削层公称厚度h 第二节 刀具材料及刀具构造

一、刀具材料

1. 对刀具材料的基本要求 (1)较高的硬度 (2)足够的强度和韧度 (3)较好的耐磨性 (4)较高的耐热性 较好的工艺性 2. 常用的刀具材料 高速钢 硬质合金 陶瓷刀具

3. 其它新型刀具材料简介 (1) 高速钢的改进 (2) 硬质合金的改进 (3) 人造金刚石 (4) 立方氮化硼

二、刀具角度

1. 车刀切削部分的组成 (1) 前刀面 (2) 后刀面 (3) 切削刃

2. 车刀切削部分的主要角度 (1) 刀具静止参考系 a. 基面 b. 切削平面 c. 正交平面 d. 假定工作平面 (2) 车刀主要角度 a. 主偏角 b. 副偏角 c. 前角 d. 后角 e. 刃倾角

第二篇：金属工艺学实习体会

在学校校工厂进行了为期6天的金工实习，今天是金工实习的最后一天。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸等6个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。30多个小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在老师们的耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了6天的金工实习。下面是本人金工实习鉴定。

一、实训要求

第一天实训老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实训的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。

二、实训内容 第一课 车工

。我们那一组首先接触的是车工。车工是我们老师着重强调安全的工种之一，容不得半点马虎。我们的要求就是用一段尼龙棒，经车床加工成一个回转体。老师曾强调回转体的加工不难，然而，加工的步骤拥有一定的难度，步骤一旦出错整个工件就会报废。老师首先给我们做一次示范。其中，再次强调一定再加紧棒的时候，一定要扶好上面的把手，以免落下来之后砸到开关，造成一些不必要的伤害。还有一项就是进刀与退刀，一定要辨别好顺逆时针，以免把车刀折断。我们看的不厌其烦。然而，当我亲身去加工时，再次领略到实践同理论的差距。首先是对刀，移动底座，使刀尖与棒头一致，再让刀和棒似挨非挨。然后，再调整距离，旋转轮每移动一周，棒的直径减少10mm。熟悉了步骤我便看着图纸自己学着做起来。然而，在做的过程中，老是把顺时针进刀和逆时针进刀搞错。庆幸的是，老师在一旁对我进行提醒。我也差一点把车刀撞到车床上。幸亏我移动的慢，反应敏捷，及时做出了调整。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽

然看起来很简单的东西，但真正做的时候才能感到困难。其中的微小差距就造成了整个零件的好坏。虽然，我庆幸没出现什么问题，但我们组的一个同学在上紧尼龙棒时，裤子一不小心擦到了开关，车床迅速旋转，直接把把手甩的好远，庆幸的是，当时并没有人在那里。经过这次事件，我才真正领略到老师的良苦用心。 第二课 钳工

到最重要的一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。。听完老师的讲解，看完图形，就开工了。将一块正方形的铁块，制作成一定形状的模型---锤子。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合尺寸。接下来就是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与铁块有一定角度，不然会滑动，而且锯不下去。锯好之后，紧接着又是一项艰巨的任务，在我认为这项比锯更累，我锯好之后整整搓了一个中午，我的胳膊累的又酸又疼，但看到自己完工的锤子，心中的怨与恨早以消失殆尽了，这毕竟是自己亲手加工的虽然有些不合标准，但心里仍有一种很自豪的感觉。并且我也真正领略动手的重要性。

我们最后的一个工种就是热处理。这个最容易的一个工种，从中我印象最深的就是当锤子从950度的高温炉中拿来放入水中的那一刻。那水烫的那是、、、、、、那是只能意会不能言传呀。这个步骤又叫淬火，是为了增加锤子的硬度的。 第三课 铸工

接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿!要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎! 铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型

2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃!一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么!只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。 第四课 数控铣

今天，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29mm，我们将工件夹在平钳上，然后启动转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5mm，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在数控铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。 第五课 焊接

曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。

今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地

方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。 第六课 拆装

金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。

今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。

拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。

第七课 刨工

最后的两天我们组实习的工种是刨工。

我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。

老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。

刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。

三、实训心得

金工实训有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也!”这句古人的话 用来形容我们的金工实训是再好不过了!经过了车工，钳工等工种 的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工实训课程。

现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的 那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些 工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实训给我们带来的那些经验与感想，却是对 我们每一个人的工作

学习生活来说都是一笔价值连城的财富。金工实训的作用与影响，有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还 是会的，每个人都有这样一个过程!

第三篇：金属工艺学复习题

1. 铸造、锻造、冲压、焊接的概念与优缺点?

铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。 优点：(1)可制造形状复杂，特别是内腔复杂的铸件，如：复杂的机箱、阀体、汽缸等。

(2)铸件大小不受限制，几克～数百吨。

(3)铸造适用范围广，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造。 缺点：成型的铸件内部致密性较低，易出现如缩孔、缩松等缺陷，力学性能较低。 锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法。 自由锻优点：(1)所用设备简单，可锻零件重量1kg～100T (2)通用性强，易于单件、小批量生产 缺点：(1)生产率低，锻件精度、光洁度差 (2)只能锻形状很简单的零件 (3)操作技术要求高 模锻优点：(1)精度高

(2)生产率高(可达几十倍) (3)可锻重量0.5～150kg的工件 缺点：只适合大量生产 胎模锻优点：(1)与自由锻比较，生产率高，消耗金属少，质量好;

(2)与模锻相比，胎膜锻制造成本低，使用设备简单，适合中小批量生产; 缺点：表面质量不如模锻，胎膜容易损坏。

板料冲压/冷冲压：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。(热冲压：板料厚度超过8~10mm) 优点：(1)可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少

(2)产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，冲压件的互换性较好 (3)能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件

(4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。 缺点：(1)冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下有优越性 (2)适用材料：塑性好的材料，如低碳钢，有色金属等

焊接：利用加热或加压力等手段，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法。 优点：(1)制造大型结构件或复杂机器部件 (2)化大为小、化复杂为简单来准备坯料 (3)对不同材料进行焊接，制成双金属构件

1. 什么叫液态合金的充型能力?充型能力不足会导致什么 缺陷?影响合金充型能力的主要因素是什么?

液态合金充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。充型能力不足会产生：(1)浇不足：使铸件不能获得充分的形状;(2)冷隔：铸件虽获得完整的外形，但因存在未融合的部位，使力学性能严重变坏。影响合金充型能力的主要因素：(1)合金的流动性(化学成分：纯金属/共晶)(2)浇注条件(浇注温度愈高，合金粘度下降/充型压力)(3)铸型填充条件2. 为什么共晶成分的合金充型能力好?浇注温度对合金的充型能力有什么影响?

(1) 由于合金的流动性愈好，充型能力愈强，而影响合金流动性的因素以化学成分的影响最为显著。共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性最好。所以共晶成分的合金充型能力好。

(2)浇注温度对合金充型能力有着决定性影响。浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强;反之，充型能力差。但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。

3. 铸件凝固过程中，断面上一般存在哪几个区域?铸件的凝固方式是根据什么来划分的?

(1) 铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。 (2) 铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。

4. 铸件的凝固方式有哪几种?哪一种凝固方式的充型能力最好?为什么?其代表性合金是什么?

(1) 凝固方式：逐层凝固;糊状凝固;中间凝固 (2) 逐层凝固的充型能力最好。因为纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体有一条界限(凝固前沿)清楚地分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铸件的中心，所以这样的凝固方式充型能力最好。代表合金：铝硅合金。

5. 铸件的收缩经历哪几个阶段?“缩孔”和“缩松”在那个阶段产生?如何防止?“变形”和“裂纹”在哪个阶段产生?如何防止? (1)收缩三个阶段：液态收缩——凝固收缩——固态收缩 (2)“缩孔”和“缩松”产生于液态收缩和凝固收缩两个阶段。为了防止“缩孔”和“缩松”，可使铸件实现顺序凝固，所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中，冒口是多余部分，可切除。 (3)“变形”和“裂纹”产生于固态收缩阶段。为防止铸件产生变形，设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称，铸造工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀;对于长而易变性的铸件，还可采用“反变形”工艺，即在模样上预先作出相当于铸件变形量的“反变形”以抵消铸件的变形;对于不允许发生变形的重要件必须进行时效处理，从而消除内应力，防止变形。裂纹分热裂和冷裂两种，为防止热裂可采用结晶温度范围窄的合金，减小液、固两相区的绝对收缩量，降低钢铁中硫的含量，采用退让性较好的铸型等方法;为防止冷裂，可使用塑性较好的合金。

6. 灰口铸铁可分为哪几种?灰铸铁具有什么特点?影响石墨化的主要因素是什么?

(1)灰口铸铁：灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁 (2)灰铸铁的抗拉强度低，塑形、韧性差，不能锻造和冲压，焊接性能很差，裂纹倾向较大，但具有优良的减振性，耐磨性好，缺口敏感度小，铸造性能优良，切削加工性好。

(3) 影响石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。

7. 可锻铸铁生产具有什么特点?应用场合是什么?为什么? 可锻铸铁具有相当高的塑形和韧性，但并不能真的用于锻造;可锻铸铁的生产过程复杂，退火周期长，能源耗费打，铸体的成本较高。通常用于制造形状复杂、承受冲击载荷的薄壁小件。因为这些小件若用一般铸钢制造困难较大;若改用球墨铸铁，质量又难保证。

8. 球墨铸铁生产具有什么特点?

(1)制造球墨铸铁所用的铁液含碳、硅要高，但硫磷含量要低，出炉的铁液温度须高达1450℃以上

(2)要进行严格的球化处理和孕育处理。球化剂是稀土镁合金，作用是使石墨呈球状析出;孕育剂是硅含量75%的硅铁，作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。 (3)铸型工艺上，由于球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔，缩松，皮下气孔和夹渣，因此采用顺序凝固;增加铸型刚度;降低铁液的含硫量和残余镁量以防止皮下气孔;加强挡渣措施以防产生缺陷。

(4)多数球铁件铸后要进行热处理，保证力学性能，常用热处理方法是退火和正火。

9. 铸造工艺图上包括哪些内容?

浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。

10. 铸型分型面的选择原则是什么?

(1)应尽量使分型面平直、数量少。

(2)应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。 (3)应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。

对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。

11. 铸件工艺参数选择时应注意哪些? 为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺图方案初步却确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。

(1)要求的机械加工余量和最小铸孔。余量过大，机械加工费工且浪费金属;余量过小，铸件将达不到加工面的表面特征与尺寸精度要求。铸件上的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。

(2)起模斜度。为使型砂便于从模样内腔中取出，内壁起模斜度应比外壁大。(3)收缩率。为保证铸件应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。

(4)型芯头。芯头必须留有一定的斜度α 12. 怎样合理设计铸件的壁厚?

(1)铸件应有适合的壁厚，应选择合理的截面形状或采用加强筋，以便采用较薄的结构

(2) 铸件的壁厚也应防止过薄，应大于所规定的最小壁厚，以防浇不到或冷隔缺陷

(3)铸件的内壁散热慢故应比外壁薄些，以防缩孔及裂纹的产生 (4)铸件的壁厚应尽可能均匀，以防厚壁处金属聚集，产生缩孔、缩松等缺陷。

13. 铸件壁的联接有什么特点?为什么?

(1)铸件壁间转角处一般应具有结构圆角，因为直角连接处的内侧较易产生缩孔、缩松和应力集中。通常使转角处内接圆直径小于相邻壁厚的1.5倍

(2)为减小热节和内应力，应避免铸件壁间锐角连接，而改用先直角接头后再转角的结构。当接头间壁厚差别很大时，为减少应力集中，应采用逐步过渡方法，防止壁厚的突变。

14. 塑性变形对金属的组织和性能有什么影响?

(1)金属在常温下经过塑形变形后，内部组织将发生变化：晶粒沿最大变形的方向伸长;晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力;晶粒间产生碎晶。

(2)金属的力学性能随其内部组织的改变而发生明显变化。变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑形和韧性下降。在冷变形时，随着变形程度的增加，金属产生加工硬化现象，即金属材料的所有强度指标(弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限)和硬度都有所提高，但塑形和韧性有所下降。

15. 什么叫金属的可锻性?常用什么来衡量?影响金属可锻性的因素有哪些? (1)金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。

(2)可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑形越好，变形抗力越小，则金属的可锻性越好;反之则越差。

(3)金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质受化学成分和组织的影响。加工条件受变形温度、应变速率和应力状态的影响。

16. 锻造过程中，碳钢的锻造温度范围是如何确定的?若确定不当，会产生什么问题?

锻造温度范围是锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。始锻温度是开始锻造时坯料的温度，终锻温度是坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。碳钢的锻造温度范围的确定是以合金状态图为依据的。始锻温度比AE线低200℃左右，终锻温度为800℃左右。若确定不当，始锻温度过低，金属可锻性急剧变差，使加工难于进行，强行锻造，将导致加工硬化、锻坯破裂报废。

17. 自由锻的工序分为哪几类?基本工序主要有哪些?

(1)自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。 (2)基本工序主要有：镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移、切割

18. 模锻模膛与制坯模膛各有什么作用?模锻模膛又分为哪两种?他们的作用和不同点分别是什么? (1) 模锻模膛：由于金属在此种模膛中发生整体变形，故作用在锻模上的抗力较大。 制坯模膛：为了制作形状复杂的模锻件，使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，预先在制坯模膛内制坯。

(2) 模锻模膛分为终锻模膛和预锻模膛两种。终锻模膛是模锻时最后成形用模膛，模膛四周的飞边槽，可增加阻力，使金属更好地充满模膛，容纳多余的金属。在不能直接获得冲孔的部位留有连皮。预锻模膛是使锻坯最终成形前获得接近终锻形状的模膛，可改善终锻时金属的流动条件。可减少对终锻模膛的磨损，延长模锻的使用寿命。两者的主要区别是，预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽。

19. 绘制模锻锻件图时应考虑哪些内容?确定锻件分模面的原则是什么?

(1)绘制模锻锻件图时应考虑余块、机械加工量、锻造公差、分模面、模锻斜度、模锻圆角半径、连皮厚度等。

(2)选定分模面的原则是：a.应保证模锻件能从模膛中取出，一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处;b.应使上、下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于调整锻模位置;c.分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上;d.选定的分模面应使零件上所增加的余块最少;e.分模面最好是一个平面。

20. 冲压生产的基本工序有哪两类?落料和冲孔时什么是成品，什么是废料?凸凹模间隙对冲裁过程有何影响?怎样确定冲裁模刃口的尺寸? (1)冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

(2)利用冲裁取得的一定外形的制件或坯料是落料的成品，将材料以封闭的轮廓分离开来，获得的带孔的制件是冲孔的成品。冲孔中的冲落部分为废料。 (3)凹凸模间隙影响冲裁件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。间隙过大，造成冲裁件边缘粗糙，卸料力和推件力小;间隙过小，造成上下裂纹不能很好重合，摩擦力大，模具寿命降低。

(4) 为保证冲裁件的尺寸要求，并提高磨具的使用寿命，落料时凹模刃口的尺寸应靠近落料件公差范围内的最小尺寸;冲孔时，选取凸模刃口的尺寸靠近孔的公差范围内的最大尺寸。

21. 拉深过程中常产生什么缺陷?原因是什么?弯曲时经常会发生什么现象?如何预防?

(1)拉伸过程中的常见缺陷：拉穿和起皱。 拉穿是由于a.凹凸模的两个圆角半径过小，易将板料拉穿;b.凹凸模的间隙过小，摩擦力增大，易拉穿工件和擦伤工件表面，且降低模具寿命;c.拉伸系数越小，拉伸件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品;d.润滑不够，表面磨损和摩擦力过大。

起皱现象与坯料的厚度和拉伸系数有关，相对厚度越小或拉伸系数越小，越容易起皱，间隙过大，也容易使拉伸件起皱。

(2)弯曲时容易发生金属破裂。板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯裂，最小弯曲半径应为rmin=(0.25~1)δ(δ为金属板料的厚度)。材料塑性好，则弯曲半径可小些。弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。

22. 什么叫焊接?直流电弧焊中正接和反接的特点是什么? (1) 焊接是通过加热或加压(或两者并用)，使工件产生原子间结合的一种连接方式。

(2)正接是将工件接到电源的正极，焊条(或电极)接到负极;反接是将工件接到电源的负极，焊条(或电极)接到正极。正接时工件温度相对高一些。

23. 焊接热影响区分为几部分，各具有何组织、性能特点?

焊接热影响区可分为熔合区、过热区、正火区和部分相变区等。

(1) 熔合区：熔化的金属凝固成铸态组织，为熔化金属因加热温度过高成为过热粗晶。在低碳焊接接头中，熔合区强度、塑形和韧性下降，此处接头断面变化，应力集中。熔合区很大程度上决定焊接接头的性能。

(2)过热区：奥氏体晶粒粗大，形成过热组织。塑性韧性降低，对于易淬火硬化钢材，此区脆性更大。

(3)正火区：加热金属发生重结晶，转变为细小的奥氏体晶粒。冷却后得到均匀而细小的铁素体和珠光体组织，力学性能优于母材。

(4)部分相变区：珠光体和铁素体发生重结晶，转变成细小的奥氏体晶粒。部分铁素体不发生相变，但其晶粒有长大趋势。冷却后晶粒大小不均，因而力学性能比正火区稍差。

24. 如何防止焊接时的变形? 当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，都可减小焊件的变形。正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。

25. 普通电焊条是由什么组成?各具有什么作用?选用电焊条的原则是什么? (1)普通电焊条是由焊芯和药皮(涂料)两部分组成。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学成分和力学性能。

(2)焊条通常是根据工件化学成分、力学性能、抗裂性、耐腐蚀性以及高温性能等要求，选用相应的焊条种类。a.低碳钢和低合金钢构件，一般要求焊缝金属与母材等强度;b.同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊接件的结构形状、钢板厚度、载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常对要求塑性好、冲击韧度搞、抗裂能力强或低温性能好的结构。选用碱性焊条。如果构件受力不复杂、母材质量较好，应选用较经济的酸性焊条;c.低碳钢与低合金钢焊接，可按异种钢接头中强度较低的钢材来选用相应的焊条;d.铸钢件含碳量较高，厚度较大，形状复杂，容易产生焊接裂纹，应选用碱性焊条，并采取适当的工艺措施(如加热)进行焊接;e.不锈钢和耐热钢性能特殊，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分和性能与母材相同。

26. 什么叫金属的焊接性?如何衡量钢材的焊接性?

(1)金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接难易程度。 (2)可用碳当量法来衡量被焊钢材的焊接性。

当w(c)当量<0.4%~0.6%时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，焊接性良好。 当w(c)当量=0.4%~0.6%时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，焊接能力相对较差。 当w(c)当量>0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。

27. 各种材料的焊接特点。 (1)低碳钢：含碳量≤0.25%，塑形好，一般没有淬硬倾向，对焊接过程不敏感，焊接性好。不需采取特殊的工艺措施，焊后也不需进行热处理。厚度大于50mm的低碳钢结构，焊后应进行消除内应力退火，低温环境下，应进行焊前预热。可以用各种焊接方法进行焊接，应用最广泛的是焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电阻焊等。

(2)中、高碳钢：含碳量为0.25%~0.6%，随着含碳量的增加，淬硬倾向越加明显，焊接性逐渐变差。中碳钢热影响区易产生淬硬组织和冷裂纹，焊缝金属产生热裂纹倾向较大，焊前必须进行预热，多采用焊条电弧焊，焊后进行相应热处理。高碳钢的焊接特点与中碳钢基本相似，但焊接性更差，预热温度更高，工艺措施更严格，高碳钢焊接一般只限于利用焊条电弧焊进行修补工作。

(3)可焊接低合金结构钢：热影响区的淬硬倾向增加，产生马氏体组织，硬度增高、塑形和韧性下降。钢材强度级别越高，焊接接头的冷裂纹倾向越大。热裂纹倾向不大。对于强度级别高的低合金碳钢，焊前一般均需预热，焊后还应进行热处理。 (4) 铸铁：熔合区易产生白口在组织，易产生裂纹，气孔，由于铸铁流动性好，一般只进行平焊，采用气焊、焊条电弧焊进行焊补。 (5) 铜和铜合金：焊前工件需预热，选用较大电流或火焰，焊接过程中易开裂。可用氩弧焊、气焊、碳弧焊、钎焊等

(6)铝和铝合金：氧化铝密度较大，易使焊缝形成夹缝缺陷;铝的导热系数较大，要使用大功率或能量集中的热源;铝的膨胀系数也较大，易产生焊接应力与变形，可能导致裂纹;在熔池凝固中易产生气孔;常需采用垫板进行焊接。常用方法有氩弧焊、气焊、点焊、缝焊和钎焊。

第四篇：金属工艺学实训总结

实习单位的高度重视和指导老师的悉心指导下，经过学生们的共同努力，实习工作取得了圆满成功。

一、实训的基本情况

这次《金属工艺学》实训的重点内容是熟悉车工、焊工、钳工的操作技能，通过车工、焊工、钳工的操作实训，了解和掌握一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况，实习的时间是三周，有的学生双休日也没有休息。实习的方式是组织学生在指导教师的指导下自己操作实习，熟悉一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况。

二、实训的主要收获

学生们在进行实训总结的时候，普遍感到收获很大，主要表现在以下几个方面防水密闭门。

1、加深了理论知识的理解。在布置实训任务时，明确要求学生对已学理论知识必须有一定的基础。实习基本达到了目的，绝大多数学生通过实训加深了理论知识的理解，增加了学习本课程的兴趣。

2、熟悉和掌握了一些车工、焊工、钳工的基本知识。以前学生对车工、焊工、钳工只是一个大概的了解，因为没有接触实际车工、焊工、钳工的操作，不清楚车工、焊工、钳工的操作。通过实训，相

当一部分学生通过车工、焊工、钳工的实际操作，懂得了车工、焊工、钳工的作用，加深了对车工、焊工、钳工的认识无铅锡线。

3、提高了自己的动手能力。这次实训一个不同的特点是要求学生自己动手操作，进行对比实训，组装实训，拆装实训。学生在实训中自己动手操作，提高了自己的动手能力。

三、实训的几点启示

实训前，学生们满怀信心防火栅栏门 ，觉得自己还不错，但真正实战演练时才发现，要把金属工艺学学到家并不是一件容易的事，通过实训得到了以下启示：

1、要有一定的动手能力，这是职业技术学院的学生的基本功，但有的学生动手能力较差，远远跟不上形势发展的需要，若不加倍努力，步入社会后会成为自我发展的一大障碍。

2、要了解金属工艺学的基本理论。作为一名工程技术人员无铅锡条，要想在今后的实际工作中，取得一定成绩，一定的基本理论知识是必不可少的，有的学生在这方面有差距。

3、要有一定的组织纪律观念。国有国法，厂有厂规，通过这次实训发现有一部分学生组织纪律观念较差，迟到早退现象时有发生，中途不经指导老师批准随意串岗，私自开小差，这些现象说明我们的学生组织纪律观念较差，应加强组织纪律性的教育U型钢支架。

第五篇：金属工艺学实习报告范文

金属工艺学实习报告范文五篇

锲而不舍，金石可镂。金属加工简称金工，是一种把金属物料加工成为物品、零件、组件的工艺技术，包括了桥梁、轮船等的大型零件，乃至引擎、珠宝、腕表的细微组件。它被广泛应用在科学、工业、艺术品、手工艺等不同的领域。金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。金工实习包括车工，铣工，特殊加工，数控车，数控铣，钳工，砂型铸造等。下面是小编为大家整理的几篇金属工艺学实习报告范文五篇，希望对大家有所帮助，仅供参考!

金属工艺学实习报告范文 1

一、实习的目的和意义

金工实习是金属工艺学课程的重要组成部分，金属工艺学是以生产实践和科学实验为基础，科学地总结了生产活动中的客观规律，并上升为理论。金属工艺学是在长期生产实践中发展起来的，因此它是一门实践性很强的课程。通过金工实习的教学，配合金属工艺学课程的学习，使学生初步的了解加工不同的工件所选取相应的工艺、加工相同的零件可选取不同的工艺以及使用所需要的机床设备的操作技术。

本次实习的重点在于金属切削工艺，以及对切削加工的设备和使用方法的了解，另外在钳工实习方面侧重于钳工工作中所需用的各类工具。成果是用所给材料结合各种工艺做出实验室专用实验桌。

二、实习内容

1、钳工实习

因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识。第一天老师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。最后，我们就进行了简单的工具使用练习。

钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。

在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25。4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。

2、车工实习

车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。

在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。车削加工_一般选用高速工具钢和硬质合金钢，以下列举了几种不同的_，分别为45刀，90刀，尖刀，方刀，内孔刀，根据加工工件的要求不同对_的使用不同。不同_的主视图如下：

3、铣工实习

铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是_进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。

根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。立铣刀主要用于开长方槽;开键槽。分度头是利用蜗轮蜗杆变比原理，任何分度头定数均为40;分度板孔数选为所分等份的最小公倍数。

实习中用到了立式铣床，对脚垫和方钢进行加工。与车床一样，为保护工件和_要使被加工部位靠近夹具。在加工过程中，为延长_寿命可一边加工一边对_进行加水降温。

4、焊接实习

手工电弧焊设备主要是由弧焊变压器和弧焊整流器组成，电弧焊又分为涂料焊条焊、埋弧焊和气体保护焊等。在焊接中使用的电弧焊机有三相，两相，单相输入;直流和交流两种输出。焊接时电弧产生在工件和焊条间的温度可高达6000C以上，所以对身体和眼睛的保护工作很重要。

氧气焊是乙炔气和氧气分别通过管道输送到焊炬在焊咀咀进行混合燃烧，使工件焊接处熔化在一起，也可以在焊缝处熔化铜，银等其它金属，使工件进行焊接。

氩弧焊是正负极之间产生高频，高频电弧燃烧金属。氩气保护焊接金属不被氧化。氩气是惰气中较多的，相比成本低一点，焊接时熔化的焊剂与母材熔合时，为防止超高温状态下熔剂被氧化，采用惰气(氩气)进行隔离空气，保护焊点，保持化学成分，从而保护其机械性能。

三、实习总结

短短两周的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的实习老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对一些机器有着深刻的认识，并掌握一些基本操作。

在我看来，金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。作为机械设计的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别平时不注重实践的同学，自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。

在实习期间，我先后参加了钳工，车工，铣工，焊接，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟、去反思，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

金属工艺学实习报告范文 2

为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法;也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。

“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的!这是每个老师给我们的第一忠告。在工业安全科目中，我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，像电焊气焊，热处理等。看着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。真是不看不知道，一看吓一跳!一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。

看完录像后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周!

一、实习目的

了解各工种的作用及使用方法，锻炼自己的动手能力，将学习的理论知识运用于实践当中，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与距离，为以后进一步走向社会打下坚实的基础。

二、实习内容

1.焊接实习

曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。

2.热处理实习

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

3.车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式;学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式;知道车床型号含义，熟练车削加工操作。车工安全知识：上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作，后来练习车锉刀手柄;过一段时间后又实习如何车螺纹，最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用，初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况，大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件：铁锤和螺母。

车工体会：车床是通过各个手柄来进行操作的，成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论，实践才是真目的，才能练出真本领。此阶段实习给我的感受还是必须要亲自动手操作，不动手不知道怎么操作，不动手不知道哪里有错，不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知，实践使人的进步更快，收获更多，适应社会能力更强。

4.数控实习

就是通过编程来控制车床进行加工。老师也给我们在黑板上做了简单的介绍，并且举例说明。一个步骤一个步骤的写。最让我们烦的的是对刀，稍微一个不细心就把_轴和z轴弄反了。在同学和老师的帮助下学会了对刀。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我们一起学习新知识，遇到不会或是不懂的互相帮忙解答。随后老师又让我们去开正真的机床，把那些编的程序在机床上演示。我们可算知道了模拟和真实有很大的差距了。仿真模拟可以犯错后能纠正可是到真正的机床上时一个撞刀就让材料浪费了。我们的计算也是很重要的，误差不能大于1毫米去。每个人都有亲手去实践的机会，亲自动后和看着别人做又有很大的区别。当我第一次去开动机器的时候感觉都束手无措了。不知道要干些什么了，那些先做那些后做都晕了。还好有老师的指点，也做出了成品。尽管不是那么的完美可是那是自己亲做的还是心里感觉很高兴的。

5.钳工实习

在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。

钳工的实训说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

6.铸造实习

实验的目的在于了解铸造生产工艺的过程、特点和应用，熟悉砂型铸造工艺及工具的使用。认识型砂及成分，掌握砂型铸造方法铸造简单零件。实习的步骤：简单讲就是，制模型，制模芯，制砂型，制砂芯，合箱，扎气孔，浇铸，冷却，落砂，检查。

听做完的同学说，这是个不轻松的活儿!要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎!

铸造成型，可以说完全是对小时候玩泥沙的回味了。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心，还有的就是小时候用的是手，现在用的是沙箱、舂砂锤、秋叶砂钩罢了。看起来就这么简单的几步。但是我想要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有幸有现成的模子，可以尽快进行下一步的制砂型，舂砂看着简单却很累啊，不能偷懒而舂的不实或加多些砂，这会对后期铸造出的零件起关键作用。记住有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃!一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么!只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆砂子在我们的精心加工下竟可以变成如此整齐漂亮。

7.锻工实习

锻压是在外力作用下使金属材料产生塑性变形，从而获得具有一定形状和尺寸的毛坯或零件的加工方法。它是机械制造中的重要加工方法。锻压包括锻造和冲压。锻造又可分为自由锻造和模型锻造两种方式。自由锻还可分为手工锻和机器锻两种。

(1)手工锻造工具

支持工具：如羊角砧、球面砧(又称蘑菇砧)、芯砧等。

打击工具：如各种大锤和手锤。

成型工具：如各种冲子、平锤、葫芦、窝子等。

夹持工具：各种形状的钳子。

切割工具：各种錾子及切刀。

量具：直尺、内外卡钳等。

(2)锤上自由锻造工具

夹持工具：如圆钳、方钳，槽钳、抱钳、尖咀钳、专用型钳等。

切割工具：如切刀(又称剁刀)、啃刀、半圆切刀等。

变形工具：如夹子、槽子、压铁、冲子、芯轴、压棍、漏盘等。

量具：如直尺、内外卡钳等。

吊运工具：如吊钳、叉子等。

三、实习感想

我们在实习中充实地度过了我们的实习生活，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。我们应该大学生多参加这样的实习活动，似乎这些天的时间比我们课堂上学到的东西更多。

我们是即将走进社会的人，更需要的就是吃苦耐劳的精神，当面对困难的时候能够坚持到底，相信自己能胜任。不论以后会遇到多大的困难我们都会学着克服的，因为我们在彼此身上看到了学习的优点和劲头。因此我希望现在的孩子更应该多参加这样的课程，不仅身体得到了锻炼更有助于成长为一位自己动手丰衣足食，遇到挫折不退宿不怕辛苦的有用人才。

金属工艺学实习报告范文 3

我们在学校校工厂进行了为期__天的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、三个工种。每一天，大家都要学习一项新的技能。三天内完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了金工实习。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!

一、实习过程

通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。转眼间，为期两周的金工实习已经结束，回想两周以来，有过汗水，有过失败，有过伤痛，有过微笑。正是在这汗水、失败、伤痛和微笑中让我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期只有短短的两周，在我们大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实，这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。钳工在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务--完成一个小锤子。

在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是23mm锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20-40次每分，在切掉气割面之后我们还剩下大约19mm。

接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。

接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步搓削、研磨之后，就可以打孔了。

在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回四分之一周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。

一个工件做完了虽然不是特别的标准，但那确实用我们的汗水换来的，那其中凝满了我们的用心与期望，看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。

车工

接下来的两天我们学习了车工，车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28MM车到26MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的材料。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速(一般在140-180r/min)，打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。

经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。我对自己的本次实习总结了两部分，实习部分和感想部分。

二、实习部分：

1、通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

4、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

5、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

6、工厂师傅对我们做的工件打分，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。

7、同学之间的相互帮助才得以完成任务，使我们对团队的概念有了更深层的理解，也使我们明白了团队精神的重要性!

三、感想部分：

1、金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。有人跟我说我们不是机械专业的学生学习这个没有什么用，我带着怀疑的态度参加了这个实习，但是最后的结论是我对此否认了，它交给我的不只是机械专业的知识，而是一种能力，创造力以及适应力。

2、劳动不仅对自然世界进行改造，也对一个人的思想进行改造。经过这周的金工实习，在这方面我也深有体会。

1)劳动是最光荣的，只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。

2)坚持不懈，仔细耐心。

3)认真负责，注意安全。

4)只要付出就会有收获。

3、实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，通10天的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。10天的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，因此实习报告和日记的任务都给我们提供了这个机会，而最后的创新设计也对我们的创新能力进行检验和新的提高!

四、结束语

眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理!如果再有机会我还会参加这样的实习，还会去用实践来完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。感谢学校和老师给我们这个磨练自己和完善自己的机会金工实习有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也!”这句古人的话用来形容我们的金工实习是再好不过了!经过了车工，钳工等工种的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工实习课程。现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。金工实习的作用与影响，就象《美国丽人》里男主人公最后说的话那样“有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样一个过程!”

一起实习的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢金工实习给了我们这样一个机会。这样的活动值得教育部门的借鉴。

短短的__个星期时间，我们在实习中充实地度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。真的多谢金工实习，我还想再有一次。

金属工艺学实习报告范文 4

为期两周的金工实习就这样轻轻的落下帷幕，回忆这两周的点点滴滴，真可谓是收获多多，感慨多多，在这里，我体会到很多成功的喜悦，也让我明了成功的背后都得付出心酸的汗水，在这个浩瀚的大千世界，才发现大学生有太多的不足，有太多的东西值得去学习，并且不管什么时候，我们都得抱着虚心的态度去学习。

金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术。经过这次的金工实习，我很多方面得到了很大的提高，最主要的就是动手能力，学校只是给我们灌输理论知识的海洋，此次的金工就是让我们的理论重归与实践，使我们能更贴近生活，更贴近社会，此外团队合作能力这是相当重要的，很多事情单靠我们自己的力量是很难完成的，就算能完成也得花很多的时间，常言道，三人行必有我师焉，以前很多时候我都是个独来独往的人，到了大学，稍稍得到少许改善，实习过后，我的团队精神进一步得到了升华。

另外，通过此次实习，让我更有时间观念了，每天上午8：00上班11：30下班，让我改善了以前睡懒觉的习惯，实习期间，每天车子7：15开，也让我们不得不6点多点就得起床，开始时个人有点小小的抱怨，后来渐渐的成了习惯，实习一结束，心里也有少许怀念实习的生活，虽然实习过程中有的工种很累，每天早上吃饭后几百号人一起坐车去北校，差不多半小时吧，到那差不多也上班，下午就是2：30上班5：30下班再又坐车回来，不管是上班还是坐车，时间观念都得很强不然吃亏的是自己。

第一天，坐车怀着喜悦的心情来到了北校，迫切的想满足自己的动手能力，老师把我们所有的人召集道一个不是很大的课室，进行安全知识以及事故的视频，让我知道了做什么事都得谨慎，一个小小的失误都可能导致难于挽回的事故，屏幕上一幕一幕惊心动魄的事故重重的撞击我的心坎，老师说的对，不管做什么，安全第一，光是视频教育就花了将近两个小时，可见安全的重要性，两个小时后，上午也就为时不多了呀!班长立刻带我们去到工业控制工种的机室，之前听学校这边老师说什么实习老师很严肃，很严格，当我们和第一位实习老师接触会才知道，原来实习老师是这么幽默，是这么和蔼，紧接着老师给我们演示了齿轮变速原理和机器人操作过程，让我们这些初出牛犊同学迫不及待的想上前去自己操作，很顺利的我们每个人都如愿以偿，但这让我知道，很多看似简单的东西如若真正操作起来的话还是会遇到很多阻碍，这就需要我们的耐心以及敏锐的观察力，就在这样一个环境中我们第一天就快接近尾声，后来老师给我们死命的提问，谁回答对就加分，那个气氛，太high了呀，同学们都是管知不知道就抢答，真可谓是加分就是王道，第一天快乐的结束，但相对来这的目的心中还是有点小小的失望，毕竟今天动手的地方不多。

第二天，我们实习的工种是铸造，一听这名有点吓人，后来一走进此工种工厂，眼前看到的全是沙土，心里抱着十分的好奇这是些啥玩意，还沉静在这种好奇中时，一个滑稽的老师一走了进来，三下两下就飞出了一大堆粤语，我勒了个去了，让我听的云里雾里呀，后续老师给我们讲了今天的任务也就是作业，老师讲完后立刻给我们操作演习，让我见识了什么是人才。这个铸造就是弄出模型出来，老实交代完后，同学们各自找好组员，进行作业，我和另外两大男生手脚灵活的把沙土灌进木框里，死命的用棒子锤，以及一些其他的，不久我们就做出了一个模型，之后用作了跟看是夹心饼干的东东，哈哈哈，最后我们小组得了a，之后就是全身发软，四肢疼痛呀，可见大学生身体是多么脆弱，是多么缺少锻炼，同时也让我知道什么是三个臭皮匠赛过诸葛亮，团队合作谨慎的重要性以及做事要有耐心。

第三天，当我看到焊接这个工种时，我内心就有种压不住的兴奋，因为我之前就玩过电焊，觉得相当好玩，也知到这么工作有很大的技术性，老师先跟我们讲解了一遍在演示了一遍，我早就耐不住了带上面具以及手套等，从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，焊条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，听似简单的这些话，操作起来那是相当的苦难呀，一次一次焊的不均匀，一次一次焊出个洞，一次次的失败差点蒙闭了头脑，这是老师走到我身边，跟我说，没事，金工实习就这样，想在一天完全学会那是不可能的，主要是让你们体验体验，实践实践，再后来单独演示了一遍给我，在我百般尝试下，最后终于弄出个，自己满意的作品，也让我体会到了成功的喜悦。

第四天我们学习的工种是汽车，让我明白了很多贴近我们生活的东西我们很少会去深层次的去研究他们，很多东西都是想当然，通过这天的学习，我对汽车减速，加速以及倒档，有了一定的了解，让我以后看东西能够更深一个层次，用不同的角度去认识它了解它。还有就是理工学校的学生对这种东西发自内心的喜欢，为我们理工学生以后看问题有很大的帮助。

第五天，加工中心，让我明白了什么是卧式加工中心，什么事立式加工中心，也对电脑上一些没见过的软件有了一定的了解，在电脑上操作能力也有了一定的提高，老师给我们布置了作业，先编程出一个的程序，最后加工，再一次一次失败，一次一次重来的时候，最终我加工好了自己名中的鹏，也就在那一刻，我内心是多么自豪，是多么高兴，让我明白，成功其实并不难。

第六天，塑料加工，我们在机室看到的机器都是很少见过的，都是很昂贵的，让我不禁感慨人类聪明的大脑，跟让我深刻体会到很多东西回收作用是那么大，也让我不禁想到自己的渺小，自己所懂的东西是那么微不足道，让自己以后的路有了更大的动力。

第七天.钳工，这一天是我印象最深的一天，注定要在我记忆中长留，在这里让我相信了什么是只要有恒心铁杵都能磨成针，一根长长的铁棒是怎样被磨成一个精巧的五边形螺帽，靠的是咱们的耐心，靠的是咱们的毅力，什么锯呀，什么锉呀，什么锤呀，一整天同学们都沉醉在这些东西跟铁杵抨击的天籁之声中，尽管这个工种是这几天做辛苦的一天，尽管手中磨出了几个泡，尽管汗水一直在亲吻桌面，同学们还是用尽全力的交了张自己满意的答卷，这种精神深深的感染了我，尽管这种方法在现在生产中基本上没用，但对磨练我们这样的大学生有着不可估计的积极作用，对我们以后的道路也有相当大的益处，因为这样的辛酸都会给我们留下深深的印象，提高咱们大学生积极上下，吃苦耐劳的意志等。

第八天，铣工，又是一项让我不禁大赞的工种，这天相对钳工那天要很轻松许多，同样也是一根铁杵，先固定在车床的夹子上，等把一切位置都调好后，咔咔的就开始，降温的油在齿轮间像嬉水的小孩一样，是那么有活力，经过我们一层一层的打磨。最后出来个银光闪闪的长方体铁柱，这个工种主要是让我们学习机械的操作能力，也正是这个工艺让我明白做什么事都得细心，此工艺要求的精度很高，要在游标卡尺反复测量确诊无误后才能过老师那关，更能过自己内心的那关，同时这项工艺得一人控制开关一人控制操作台，这也就需要很强的团队合作精神，才能确保我们能在规定的时间胜利完成任务等。

第九天，磨床齿轮，今天主要是听老师讲课，还有介绍了一下那个先进的磨床。在老师的指导下，每个人操作了一回，其实也就是按了几个按键，由于是周四只有上午要上班，下午就返校，之后来时又叫我们画个图，巩固下差不多也就结束了。

第十天，线切割，也就是最后一天，内心不免生起一种失落，线切割，也是分两个部分，现在电脑上操作，画个闭合的图案，再编辑程序，然后再到机械上加工自己编程的图案，我是画了个娃娃头，由于机器的原因很多人没去加工，还好我占到个位置，成功的把我那图案加工出来，这一点我还是相当庆幸的，在下午2点半，我们进行的这几天所学东西理论知识的考试，实习就这样结束了。

总结，尽管这短短的几天很难让我们完全学会某种东西，但这次实习都将在我们内心里留下美好的回忆，在这些天有各种酸甜苦辣，但也只有亲身体会过才知道这其中的美，在此，非常感谢学校能够给我们提供一个这样的平台，让我们的理论重归于实践，最后这次实习将永远留在我的记忆里，让我更积极向往未来的人生之路。