射线检测工艺

射线检测工艺（精选6篇）

篇1：射线检测工艺

一、X射线机 1．X射线机的分类

(1)按结构：携带式；移动式

(2)按用途：定向；周向；管道爬行；软射线；微焦点；脉 冲。

(3)按频率：工频 50~60Hz；变频 300~800Hz；恒频 200Hz.在同样电流和电压条件下，恒频机穿透力强功耗小效率高，变频

次之，工频较差。

(4)按绝缘介质：变压器油；SF6气.2．X射线管

（1）结构(玻璃和陶瓷)I．阴极：由发射电子的钨灯丝和聚焦电子的凹面铜阴极头 组成。

II．阳极

a.阳极靶：耐高温的钨，与电子撞击产生 X射线

b.阳极体：采用导热率大的无氧铜，支承靶面，传递靶上的 热量，避免钨靶烧坏。

c.阳极(铜)罩：吸收二次电子和散乱射线。冷却方式：辐射 散热，冲油冷却，旋转阳极自然冷却。

III．外壳

（2）X射线管的技术特性

I．阴极和阳极特性 a.阴极特性：

在阴极的工作范围内，较小的温度变化就会引起较大的电

流变化。

b.阳极特性：

在管电压较低时，管电流随管电压增加而增大，当管电压 增加到一定程度后，管电流不再增大而趋于饱和，这说明某一恒 定的灯丝加热电流(钨丝温度)下，阴极发射的热电子已经全部到 达了阳极，再增加电压亦不可能增大管电流，也就是说，工业探 伤用的 X射线管工作在电流饱和区，在饱和区内要改变管电流，只有改变灯丝加热电流，X射线管的管电流和管电压在升高过程 中可以相互独立进行调节。

c.管电压：

指 X射线管承载的最大峰值电压(kVp)。在电工测量中，表 头指示的是有效值，对于正弦波 U有效值=0.707U 峰值。

d.焦点：

焦点的尺寸主要取决于灯丝的形状和大小，阴极头聚焦槽 的形状及灯丝在槽内安装的位置。此外，管电流和电压对焦点大 小也有一定的影响。

阳极靶被电子撞击的部分叫做实际焦点。

焦点大，有利于散热，可承受较大的管电流；焦点小，底 片清晰度好，照相灵敏度高。

d.辐射场强度：

在 30°辐射角处射线强度最大，阴极侧比阳极侧射线强度 高，但实际上，由于阴极侧射线中包含着较多的软射线成分，所

以对具有一定厚度的试件照相，阴极侧部位的底片并不比阳极侧 更黑，利用阴极侧射线照相也并不能缩短多少时间。

e.真空度：

X 射线管必须在高真空度(10-6~10-7mmHg)才能正常工作。过热时阳极金属会释放气体，严重时将导致 X 射线管被击穿； 高温工作下的 X 射线管，灯丝金属也会吸收一部分气体。这两 个过程达到平衡时就决定了此时的真空度。

f.寿命：

指灯丝发射能力逐渐降低，射线管的辐射计量率降为初始 值的 80%的累计工作时限。玻璃管一般不少于 400h，金属陶瓷 管不少于 500h。

保证 X射线管使用寿命的措施主要有：（a）送高压前，灯丝必须提前预热和活化。（b）符合应控制在最高管电压的 90%以内。

（c）保证阳极冷却，例如将工作和间息时间设为 1：1。（d）严格按使用说明书要求进行训机.二、γ射线探伤机

1.γ射线源的主要特征参数

放射性活度：γ射线源在单位时间内发生的衰变数。单位贝 可，符号为Bq,1Bq表示为1秒的时间内有一个原子核发生衰变。1Ci=3.7×10 Bq。放射性比活度：单位质量放射源的放射性活度。单位为Bq/g。对于同一种γ射线源，放射性活度越大，放出γ射线（γ光 子）越多。对于不同种γ射线源，不能进行类似比较。

2.γ射线探伤设备的特点（1）射线探伤设备的优点

a.探测厚度大，穿透能力强。对钢工件而言，400kVX光机最 大穿透厚度仅为 100 mm左右，而 Co60射线探伤机最大穿透厚 度可达 200 mm。

b.体积小，质量轻，不用水、电、，特别适用于野外作业和在 用设备的检测。

c.效率高.，对环和球罐可进行周向曝光和全景曝光。同 X射 线机相比大大提高效率。

d.可以连续进行，且不受温度、压力、磁场等外界条件影响。e.设备故障率低，无易损部件。f.与同等穿透率的 X射线机相比，价格低（2）射线探伤设备的缺点

a.射线源都有一定的半衰期，有些半衰期较短的射源，如

Ir192更换频率，给使用带来不便。

b.辐射能量固定，无法根据试件厚度进行调节，当源穿透厚 度与能量不适配时，灵敏度下降严重。

c.放射强度随时间减弱，无法进行调节，当源强度较小时，曝光时间过长会感到不方便。

d.固有不清晰度比 X射线大，用同样的器材及透照技术条件，期灵敏度低于 X射线机。

e.对安全防护要求高，管理严格。3.γ射线探伤设备的分类与结构（1）γ射线探伤设备分类

按所装放射同位素不同，可分为 Co60γ射线探伤机、Cs137 γ射线探伤机、Ir192γ射线探伤机、Se75γ射线探伤机、Tm170 γ射线探伤机、Yb169γ射线探伤机。

按机体结构可分为直通道形式和“S”通道形式。

按使用方式可分便携式、移动式、固定式、管道爬行器。（2）γ射线探伤设备的结构

γ射线探伤设备大体可分为五个部分：源组建、探伤机机体、驱动机构、输源管和附件。

三、射线照相胶片

1.射线照相胶片的构造与特点：

射线胶片在胶片片基的两面均涂布感光乳剂层(一般感光胶 片单面)，目的是增加卤化银含量以吸收较多的穿透能力很强的 射线，从而提高胶片的感光速度，增加黑度。

（1）片基：是感光乳剂层的支持体，起骨架作用，厚度约 为 0.175~0.20mm，大多采用醋酸纤维或聚酯材料.聚酯片基较薄，韧性好，强度高。通常采用淡蓝色。

（2）结合层：由明胶、水、表面活性剂(润湿剂)、树酯(防 静电剂)组成.其作用是使感光剂层和片基牢固地粘结在一起，防 止感光剂层在冲洗时脱落。

（3）感光乳剂层：由溴化银微粒在明胶中的混合体构成.加 入少量(不大于 5%)碘化银，可改善感光性能.此外，还加入防灰 剂、稳定剂和坚膜剂。

（4）保护层：防止感光剂层受到污损和摩擦，其主要成分 是明胶、坚膜剂、防腐剂和防静电剂。2.潜影

（1）概念：胶片受到照射时，在感光乳剂层中会产生眼睛 看不到的影像。

（2）形成过程：是银离子接受电子还原成银的过程。

Br-+hγ→Br+e Ag++e→Ag（3）潜影衰退：潜影形成后，如相隔很长时间才显影，得 到的影像比及时冲洗的淡。实际上是银又被空气氧化而变成银离 子的逆变过程.胶片所处的环境温度越高，湿度越大，则氧化作 用越加剧，潜影的衰退越厉害。3.黑度 D 黑度 D定义为照射光强 L0与穿过底片的透射光强 L之比 的常用对数值。

D lg L 0

L 4.射线胶片的特性

（1）胶片特性曲线 I.增感型胶片特性曲线

a.本底灰雾度区 D0。

b.曝光迟钝区 AB，B称为阈值。c.曝光不足区 BC。d.曝光正常区 CD。e.曝光过度区 DE。f.反转区 EF，也称负感区。

II.非增感型胶片的特性曲线：无明显的负感区，在常用的 黑度范围内成“J”型。

（2）射线胶片特性参数 I．感光度(S)以达到净黑度(不包括 D0)为 2.0时所用曝光量的倒数作为 该胶片的感光度，即 S 

K s 对同一类型胶片来说，银盐粒度越粗，其 S越高。II．灰雾度（D0）

未经曝光的胶片经显影和定影处理后也会有一定的黑度，此黑度称为灰雾度（D0）。

灰雾度小于 0.30 时，对射线底片影像影响不大；灰雾度 过大会损害影像对比度和清晰度，降低灵敏度。

III．梯度(G)可用胶片特性曲线上一点切线的斜率表示.又称胶片反差 系数 γ。

用特性曲线上两点的连线的斜率来表示平均梯度。以特性 曲线上底片净黑度 1.5和 3.5两点连线的斜率作为胶片的平均梯 度。

增感型胶片(适宜与荧光增感屏联用的胶片)的 G值在较低 的黑度范围内，随黑度的增大而增大，但当黑度超过一定数值，黑度再增大，G值反而减小。在射线照相应用范围内，非增感型 胶片的 G值随黑度的增大而增大。

IV．宽容度(L)指胶片有效密度范围相对应的曝光范围。

在胶片特性曲线上，用与黑度为许用下限值和上限值(如 1.5和 3.5)相应的相对曝光量的倍数表示，即：

L 10lg E2lg E1  E 2

E 1 梯度大的胶片宽容度小。5.工业射线胶片系统的分类

所谓胶片系统是指包括射线胶片、增感屏（材质、厚度）和

冲洗条件（方式、配方、温度、时间）组合。

胶片分类所依据的成像特性 ,是指胶片的四个特征参数，即 D=2.0和 D=4.0时的最小梯度 Gmin，D=2.0时的最大颗粒度（σ0）max，及 D=2.0时的最大梯度噪声比（G/σ0）max。

工业射线胶片系统的分类为 T1、T2、T3、T4四个类型，T1、T2最大颗粒度较细，T3、T4最大颗粒度较细次之。6.胶片的选用

(1)需要较高的射线照相质量，选用号数较小的胶片。（2）需要缩短曝光时间，选用号数较大的胶片。

（3）工件厚度较小、工件材料等效系数较低或射源线质较硬 时，选用号数较小的胶片。

（4）在工作环境温度较高时，宜选用抗潮性能较好的胶片，在工作环境比较干燥时，宜选用抗静电感光性能较好的胶片。7.胶片的使用与保管

（1）不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔和酸等有害气体，否则会产生灰雾。

（2）裁片时不可取掉衬纸，以防划伤胶片.不要多层胶片同 时裁切，防止轧刀，擦伤胶片。

（3）装片和取片时，胶片与增感屏应避免摩擦，否则会擦伤，显影后底片上会产生黑线.还应避免胶片受压受曲受折，会在底 片上出现新月形折痕。

（4）开封后的胶片和装入暗袋的胶片要尽快使用，短时用不

完时，应采取干燥措施。

（5）胶片应保存在适宜的温度(10~15℃)和湿度(55~65%)环 境中。湿度高会使胶片与衬纸或增感屏粘在一起，空气过于干燥 容易使胶片产生静电感光。

（6）胶片应远离热源和射线的影响，在暗室红灯下操作不宜 距离过近，暴露时间不宜过长。

（7）胶片应竖放，避免受压。

四、射线照相辅助设备器材

常用的射线照相辅助设备器材黑度计（光学密度计）、增感 屏、像质计、暗袋、标记带（标记）、屏蔽铅板、中心指示器等。1.增感屏

目前常用的增感屏有金属增感屏、荧光增感屏和金属荧光 增感屏三种。使用金属增感屏所得到的底片质量最好，金属荧光 增感屏次之，荧光增感屏最差，但增感系数以荧光增感屏最高，金属增感屏最低。

在射线照相中，与胶片直接接触的金属增感屏有两个基本 效应：

（1）增感效应：金属屏受到透射射线激发产生二次电子和 射线，二次电子与射线能量很低，极易被胶片吸收，从而能增加 对胶片的感光作用。

（2）吸收效应：对频率较低的散射线有吸收作用，从而减 少散射线引起的灰雾度，提高影像对比度。2.像质计

像质计是用来检查和定量评价底片影像质量的工具。又称为 影响质量指示器，或简称透度计。工业射线照相用的像质计有金 属丝型、孔形和槽型三种。

金属丝的型像质计分为等差数列、等比数列、等径、单丝等 几种形式。通常使用的公比为 1010系列像质计。

篇2：射线检测工艺

根据受检制件的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位、和方向，选择适宜的无损检测方法。

常规无损检测方法有：

超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；

射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；

磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；

渗透检验 Penetrant Testing（缩写 PT）；

射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁体材料制件的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制件的表面开口缺陷的检测；铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。涡流检测主要用于导电金属材料制件表面和近表面缺陷的检测。

当采用两种或两种以上的检测方法对构件的 同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别；采用同种检测方法按不同检测检测工艺进行检测时，如检测结果不一致，应危险大的评定级别为准。

（1）射线检测

射线检测就是利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件时的射线由于强度不同，在感光胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。

射线检测主要应用于金属、非金属及其工件的内部缺陷的检测，检测结果准确度高、可靠性好。胶片可长期保存，可追溯性好，易于判定缺陷的性质及所处的平面位置。

射线检测也有其不足之处，难于判定缺陷在材料、工件内部的埋藏深度；对于垂直于材料、工件表面的线性缺陷（如：垂直裂纹、穿透性气孔等）易漏判或误判；同时射线检测需严密保护措施，以防射线对人体造成伤害；检测设备复杂，成本高。

射线检测只适用于材料、工件的平面检测，对于异型件及T型焊缝、角焊缝等检测就无能为力了。

（2）超声波检测

超声波检测就是利用超声波在金属、非金属材料及其工件中传播时，材料（工件）的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料（工件）性能和结构变化的技术。

超声波检测和射线检测一样，主要用于检测材料（工件）的内部缺陷。检测灵敏度高、操作方便、检测速度快、成本低且对人体无伤害，但超声波检测无法判定缺陷的性质；检测结果无原始记录，可追溯性差。

超声波检测同样也具有着射线检测无法比拟的优势，它可对异型构件、角焊缝、T型焊缝等复杂构件的检测；同时，也可检测出缺陷在材料（工件）中的埋藏深度。

（3）磁粉检测

磁粉检测是利用漏磁和合适的检测介质发现材料（工件）表面和近表面的不连续性的。磁粉检测作为表面检测具有操作灵活、成本低的特点，但磁粉检测只能应用于铁磁性材料、工件（碳钢、普通合金钢等）的表面或近表面缺陷的检测，对于非磁性材料、工件（如：不锈钢、铜等）的缺陷就无法检测。

磁粉检测和超声波检测一样，检测结果无原始记录，可追溯性差，无法检测到材料、工件深度缺陷，但不受材料、工件形状的限制。

（4）渗透检验

渗透检验就是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料、工件表面开口缺陷处，再通过显像剂渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的检测方法。

渗透检验操作简单、成本很低，检验过程耗时较长，只能检测到材料、工件的穿透性、表面开口缺陷，对仅存于内部的缺陷就无法检测。

（5）射线检测、超声波检测

射线检测、超声波检测是对材料、工件内部缺陷检测的主要手段，广泛应用于钢结构、锅炉、压力容器、铸造等行业。通过缺陷的性质、大小来判断缺陷的危害程度，同时判定缺陷的位置，以利于准确的修复。

磁粉检测、渗透检测作为表面缺陷和穿透性缺陷的检测，是对射线检测、超声波检测的有力补充。

TOFD 原理是当超声波遇到诸如裂纹等的缺陷时，将在缺陷尖端发生叠加到正常反射波上的 衍射波，探头探测到衍射波，可以判定缺陷的大小和深度。当超声波在存在缺陷的线性不连续处，如裂纹等处出现传播障碍时，在裂纹端点处除了正常反射 波以外，还要发生衍射现象。衍射能量在很大的角度范围内放射出并且假定此能量起源于裂纹末端。这与依赖于间断反射能量总和的常规超声波形成一个显著的对比。

根据TOFD的理论和特点,在检测后壁容器方面具有巨大的优势,在国内使用的初期阶段要充分发挥其有点,使用其他技术弥补其缺点,让TOFD技术更快的应用到检测中。(超声波检测的一种，目前无损检测研究部新发展的检测方向)1.不损坏试件材质和结构

无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

2.正确选用最适当的无损检测方法

由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

3.综合应用各种无损检测方法

任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的。

4.宝冶钢结构检测实验室简介

工程技术公司的钢结构检测专业隶属宝冶建设，除“国家实验室认可（国家技术监督局认可委颁证）”、“宝钢工程质量监督站检测中心（原冶金部质量监督总站颁证）”共享资质、“上海市建设工程钢结构质量检测单位”和“上海宝钢冶金建设公司压力管道安装无损检测（GA、GB、GC）”等资质和资格，还单独具有“锅炉压力容器、压力管道、特种设备无损检测单位资格（国家质量监督检验检疫总局颁证）”、“无损检测专业承包壹级（建设部颁证）”并取得上海市环保局颁发的“辐射安全许可证证”，出具的检测报告数据科学、公正、准确，并可得到国际互认。

钢结构检测业务范围包括钢结构和特种设备的原材料、焊材、焊接件、紧固件、焊缝、螺栓球节点、涂料等材料和工程的全部规定的试验检测内容。

在提升单项检测技术的同时，注重发展和实现专业间的一体化，完善了成套的钢结构检测技术，包括钢结构力学性能检测（拉伸、弯曲、冲击、硬度）、钢结构紧固件力学性能检测（抗滑移系数、轴力）、钢结构金相检测分析（显微组织分析、显微硬度测试）、钢结构化学成分分析、钢结构无损检测、钢结构应力测试和监控、涂料检测等成套检测技术。

目前，配备的钢结构检测先进设备一应俱全，其中厚板检测用200t万能材料试验机，质量仲裁用的30t伺服式万能材料试验机，低温冲击试验机（-180℃）、数控式紧固件测试设备、美国进口的AA800原子吸收分析仪、俄罗斯引进的Se75γ射线探伤仪等设备均达到了上海市一流乃至国内领先水平。T、K、Y相贯焊缝节点超声波探伤技术、同位素Se75γ射线探伤在特种设备中的应用等特殊结构无损检测技术曾分别荣获上海市优秀发明选拨赛一、二等奖。

钢结构检测紧跟国际钢结构检测技术发展潮流，培养出一批高素质的钢结构检测专业技术人员，现拥有无损检测高级（Ⅲ）人员5名，中级（Ⅱ）人员28名，高级工程师12名，工程师16名，技师3名。

多年来，钢结构及特种承压设备检测专业队伍在冶金市场上，足迹遍布全国各大钢厂，特别是在宝钢一、二、三期，十五规划工程钢结构检测中积累了丰富的经验，除了以上还负责宝钢内全部压力容器、压力管道的在役检测，为了面向社会向更广阔的市场业务范围发展，我们足迹遍布全国，先后承接了上海磁悬浮列车、卢浦大桥、北京奥运工程——国家体育场（鸟巢）、央视大楼等重大工程钢结构检测以及天然气西气东输工程安徽芜湖三个标段的压力管道检测、宝钢化工压力容器、管道、反应塔等装置检测，另外我们还承接了上海高桥石化炼油装置的检测、上海焦化厂一氧化碳、乙烯等装置的管道检测，还承担了美国旧金山大桥辅桥钢结构工程等工程检测业务。

篇3：核级薄壁小径管射线检测工艺研究

射线检测中,一般将外径D≤89mm,壁厚T≤8mm的管道称为小径薄壁管,对此类管道焊缝内部缺陷最有效的检测方法就是射线检测,由于对小径管对接焊缝透照成像有特殊要求,因此小径薄壁管相比其他结构焊缝的透照有一定技术难度。核级金属软管属于小径薄壁管,如果采取普通的透照工艺进行射线检测,底片不够清晰,导致缺陷检出能力下降。此外,核电专用金属软管采用RCC M的验收标准,对底片清晰度和灵敏度要求较高,标准要求底片上能观察到最小象质计丝号与壁厚关系(表1)。

1工艺研究的目的和意义

现有的射线检测能力,只能达到常规标准的丝号要求,无法满足核级薄壁软管的RCC M标准技术要求。故需通过对薄壁小径管透照工艺的研究,根据厚度变化的影响,选择合适的透照布置、并通过对透照次数的确定、像质的要求、仪器设备及胶片的选择、曝光条件优化以及其他一些措施,以实现RCC M标准要求,提高射线照相底片品质,提高小缺陷的检出能力,获得较高的清晰度和灵敏度,从而更好地控制核级薄壁小径管焊缝品质。

2影响射线照相灵敏度的因素及原因分析

通过理论分析,对胶片底片的清晰度和灵敏度有影响的主要为:不清晰度、胶片粒度、焦距与焦点尺寸、散射线、管电压等。

2.1几何不清晰度

几何不清晰度(Ug)对射线照相灵敏度影响极大。射线照相的几何不清晰度由下式确定:

Ug=f×d/D (1)

式中:Ug——几何不清晰度;

f ——射线源焦点尺寸;

D ——射线源到被透照焊缝或工件的距离;

d ——被透照焊缝或工件的射线源一侧至胶片的距离。

小径管对接焊缝通常采用双壁双影的透照方法,射源侧比胶片侧焊缝与胶片的距离相差一个管径,射源侧焊缝影象的不清晰度远大于胶片侧焊缝,因此射源侧焊缝影象模糊,使检出水平下降。此外,小径管双壁双影照相的射源偏离被检部位中心,射束倾斜一定角度,使影象严重畸变和失真,以及较大的透照厚度差使检验灵敏度下降(图1)。

2.2曝光参数的选择使灵敏度下降

小径管透照厚度差较大的特点决定了需要选用“高能量,短时间”的透照工艺,以提高底片宽容度。此工艺获得底片黑度较均匀,但同时降低了主因对比度,检出能力下降。

2.3散射线的影响

穿透厚度不同,散射比也不同,即使同样尺寸的缺陷形成的细节对比度也有所差异。散射比随透照厚度增加而增大,小径管焊缝余高的存在使透过母材的射线比透过焊缝的射线强的多,散射线也比焊缝部分强。来自母材部分的散射线会和透过焊缝部分的射线所产生的散射线叠加在一起,使焊缝部分的散射比增大,降低照相品质。散射线会严重地影响小缺陷和裂纹性缺陷的检验,如果不采取防护措施,他们将使影像的边界区域变得很模糊,形成边蚀现象。边蚀除了使边界影像模糊外,常会导致难于发现处于边界区中的较小缺陷。

2.4射线照相自身的缺陷

a) 射线源焦点尺寸影响底片影象的细节对比度,其他条件一定时,焦点尺寸越小,越容易获得较高的细节对比度。由式1可知,焦点尺寸越大,射线照相的几何不清晰度就越大,因此焦点尺寸严重影响射线照相灵敏度。

b) 胶片系统对底片品质的影响,包括胶片、铅增感屏、暗室处理等。胶片随粒度增大,感光度增高,梯度降低,灰雾度增大,底片品质降低。颗粒度限制了影像能够记录和显示的细节的最小尺寸。一个尺寸很小的细节,在颗粒度较大的影像中,或者不能形成自己的影像,或者其影像将被黑度的起伏所掩盖,无法识别出来。颗粒度除了与胶片本身的性质相关外,主要与射线能量和曝光量相关,也与显影条件和显影过程相关。不同类别的胶片在射线照相中形成的影像具有不同的颗粒度,感光度高的胶片颗粒度大,感光度低的胶片颗粒度小。感光乳剂的粒度小的胶片,得到的影像的颗粒度也小。对于某种类型的胶片,在较低能量的射线和较大的曝光量下透照,可以得到较小的颗粒度,反之,将增大颗粒度。显影条件与胶片特性不符合,显影过程不足或过度,也将引起颗粒度增大。此外,底片黑度越大,增感屏增感速度越快,底片上细节分辨能力越差。

3提高射线照相灵敏度的措施

要达到核级小直径软管的检测灵敏度要求,就是将上述各影响因素综合应用优化过程,特别是对透照工艺进行优化选择。透照工艺主要包括射线机及底片选择、曝光条件的选择(焦距、电压、曝光量、偏心距)、屏蔽措施的选择等。下面就是通过采用不同的射线机(普通射线机及小焦点射线机),不同类型的底片,不同的曝光条件及屏蔽措施,对比所拍底片灵敏度,通过对比底片品质选择最佳的透照工艺。

3.1合理选择曝光参数(焦距,照射倾角,电压,曝光量)

a) 仍然选用“高能量,短时间”的透照工艺,首先保证有效评定区内满足黑度达到2.0～4.0的要求,如图2所示,在底片上采取8个点,在不同的曝光参数下测各点的黑度值,结果记录在表2中。由Ug = f×d / D:通常要求几何不清晰度Ug≤0.30,焦点尺寸取f=3,以透照D60×3mm的管子为例,D≥600mm,则焦距F≥660mm。取焦距为800mm。

由表2可知,在一定范围内,随透照电压的增大,底片黑度值提高,增大了底片宽容度,有效检出范围增大。电压增大到一定程度后,底片黑度太大,检出范围明显减少。

图3-图6为对同一个小直径管在700mm焦距条件下不同曝光量底片灵敏度。

从以上分析可知,在其他条件相同的情况下,曝光参数不只影响影像的黑度,也影响影像的对比度、颗粒度以及信噪比,从而影响底片上可记录的最小细节尺寸。为保证射线照相品质,曝光量应不低于某一最小值。推荐使用的曝光量(表3)。

b) 控制照射倾角和焦距

为减少倾斜透照所产生的影象畸变,应严格控制透照角度或者说椭圆开口间距。JB4730中规定椭圆开口宽度一般为3～10mm,<15mm,焦距≥600mm(此例中不小于660mm)或从诺模图中选取。经过工艺试验,可以得出,椭圆开口控制在3～5mm为宜,开口宽度过小,则导致底片两边焊缝重叠部分的缺陷不容易区分。14号底片为偏心距稍大,椭圆开口间距较大的底片,对比可知开口宽度过大,影象畸变严重(图7)。

在保证底片黑度条件下,对比不同焦距所得底片的灵敏度见表4。可见在一定的管电压条件下,适当增大焦距,可获得较高的检测灵敏度。

对比上述图8和图11可知其他条件相同情况下,适当增大焦距可提高底片清晰度。为保证射线照相的清晰度,JB/T 4730等标准对透照距离的最小值有限制是的确需要的;要获得高品质的射线底片,总不清晰度必须保持较小值,这就意味着各种单一不清晰度也应该保持较小。对于平面类小缺陷进行透照,当射源与胶片距离增大时,检出率会明显提高。当几何不清晰度Ug减小到所使用射线能量下的固有不清晰度Ui数值相同时应优化焦距Fopt。

3.2选择小焦点X射线机

由于射源侧焊缝比胶片侧焊缝与胶片的距离相差一个管径,受焦点尺寸影响较大,使几何不清晰度Ug值增大,细节对比度降低,在可能的情况下应选用小焦点设备。对比XXQ3005射线机及小焦点X射线机透照底片的品质。图12为普通焦点尺寸的射线机XXQ3005拍摄底片,明显清晰度较低。

3.3适当屏蔽

减少散射线产生的“边蚀”效应,应采取有效屏蔽措施,用适当厚度的铅板,屏蔽焊缝以外的部分,另背部加铅板,减少背散射。以上图片均为有屏蔽措施下所拍底片,图13的16W号底片为无任何屏蔽措施所拍底片,明显底片影像不清,底片清晰度不够。

小径管双壁双影透照要获得较高的射线照相灵敏度,应使用颗粒度较小,感光速度较慢的优质胶片。AA400胶片颗粒度较大,感光较快,MX125胶片颗粒度小,感光较慢,比较采用AA400及MX125胶片所拍底片的清晰度。图3-图13所摄底片均采用MX125胶片,图14和图15为不同开口尺寸下AA400胶片所摄底片。

可见小径管双壁双影透照要获得较高的射线照相灵敏度,更应使用颗粒度较小,感光速度较慢的优质胶片。

4结论

1) 从理论和实践角度分析了影响胶片底片的清晰度和灵敏度的因素:几何不清晰度、胶片粒度、焦距与焦点尺寸、散射线、管电压等。

2) 通过大量工艺试验,优化并总结了提高射线照相灵敏度的措施:采取小焦点射线机,适当选取较大的焦距;控制上下侧焊缝成像时椭圆开口度;选取细粒优质胶片;

3) 达到了普通射线检测工艺无法满足的核级金属软管的技术要求,解决了核级金属软管小焦点透照工艺的技术难关,使此项无损检测工艺在产品上的高效推广得以实现,为核级金属软管的品质控制提供了有力的技术保障,有力地完善和促进了公司无损检测工艺能力和水平。

摘要：分析了影响底片清晰度和灵敏度的因素,优化并总结了提高射线照相灵敏度的措施,达到了普通射线检测工艺无法满足的核级金属软管RCC M的技术要求,解决了核级金属软管小焦点透照工艺的技术难关,有力地完善和促进了公司无损检测工艺能力和水平。

关键词：核级薄壁小径管,小焦点射线源,细粒胶片

参考文献

[1]强天鹏.射线检测[M].北京:中国劳动出版社,2007.

[2]法国核岛设备设计,建筑及在役检查规则协会编.压水堆核岛机械设备设计和建造规则[M].上海:上海科学技术文献出版社,2010.

篇4：“直线、射线、线段”检测题

1. 如图1，C、D是线段AB上两个不同的点，则图中线段的条数是（）.

A. 3B. 4C. 5 D. 6

2. 下列语句不正确的是（）.

A. 作直线AB=CDB. 延长线段AB

C. 反向延长射线ABD. 作线段AB=CD

3. 下列条件中，能判定A、B、C三点共线的是（）.

A. AB=10，AC=15，BC=6

B. AB=5.2，AC=9，BC=3.8

C. AB=3.2，AC=1.5，BC=4.5

D. AB=3，AC=4，BC=5

4. 如图2，在直线PQ上找一点C，使PC=3CQ，则点 C应在（）.

A. P、Q之间B. 点P左边

C. 点Q右边D. P、Q之间或点Q右边

5. 下列说法正确的是（）.

A. 两点之间的连线中，直线最短

B. 若点P是线段AB的中点，则AP=PB

C. 若AP=PB，则点P是线段AB的中点

D. 两点之间的线段叫做两点间的距离

6. 线段AB上有一点C，且AC ∶ CB=2 ∶ 3，点 M、N分别是线段AC、CB的中点，若MN=4，则AB的长是（）.

A. 6B. 8C. 10D. 12

二、填空题

7. 如图3，线段AB又可以表示为___________.

8. 图4中共有_________条射线.

9. 平面上共有三点，过其中任意两点画一条直线，共可以画_________条直线.

10. 把一条弯曲的公路改成直路，可以缩短路程，其几何依据是__________.

11. 已知线段AB=7cm，在直线AB上画线段AC=4cm，则线段BC的长为________.

三、解答题

12. 如图5，平面上有四点A、B、C、D，按照下列要求画出图形.

（1）作出直线AB；（2）作出射线BD；（3）作出线段AC与线段BD的交点O；（4）反向延长线段BC至点E，使BE=BC.

13. 如图6，C、D是线段AB上的两点，M、N分别是线段AC、BD的中点.已知AB=20cm，CD=8cm，求线段MN的长.

14. 如图7，一只蚂蚁要从一个立方体木箱外面的A处爬到B处，怎样爬最近？请画出平面示意图，并说明理由.

15. 根据下列叙述画图并计算：

作线段AB=10cm，在线段AB的延长线上取一点C，使BC=2AB，M是线段AC的中点.求BM的长.

16. 如图8，在大街AD段上有四处居民小区A、B、C、D，其中AB=BC=CD，现要在AD段上建一家超市P，要求各居民小区到超市的路程之和最小.有人说建在线段BC上的任何一处都行，你同意这种说法吗？为什么？

17. 如图9，点C在线段AB的延长线上，AC=8cm，BC=6cm，点M、N分别是AC、BC的中点，求线段MN的长.若AC-BC=bcm，你能猜想出MN的长度吗？写出你的结论并说明理由.（答案在本期找）

篇5：射线检测工艺

广州声华科技有限公司

徐 业 叶

2010.08.08

一、个人简介

徐业叶，男，1980年7月出生，2002年本科毕业于湘潭工学院金属材料与工程专业。2002年至2003年在广东省东莞市威尔锅炉厂从事无损检测工作,2003年至今在广州声华科技有限公司从事无损检测工作，先后取得国家质量监督检验检役总局发的射线、超声、磁粉、渗透Ⅱ级资格证书。

二、工作情况

在公司工作期间，本人主要从事现场检测、工程管理工作，包括根据现场情况编制检测工艺卡、制定检测方案并参与检测及出具检测报告。主要参与或负责的射线检测项目有广东云浮电厂、国华台电、石油储罐、火力发电厂脱硫项目的射线检测及各种特种设备制造安装射线检测等。

三、技术工作总结

《对小径管透照布置的探讨》

探讨小径管透照布置对裂纹检出的影响以及本人对标准的理解,由于本人知识有限,对不妥及不对之处请老师加以指正,谢谢！

（一）实际工作暴露的问题及改进办法

检测对象：管焊接接头

炉管材质：9Cr-1Mo-V-Nb

规格为：Φ89×8 mm及Φ60×6mm两种 检测执行标准：JB/T4730.2-2005 技术等级：AB级 合格级别：Ⅱ级

一开始，因在预制阶段，条件较好，所以按JB/T4730.2-2005标准规定采用椭圆成像法，相隔90度透照2次，发现了少量的根部裂纹；后用垂直透照重叠成像法，相隔120度透照3次，对上述检测方法检测过的焊接接头进行重复检测时在根部发现了大量的根部裂纹。为了检出根部的裂纹，采用垂直透照重叠成像法，相隔120度透照3次更好，但这样做与JB/T4730.2-2005标准的4.1.4条有冲突,为此进行分析：

（二）小径管经常采用倾斜透照椭圆成像的原因

小径管通常是指外直经DO小于或等于100mm的管子,在射线检测中倾斜透照椭圆成像通常是首选.小径管采用倾斜透照椭圆成像可以将源侧和胶片侧焊缝影像分开便于影像的评定及缺陷的定位返修,而且在大多数条件下有较少透照次数,这样既可以减少成本又可以提高检测效率保证工程进度.小径管采用倾斜透照椭圆成像检测工艺优化的体现,应是质量、费用、进度及返修定位相互平衡的共同结果.实践证明此方法确实是一种行之有效的透照方法,在可以实施的情况下也确应采用.垂直透照重叠成像的方法对于根部裂纹、根部未熔合、根部未焊透等根部面状缺陷的检出率较高,但发现缺陷后由于分不清是源侧还是胶片侧,无法对缺陷准确定位而造成返修时不利.焊缝表面的不规则也会对影像的评定造成一定的影响,此外在检测成本、检测进度上也略逊于倾斜透照,常常作为倾斜透照的一种补充方法加以应用.综上原因在射线检测中经常采用倾斜透照椭圆成像.（三）透照角度对于小径管裂纹检出的影响

射线检测中对于缺陷的检出主要是通过裂纹检出角来控制,它是假想裂纹垂直于工件表面来进行研究的,垂直于工件表面的裂纹也是危害性最大的一种缺陷,因此它是射线检测重点控制的缺陷.裂实验证明,透照角度在10度以下时裂纹的识别情况变化不大,但透照角度超过15度时随着透照角度的增大裂纹不能识别的情况就会增大很多,裂纹的检出率会显著降低.在JB/T4730.2-2005中透照方向实际上是对纵向裂纹检出角的控制,但标准并未规定角度的控制范围.而一次透照长度是以透照厚度比K的形式间接的控制横向裂纹检出角的大小.无论是倾斜透照椭圆成像透照两次或三次,还是垂直透照重叠成像透照3次,其对裂纹检出角的要求基本相同,但倾斜透照椭圆成像透照的纵向裂纹检出角要明显大于垂直透照重叠成像透照.按标准规定,椭圆成像时影像开口宽度为1倍焊缝宽度左右,当g≤DO/4时倾斜透照角度为25.56度,此时纵向裂纹的检出率将大大下降.此时椭圆成像过大的透照角度可能会导致根部面状缺陷的漏检,因此在可能存在根部面状缺陷时椭圆成像的方法应该慎用.（四）对JB/T4730.2-2005小径管透照布置的理解

JB/T4730.2-2005标准中射线检测的透照布置分为5条,即透照方式,透照方向,一次透照长度,小径管的透照布置和透照次数.其后2条是针对小径管的这一特定检测对象而言的,其含义也包含于前3条之中;①

小径管的透照布置无论是倾斜透照还是垂直透照都为双壁双影法.② 小径管的透照方向是通过椭圆的开口来控制的,倾斜透照时有一定的透照角度,垂直透照时透照角度为0度, JB/T4730.2-2005中4.1.4小径管透照布置规定,当同时满足T≤8mm,g≤DO/4时应采用倾斜透照方式椭圆成像,不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像,而JB/T4730.2-2005中4.1.2条规定透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心,需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照.因此从这一方面看小径管的透照布置4.1.4条与4.1.2条的要求有点冲突.③ 小径管透照次数是一次透照长度的体现.无论是倾斜透照椭圆成像透照2次或3次,还是垂直透照重叠成像透照3次其透照厚度比K都约为1.7左右.从小径管的K值我们可以看出小径管的K值其实已经不能够满足标准的要求,标准之所以这样规定只是优化工艺的结果.因此我们对标准的执行也要灵活应用,不能照抄照搬.在检测中如已发现许多根部面状缺陷或对缺陷的检出率存在疑问时应采用垂直透照进行补充检测,在已经发现大量根部面状缺陷时要直接采用垂直透照进行检测.这样才能提高根部面状缺陷检出率来保证产品质量,才能真正做到质量,费用,进度的协调统一,此时的才能算是优化的工艺.（五）结束语

篇6：常见焊接缺陷及X射线无损检测

前言

船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。

众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。

无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。

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产生咬边的原因：是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。(4)未焊透、未熔合

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。

未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。(5)焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。

防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立

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量施焊法。每一缺陷应一次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上。

(6)焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行；

(7)修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。

4、无损检测

4.1、无损检测的定义

现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。

无损检测是在现代科学技术发展的基础上产生的。例如，用于探测工业产品缺陷的X射线是在德国物理科学家伦琴发现X射线基础上发生的，超声波检测是在二次世界大战中迅速发展的声纳技术和雷达技术的基础上开发出来的，磁粉检测建立在电磁学理论的基础上，而渗透检测得益于物理化学的进展，等等。长期以来，无损检测技术主要应用于工业材料和制品的质量监测，在接下来的章节中，我将对船舶焊缝中无损探伤的展开研究。

4.2、无损检测的背景及发展

随着工业生产的发展，无损检测的发展大致经历了三个阶段，即无损探伤NDI(Non—destruetiveInspeetion)，无损检验NDT(Non—destruetiveTesting)及无损评价NDE(Non--destruetiveEvaluation)，目前一般统称为无损检测NDT。其中，NDI是在不损坏产品的前提下，发现人眼无法直接观察到的缺陷；NDT是不但检验最终产品，而且要测量过程的工艺参数：NDE是不仅要探出缺陷的有无及位置，而且还要测出缺陷的类型、尺寸、形状、取向以及对力学行为的影响等，以便用断裂力学的方法对被测产品作出检修周期和使用安全性的结论。因此，NDE包括NDI及NDT的内容，更具有综合性。材料和工件的无损检测和评价，对于控制和改进生产过程和产品的质量，保证材料、零部件、产品的可靠性和生产过程的安全性，以及提高劳动生产率等都起着关键性的作用.无损检测作为一项工业技术，被应用于产品的整个制造、服役过程中，是现代工业发展必不可少的有效工具。因此世界各国对无损检测技术的研究都非常重视，大力开展

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小和数量，随后按通行的标准对缺陷进行评定分级。如图

原理：放射线穿透试件时胶片曝光，不连续对曝光有影响。如图

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2)应用范围：适用于大部分材料，开关和结构。例如新制造或在用的焊接件，铸件组合件等。

3)优点：检测结果有直接记录——底片，由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、可追踪性最好的检测方法。可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量最准确。体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。

4)缺点：适宜检验较薄的工件而不适宜较厚的工件； 适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件；对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难；检测成本高；射线照相法检测速度慢；平面不连续的(可检测方向)有临界值；射线对人体有伤害。(3)超声波检测(PenetrationTesting)超声波是一种频率超过20KHz的特殊声波，除具有传统声波传输的基本物理特性，(如：反射、折射和衍射等)外，其还具有方向性集中、穿透力强、振幅小等特点因而．超声波检测技术在实时控制、高精度、无损伤等方面均具有优势，广泛应用在工业无损检

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零件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中：经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显影剂，同样，在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中：在一定的光源下(紫外线或者白光)，缺陷处的渗透液痕迹被显示(黄绿色荧光或者鲜艳红光)，从而探测出缺陷的型貌以及分布状态。如图

1)原理：将可视或荧光物资的液体涂到表面，由毛细作用进入不连续处 2)应用范围：事实上可以用于任何无覆盖层，未污染的无吸附性固体

3)优点：操作相对简单，材料廉价，特别敏感，通用，培训少渗透探伤可以用于疏松多孔性材料外任何种类的材料；形状复杂的部件也可用渗透探伤，并一次操作就可大致做到全面检测：同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测；不需要大型的设备，可不用水、电。

4)不足：只能检测到开口至表面的不连续，表面必须相对光滑且没有污染物；检测工序多，速度慢；检测灵敏度比磁粉探伤低；材料较贵，成本较高；有些材料易燃，1

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二、射线探伤技术在船舶制造业中的应用研究

1、前言

1895年德国物理学家伦琴发现X射线，1912年美国物理学家D库利吉博士研制出新型X射线管一白炽阴极X射线管，这种X射线管可以承受高电压、高电流，为X射线的工业应用提供了基础。1922年美国麻萨诸塞州陆军兵工厂安装了库利吉管X射线机，工作电压为200kV，管电流达5111A，一次完成了真正的工业射线照相。

此后，射线照相检验技术得到了迅速的发展，1930年前后，射线照相检验技术正式进入工业应用。1940年前后，首次得出了射线照相检验底片质量问题。1962年前后，建立了完整的、至今仍在指导常规射线照相检验技术的基本理论。1970年以后，图像增强器射线实时成像检验技术、射线层析检测技术等发展迅速。1990年以后射线检测技术进入了数字射线检测技术时代，成像板及线阵列射线实时成像检验技术和CR技术是发展中的重要技术．对于工业应用，射线检测技术已形成了一个完整的技术系统，一般认为可划分为：射线照相检验技术、射线实时成像检验技术、射线层析检测技术和辐射测量技术四类。射线照相检验技术主要是X射线照相检验技术、Y射线照相检验技术、中子射线照相检验技术和非胶片射线照相检验技术等。

2、射线探伤

2．1、X射线检测概述

射线检测技术是一种重要的无损检测技术。它依据的是被检工件由于成分、密度、厚度等的不同，对射线产生不同的吸收和散射特性并对被检工件的质量、尺寸、特性等做出判断。X射线检测是众多射线检测中比较常见的一种，广泛应用于冶金、机械、石油、化工、航空、航天、医疗等各个领域。

2．2、射线探伤的应用

射线检测技术不仅可用于金属材料(黑色金属和有色金属)的检验，也可用于非金属材料和复合材料的检验，特别是它还可能用于放射性材料的检验。检验技术对被检工件或试件的表面和结构没有特殊要求，所以它可以应用各种产品的检验。目前，射线广泛地应用于机械、兵器、船舶、核工业、航空、航天、电子等各工业领域，其中应用最广泛的方面是铸件和焊接件的检验。射线检测技术在工业与科学研究等方面的主要应用类型包括：

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(2)中国船级社1996《钢质内河船入级与建造规范》：(3)中国船级社1998《材料与焊接规范》：

(4)原中国船舶工业总公司《中国造船质量标准CSQs(1998)》：(5)GB／T3323—87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级：(6)CT3／T3177—94船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则：(7)GB／T3558—94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级：(8)GB／T3559—94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级。

以上规范和标准主要体现在船厂技术部门编制的有关焊接工艺文件中，在现场检验的检验人员主要是确定其工艺和计划是否经船检机构认可，在实际工作中船厂特别是中小型厂会经常疏忽，还需要注意以下内容：(1)无损探伤人员必须要有相应的资格。

(2)被评定为不合格的焊缝应及时返修，并注意对返修工艺的控制和检验。(3)当无损探伤发现焊缝内部有不允许存在的缺陷并认为该缺陷有可能延伸时则应在其延伸方向(一端或两端)增加探伤数量直至达到邻近合格的焊缝为止；

(4)当所有被检焊缝的一次合格率低于80％时，应对重要部位焊缝追加检查，其数量大约为10％一20％，并应对全部焊接工艺引起注意。

(5)射线拍片的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减。纵横向对接焊缝交叉处的布片方向应平行与横向对接焊缝。

(6)对危险化学品船焊缝的无损探伤，尚应对下列部分进行无损探伤。

a)液货舱舱壁板上所有的焊缝十字交叉处：

b)液货舱边界焊缝应探测裂纹，探测的长度应至少为液货舱边界焊缝总长度的10％：

c)当舷侧和船底纵骨以及纵舱壁水平扶强材在横舱壁处中断时，上述构件与横舱壁的焊缝应探测裂纹，探测的长度应至少为骨材与横舱壁连接焊缝总长度的10％：

d)当纵向构件和纵舱壁水平扶强材连续地通过横舱壁时，其与横舱壁的焊缝应探测裂纹，探测的长度对舷侧和船底纵向构件至少为总长度30％，对纵舱壁水平扶强材至少为总长度的20％。当横向构件连续地穿过液货舱纵舱壁时，该构件与边界连接焊缝戍探测裂纹探测的焊缝长度至少为总长度的10％。

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3．2、美国船级社(ABS)射线探伤规范

1．射线探伤范围(1)总则

必须对现场验船师提供足够的证明以核准射线探伤的适用性，并且检查具有代表性的检测点的射线图片。

(2)高比例的超标缺陷：如果超标缺陷非常高，检测点的数目必须增加。船舶焊接缺陷及无损探伤研究 2．射线探伤的位置(1)总则

在选择检测点时，以下检测位置将着重考虑： a)位于高强度区域内的焊接 b)其他重要结构构件

c)不能到达或很难检查到的焊接部位 d)现场搭载焊接 e)可疑区域 3．射线探伤应用标准

(1)船体表面一A级标准，对于船长大于或等于150m，应用于船肿部0．6L范围内船体表面熔透焊(fundePenetration)的射线探伤必须符合A级标准。

a)当使用特殊船体材料或者船体设计认为材料属于危险级别时，对船长小于150m(500ft)的船体表面探伤也可以应用A级标准。

b)所有LNG(LiquefiedNaturalGas)和LpG(Liquefiedpetroleum船舶的货舱(除了隔膜舱)的熔透焊射线探伤必须符合A级标准。

(2)船体表面一B级标准，除了上面情况适用于A级标准外，对于船长小于150m和所有船肿O．6L以外的船体表面熔透焊的射线探伤适用于B级。4可接受的标准(1)裂纹

射线探伤显示的任何裂纹都不被接受。(2)未熔合或未焊透

在焊缝任何部位或者焊缝与相邻母材之间的未完全熔合被称为未熔合或者未焊透。

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(4)气孔

气孔、圆形空洞和分散良好的夹钨都被作为气孔处理。

a)A级和B级在150mm焊接长度内且钢板厚度在12smm到50mm内，射线图像显示的气孔大于圈3—4至图3—5允许的范围被评定为缺陷超标。

b)对于材料厚度大于50~的射线探伤图像评定气孔的标准完全不同于图3．4到图3 5的标准。

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(5)多种缺陷

射线图像显示既有气孔又有夹渣(包括可以接受的未熔合和未焊透)，以下为判定标准：

a)如果射线探伤缺陷接近最大可以允许的夹渣程度，此时只有50％可被允许的气孔存在。

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结论

本论文在指导老师的悉心指导和严格要求下，经过本人三个多月的努力业已完成，从课题选择到具体构思和内容，无不凝聚着老师的心血和汗水，在学校学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。

这次做论文的经历也会使我终身受益，我感受到做论文是要真正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破。希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。

本次毕业论文设计与编写的过程，是对我所学的无损检测专业知识的又一次巩固与加强。这使我对无损检测的一些基础知识得到进一步巩固。通过对相关书籍的翻阅和网上查找，我了解了焊接和无损检测的原理与内涵，以及它的发展方向和所面临的问题。不过更重要的是，这次毕业论文的编写让我懂得了很多论文内容之外的东西，整个编写过程不仅是对自己掌握知识全面性的考察，更是一次锻炼自身能力的机会和对自己意志品质的全面考验。它让我找到了一种创新的、自主的学习方式，这更有利于我把所研究的知识和今后的实际工作紧密地联系到一起。正是这次毕业设计，让我对自己所学的专业更加热爱，并指导着我把知识更好地运用到今后的实践中去。

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参考文献

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14、强天鹏．射线检测[M]．昆明：云南科技出版社，1999．

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致谢

三年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊。随着这份论文的截稿，我的心里思绪万千，久久不能平静。这意味着我即将离开着、这个我生活学习了三年的地方。

伟人、名人为我所崇拜，可是我更要把我的敬意和赞美献给我的老师，要特别感谢老师在整个毕业课题设计期间给予本人无微不至的关怀和细心的指导。在设计过程中指导老师为我提出了许多宝贵的意见和建议，谨向孙老师表示深深的谢意。

另外，感谢校方给予我这样一次机会，能够独立地完成一个课题，并在这个过程当中，给予我们各种方便，使我们在即将离校的最后一段时间里，能够更多学习一些实践应用知识，增强了我们实践操作和动手应用能力，提高了独立思考的能力。再一次对我的母校表示感谢。

感谢在整个毕业设计期间和我密切合作的同学，和曾经在各个方面给予过我帮助的伙伴们，在大学生活即将结束的最后的日子里，我们再一次演绎了团结合作的童话，把一个庞大的，从来没有上手的课题，圆满地完成了。正是因为有了你们的帮助，才让我不仅学到了本次课题所涉及的新知识，更让我感觉到了知识以外的东西，那就是团结的力量。

在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！